缠绕管换热器详图比较少，网上可以看到照片

e101气气换热不涉及，后续几个绕管水联运时是带着的。换热器进厂前设备本体打压过的，其它管线需要水压试验。

用过,还是不错的,体积很小可以实现很大的换热面积. 我用的是开封的. 山东也有生产.

我不是这家单位的，不是很了解，你可以去官网看看， 对了，兄弟，你是在石油化工设计院工作，还是说在炼 ... 我感觉是某个民营大型炼化项目做采购的，正在建供应商库。

这个涡流热膜管换热器还是不错的，传热系数大，成本不高，在石油加热过程中还能避免油品局部过热产生的焦炭现象。

为什么这样设计建议咨询下设计厂家。 据我了解，国内能够设计缠绕管式换热器的没有几个人哦。

我们新建的100万吨重整，缠绕管换热器，设计也同样有低流量模式，据中化（板换）等几个厂的情况也都没有用 ... 等出问题了，再安排外操去现场手动开阀，根本就来不及，感觉这样保护设备和工艺的设计，还是得整连锁或者自动比较好

板换的压力和温度在化工领域很受限制，
由于自身的结构原因，温度和压力都不能高
另外，板换虽然清洗相对容易，如果流体容易结构，沉积等，工艺上是否能接触频繁的清晰也是给问题

 

换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。由于常规的管壳式换热器的换热管设计都是采用直管或者是U型管。所以困扰着设计工程师的一个问题是，采用什么样的方法可以让换热管变长，单位体积的换热面积加大，同时换热设备本身体积要缩小，安全性能要更强。基于上述需求，缠绕管式换热技术应运而生并日趋完善

缠绕管式换热器是一种结构紧凑的高效换热设备，其结构形式不同于传统的管壳式换热器，近年来已被广泛应用于煤气化废热回收、空气分离、氢液化、稀有气体分离、低温甲醇洗、液氮洗等领域。

1、缠绕管式换热器结构

缠绕管式换热器的结构如图1所示，主要由芯筒、外壳、换热管、垫条、封头、管板等组成，换热管布置于芯筒与外壳之间的空间内，按螺旋线形状逐层交替缠绕而成，相邻两层换热管的缠绕方向相反，两层换热管之间用金属垫条隔开，形成壳程流道。换热管一般采用外径为φ6mm~φ15mm的细管，可承受较高压力，因此管内一般走高压流体。换热管的缠绕角度为6°~20°。垫条一般为1mm~5mm厚的带状金属条。

缠绕管式换热器可分为单股流缠绕管式换热器和多股流缠绕管式换热器，如图2所示。缠绕管式换热器的结构发展主要体现在两个方面。一是换热管的表面形态的改变，如光管、螺纹管、翅片管等；二是换热管缠绕方式的改变，如套管式绕管、并管式绕管等。

2、缠绕管式换热器的优点

（1）结构紧凑。在单位容积内具有较多的换热面积，占地面积小，易实现大型化。

（2）可以实现多种介质同时传热。当需要同时加热或冷却几股流体时，采用带有小管板的缠绕管式换热器可以很容易地实现多股流的热交换。

（3）换热系数高。缠绕管式换热器相邻两层换热管的缠绕方向相反，极大地改变了流体流动状态，使壳程流体形成强烈的湍流;由于换热管管内螺旋流动的强化作用，管程的传热膜系数也得到提高;另外还有垫条等部件对壳程的流动不断扰动，这三个方面的共同作用，使得缠绕管式换热器的传热性能得以显着提升。对于一般结构的气-气换热设备，其传热系数值约为75W/（m2·K）~365W/（m2·K），但对于缠绕管式换热器，某些特定条件下，总传热系数可以达到500W/（m2·K）以上。

（4）传热温差小，换热效率高。流体在管、壳侧流动接近逆流流动换热，达到所需换热量的传热温差较小，端面换热温差仅2℃。

（5）耐高压。由于管侧换热管直径较小，可承受较高压力，操作压力可以达到22MPa。

（6）补偿性好。换热管端存在一定长度的自由弯曲段，换热管的热膨胀可部分自行补偿，大大减小了换热管和管板之间因膨胀差产生的应力，可减小管板的设计厚度，同时减少了换热管与管板的焊接接头泄漏的可能性。

（7）不易结垢。换热管内流体呈螺旋流动，流道截面形成二次流。同时，壳程流体在各管层之间形成湍流，降低了流体对壁面的附着，不易结垢。

下表列出了国内部分企业大型缠绕管式换热器的应用案例：

3、缠绕管式换热器的缺点

（1）换热管易堵塞。换热管直径较小，易造成换热管堵塞，因而对管程介质应具有较高的的洁净度，介质在进入缠绕管式换热器前需经严格过滤。

（2）结构复杂。缠绕管式换热器制造、检修难度大，价格昂贵。

（3）清洗困难。缠绕管式换热器的结构特点使得管程和壳程的清洗都比较困难，通常只能用化学方法清洗。

用htfs（tasc+）怎样计算缠绕管式换热器？与计算管壳式换热器有什么不同啊？有经验的朋友能讲讲吗？非常感谢？ tasc is a general purpose program for shell and tube heat exchangers so 楼主需要的计算需要特定的模型，tasc 不好用