化学镀生产过程中产生废液、废气和废渣等有害环境的物质，必须经过正确处理，符合国家有关环境保护法规和三废排放标准之后，方可排放。化学镀种类如此之多，显然不可能对化学镀生产过程涉及的各种化学镀废液的处理方法逐一加以叙述；本章拟以简要介绍在化学镀生产中占大宗的化学镀镍的三废处理方法，仅供参考。
考虑到操作人员的健康和设备免遭腐蚀，一般化学镀生产线应具有槽边抽风系统。施镀过程所产生的有害气体，受负压吸引至多级充填式废气净化装置，经稀碱溶液或加入微量氧化剂，如次氯酸盐的稀碱溶液并进行充分地洗涤，净化效率可达90%以上。实践证明，经过如此处理后排放的化学镀废气的各项测试浓度始终低于国家标准规定的废气排放限制浓度。
化学镀生产过程中的废渣主要来自废液处理时所产生的沉淀污泥；废渣量及其化学成分主要取决于所采用的废液处理工艺。化学镀生产过程中，运转设备如压缩空气源、风机或离心干燥机会产生噪声污染；但是，只要设备选择合理，设计安装正确，在生产车间内的噪声水平一般低于60db。
① 现有火电厂和粘胶纤维工业，二级标准ph值放宽到9.5。
② 磷肥工业悬浮物放宽到300 mg/l。
③ 对排入带有二级污水处理厂的城镇下水道的造纸、皮革、食品、洗毛、酿造、发酵、生物制药、肉类加工、纤维板等工业废水，bod5可放宽至600 mg/l：codcr可放宽至1000 mg/l。具体限制可以与市政部门协商。
④ 为低氟地区（系指水体含氟量小于0.5 mg/l）允许排放浓度。
⑤ 为排入蓄水性河流和封闭性水域的控制指标。
⑥ 合成脂肪酸工业新扩改为5 mg/l，现有企业为7.5 mg/l。
①烧碱行业（新建、扩建、改建企业）采用0.005 mg/l。
②为试行标准，二级、三级标准区暂不考核。
综合以上分析，化学镀生产过程中的环境保护问题的重心在于废液处理。我国现行国家标准gb8978－88污水综合排放标准对废水中污染物的最高允许排放浓度规定了明确的限制。标准亦同时规定了部分行业最高允许排水定额和最高允许排放浓度。国家环境保护法规将越来越严格这个方向，而且是不可逆转的，至少现今依靠稀释排放是行不通的。解决废水排放问题应首先采用少或无污染工艺技术，尽可能地减少污染物的产生总量；化学镀废水处理方案应综合考虑以下因素。
（1）化学镀中含有较大量的络合剂，因此处理较困难，要采用可靠的三废处理工艺，即所采用的处理方法必须能有效地除去污染物，保证排放浓度和排放总量同时符合国家有关三废排放标准。
（2）废水处理设备设计规模、建设投资合理，设备操作容易，维修方便。
（3）三废处理操作费用合理。
（4）三废处理系统具有改造的余地，以便符合国家今后严厉的三废排放法规。

化学镀镍磷镀层具有高耐腐蚀性、可焊性、高耐磨性和均匀性、防形性等性能，作为功能性镀层在工业部门得到了广泛的应用。但在使用中存在镀液稳定性差、使用寿命短、成本偏高等问题，所以在实际使用中受到一定的限制。
稀土元素因为4f层电子被5s2、5p2电子屏蔽，使用稀土元素拥有许多其它元素没有的特性。作者使用正交实验研究了复合稀土元素对镀液稳定性及沉积速度的影响，并对其所得镀层进行了性能和组织结构的研究，深入研究了稀有土元素在化学镀镍过程中的作用机理。
具体实验过程如下：
1、镀件选用45#钢（规格：15mm×10mm×10mm）。
2、基础镀液组成：硫酸镍28g/l 次磷酸钠25g/l 醋酸钠15g/l 柠檬酸钠10g/l 丁二酸钠5g/l 复合稳定剂1ml/l 温度85±2℃，装载量 1dm2/l 。
3、工艺流程
除油→清洗→活化→清洗→去离子水清洗→化学镀→清洗→去离子水清洗→封闭脱水→压缩空气吹干。
4、测定方法
因为在实际生产过程中，氯化钯试验对溶液使用寿命的反映并不理想，施镀过程中不可避免地有镍析出在槽壁和模底、加热器壁等非催化表面上，所以采用测定稳定常数来考察镀液的稳定性，即在正常操作情况下，以沉积到镀层上的镍量占溶液中消耗镍量的百分比。公式为：
稳定常数b=m1/m2×100%
或中 m1——沉积到镀件上的金属镍量
m2——镀液中消耗的金属镍量
用重量法测沉积速度：
沉积速度v=δm/s·t
或中 v——沉积速度：mg/cm2·h
s——镀件表面积：cm2
t——施镀时间：h
δm——施镀前后质量差
5、实验结果
（1）基础镀液的稳定常数为80%，镀速为12um/h，镀液使用寿命为8mto；加入混合稀土镀液的稳定常数为95%，镀速为15um/h，镀液使用寿命为12mto。
（2）化学镀镍层硬度检测
测试结果表明加入混合稀土的镀层硬度为596kgf/mm2，基础镀液镀层硬度为560kgf/mm2。
（3）镀层成分分析
通过扫描电镜对加入混合稀土的化学镀镍层进行能谱分析，镍磷所占的质量比分别为86.21%ni,13.79%p,说明镀层中不含有稀土元素。
（4）镀层的耐磨性实验
在磨损实验机上进行磨损实验，对磨材料使用gcr15，硬度1000hv，转速200转/分钟，加载300n，干磨擦，时间30分钟，用电子天平称量磨损实验前后镀件的质量差值，以磨损率作为耐磨性的指标。结果没有加入混合稀土的镀层磨损率为0.0755mg/min，加入混合稀土的镀层磨损率为0.0163mg/min，可见加入混合稀土后的镀镍层耐磨性有明显的提高。
6、结论
加入适量的混合稀土可以大提高镀液的稳定性各沉积速度；增加镀液的使用寿命，镀层不含有稀土元素，但提高了镀层的硬度及耐磨性能。

还要看你是什么基材，铜，钢，还是塑料，不同基材，其处理的目的不同 请问塑料基材的处理目的是什么呀？

不清楚，建议做盐雾实验，有镀光镍有镀沙镍的，还有再加一层铬的

配方没有问题，肯定是前处理的问题！

　　铝及铝合金直接化学镀镍活化剂是经过多年研制开发出来的具有国内外先进水平的无毒、无味、无污染、独一无二的绿色环保型新产品。相对传统的沉锌工艺来说，即减少了污染排放，又降低了产品成本，提高了一次性电镀合格率。
　　1利用特种活化剂直接化学镀镍工艺的优势
　　1.1 省去二次侵锌置换工艺，使技术管理、镀液管理、废水处理都简单化。
　　1.1.1 工件经特种活化剂活化后只需一次水洗或不经水洗，直接进行化学镀镍或闪镀化学镍，省去繁杂的二次锌置换工艺，减少了生产工序，提高了生产效率，使技术管理、镀液管理、废水处理都简单化。
　　1.1.2 使用特种活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完成全部工作，使用沉锌剂进行二次浸锌处理需要17道工序才能完成电镀镍工作。
　　1.2 镀层均匀致密，结合力强，镀件质量好
　　1.2.1 使用特种活化剂直接化学镀镍，由于没有电流的影响，均镀能力特强，无孔不入，可以把很小的针孔、渣孔完整的镀起来，凡是活化剂渗透到的部位就有镀层，使经过活化后的铝轮毂压铸铝材料像钢铁零件一样顺利的在其表面沉积一层光亮、致密、结合力良好的化学镀镍层，镀层致密，镀件质量好。
　　1.2.2 克服了电解液容易受到二次浸锌溶液中有害杂质影响，污染化学镀镍溶液，使镀层质量不能保持稳定，操作程序复杂，技术难度大，需经常调整、更换化学镀镍溶液等所有不足之处。
　　镀层与基体结合力：试件采用a356压铸铝合金。经化学镀镍后的工件在烤箱中加温至200℃，恒温2小时，然后在室温的水中多次骤冷，镀层未发现起泡现象。锉刀法、锯条法、胶带法试验均优于二次浸锌工艺。
　　1.3 一次性合格率高，大幅度的降低了产品成本。
　　1.3.1 二次沉锌方法在铝轮毂因压铸材料成分晶界偏析富集引起的低电位区易露镀、起泡，使一次性合格率一直在80%左右波动，有的甚至更低。
　　1.3.2 退镀后的铝轮毂，再抛光、再电镀镍，成本大幅度的上升。据调查，退镀后再电镀镍的铝轮毂，成本比一次性合格的铝轮毂成本高出三倍，二次电化学镀镍后，如果再不合格，铝轮毂毛坯就要报废。有些铝轮毂企业倒闭，就是因为一次性合格率太低造成的。有的化学镀镍铝轮毂当时检测合格，但在仓库存放一段时间后，又有起泡的......有的在产品发给最终客户使用一段时间后，还有起泡剥落的，原因在于在潮湿的腐蚀性环境中，腐蚀性气氛通过表层的针孔和其它缺陷达到基体时，锌置换层相对于镀覆金属和铝基体成为阳极，将使锌受到横向腐蚀，铝轮毂基体与镀层间出现白色粉末状物质，最终导致镀层起泡、剥落的问题。
　　1.3.3 使用特种活化剂直接电化学镀镍，使铝轮毂一次性合格率达到98%以上，基本没有废品，大幅度地的提高了铝轮毂产品质量，降低了产品成本。也使重力铸造的铝轮毂毛坯合格率低的问题得以彻底解决。
　　2 操作规范
　　2.1 该特种活化剂适用于各种铝合金压铸件化学镀镍滚、挂镀生产线。
　　2.2 使用方法：
　　1. 活化剂 20%
　　2. 温 度 30℃-50℃（珠三角地区可在常温下使用，无需加热）
　　3.时 间 1-3分钟
　　4.ph 值 9-11
　　2.3 活化剂的维护：铝及铝合金直接化学镀镍活化剂经补充调整可长期使用。
　　每升活化剂可处理工件10-20平方米。活化剂溶液稳定、维护方便。活化剂平时只需补充浓缩液，用氨水调整ph值即可。活化剂的消耗量为100d㎡/100-150ml。由于工件的带出，如果液面下降，可按下降后的体积补加活化剂至规定体积即可。
　　应用铝合金直接化学镀镍新技术、使用直接化学镀镍新工艺，操作流程简单、使用方便、无技术上困扰，成品率高达98%以上，彻底解决重力铸造铝轮毂毛坯化学镀成品率的先天缺陷。该工艺保护环境、利国利民。省时、省力、极大地提高了生产效率，节约了大量的资金，降低了企业的运行成本，给企业带来了不可估量的综合经济效益。