加工复杂的其它原料油，我们这里的几点经验： 1、重质原料如m100、燃料油等，可适当提高原料储罐的加温温度，不局限于原油储罐的加温指标，一是降低油品粘度，提高输转效率，二是对电脱盐操作有好处； 2、防止常压塔内的“盐堵”现象，可实行定期洗塔的方案； 3、注意易发生硫腐蚀的低温部位和高温部位，加强监控和操作； 4、关注好柴油的精制，容易出现乳化和悬浮物。

前言：大家都知道目前的市场，不是咱吃啥，有啥的时代了；而是到处要饭吃。这样我们的装置就需要跟随市场大环境变化。通则便，变则通，就是如此。从何处变化？只能从装置上适应，从加工方案上调整。 方法： 1、不同油品，首先由化验室数据分析，得出各油品的收率，且从这些数据中，制定相应的工艺操作参数。 2、主要操作控制稳定炉出口温度，目的找到一个合理的汽化量，这一点很关键。无论生产燃料油或是加工沥青，这汽化段温度十分重要。 3、根据化验数据，将各侧线油拔出，收率达到，产品符合要求，例如密度或是流程以及闪点等等。掌控各侧线液相温度，这一点也十分关键，尤其对于产品质量。 4、真空度与塔顶温度以及各处回流量的调节，也直接影响产品质量。 5、根据所得的产品质量与收率，再反推操作参数，优化工艺调节。（这些是常减压装置操作中自己的一点心得，供朋友参考）。

楼上的可能对燃料油加工了解还是有限。 1、电脱盐可以不上或暂时不用。 燃料油含盐量也不低，如m-100含盐50-80，308#含盐~150mg/l，必须上电脱盐 2、脱后原油泵暂时不上或不用。 3、初馏塔可不开，流程走副线，初底泵根据进料压力情况决定开与否；或初馏塔作为常压塔的进料缓冲装置，初馏塔顶基本没有产品，但可分离出部分水分。 初馏塔的作用主要是脱水，还是要开的，否则对常压塔操作影响极大 4、常压炉的负荷需稍重点，但出口温度控制在300℃左右。 炉出口温度还是要控制在355℃以上，300℃太低了 5、常压塔负荷稍大点，塔顶温度偏高、主开常一线和常二线、常三线不开、常四线可根据需要开或不开。 常三线要开，四线就没必要了 6、减压炉出口温度控制310℃左右，减压塔减一线出柴油，减二、减三线负荷偏重，为装置的主要部分。 减压炉出口温度也要控制在360℃以上啊 整体操作控制温度偏低，产品的质量指标控制不太严，常压主要出少量的柴油，操作重点是减压，出少量柴油和大量蜡油及渣油。

主要是防腐蚀和电脱盐的工况，保证含盐合格是关键；同时要注意柴油的变色情况

加工方案确定：1、根据加工的原料先做化验分析，确定最佳掺炼比例； 2、根据装置设计符合进行掺炼，操作参数可以设置小范围指标。 操作要求;1、做好掺炼比的监控和标定； 2、根据渣油残馏做好减压调整，保证拔出率； 3、洞悉负荷变化造成产品质量波动，检查掺炼比。 注意事项：1、注意掺炼后的原料含水，勤取样分析； 2、加强巡检，注意跑冒滴漏； 3、目测好柴油颜色和杂质。

不同原料有不同的加工方案：一般情况下都是加工重油或者高硫原油或者含酸原油，对于加工重油主要是注意物料平衡，蜡油增加了，电脱盐进罐温度降低，轻油收率减少；对于加工高硫原油主要是240度以上管线的设备防腐以及操作上注意硫化氢中毒；对于加工高酸原油主要考验的是设备材质。

鉴于目前原油市场及价格方面的影响，大部分地炼或私炼都不断地改变所进的原料，如高硫的原油、地沟油、180#燃料油、250#燃料油、m-100等系列的原料油，从而对生产操作产生了不小的影响，可对于常减压装置的生产操作人员来说，只有通过不断地调整加工方案与操作要求，来适应不同的原料。 现向各位请教：常减压装置加工不同原料时的加工方案及操作要求与注意事项？

你可以采用掺炼的方式

谈一下我装置的近况：现在加工的原油非常杂，而且还回炼黑柴油，且所收的原油性质差别太大，同样的出口温度，柴油的质量相差太多，而且还有凝线的事故发生。所以我们现在从操作上通过顶温判断生产情况，及时控制好出口温度。另外我们的罐区紧张，如果你那里罐区充足的话，调合好后通过化验分析，提前处理较好。

不但对生产操作带来很多麻烦和影响，更重要的是在安全上留下了事故隐患。比如原设计的原料油为低硫油，那么在设备、管线的材质上肯定是一般材质，但如果换炼高硫油，相应的关键设备、管线未进行升级（特别是一些转油线），很容易造成腐蚀泄露，从而引发火灾、爆炸事故发生；同时，在操作上也应注意防止硫化氢中毒事故的发生，特别是在切水作业，非密闭取样、油罐检尺过程中等。