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烧嘴介绍。？ 各位大神，求介绍几个国内做粉煤气化炉烧嘴设计、制造的公司，谢谢！查看更多 2个回答 . 1人已关注

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求全国电工进网作业许可证考试试题？ 求全国电工进网作业许可证考试试题有的帮帮忙小弟在此谢谢了！查看更多 0个回答 . 3人已关注

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如何提高编程水平？ 跟着多调试几个项目就会了，这个东西看书是看不出来高水平的，做多了自然就熟悉了查看更多 16个回答 . 1人已关注

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求教关于珠光砂用量体积的计算方法？大家都知道，低温行业保温材料里要用到珠光砂，一般装填珠光砂的价格是以珠光砂用量的体积来计算的；以前一直以为设备的容积就是珠光砂用量的体积，但是珠光砂厂家的说法是设备容积要乘以一个系数，才是珠光砂的用量。因此请教大家是否有关于珠光砂的标准，以及珠光砂体积的计算方法。查看更多 8个回答 . 3人已关注

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新型隔壁塔设计？ 新型隔壁塔如何设计计算？哪位盖德有使用过或设计过该类型的塔? 查看更多 1个回答 . 5人已关注

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甲醇、合成大连锁？ 甲醇合成、精馏大的联锁有那些查看更多 0个回答 . 3人已关注

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请教:硫酸铵的分解温度和分解产物? 各位朋友,在高温焚烧时硫酸铵要分解,请问分解温度和分解产物?谢谢查看更多 7个回答 . 4人已关注

#硫酸铵

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关于沈鼓SVK机组二级油封漏油问题？我厂现在有两台沈鼓生产的SVK8—3S离心式压缩机，此机组为三级压缩，近期发现二级油封处往外喷油，经过拆检油封间隙等数据均正常。大家十分困惑。恳请高手给予解答。查看更多 4个回答 . 2人已关注

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能源巨头为煤化工圈地忙？ 夸张，延长石油还巨头呀？五大电力、三大石油公司的确进军煤化工，以大唐，中电投，中石化为先查看更多 10个回答 . 1人已关注

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求助：塔设备附件质量系数？ SW6软件计算塔器时，在载荷数据输入中，有一个“ 塔设备附件质量系数（以壳体质量为基准）”，请问这个数据怎么求？谢谢大家了查看更多 1个回答 . 3人已关注

#塔设备

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离心式水泵安装、使用和维护？离心式水泵安装、使用和维护的好坏，直接影响到机器的使用效率、使用寿命、经济效益以及人身和机组的安全，必须予以充分注意。一、水泵的安装（一）水泵安装位置的选择 1 ．在确保安全的情况下，水泵安装位置尽可能靠近水源和陡坡，以缩短进出水管的长度，减少不必要的弯管和接头，以减少漏气可能和扬程损失。 2 ．水泵距河面或进水池水面的垂直高度，在最枯水位时必须小于水泵的允许最大吸水扬程，且在洪水季节不淹没机组。 3 ．安装水泵的地基应坚固、干燥，以免水泵在运行中因震动造成下陷和电机受潮。 4 ，安装水泵的地点要有足够的工作场地，以便拆卸和检修。（二）水泵与动力机的安装 1 ，水泵与动力机直接连接时，一定要采用整体式底座，且注意底座平整。 2 ．采用联轴器直接连接的机组，水泵和动力机轴必须同心，以防因振动而损坏机件。 3 ．采用皮带传动时，一般两皮带轮中心距不少于2m，皮带的紧边应在下，松边应在上。（三）水泵与进水管，出水管路的安装 1 ．进水管路支撑必须牢固，不能坠在水泵上，各接头应严格密封，不得漏气。 2 ．弯头不能直接与水泵进口相连接，必须装一段长约为3倍直径的直管，否则将造成水泵进水口水流紊乱，影响水泵效率。 3 ．带底阀的进水管应垂直安装，如因地形限制必须斜装时，与水面的夹角应大于 45度，且阀门轴销方向应在水平方向，以免底阀不能关闭或关闭不严，影响水泵工作。 4 ．进水管任何部分，都不应高出水泵进水口的上边缘，以防泵内聚集空气，影响吸水效果。 5 ．为减小功率消耗，水泵出水管口尽量接近水池水面或浸没于水池水面以下，不可过多的高出水池。二、水泵的使用（一）水泵的起动 1 ．水泵起动前应检查各紧固处螺栓有无松动，有无异常响声，润滑部位油量是否充足等，尽早排除可能发生的问题，以免造成损失。 2 ．水泵起动前应先灌引水。灌水前拧开放气螺塞，然后加水，直到从放气孔向外冒水，再转动几下泵轴，如继续冒水，表明水已充满，然后关闭放气螺塞，准备起动。（二）水泵的运行及停车 1 ．水泵运行时注意事项。注意动力机运转情况，观察水温、油温是否正常；注意机组声响和振动，当机组振动过大或有杂音，往往是水泵发出故障的信号，必须停机检修排除隐患；进水口处有无漂浮物，底阀淹没深度是否足够；各紧固处是否松动，进水管各接头是否严密不漏气。 2 ．水泵的停车。离心泵停车时，应慢慢关闭出水阀，逐渐降低动力机转速，使其处于轻载状态，最后停止动力机。三、水泵的维护和保养 1 ．经常清洁水泵表面。 2 ．用机油润滑的，每使用 1 个月更换 1 次机油；用黄油润滑的，每半年更换 1 次黄油。 3 ．避免抽排含泥沙过多的浑水，否则叶轮、口环、填料等处易磨损。 4 ．水泵在冬季保存前，应进行全面检修，其范围包括动力机、传动设备及电气设备故障现象产生故障原因排除措施启动后不上量 1、泵的运转方向不对 2、启动前灌液不足 3、泵体没有放空，内存有空气 4、吸入管线或仪表漏气 1、停车检查电机转向 2、停车重新灌泵 3、重新放空 4、检修不严密处，消除泄漏运转过程中输液量减少 1、转速降低 2、叶轮阻塞 3、叶轮密封环磨损 4、吸入空气 5、排出管线阻力增加 1、检查电压是否降低 2、检查清洗叶轮 3、检查更换密封环 4、更换密封 5、检查管线是否阻塞轴功率过大（即电机运行电流过大） 1、填料（密封）压盖拧得太紧 2、叶轮和泵体可能有磨擦 3、泵轴与电机轴不同心 4、泵的口环有磨损 5、润滑情况不好 6、泵内吸入杂物 1、调整压盖松紧度 2、解体检查 3、重新找正同心度 4、更换口环（密封环） 5、更换润滑油 6、拆缸清理，振动大声音不正常 1、叶轮磨损或阻塞造成不平衡 2、泵轴弯曲，泵零件发生磨擦 3、联轴器不同心 4、泵内发生气蚀现象 5、轴承损坏 6、地脚螺栓松动 1、清洗叶轮找平衡 2、解体检查，更换轴 3、重新找正同心度 4、检查并消除气蚀原因 5、更换轴承 6、拧紧地脚螺栓轴承过热 1、轴承损坏 2、轴承安装不当 3、润滑油油质不良 4、轴弯曲或联轴器不同心 1、更换轴承 2、重新安装 3、更换润滑油 4、更换轴、找正同心度端面泄漏 1、泵抽空机械密封损坏 2、压盖螺丝松动 3、动、静环磨损 4、密封圈损坏 5、操作条件改变，密封比压不够 1、更换密封 2、上紧压盖螺丝 3、更换动、静环 4、更换密封圈 5、重新设计密封泵设备定期试运行及切换制度 1 目的严格执行设备维护和保养制度，做好备用机泵设备维护保养工作。对备用机泵设备进行定期试运行及切换操作，确保备用机泵设备完好，使备用机泵设备随时可以投入正常运行，真正起到备用作用。 2 适用范围本制度适用于各装置机泵。 3 职责 3.1　技术监督应指导和督促各班做好备用机泵的日常维护和保养工作，检查、监督备用机泵定期试运行及切换制度执行情况。 3.2 各作业区主管组织做好所属备用机泵定期试运行及切换管理工作，安排、协调备用机泵定期试运行及切换中存在的问题。 3.3 各作业区班组按照要求做好备用机泵定期试运行及切换工作，并做好记录，对备用机泵定期试运行及切换工作中存在问题应及时向调度及主管技术人员反映。 4 工作程序 4．1 机泵切换每季一次，切换操作应安排在工作日的白班完成，规定每季第一个月的第一周周二进行，逢节假日向后顺延；机泵试运行每月一次，时间为每月第一周的周二进行。 4．2 同位号中有多台备用机泵，按机泵序号的升序进行轮流切换。 4．3 机泵试运行及切换时，应严格执行岗位操作法中的有关规定，防止误操作的发生。遇重大操作，按规定联系有关人员到场。 4．4 机泵试运行及切换情况应在班长交接班记录本中做好记录。 4．5 备用机泵在试运行及切换时若发生故障，应及时联系处理，并汇报相关技术人员及主管领导。 4．6 检修完毕的机泵，当班必须立即做好试运工作，运行正常后切至检修过的泵运行，原运行泵暂作备用。 4．7 机泵由于检修等原因在一个月内完成切换的，可以不再重复切换。盘车制度中规定每周启动一次的机泵可不再重复试运行。 4．8 以下机泵不作定期切换，只作定期试运行：同位号中单台具有变频功能的机泵，以该泵为主运行泵；同位号中有汽泵、电泵之分的，以汽泵为主运行泵；工艺流程暂作备用的系统中的机泵。 4．9 下列机泵，由于试运行及切换时有一定风险，试运行及切换操作，由主管工艺技术人员视情况试运行或切换：尿素装置：水汽装置：合成装置： 5 检查与考核备用机泵定期试运行及切换执行情况由各作业区在切换时间内进行检查、监督，技术人员、主管工程师、部相关领导定期检查，并纳入经济责任制考核。离心泵预防性维修 1 概述在BZ28-1油田的FPSO上，配备了一台电动主消防泵，用于消防。 2 基本工作原理离心泵依靠旋转叶轮对液体的作用把原动机的机械能传递给液体。由于离心泵的作用液体从叶轮进口流向出口的过程中，其速度能和压力能都得到增加，被叶轮排出的液体经过压出室，大部分速度能转换成压力能，然后沿排出管路输送出去，这时，叶轮进口处因液体的排出而形成真空或低压，吸水池中的液体在液面压力（大气压）的作用下，被压入叶轮的进口，于是，旋转着的叶轮就连续不断地吸入和排出液体。 3 主要性能参数 4 同类设备清单汇总表设备编号设备名称系统设备位置流程图号资料书所在章节备注 F-P-801 消防水保压泵机舱单吸、双级、卧式 F-P-852A 卫生用海水泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-852B 卫生用海水泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-1001A 淡水泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-1001B 淡水泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-1002 热水循环泵 A甲单吸、单级、卧式 F-P-851A 饮用水泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-851B 饮用水泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-2013 冰机海水泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-852A 杂用海水泵机舱单吸、双级、卧式 F-P-852B 杂用海水泵机舱单吸、双级、卧式 F-P-950 加氯装置泵机舱单吸、单级、卧式 F-P-1051A 热介质循环泵热介质模块单吸、单级、卧式 F-P-1051B 热介质循环泵热介质模块单吸、单级、卧式 F-P-1051C 热介质循环泵热介质模块单吸、单级、卧式 F-P-233 惰气洗涤海水泵机舱单吸、单级、立式 F-P-234A 惰气甲板水封泵机舱单吸、单级、立式 F-P-234B 惰气甲板水封泵机舱单吸、单级、立式 5 预防性维修计划一览表维修周期维修工作内容检查/检测清洁润滑试验更换其它每日 1. 检查泵排出压力是否正常 2. 检查泵运转时声音及振动 3. 检查泵体及附属管线是否渗漏 4. 检查润滑油 1. 泵体、联轴器表面卫生 1 视情况予以添加每周 1．状态检测每半年 1. 清洗进口滤网 2. 检查泵体与电机的对中性 3. 检查穿墙轴承密封液及是否渗漏每年 1．解体泵体 2．检查轴承，必要时予以更换 3．检查叶轮是否磨损及腐蚀 4．检查摩擦环，测量叶轮与摩擦环间隙 5．检查联轴器，更换机械密封如果轴承使用时间超过40000小时必须更换 6. 润滑加油计划一览表序号周期油品位置备注 ZL-3/国产海水增压泵电机轴承 ZG-3/国产热水循环泵轴承 7. 标准预防性维修程序（PM）进行预防性维修保养的设备应包括如下内容： 7.1. 每日检查工作内容 7.1.1. 检查泵排出压力是否正常。 7.1.2. 检查泵运转时声音及振动。 7.1.3. 检查泵体及附属管线是否渗漏。 7.1.4. 检查联轴器防护罩是否松动。 7.1.5. 检查润滑油量。 7.1.6. 保持设备清洁。 7.1.7. 如果发现异常，报告机械师，如果需要通知中控值班人员的通知中控值班人员。 7.2. 每周预防性维修程序 7.2.1. 确认进行离心泵每周预防性维修工作。 7.2.2. 遵循BZ28－1油田HES管理体系和工作许可程序。 7.2.3. 做离心泵每日检查工作内容。 7.2.4. 做离心泵状态检测。 7.2.5. 清理工作现场。 7.2.6. 如有必要填写CM工作申请单。 7.2.6.1. 申请单包括正确的设备参数 7.2.7. 做好检查维修记录。 7.3. 每三个月预防性维修程序 7.3.1. 确认进行离心泵每半年预防性维修工作。 7.3.2. 遵循BZ28-1油田HES管理体系和工作许可程序 7.3.3. 做离心泵每周预防性维修程序第3-4项。 7.3.4. 清洗泵进口滤网。 7.3.5. 检查泵与电机的对中性，轴向对中须小于0.05mm；角度对中须小于0.05mm 7.3.6. 清理工作现场。 7.3.7. 如有必要填写CM工作申请单。 7.3.9.1. 申请单包括正确的设备参数 7.3.8. 做好检查维修记录。 7.4. 每年预防性维修程序 7.4.1. 确认进行离心泵每年预防性维修工作。 7.4.2. 遵循BZ28－1油田HES管理体系和工作许可程序。 7.4.3. 做离心泵每半年预防性维修程序第3-7项。 7.4.4. 泵体解体检查，目视检查泵壳腐蚀与机械损坏及内部沉积物，根据泵壳腐蚀或机械损伤程度决定是否修补或更换；检查摩擦环腐蚀及磨损，测量间隙，如果间隙过量，应予更换。 7.4.5. 检查泵轴有无磨损、腐蚀，互相配合的表面应用千分尺测量并与原来的外径比较，检查平直度，如有问题应进行更换；检查键的腐蚀、磨损及变形,如果配合间隙变大，应予更换。 7.4.6. 检查轴承，检查内、外圈及滚珠有无金属疲劳迹象，必要时予以更换。 7.4.7. 检查叶轮有无腐蚀和磨损，有无气蚀现象。如果气蚀严重，应予更换；检查锁紧螺母，仔细检查螺纹，如果损坏严重，予以更换。 7.4.8. 更换机械密封；更换密封液；检查轴套，如果配合间隙过大或表面磨损予以更换。 7.4.9. 检查传动轴磨损及腐蚀情况；检查平直度；必要时予以更换。检查键的磨损，如果配合间隙过大，予以更换。检查扶正轴承，必要时予以更换（此项适用于有传动轴的设备）。 7.4.10. 组装泵体总成，检查对中性。 7.4.11. 清理工作现场。 7.4.12. 如有必要填写故障维修工作申请单。 7.4.14.1. 申请单包括正确的设备参数 7.4.13. 做好检查维修记录。 8. 标准消缺性维修程序或故障性维修程序（CM） 8.1. 常见故障标准检修程序 8.2. 相关标定程序 9. 振动检/监测记录表 10.常见故障分析表（Troubleshooting） 11.相关备品备件明细表序号位号备件号备件名称（英）备件名称（中）图号安全库存量最小库存量当前库存量备注 12.相关安全注意事项 13.设备事故跟踪表时间内容原因解决情况备注机泵设备使用和维护管理制度 1.1 目的　　明确机、电、仪、操等工种及设备管理人员在设备使用和维护中的有关职责、工作程序、相互关系，提高设备使用和维护管理水平。 1.2 主要内容 1.2.1 生产装置操作人员是设备运行和维护保养的责任者，必须用严肃的态度和科学的方法，正确使用和维护好设备，通过岗位练兵和技术培训，对其所操作使用的设备做到“四懂”、“三会”即“懂结构、懂原理、懂性能、懂用途”和“会使用、会维护保养、会排除故障”，严格做到持证上岗。特殊工种须经有关主管部门的专业考试，取得操作许可证后方可上岗操作。 1.2.2 严格遵守设备操作使用维护规程，做到起动前认真准备，起动中反复检查、运行中搞好调整，停车后妥善处理；认真执行操作指标，不准超温、超压、超速、超负荷运行。 1.2.3 严格执行巡回检查制度按规定的巡检线路和时间对设备进行仔细检查，没有问题，拨牌离开，发现问题，及时排除或汇报，并认真填写运行记录、缺陷记录和操作日记；主动消除脏、松、缺、乱、漏等缺陷。 1.2.4 严格按公司《润滑管理制度》，对设备润滑做到“五定”和“三级过滤”。 1.2.5 严格执行设备定期保养制；对备用（停用）设备按有关规定进行盘车，做到随时可以投入运行；认真做好防冻、防凝、清洁和防腐工作。对本岗位封存、闲置设备应每天维护保养。 1.2.6 保持本岗位的设备、管道、仪表盘、油漆保温完整，做到窗明、地净、沟见底、轴见光、设备见本色。 1.2.7 操作人员发现设备有异常情况，应立即检查分析原因，及时采取措施并早期的汽车发动机并没有今天我们认为必不可少的重要附件——水泵，那时所用的液体冷却介质是纯水，顶多掺有一点木醇，以防止结冰。冷却水的循环完全依靠热对流的自然现象。冷却水自气缸体吸收热量之后，便自然地向上流动并进入散热器的上部；冷却水变冷之后，又自然地下沉到散热器的底部并进入气缸体的下部。利用这种热虹吸原理可以勉强完成冷却任务。但是不久之后，在冷却系统中增添了水泵，以便让冷却水更快速地流动。　　现代汽车发动机的冷却系统一般都采用离心式水泵。水泵最合理的安装位置是在冷却系统的底部，但是大部分的水泵是安置在冷却系统的中部，也有少数的水泵被安置在发动机顶部。安置在发动机顶部的水泵容易产生空穴现象。不管在什么位置，水泵的泵水量都很大，比如一台V8发动机的水泵泵水量，怠速时大约是750L／h，到高速时大约为12000L/h。　　从使用寿命来看，水泵设计上的最大变化是于几年前出现了陶瓷密封件，与以前所用的橡胶密封件或皮革密封件相比，陶瓷密封件更加耐磨，但是它也存在着易被冷却水中的硬质颗粒擦伤的缺点。虽然为防止水泵密封出现故障而在设计上进行了不断的改进，但是迄今还不能保证水泵的密封不出问题。一旦密封出现渗漏，那么水泵轴承的润滑就将被冲掉。故障诊断　　在过去20年里，汽车的耐久性有了很大的提高，那么水泵的使用寿命是否也比过去更长了呢？未必。今天的水泵仍然需要进行大量的更换工作，汽车大约行驶10万公里之后，水泵便随时都有出现故障的可能。　　水泵的故障诊断一般来说是比较简单的。在冷却系统出现泄漏的情况下，可以闻出热防冻液的气味，但是必须进行一番检查，查明冷却水是否是从水泵轴封处漏出的。可利用一面小镜子和灯光去查看水泵放气孔处是否漏水。要定期地进行保养，注意检查水箱冷却液的损耗。　　漏水是水泵的头号故障，噪声则是第二号故障，因轴承的擦伤而导致水泵轴咬死的现象，是非常少见的。一旦出现这种现象，风后和散热器便会受到损坏。　　虽然在汽车维修的文献资料中常常会看到介绍水泵叶轮严重腐蚀的情况，但是如果做到正常的保养，叶轮腐蚀并不是一种普遍现象。当看到冷却液发红，有铁锈色时，估计便是出现了叶轮腐蚀的问题。这时需要检查水泵冷却液的循环状况，可将散热器中的冷却液放出一部分，使水面高度正好保持在水管之上，然后预热发动机，使节温器处于全开的位置。当发动机的转速为3000r/min时，应该看到良好的水循环。另一个可能出现的问题是水泵叶轮在轴上出现了松列。故障的原因　　至于水泵出现故障的原因，有些权威人士认为是同一皮带驱动的附件越来越多，使侧向载荷过大的缘故。正如一位密封专家所说的那样：“有证据表明，同一根皮带驱动的各附件产生的谐振具有不同的频率，可以破坏水泵的密封。”水泵产生故障的另一个问题是，蛇形皮带的张紧装置对水泵施加了很大的侧向载荷。气蚀是水泵的另一个问题，一般在水泵的进水侧出现腐蚀，所以通常都安装一个低压散热器盖。更换水泵时，建议最好是安装一个新的风扇离合器，因为失去平衡的离合器有可能使水泵出现问题。　　还有的专家认为，过热和缺乏保养也是水泵产生问题的原因。如果冷却液失去了润滑密封件的能力，密封件便会被擦伤。此外，水泵出现故障，也可能由于水泵本身的质量太差。皮带的学问　　老机型一般采用普通的V形皮带，而新机型可能采用的是蛇形皮带。如果将老机型的水泵装在新机型上，就有可能出现方向上的问题。因为蛇形皮带可能与V形皮带以相反的方向驱动水泵叶轮，因而使水泵反向转动，从而导致冷却液出现过热的问题。　　现在越来越多的发动机利用项置凸轮轴的正时皮带驱动水泵，这样做的好处是水泵不旋转的话，汽车也不可能被驱动，而且可以缩短发动机的长度。必须强调指出的是，经过一段适当的时间之后，应当更换正时皮带。有时会看到这样一种情况。在安装一条新正时皮带之后很短的时间内，水泵便遭到损坏，一般这是由于增大了皮带张紧力的缘故。因此，当安装一个新水泵时，不要轻率地换用一条新皮带。水泵的保养　　这里谈谈有关冷却液的问题，以及保养的一些注意事项。在现代轿车上，常常使用热负荷较高的全铝发动机，那么每年更换一次冷却液似乎是防止出现问题的最好办法。但是，现在防冻液的配方非常先进，使冷却液的更换间隔时间正在不断延长。先是推荐冷却液更换周期为3年，后来又延长到4年，如今通用汽车公司在某些车型上推荐的是5年或25万公里。现在的冷却液配方可以避免因延长冷却液更换周斯而使冷却系统常常出现的毛病。新型冷却液具有防羧基化合物腐蚀的能力，亦即没有在普遍的乙二醇中发现的那种硅酸盐、磷酸盐和堵塞水道的无机物。虽然新型冷却液比传统的冷却液贵一些，但是它可以保证水泵长时间地正常工作，因而还是合算的。为使长寿命冷却液发挥最大作用，更换时需要彻底清洗冷却系统。　　这里再谈谈防冻液的质量问题。“防冻液”这个词是用词不当的误称，因为使用防冻液不只是为了防冻，还要求有抵抗腐蚀、润滑水泵密封和提高沸点的作用。因此不应使用品牌不详的防冻液，它可能含有不适当添加剂和有害的PH值。　　对于冷却系统泄漏问题的严重性不可低估，这不仅将使吸入的空气破坏预定的冷却液流动模式，导致热点的产生，而且还会大大加重水泵的腐蚀。　　如果冷却液的数量长期不足，则会引起发动机过热，而旦伴随着出现蒸汽腐蚀，不仅损坏散热器，还会产生其它水泵问题。原作者: 出处: 　【论文摘要】介绍了一种用于大型液压泵站的油温控制方法，该方法可对4个温度点进行自动控制。液压系统在工作时，其压力损失、容积损失和机械损失等都会转化为热能而使油温升高，特别是大功率闭式回路的液压系统在长时间工作时，油液的温升更为严重。油液的工作温度会影响液压油及液压元件的寿命，油温的变化会引起油液的黏度变化，从而导致机械系统运动速度不稳定，所以将油液温度控制在一定范围内是很有必要的。　　一般的油温控制都是采用两点控制法，即将油液温度的变化控制在一个允许范围内(即使T下限＜T工作＜T上限)。在起动系统工作时，由于油温过低，液压泵不能起动，对油液进行加热是靠手动来控制的；而当液压系统在工作中由于某种偶然的原因导致油温超出工作温度上限、且冷却器效率不够时，也是靠手动来控制卸载或停机，这就需要有人在现场进行监视。若当监视人员脱离现场时发生油温过高的现象，而不能及时采取措施，就有可能造成液压系统的损坏，系统不能再正常工作，这是两点控制方法的一种大缺陷。现介绍一种能对4个温度点进行自动控制的四点温控法，这种方法可用于大型液压泵站。　　液压泵站温控系统组成见图1。由温度传感器测量油液的实际温度T，并将测得的信号输入给温控器，温控器有4个输出。图1　液压泵站温控系统组成示意图　　设T1(25～30℃)为油温的最低极限值，当油温低于T 1值时，油液黏度过高，液压泵不能起动；T2(40～45℃)为工作温度下限值；T3(45～50℃)为工作温度的上限值；T4(55～60℃)为油温允许的最高极限值。T 1～T4 4点控制温度是可调的，根据实际需要可任意设定其值，例如可使T1与T2的差值小些，甚至可使T1＝T2。当实际温度T达到哪个温度点，温控器就会在哪一路发出控制信号。　　油温控制电路见图2。在刚开机或油温过低(T＜T1)时，温控器发出T1信号，使TP1闭合，接通加热器，对油液进行加热。当油温T达到T1时，温控器的T1信号消失，TP1断开，停止加热。当油温达到T2时，温控器发出T2信号，使TP2接通，为接通冷却器的水泵电机做准备，此时TP 1是断开的。图2　油温控制电路图3　冷却水泵工作图　　当油温T达到T3(工作温度上限)时，温控器发出T3信号，使TP3接通(此时TP2是闭合的)，冷却器工作，对油液进行冷却。J2自锁，同时控制水泵电机(见图3)。　　当温度降至T2时，即T≤T2，T2、T3信号均消失，TP2、TP3都断开，冷却水泵停止工作，这样就使油温在T2～T3之间波动。　　若由于某种原因使油温过高，冷却效率不够使油温T达到了T4温度，温控器会发出T4信号，使TP4闭合接通J3，通过J3使J4工作，由J4去控制卸载控制单元工作，强行使整个液压系统卸载，降低整个系统的压力而停止工作，以达到保护系统之目的。在此同时，报警铃DL发出报警声，卸载指示灯亮。J3还可使在冷却器未工作但系统突然发生高温现象时强行接通冷却器使其工作，加速油液的冷却速度。　　该油温控制装置的冷却和加热都有手动和自动两种控制方式，这可通过SD旋钮进行切换。　　对于液压元件来说，油温恒定不变是最理想的，但恒温控制热损失太大，造价极高，在大型液压系统中，由于管路较长，热损失大，无法做到恒温，且没有必要。本方案是将测温点选在油箱中，对于只有1个工作点的单回路系统，可将测温点选在工作点处为好，其工作温度可控制在一个很小的范围内。　　上述温控装置，已在为某单位设计的大型液压泵站中采用，选用冷却效率高的板式换热器、潜水泵。实践证明，工作温度区间完全可以控制在5℃范围之内。本设备已应用两年多，性能稳定可靠。　　这种继电器逻辑控制电路与单片机和PLC控制方法比较，对于单台固定长期使用的设备而言，其造价低，安装调试和维修简单方便，更为用户单位所乐于接受。一、管路特性曲线当离心泵安装在特定的管路系统中时，泵应提供的流量和压头应依管路的要求而定。管路所需压头与流量的关系曲线称为管路特性曲线，其方程用下式表示 He=A+BQe2 二、离心泵的工作点当泵安装在一定管路系统中时，泵的特性曲线与管路与曲线的交点即为泵的工作点。工作点所示的流量与压头既是泵提供的流量和压头，又是管路所需要的流量和压头。离心泵只有在工作点工作，管中流量才能稳定。泵的工作点以在泵的效率最高区域内为宜。三、离心泵的流量调节对一台泵而言，特性曲线不会变，而管路特性曲线可变。当泵的工作点所提供的流量不能满足新条件下所需要的流量时，即应设法改变泵工作点的位置，即需要进行流量调节。流量调节的方法有： (1)在离心泵出口管路上装一调节阀，改变阀门开度，即改变管路特性曲线He=A+BQe2中之B值，阀门开大，工作点远离纵轴；阀门关小，工作点靠近纵轴。这种调节方法的优点是，操作简便、灵活。其缺点是，阀门关小时，管路中阻力增大，能量损失增大，从而使泵不能在最高效率区域内工作，是不经济的。用改变阀门开度的方法来调节流量多用在流量调节幅度不大、而经常需要调节的场合。 (2) 改变泵的转速，即改变泵的特性曲线。 (3) 车削叶轮外径也改变泵的特性曲线。采用以上两种方法均可改变泵的我曲线。用这些方法调节流量在一定范围内可保证泵在高效率区内工作，能量利用较经济，但不方便，流量调节范围也不大，故应用不广泛水泵的汽蚀、磨蚀及其联合作用的破坏一直是水泵运行、维护及管理工作中的一个重要问题，传统的表面保护材料及工艺已远远不能满足水泵抗汽蚀、磨蚀的要求。为了增强水泵过流部件表面抗汽蚀、磨蚀的能力，除了采用不锈钢或其它硬质合金制造叶片、叶轮室外，还对表面保护技术进行不断的试验研究。本文对其进展叙述如下：表面保护技术研究现状表面保护技术简介非金属涂层的研究我国在20世纪60、70年代就开始将环氧树脂及其复合物应用于水泵进行抗磨蚀保护。在20世纪80年代又相继开发了复合龙涂层、聚氨酯类涂层仿陶瓷涂层以及橡胶涂层等非金属涂层。另外有一些使用速钛胶、橡胶、搪瓷、陶瓷、玻璃等材料形成的非金属涂层，由于加工工艺复杂等原因使用较少。20世纪90年代，在工业领域还引进了美国DEVCON　修复剂、ARC复合涂料、人造橡胶涂层等高分子聚合物材料。这些非金属涂层材料在泵站恶劣的使用环境下，往往因涂层与金属基体结合能力差以及材料本身硬度不够，很难达到预期的抗汽蚀、抗磨蚀效果。金属涂层的研究在水泵抗磨蚀表面保护技术中还广泛采用金属表面保护层。使用最多的是焊条堆焊和线材喷涂。利用不锈钢焊条的堆焊法可保证焊层与基体有很高的结合强度，但堆焊法冲淡率大，焊层厚而不匀且加工余量大，对工作基体材料的可焊性要求高。经堆焊法处理的水泵叶片表面，一般在堆焊处未发生汽蚀破坏前，在堆焊点周围又迅速发生新的汽蚀破坏，直至堆焊层底部。线材喷涂所形成的不锈钢雾状颗粒涂层以机械结合为主，不太适用于水泵冲击载荷和抗汽蚀的修复。对于一些大型的水泵工件，如大口径（直径3米以上）轴流泵叶轮室，可以在表面镶嵌一层不锈钢板来增加抗磨蚀能力。但这种方法需将工件送至大型水泵厂专门加工、车削、镶嵌、焊接、费用贵、周期长，非一般泵泵站所能实施。合金粉末喷涂是在线材喷涂基础上发展起来的。与堆焊法相比，成型美观平整，厚度易于控制，冲淡率小，方法简便，热源易得，加工不受气候、场地的限制。但由于喷涂层是由高速喷射到基体表面的半熔融状态的合金粉末微粒一层一层地有规则地叠加形成的，属于层状结构，其物理特性具有方向性，而且在喷涂过程中，每颗粉末微粒均出现凝结、收缩、变形等现象而在涂层中发展一种内应力，因此合金粉末喷涂一般只用于汽蚀和磨蚀不太严重的中小型水泵的表面保护。表面保护材料和工艺的要求表面保护材料的技术要求抗磨蚀涂层必须具有（1）很高的强度和硬度以抵抗汽蚀、磨蚀的破坏；（2）具有一家的韧性，以吸收冲击能量；（3）具有很高的粘结强度，以保证涂层在泵内30-35米每秒的高速水流冲击下不会剥落；（4）涂层材料必须价格适中，才能保证在大中型泵站及量大面广的农村中小型泵站中推广使用；（5）涂层材料应无毒，非易燃、易爆品，便于保管运输，不污染周围环境。加工工艺要求为了保证表面保护技术的推广和应用，加工工艺必须做到：（1）工艺简单，能够为不同程度的操作者所掌握；（2）加工中所用的工具（器具）应是在市场中易于购得或是一般泵站维修工作中所必备，且价格适中，无需特殊和昂贵的设备；（3）工艺应不受季节和周围环境的影响，保证泵站在冬、春季维修期内能够进行；（4）涂层不需要特殊的保温养护，涂覆后能快速固化或投入使用，以缩短维修同期。合金粉末喷焊技术的进展喷焊防护技术是随着低熔点粉末材料的研制成功而在喷涂和堆焊基础上发展起来的一种金属表面保护技术。由于喷层经历重熔过程，涂层致密无孔，表面光滑平整，具有节约材料、质量好、效率高的优点，喷焊层表面硬度可高达HRC60-70，可以几倍甚至十几倍的延长水泵过流部件的使用寿命。喷焊合金粉末材料的优化优化要点为了保证喷焊层的质量，防止工件变形和涂层裂纹的产生，涂层材料研究优化的技术路线为：（1）通过配比优化，改变硬化相的颗粒尺寸、数量及结晶晶粒度的大小，以获得合理的组织结构形态及分布状态。（2）根据水泵汽蚀、磨蚀的特点，有针对性地调整材料的性能指标，既保证材料优异的抗磨蚀性，又可最大限度地抑制或减少裂纹的产生，提高可焊性。（3）确定合理的技术参数和工艺参数，改善涂层使用条件下的拘束状态。离心泵的调节方式与能耗分析通过离心泵与管路系统的特性曲线图分析了离心泵流量调节的几种主要方式：出口阀门调节、泵变速调节和泵的串、并联调节。用特性曲线图分析了出口阀门调节和泵变速调节两种方式的能耗损失，并进行了对比，指出离心泵用变速调节流量比用出口阀门调节流量可以更好的节约能耗，且节能效率与流量变化大小有关。在实际应用时应该注意变速调节的范围，才能更好的应用离心泵变速调节。离心泵是广泛应用于化工工业系统的一种通用流体机械。它具有性能适应范围广（包括流量、压头及对输送介质性质的适应性）、体积小、结构简单、操作容易、操作费用低等诸多优点。通常，所选离心泵的流量、压头可能会和管路中要求的不一致，或由于生产任务、工艺要求发生变化，此时都要求对泵进行流量调节，实质是改变离心泵的工作点。离心泵的工作点是由泵的特性曲线和管路系统特性曲线共同决定的，因此，改变任何一个的特性曲线都可以达到流量调节的目的。目前，离心泵的流量调节方式主要有调节阀控制、变速控制以及泵的并、串联调节等。由于各种调节方式的原理不同，除有自己的优缺点外，造成的能量损耗也不一样，为了寻求最佳、能耗最小、最节能的流量调节方式，必须全面地了解离心泵的流量调节方式与能耗之间的关系。 1 泵流量调节的主要方式 1．1 改变管路特性曲线改变离心泵流量最简单的方法就是利用泵出口阀门的开度来控制，其实质是改变管路特性曲线的位置来改变泵的工作点。 1．2 改变离心泵特性曲线根据比例定律和切割定律，改变泵的转速、改变泵结构（如切削叶轮外径法等）两种方法都能改变离心泵的特性曲线，从而达到调节流量（同时改变压头）的目的。但是对于已经工作的泵，改变泵结构的方法不太方便，并且由于改变了泵的结构，降低了泵的通用性，尽管它在某些时候调节流量经济方便[1]，在生产中也很少采用。这里仅分析改变离心泵的转速调节流量的方法。从图1中分析，当改变泵转速调节流量从Q1下降到Q2时，泵的转速（或电机转速）从n1下降到n2，转速为n2下泵的特性曲线Q-H与管路特性曲线He=H0+G1Qe2（管路特曲线不变化）交于点A3(Q2，H3)，点A3为通过调速调节流量后新的工作点。此调节方法调节效果明显、快捷、安全可靠，可以延长泵使用寿命，节约电能，另外降低转速运行还能有效的降低离心泵的汽蚀余量NPSHr，使泵远离汽蚀区，减小离心泵发生汽蚀的可能性[2]。缺点是改变泵的转速需要有通过变频技术来改变原动机（通常是电动机）的转速，原理复杂，投资较大，且流量调节范围小。 1．3 泵的串、并连调节方式当单台离心泵不能满足输送任务时，可以采用离心泵的并联或串联操作。用两台相同型号的离心泵并联，虽然压头变化不大，但加大了总的输送流量，并联泵的总效率与单台泵的效率相同；离心泵串联时总的压头增大，流量变化不大，串联泵的总效率与单台泵效率相同。 2 不同调节方式下泵的能耗分析在对不同调节方式下的能耗分析时，文章仅针对目前广泛采用的阀门调节和泵变转速调节两种调节方式加以分析。由于离心泵的并、串联操作目的在于提高压头或流量，在化工领域运用不多，其能耗可以结合图2进行分析，方法基本相同。 2．1 阀门调节流量时的功耗离心泵运行时，电动机输入泵轴的功率N为： N＝vQH／η式中N——轴功率，w； Q——泵的有效压头，m； H——泵的实际流量，m3/s； v——流体比重，N/m3； η——泵的效率。当用阀门调节流量从Q1到Q2，在工作点A2消耗的轴功率为： NA2＝vQ2H2／ηvQ2H3——实际有用功率，W； vQ2(H2－H3)——阀门上损耗得功率，W； vQ2H2(1／η－1)——离心泵损失的功率，W。 2．2 变速调节流量时的功耗在进行变速分析时因要用到离心泵的比例定律，根据其应用条件，以下分析均指离心泵的变速范围在±20%内，且离心泵本身效率的变化不大[3]。用电动机变速调节流量到流量Q2时，在工作点A3泵消耗的轴功率为： NA3＝vQ2H3／η 同样经变换可得： NA3＝vQ2H3＋vQ2H3(1／η－1) （2）式中 vQ2H3——实际有用功率，W； vQ2H3(1／η－1)——离心泵损失的功率，W。 2．3 能耗对比分析 3 结论对于目前离心泵通用的出口阀门调节和泵变转速调节两种主要流量调节方式，泵变转速调节节约的能耗比出口阀门调节大得多，这点可以从两者的功耗分析和功耗对比分析看出。通过离心泵的流量与扬程的关系图，可以更为直观的反映出两种调节方式下的能耗关系。通过泵变速调节来减小流量还有利于降低离心泵发生汽蚀的可能性。当流量减小越大时，变速调节的节能效率也越大，即阀门调节损耗功率越大，但是，泵变速过大时又会造成泵效率降低，超出泵比例定律范围，因此，在实际应用时应该从多方面考虑，在二者之间综合出最佳的流量调节方法。小型水轮发电机组运行中的振动分析　　　　　　　　　　　　　　　　作者：李云水轮发电机组振动是水电站存在的一个普遍问题，有设计、制造、安装、检修、运行等方面的原因。运行中的机组不同程度都存在着振动，电站规定振动值在某一允许范围内，当振动超过规定的允许值时，便会影响机组的安全运行和机组的寿命，需及时找出原因并采取措施消除。同时水轮发电机组的振动是一个复杂的问题，但从振动的原因来看，一般有机械、水力及电磁等方面的原因。笔者结合实践谈谈水轮发电机组运行中的振动问题。机械掘动由于机组机械部分的惯性力、摩擦力及其他力的干扰造成的振动叫做机械振动。引起机械振动的因素有：转子质量不平衡、机组轴线不正、导轴承缺陷等。特子质量不平衡。由于转子质量不平衡，转子重心与轴心产生一个偏心距。当主轴旋转时，由于失衡质量离心惯性力的作用，主轴将产生弯曲变形。轴变形越大，振动也越严重。在制造时，要进行转于的静平衡、动平衡试验，使不平衡重量尽可能小，从根本上消除这种振动的原因．轴线不正。机组轴线不正会引起两种形式的振动，弓状回旋．由于转子、转轮几何中心偏离旋转中心，运行中会产生横向及纵向振动，直接形成回旋对推力轴承、导轴承均构成威胁，还能增大离心惯性力，两者都使振幅增大。从运行角度分析，一般出现在投运年限较长，各导轴承间隙大，没能及时修复，或者检修质量不良等情况下。另外一种是摆振。在动水压力下，推力轴承处发生摆振。为此，在安装和检修时必须找正轴线，调整各导轴承的间隙在允许范围内。对新投产的机组，一般不会由于轴线不正而引起剧烈振动，但对于运行一段时间后的机组，由于某种原因使轴线改变，如推力头与轴配合不严密、卡环不均匀压缩、推力头与镜板间的垫变形或破坏等，都会引起机组振动。导轴承缺陷。当导轴承松动、刚性不足、运行不稳而润滑不良时，会发生摩擦，引起反向弓状回旋，即横向振动力。导轴承间隙过小，会把转轴的振动传给支座和基础，导轴承间隙过大，转轴振动大。适当的导轴承间隙，才有可能同时保证转轴与支座的振动均在允许范围内。水力撮动由水轮机水力部分的动水压力的干扰造成振动叫水力振动。引起水力振动的因素有，水力不平衡、尾水管中的水力不稳定、涡列等。水力不平衡。当流入转轮的水流失去的轴对称时，出现不平衡的横向力，于是造成转轮振动。水流失去轴对称的主要原因是过流通道不对称，如：蜗壳形状不正确，导叶开度不均，引起转轮压力分布不均，在流道中塞有外物，转轮止漏环偏心等。尾水管中水力不稳定。尾水管中水力不稳定现象，主要指尾水管中的水压周期性的变化，压力脉动作用于机组和基础上，就引起振动、噪音和出力波动，同时它对尾水管有相当大的破坏作用。这种情况一般发生在非设计工况下，水流在尾水管进口有一个圆周分量，形成旋流。当此分量达一定值时，便在尾水管中出现涡带，使尾水管的水流发生周期性的变化，引起水压脉动和管壁振动。当水轮机的自振频率与压力脉动频率相同时，便发生共振，威胁水轮机组的运行。涡列。当水流绕流叶片，由出口边流出时，便会在出口边处产生涡列，从叶片的正面和背面交替出现，形成对叶片交替的冲击。当叶片自振频率与冲击频率相同，便产生共振。由涡列所引起的振动只在一定水头和开度时才会发生，它能使叶片的根部或轮缘产生裂纹，有时还伴随着一定的声响。在偏离设计工况下运行，机组一般都存在着一个振动区。这个振动区主要是由水力方面引起的，如尾水管中水力不稳定、涡列等。在没有解决振动问题之前，为了机组的安全与稳定，值班人员应尽可能地避开这些区域运行。磁振动由发电机电磁部分的电磁力的干扰造成的振动叫做电磁振动。引起电磁振动的因素有：发电机二相不对称运行、发电机突然短路等。发电机三相不对称运行发电机运行时，会发生三相不平衡负载，引起三相电流不平衡。三相不平衡电流会在三相绕组中产生一个正序旋转磁场和一个负序旋转磁场。当负序磁场对着水力发电机转子纵轴附近时，因气隙小，磁阻小，磁力线就多，转子和定子间的作用力就大。当负序磁场对着转子横轴附近时，因气隙大，磁阻大，磁力线就少，转子与定子间的作用力就小。这样，负序磁场和转子之间的作用力时大时小，就使力矩变成两倍于周波数的频率而脉动，造成转子及定子机座的振动。发电机突然短路发电机突然短路会使定子绕组的端部受到很大的电磁力的作用。这些力包括定于绕组端部相互间的作用、定子绕组端部与转子绕组端部相互间的作用力以及定于绕组端部与铁芯之间的作用力。另外，发电机突然短路还使转子轴受到很大的电磁力矩作用，所受力矩分为两种：一种是短路电流中使定子、转子绕组产生电阻损耗的有功电流分量所产生的阻力矩，另一种是突然短路过度过程中才出现的冲击交变力矩。这些电磁力及电磁力矩能使发电机组受到剧烈的振动，并给发电机部件带来危害。发电机转子两点接地当发电机在运行中出现转子两点接地时，部分线匝短路，电阻降低，有较大的短路电流流过短路点，励磁电流不正常的增大，发电机进相多，引起磁场不平衡，造成发电机组强烈的振动。此外，非同期并列、系统故障、霄击也会使发电机组产生电磁振动。、离心泵1．离心泵运行(1)启动前的准备工作①接到生产调度的作业指令后，核对收、发油罐的油品种类、牌号、存油量，确认无误后按输转流程开启有关阀门，检查系统中非有关输转流程中的阀门是否关严，以防窜油。②向填料箱中冷却水夹套和密封装置中的冷却、封液系统通水、通液，确认流道畅通。③检查轴承箱内润滑油高度，一般以1/3~1/2为宜，加注太多反而因搅拌而发热。若润滑油不足时应予补足。④高温泵和低温泵预热或预冷至接近输送温度，以免由于温度剧烈变化产生的热应力使叶轮或泵轴变形。⑤检查地脚螺栓等固定连接件有无松动，电机接地是否良好。⑥盘泵，检查泵轴是否转动灵活，有无零部件相互摩擦的声响。⑦打开泵壳和吸入管路高点的放气阀，利用吸入罐液位静水压力自流灌泵，或用真空泵引油灌泵，确认泵壳和吸入管路中没有气体后关闭放气阀。⑧关闭泵的出口阀门，准备启动。(2)启动启动电机，待排出管路上的压力表达到额定值并稳定后慢慢打开泵的出口阀，直至全开。泵的空转时间不宜太长，“以免密封环干摩擦生热，—般以不超过1～2min为宜。(3)运行离心泵稳定运行后要随时观察泵的真空表、压力表和电气系统的电流表，如果出现异常应及时对其原因作出判断，并采取相应措施。如不见效，应停泵做进一步检查。同时，要注意观测轴封的泄漏情况，对于机械密封，输送轻质油时泄漏量不得超过10滴／min输送重质油时泄漏量不得超过5滴／min；注意观测轴承温度，一般不得超过65℃；监听运转是否平稳，有无不正常的声音。(4)泵的切换其操作步骤是，按泵的启动方法启动备用泵，缓慢打开备用泵出口阀，并保持短时间两台泵并联运行，待运转平稳后缓慢关闭第一台泵的出口阀，然后停泵。泵的切换操作中，阀门的开启或关闭都不能太快，以免引起水击。(5)停泵先缓慢关闭出口阀，然后切断电源，再关闭进口阀；待泵体温度下降到室温后，关闭冷却水和封液阀门；最后做好运行记录。离心泵运行中最忌讳的是空转和长期小流量运转。我们知道，为了减少输送液体的泄漏损失，提高泵的容积效率，泵的转动件与固定件之间的缝隙非常小，例如口环与叶轮的间隙通常只有该处平均直径的3‰(一般不超过1mm)，正常运转时正是靠泄漏的液体润滑，并带走摩擦产生的热量。一旦空转或小流量运转，这些部位得不到有效的冷却，温度上升，很快就会出现密封环烧损咬死现象，或者使被输送液体升温，最终导致液体气化，泵入口端产生气蚀。小流量运行时可能产生的另一后果是泵的径向力增大。单蜗壳泵在额定流量下工作时叶轮圆周上的压力近于相等，径向力很小，但在非额定流量下工作时，由于叶轮圆周上压力分布的不均匀，将对泵轴产生较大的径向力，而且实际流量偏离额定流量越大，径向力越大其结果将引起泵轴的疲劳破坏和挠度增加，加剧轴套磨损。鉴于以上两种原因，离心泵运行时应严格避免出现空转和长期在低于额定流量30％的流量下工作。由此可以看出，利用出口阀门调节流量的方法固然方便，但其调节范围是有限度的。如果离心泵可能出现短期在额定流量20%以下或长期在额定流量的30％以下工作时则应在泵的进、出口之间安装孔板式调节旁路，并设有旁路阀，以实现自循环。2．离心泵的故障诊断从表面现象观察，离心泵的故障可能表现为性能异常、温度异常、振动、噪音和泄漏，而产生这些表观现象的原因则可能是机件磨损、变形、腐蚀，管路堵塞或泄漏，设计、安装或操作不当，而且这些因素是互相交织在一起的，必须经过缜密的分析、检查才能做出正确的判断，有针对性地采取措施以消除故障。下面从故障的现象入手逐一分析其可能的原因。(1)性能异常①泵启动后抽不上油来其原因有：a．未灌泵或虽已灌泵但未灌满，泵壳内仍有气体；吸入管路或轴封漏气；吸入管路入口(即吸入罐接合管入口)浸深不足造成涡流，将部分气团带入吸入管路或部分裸露在气体中。此时，真空表读数低于正常值或为零，压力表读数为零。b．泵入口阀未打开；过滤器或吸入管路严重堵塞；吸入罐出口接合管保险活门未开启。此时，压力表读数为零，真空表读数超过正常值。c．由于输送温度过高，液体气化而产生气蚀。此时，压力表和真空表的指针大幅度动，极不稳定。d．泵轴折断、叶轮松脱，以及由于电机接线接反了而使叶轮反转。②排出管路无液体排出其原因有：出口阀未打开；出口阀失灵，闸板脱落；排出管严重堵塞；出口单向阀方向装反。此时，压力表读数达到最大值，真空表读数低于正常值。 ③由收油罐检尺计量的流量减少，低于正常值，则可根据压力表和真空表读数按下述方法做出初步判断：a．压力表读数高于正常值，而真空表读数低于正常值。可能的原因是：出口阀没有全部开启；排出管路局部堵塞。b．压力表读数高于正常值，真空表读数也高于正常值。可能的原因是输送温度过低粘度增大。c．压力表和真空表读数都低于正常值。可能的原因是：叶轮方向装反了或叶轮反转由于口环、平衡盘；衬套、轴套等零件磨损而使转动部件和固定部件的间隙增大；吸入管漏气或其入口浸深不足，吸入部分气体；由于电压不足，电机转速降低；泵的叶轮流道堵塞、部分腐蚀或损坏。d．压力表读数低于正常值，而真空表读数高于正常值。可能的原因有：泵自循环旁路上的阀门没关或没关紧；排出管路向其它油罐窜油；排出管路有局部腐蚀穿孔而出现漏油事故；如果压力表和真空表突然发生上述变化，则可能是由于排出管路的法兰垫片刺裂、阀门破裂或管子破裂，出现严重跑油事故。(2)温度异常温度异常主要表现在轴承温度升高。轴承的正常工作温度不应超过60℃，当轴承温度超过正常值并继续升温时，往往是其烧坏、抱轴的先兆。造成轴承温度升高的原因有：①轴承本身的原因。如滚动轴承的滚珠碎裂、外圈断裂、内圈松动和疲劳磨损及滚珠架松脱或损坏；滑动轴承的衬里质量不好、刮研质量不符合要求等。②压力润滑系统中油压不足、油路堵塞；甩油润滑系统甩油环断裂、油位太低或太高；润滑油牌号不符合要求，变质，未及时更换等。③冷却系统管道堵塞，冷却液供应不足。④泵轴弯曲、轴心线不正、轴向或径向力不平衡，使轴承出现偏磨。(3)振动与噪音振动与噪音往往是同时产生的，它是认定泵工作不正常的重要手段，但由于影响因素太多，必须结合其它现象做出判断。根据产生的原因大致可以分为两类。①水力振动这类振动往往伴有压力、流量的变化，其可能原因有：a．气蚀。气蚀发生时泵的性能下降，同时可观察到压力表、真空表的急剧摆动。由气蚀而引起的振动频率很高，可达600~25000s-1。伴随发生的噪音为“劈劈啪啪”的爆破声。b．当离心泵在小流量不稳定区工作时，由于流量波动造成的振动，其振动频率低，一般为10～0.1s-1。c．突然停泵或开关阀门太快时，由于水击而引起的振动。这种情况常伴有压力瞬时剧增，随后逐渐衰减，趋于平缓。这种现象对管路和泵的强度威胁极大。d．由于泵内液体流动不均匀，产生不平衡的径向力和轴向力，并做周期性波动也会产生水力振动，这种振动将随着工作流量远离额定流量而加剧，在其频率与泵的固有频率相同时将产生共振。②机械振动a．由于口环磨损、叶轮腐蚀、叶轮通道局部堵塞、泵轴弯曲等原因将造成转子旋转时的不平衡，并由此引起振动。b．泵的工作转速与转子的固有频率相同时将引起共振。c．转动部件与固定部件出现局部摩擦，将引起反方向的振荡，当振荡频率与转子的固有频率也会产生共振。d．安装时泵轴与电机泵轴心线不对中，基础刚度低或下沉使轴心线变动，温度变化而引起的管线热膨胀而引起轴心线变动，轴承偏磨而引起的轴心线变动等也会产生振动。e．地脚螺栓松动引起的振动。总之，由于操作不当，安装不当，机件磨损、变形、腐蚀都可能引起泵的振动和噪音，而振动的产生又加剧了零部件的磨损，缩短了泵的维修周期。因此凡出现振动和噪音时必须由易到难逐个排除或认定，以便采取相应的消除措施。(4)泄漏泵运行中，轴封在规定范围内有少许泄漏是允许的。这里所指的是超标准泄漏。①机械密封泄漏的可能原因有：动、静环密封面变形或损伤；密封面比压太小；转子振动；弹簧偏心或压紧力太低；密封圈性能不好；静环或动环的密封面与泵轴的垂直度误差太大；轴套表面有轴向沟槽、凹坑等。②软填料密封泄漏的可能原因有：轴心线未对正、轴弯曲、轴瓦磨损；转子不平衡；填料与轴套磨损；填料材质不合格；轴套径向跳动太大；填料箱冷却水或封油供应不足，致使轴套和填料发热，影响填料的性能等。3．离心泵的维护与检修为了保证离心泵能随时启动，运转正常，必须加强泵的日常维护保养，并进行定期检修。(1)日常维护保养离心泵的日常维护保养通常是结合其运行完成的。其内容主要包括：①检查所有紧固件有无松动或锈蚀。②按泵的旋转方向盘泵，检查是否运转轻快、均匀，有无旷动和异样声响，有无不平衡现象。如发现盘泵吃力，应及时查找原因，并予解决。③检查机械密封的冷却、冲洗系统管道是否通畅。④检查轴封的泄漏量是否符合有关标准的规定。⑤检查轴承润滑系统的油位是否恰当。润滑油的保管、使用是否符合“三级过滤”和定点、定质、定量、定时、定期的“五定”要求。⑥检查泵的控制阀门及附属设备是否性能完好。⑦检查真空表、压力表是否完好。(2)定期检修离心泵的检修一般分为小修和大修两种。小修周期一般为3~6个月，大修周期一般为12～18个月。①小修的内容主要包括：a．更换填料或检修机械密封；b.检查和调整轴瓦间隙；c．检查和调整联轴器同心度；d．检查和清扫冷却水、封油、润滑油系统；e．检查、修理运行中发生的缺陷和渗漏，并紧固各部螺丝；f．测定转子的窜动量，必要时进行调整。②大修的项目，除以上内容外还包括：a．解体检查各零部件磨损、腐蚀和冲蚀程度，必要时进行修理和更换；b．检查和调整轴的弯曲度；c．检查和调整转子各部的径向跳动及轴向瓢偏度，试验转子平衡。d．检查轴套、压盖、底套、减压环、封油环、口环、隔板、衬套、中间托瓦等密封件各处的间隙。e．测量并调整泵体水平度；f．校验压力表、真空表和温度计。二、水环式真空泵1．运行与操作(见前述图4-39)(1)准备工作①盘泵，检查真空泵转动是否灵活、轻便。②打开真空罐放空阀3和进气阀2，将真空罐内余油放空，然后关闭阀2、3，打开阀1，使抽真空系统与离心泵的吸入系统连通。③打开供水阀6和水罐对泵的供水阀7，向水罐和真空泵供水，直至溢水管有水流出然后关小阀6。④打开真空泵的进出口阀4、5。(2)启动运行，并做好如下控制和检查。①控制阀6，保持溢水管有少量水持续溢出，以维持水罐内水位恒定，即维持水环式真空泵内有最佳水量。在此基础上，应根据水温的变化，调节进水量，确保水温不超过40℃。 ②控制阀9，在保证填料密封不漏气的前提下使水量消耗最少。③如果作业性质是为离心泵引油灌泵，待油头越过鹤管的最高点，形成虹吸效果后，即可打开离心泵进口阀，灌泵驱气，并停止真空泵运行。如果作业性质是为车、船扫舱时，则直接将油引入真空罐，但罐内油高不得超过罐高的2／3，以免油被带入真空泵中。如果真空罐容积不足以容纳全部舱底残油，当真空罐内油高达到罐高的1／2~2／3时，关闭阀4，打开阀2和阀3，将真空罐内的油卸入放空罐中，然后关闭阀2和阀3，重新打开阀4，继续扫舱，直至作业结束。④运行中应注意检查轴承温度，勿使超过60℃，否则应停泵检查并采取相应措施。(3)停泵。准备停泵时应先关阀4，以免泵内的水被吸到真空罐中。停泵后应将泵内的水放空，以免结水垢，堵塞泵的通道。2．故障诊断(1)不能引油真空泵运转一段时间后车、船中的油仍未翻越鹤管的高点进入吸入管路，则应结合泵口处真空表的读数进行分析。①如果真空表读数足够大，已达到正常值，则不引油的可能原因是：a．吸入系统还有阀门尚未打开；b．吸入管路严重堵塞，极大的可能是鹤管口异物堵塞。②如果真空表读数低于正常值，不能形成足够的负压，则不引油的可能原因是：a．吸入管线漏气。如真空罐的放空阀、进气阀或离心泵吸入端的排气阀未关严；吸入管路机械破损等。b．真空泵内水量不足，使泵内的吸入端与排出端串通，检查水罐内水位是否达到溢水管控制的高度；连接水箱和泵的供水阀是否开启。c．泵的填料函漏气。旋紧压盖；检查自来水压力是否达到规定值，阀门9(图4-39)是否开启。d．叶轮与泵体、泵盖的间隙过大。e．水温过高。(2)抽气速率太低抽气速率太低，建立一定真空度的时间太长。其可能的原因是：①泵内水量太多；解决的方法是减少供水量，降低水箱内水面的高度；调整水箱与泵的相对标高。②泵内异物填塞。③电机转速低于额定值。(3)振动、噪音、超载可能的原因有：a．泵轴弯曲、联轴器轴心线未对正，引起轴承磨损，叶轮与泵体产生摩擦。b．泵内零件损坏或有固体颗检吸入泵中。c．填料过紧。查看更多 0个回答 . 3人已关注

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#循环冷却水

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我国水泵技术创新和发展？我国水泵技术创新和发展 2015-12-22 　　随着科技迅速的发展，制造业的行业变化也日新月异。闭门造车对于任何一个行业发展都十分不利，更何况倚靠技术进步的制造业。据了解，我国水泵行业近些年生产能力显著提高，但对于未来市场发展还需注意技术和创新。　　水泵技术发展展望　　1、注意发现和开发新领域用泵　　泵是一种通用机械，应用非常广泛，而且新领域用泵不断出现。例如：心脏泵、喷水推进泵、计算机冷却泵、空调泵、导热油泵、油气混输泵、烟气脱硫泵、石油平台注水泵等。可能还存在着应当用泵的地方而没有用泵，新的用泵领域也会不断出现，这就需要我们注意发现并致力开发。　　2、CFD、PIV等先进技术结合实际开展试验研究　　CFD等新技术的先进性，不可否认，现在各院校都有软件，都在进行计算，研究生50%以上的课题都与此有关。一项新技术从发展成熟有一个过程，目前应作为一种解决实际工程问题的辅助手段，与传统设计方法配合使用。另外要尽量结合实际，否则就难以成熟和提高。开始阶段不要把题目选得过大，有的选一台泵从进口算到出口，一个泵站从进水池算到出水池，这样的计算结果难以判断。像渣浆泵的磨损部位、进水流道的旋涡部位等很适合用CFD和PIV技术进行研究。还有，一些大的泵厂应与有条件的院校合作开展这方面的研究工作。　　3、重视关键技术和关键产品的研究与开发　　要提高泵的技术水平必须解决关键技术问题。例如：渣浆泵磨损机理的研究;高效斜流泵水力模型研究;自吸泵简化结构、提高效率的研究;便于检修的高效、大流量、高扬程矿山排水泵和输油泵的研究开发;新型船用泵的研究开发;大型烟气脱硫泵、煤液化用高温、高压泵的研究开发;屏蔽泵、磁力泵提高可靠性的研究;新型计量泵(隔膜泵)的研究开发;提高部分流泵效率的研究等。　　4、树立精品意识，重视标准化、通用化　　我国有些泵厂，有一个订货设计一种泵，做了一年泵，回过头来一看可能是一个泵一个样，制造成本高也就可想而知了。　　采用复合技术实现泵技术的创新与发展　　纵观泵技术的发展，许多是采用了复合技术的结果。例如：　　(1)离心叶轮和旋涡叶轮的结合，成为离心旋涡自吸泵。　　(2)射流喷头和离心泵结合，成为离心射流自吸泵。　　(3)水泵叶轮和水轮机转轮的结合，成为水轮泵。　　(4)离心泵和活塞隔膜泵结合，构成一种强力自吸泵。　　(5)诱导轮和离心轮结合，提高了泵的抗汽蚀性能。　　(6)双吸叶轮和单吸叶轮结合，能解决汽蚀和轴向力平衡问题。　　(7)长短叶片结合使用，解决叶轮进口堵塞和出口扩散问题。　　(8)短叶片向长叶片背面偏署，可防止轴向旋涡和出口流动分离。　　(9)下装低扬程叶轮提液，上装高扬程叶轮加压的长轴液下泵(双轮液下泵)，解决长轴液下泵制造困难，运行不可靠问题。　　(10)把机械密封的动、静环装在末级叶轮的后密封环处，成为轴向力平衡装置，利用叶轮前、后的压差平衡轴向力，如能解决动、静环的磨损问题，经济效益十分显著。　　(11)把平衡盘工作原理移置到叶轮后盖板处，由于形成径向、轴向两个间隙，可以像平衡盘一样自动平衡轴向力。当轴向力大时，叶轮向进口方向移动，轴向间隙增大，叶轮后面的压力降低，叶轮向后移动。反之亦然(见图5)。　　(12)糊状填料密封，这种密封美国赤士顿公司首先使用，并在我国销售，它是由石墨、纤维、四氟乙烯、硅胶等组成的糊状物，在使用过程中，可以用注射枪注入(补充)。据说在有些情况下使用，效果不错。尽管目前还不能在所有的泵上使用，但是这种思路十分可贵，有希望成为密封技术的一项突破。　　(13)渣浆泵叶轮采用扭曲叶片，可能会因为符合流动状态而减轻磨损，并能提高效率。　　采用复合技术的成功实例不胜枚举，要用好用活复合技术，要求有较宽的知识面，并敢于创新。查看更多 0个回答 . 1人已关注

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简介

职业：福建万科药业有限公司 - 质量保障部副经理

学校：山东理工大学 - 化学工程学院

地区：海南省

个人简介：如果某件事我说了两遍我很介意，会让我很不开心，第三次你还要继续，那我只能让你和这些破事一起消失。查看更多

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