如果其他参数都不调整的话，原料预热温度的变化会直接影响催化剂循环量的变化，因此反应深度是会有变化的。这样对分馏塔底的液面肯定是有影响的。

油浆温度的高低受以下条件影响 1）原料油性质。 2）反应温度。 3）在加工量一定的条件下，进料温度高，催化剂循环量变化不大，反映深度大，油浆温度高。

是不是可以这样理解 进料温度上升 催化剂的循环量就下降 剂油比就下降 加工深度就降低 油浆产率就下降 关于产品分布，上面因素会降低丙烯和汽油 液化气产量 减少生焦量 增加柴油收率 但是，如果改善雾化 会减少生焦量 强化反应 最后的结果是看两种正反因素叠加的结果 听说 石科院正在中试这种高进料温度下的工艺 操作方法肯定有不一样的地方 有需要优化的地方 无论如何 生焦量会减少 估计石科院会给这个工艺起一个mcp 最小焦炭量工艺 min coking processing ( just fun) 这和提高进料温度对蒸馏的的分离影响有类似的地方

赞同2楼说法，另外你们的原料与油浆换热的吧？如果是，进一步说明了这个问题。

反应进料温度的变化，会影响反应深度，反应温度会变化。同时还影响原料油的粘度，从而影响雾化效果和产品分布的变化。所以带到分馏塔的热量回变化，同时由于组分的变化，被洗到塔底重组分也变化，自然会对塔底温度影响很大。

对，原料和柴油、油浆都换热

向各位请教：如果有意识地提高进料温度，对装置的效益改进大吗？ 因为我有一个技术，可以改变渣油的耐热性 减少渣油高温下的结焦率，不知在现场是否有用？ 对收率 操作是否有利？

反应进料温度的变化后，会影响催化剂循环量，进而影响反应深度，反应深度的变化影响油浆的产率；另外原料预热温度还影响原料油的粘度，从而影响雾化效果，进而影响产品分布的变化。所以当原料预热温度变化后反应产物分布发生变化，油浆的收率变化影响分馏塔底的热负荷，在分馏塔底取热量一定的情况下，自然会对塔底温度产生影响。

主要是影响了分馏塔底的取热负荷，反应温度提高塔底热负荷就会增加，循环油浆的量没有相应增大的话， 塔底温度就会增加

原料油预热温度 主要是跟 油浆 柴油换热 进入喷嘴所以说对分馏塔底温度有一定的影响。