双加压法为氨氧化在中压下进行，而酸吸收在高压下进行。由于它具有氨消耗低，铂损耗少，单机组生产能力大，尾气中氮氧化物含量低等特点，目前已经成为世界普遍采用的硝酸生产工艺。双加压法工艺叙述如下： 1、氨空混合气的制备 压力1.3mpa左右的液氨被送入蒸发器e101a/b中，被蒸发为气氨，其中约80%的液氨在a台蒸发器中，被循环于a台蒸发器和吸收塔冷却器e113上部之间的冷却水所蒸发。剩余的液氨在b台蒸发器中用来自高压反应水冷器e111的冷却水所蒸发，用pic101控制蒸发压力在0.5mpa。 约0.9m3/h的液体连续地用控制阀hc101控制，从e101a引至e101b，并通过就地调节将积存在e101b的水份排至辅助蒸发器e102中，用低压蒸汽蒸发，回收气氨。残留物则间断排至排油罐r109中，e101a/b出口气氨经预过滤器r114过滤后，送入氨过热器e103中，用低压蒸汽加热，气氨温度由trca101控制。 气氨在进入氨空混合器l101前，再经过过滤器r101过滤净化。 空气经消音器r111、预热器e104、空气过滤器r101三级净化后，进入空压机c101，增压后分为一次空气和二次空气，一次空气经流量计送至氨空混合器l101与气氨混合。 2、氨的氧化 氨空混合气在217℃下进入氧化炉k101，发生氧化反应生成no并放热，热气流经蒸汽过热器e106和废热锅炉e105时，部分热量被回收，no温度降至~400℃。 3、no的氧化和no2的吸收 离开氧化炉的no气体，进入高温气—气换热器e107、省煤器e108、低压反应水冷器e109开始氧化，生成no2和少量的稀酸（~34%），酸、气混合物又经过氧化氮分离器r106分离出稀酸后，与来自漂白塔d102的二次空气相混合，混合气体被氧化氮压缩机c102增压到1.1mpa，并送入尾气预热器e110，高压反应水冷器e111，最终送入吸收塔d101底部。 在吸收塔的塔板上，no2被水吸收生成硝酸。吸收塔所需工艺水由工艺水泵p103a/b提供。吸收塔底的成品酸（65%左右）在lica108控制下进入漂白塔脱硝后最终被送入成品酸槽f106中。 nox分离器分离出的稀酸，经稀酸泵p104a/b送至吸收塔d101的5—8层塔板上，用来吸收no2气体。 开工阶段，存入开工酸槽f106的不合格酸，经开工酸泵p105加入吸收塔第6、14、24层塔板上回收。 4、脱硝 来自d101的成品酸送至漂白塔d102塔板上，用从空压机出来的二次空气逆流接触，提出溶解在硝酸中的亚硝气，完成漂白过程。 二次空气经二次空气冷却器e112冷却后，从下部进入漂白塔，从漂白塔顶部出来后和nox分离器r106分离出的no2气混合，最终进入nox压缩机中被增压。 5、尾气 从吸收塔d101顶部出来的尾气，经尾气分离器r107、二次空气冷却器e112、尾气预热器e110和高温气气换热器e107后，最终加热到360℃，进入氨还原反应器，在还原反应器内利用来自蒸氨罐的气氨与尾气中的nox进行还原反应后，经尾气膨胀机cn102中膨胀作功回收能量后，经排气筒r110排入大气中。 6、蒸汽及冷凝液系统 脱盐水经补充锅炉给水泵p107a/b送入除氧器r108进行热力除氧后，由锅炉给水泵p101a/b经省煤器e108送入汽包r103中。 锅炉循环水泵p102a/b使锅炉水在汽包和废热锅炉间循环，生成压力为4.4mpa的饱和蒸汽。 来自汽包的饱和蒸汽经喷水减温器r118进入蒸汽过热器e106中，过热后，再经过蒸汽分离器r104除去雾后，大部分用于蒸汽透平cn101，多余的输出界区。 从蒸汽透平出来的乏汽，经蒸汽冷凝器e120收集在热水井中，用冷凝液泵p113抽出，经喷射冷凝器e121返回除氧器r108中回收。 各换热器中来的蒸汽冷凝液亦集中回收到除氧器中。 p116加药泵将na2hpo4+na3po4溶液送入汽包r103中，用来控制锅炉水质。 7、排酸 所有由换热器和分离器以及取样装置排出的酸都收集在排酸槽f102中，并用排酸泵p109送到r106中。 其他各处的排酸，诸如来自硝酸界区的酸水都收集在中和池中，用碳酸钙中和，然后溢流到下水管排出界区。 8、冷却水系统： 工艺采用两种冷却水系统：一种是工艺过程的密闭循环水系统，另一种是从界区来的冷却水。密闭系统是由氨蒸发器e101a和吸收塔上部冷却器e113循环水升压泵p106a/b、补充循环水泵p108a/b和补充循环水槽f101所组成。 循环水在氨蒸发器e101a中，由21℃冷却至16.5℃以后，将其送入吸收塔冷却器，以移走工艺过程的吸收热和反应热。 用循环水升压泵克服循环过程中的压力降，循环压力由压力控制阀及补充循环水泵p108a/b调节。 从循环水装置来的冷却水，分别进入蒸汽冷凝器e120、低压反应水冷凝器e109、吸收塔下部冷却器e122下部，排污冷却器e115、高压反应水冷却器e111—氨蒸发器b（e101b）及泵承和取样冷却，进行换热后，返回循环水装置。

双加压法制备硝酸工艺主要包括氨蒸发，空气压缩，氨空混合，氨氧化，工艺气降温，漂白和吸收工序。其主要考虑是现在的氨耗高和吸收的工艺气排放不达标的问题，为此可以通过对吸收塔的改造试图解决此问题。

一、 氨空混合气的制备 二、. 氨的氧化 三、no 的氧化和 no2 的吸收 四、 脱硝（漂白）

双加压法生产稀硝酸。 空气 铂 o2 h2o 混合——→氧化→一氧化氮—→二氧化氮—→吸收→65%稀硝酸 氨 860℃ 双加压法为氨氧化在中压下进行，而酸吸收在高压下进行。由于它具有氨消耗低，铂损耗少，单机组生产能力大，尾气中氮氧化物含量低等特点，目前已经成为世界普遍采用的硝酸生产工艺。

算不上专家，知道的说一点，错的请指正： 1. 液氨蒸发工序，一般使用冷却水回收其中的冷量，用于移走吸收过程的反应热。 2. 空气压缩工序，空气经过过滤、压缩和精滤后与气氨混合进入下一工序。 3. 氨氧化工序，温度一般在850~900℃，燃烧热用于产生蒸汽，用来驱动蒸汽透平，和尾气透平一道为氧化氮压缩机和空压机提供动力，这四台动设备组成了所谓的“四合一”机组。氧化产物经过冷却冷凝，进一步氧化成no2和n2o4，放出热量。分离冷凝酸后，氧化氮气体被进一步压缩，冷却，去吸收工序。 4nh3 + 5o2 = 4no + 6h2o 2no + o2 = 2no2 2no2 = n2o4 4. 吸收工序， 氧化氮气体在吸收塔内与水反应生成硝酸。 n2o4 + h2o +0.5o2 = 2hno3 加压氧化，加压吸收，是谓“双加压”工艺。 5. 漂白工序， 用空气漂白稀硝酸中溶解的氧化氮，漂白是形象的说法，即把红酸漂白成无色透明的酸，基本原理就是气提技术。

1混合气制备2氨氧化3吸收4漂泊5尾气回收

所谓双加压法硝酸，是指氧化、吸收压力等级不同；设计上，一般氧化压力低，吸收压力高。 双加压法硝酸生产装置的主要工序有： 一、氨-空混合气的制备 1、液氨的过滤和蒸发：得到清洁的气氨； 2、空气的净化、压缩和加热：得到清洁的空气； 3、氨与空气混合：得到氨-空混合气； 二、氨的氧化：在铂催化剂的作用下，氨被氧化生成no气体 三、no氧化：no与o2反应，生成no2气体 四、no2的吸收：用水吸收no2气体，生成稀硝酸； 五、硝酸的漂白：把亚硝酸从成品酸中除去，防止在硝铵生产中生成具有危险性的亚硝酸盐。