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求中国石油和化工勘察设计协会的复习资料?
各位前辈,有谁买过 中国石油和化工勘察设计协会的复习资料
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谁有合成氨变换工段饱和热水塔装配图,速求大神!!?
毕业设计要用,跪求大神,快要答辩了,感谢各位!!邮箱: 2453488404@qq.com
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三混馏分 馏分洗涤工艺现在大部分厂用的是连续还是间歇 ...?
馏分洗涤从理论上讲肯定是连续式的好,但想问问我国目前的现状情况到底怎样
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GBZ114-2002和GBZ137-2002核辐射仪表的一些卫生防护规范?
上传几个核仪表的规范供大家使用 [ ]
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在反应精馏中输入反应方程式的一个问题?
在Edit Reaction中Exponent表示什么意思啊?该如何输入啊?
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磁翻板液位计零点问题?
今天在调试中,一台克罗尼的磁翻板带远传的 液位计 传到DCS的液位和现场液位相差很多,现场0液位的时候,用475挂了之后显示电流7点几,,用475调零点找不到那零点的选项,怎么办?
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关于无线位置变送器?
最近去参加了Fihser用户大会,主办方特别讲解了配备无线功能的 调节阀 ,听了觉得不错啊。不知道有没有人在使用或者这东西是不是太前卫了?
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工业分析的煤样是用的做完全水的煤样,还是空气干燥的煤 ...?
在进行工业分析前的煤样要求是 空气 干燥煤样,我的理解是煤样达到空气干燥状态,即失去外在水时的状态。但是目前许多化验室工业分析所谓的“空气干燥煤样”是指做完“全水分”后的煤样。到底哪种说法才是正确的,请高手解答。
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冷冻分离求助?
各位大侠,有用ASPEN模拟冷冻分离的经验么?小弟最近实在没辙了,给点指教吧,哇哇
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混合C4进罐风险分析?
该批次的混合C4含有42%的1,3-丁二烯,丁二烯的化学性质非常的活泼,其在没有任何 引发剂 的条件下,受热就会发生自聚合反应生产二聚物,丁二烯的浓度越大、温度越高,则反应越剧烈,而且此聚合反应为放热反应,从而就会形成恶性循环,待二聚物达到一定的量,丁二烯的自聚反应速度剧增。O2 、H2O、Fe 等成份的存在会大大催化丁二烯的自聚合。 1、 气相O2 的影响,氧气是丁二烯形成过 氧化物 的必要条件。丁二烯储存要求氧含量在0.1%之内,我司储罐氧气含量在1.5%左右,大大超过允许范围。 2、 储罐操作压力的影响,压力越高丁二烯自聚合的速度越快,对于常温下丁二烯在不加 阻聚剂 的情况下储存的压力应小于3公斤,在加阻聚剂的条件下压力也应小于5公斤。该混合C4由于本身含有其他气态烃,加上储罐内残留的部分其他组分(氮气、氧气等),实际操作压力肯定会大于5公斤,高压力势必加剧二聚物的产生。 3、 温度的影响,聚合速度都随温度升高而加快。t= 71℃, 分解速度大于氧化速度, 过氧化物不积累。t< 27℃, 过氧化物稳定, 分解速度接近零。理想的储存温度为0-10℃,我司球罐(没有冷冻系统)设有喷淋系统,夏季可以实施降温,但终究达不到0-10℃的理想储存条件,在近日30℃以上的持续高温天气下很难控制丁二烯的自聚合。 4、 储存时间的影响,在20℃左右的常温下,丁二烯的安全储存时间是15天,通过增加阻聚剂的方式也只能适当延长其储存时间到30天左右。 5、 铁,铜,水等杂质的影响,此类杂质会催化反应的发生。 6、 阻聚剂(TBC)含量以及阻聚剂长期使用失效的影响,阻聚剂相当于一种缓释剂,其存在延缓聚合反应,并不能完全遏制反应的发生,而且长期使用也会失效。短期储存阻聚剂的含量在20-10ppm,长期储存为50-150ppm. 综上,我司球罐并不适合进行丁二烯的储存,该混合C4已经接近50%的丁二烯含量,虽然没有纯的那么高,其生成二聚物的速度也会慢一点,但鉴于安全方面要求还是不建议混合C4进罐储存。实在需要进罐,就我司的条件储存时间不得超多15天,且每天要进行喷淋降温,每天需取样监测二聚物的含量以及丁二烯的纯度变化,及时控制风险以防发生大量聚合反应。
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液化天然气的饱和蒸汽压?
本人现在正在做关于液化天然气的设计其中有关于饱和蒸汽压的问题让我很困扰始终不能解决。想请教大家
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拉单晶细则?
拉单晶细则 1 ,停炉:收尾结束后停炉 首先将 F3 速度控制里控速输出清零,温校速率与温校输出清零,再将 F4 继电控制里面的电流过低报警及下依次关闭,将欧陆表 WSP 打闭环至 OP ,将功率降至 0 ,然后关闭加热按钮, 同时将埚转关闭,晶转调低(如由原来 10 转改为 5 转),关闭晶升,待关闭加热按钮 5 小时后拆炉 2 ,拆炉: 首先热后真空检漏,关闭 Ar 气抽至真空状,然后关闭真空阀,关闭主室泵, 3min 不超 1Pa 说明炉内密封性良好(升晶棒前应将晶转关闭),然后关闭真空计,打开 Ar 气,待 Ar 气充至一定时间将内外压力平衡,此时可打开门将 Ar 气关闭,为安全起见将主副室隔离板落下进行隔离,开启 液压系统 ,卸荷(长按听到响声为准)升副室,取晶棒。 3 ,拆炉后清理 清罐作业,先通下抽空管道有无堵塞,打开真空阀清炉,确认换油次数( 6 次)与大清次数( 6 次) 4 ,炉内大清 待冷却后依次将托杆,电极螺丝, 加热器 ,保温罩,套筒,电极,压板等取出放置妥当,然后对炉底与加热器及其它清理,安装先放炉底保温层,压板,用电灯对下抽空管口是否对好,放保温罩,用吊锤对比聚光口中心位置。 然后取两大四小钛膜片,先放置两小,装电极,放两大,放加热器,再放两小,放电极螺丝 ( 放保温罩分 9 层如八五型则为 850mm ,取双层铁丝捆扎 ) 5 ,装炉 吸下炉底杂物,确认电极螺丝与托杆牢固,三瓣埚应均匀置于加热器中心,上层保温罩与放置中心避免与三瓣埚,加热器有摩擦,石英埚也应放置平稳,避免一边高一边低 装料时注意细节:将掺杂物(母合金)放置最底部,硅料切勿挂石英埚边,切勿将硅料的面贴住导流筒,导流筒放置平稳,不要将硅料堵塞导流筒口,在炉盖降前注意炉筒以及炉盖上的橡皮圈是否放好 6 ,加热前真空检漏 在打开主室泵前首先确认主室阀是否处于关闭状态,切记,然后开启主室泵(点动二到三次,避免皮带打滑),打开主室阀约 1/3 听到响声为准,待副室中 压力表 低于 -0.05 时之后全开,过会打开真空计,充 Ar 气 2~3 次,每次约为 5~10 分钟,然后抽至真空状,压力值小于 7Pa ,然后 3 分钟检漏泄漏不超过 1Pa 7 ,加热 打开加热按钮,功率升到 30KAV ,打开电流过低报警及下,隔半个小时调至 60KAV ,再隔半个小时调至 85~90KAV 8 ,熔硅 熔硅过程中应观察硅料有无贴边,挂边,当料塌落时观察无硅料过高,打开埚转为 1 转,观察倒影看导流筒或石英埚上是否有料粘挂(出现此情况应根据料融化情况反复升降埚位直至料落),当料融化离导流筒有一定距离后升埚位(防止埚在高温下变型),当硅料化完时将埚位升到挥发埚位挥发(导流筒边缘与液面中石英埚边光亮倒影基本重合),此时将功率降至 65KAV 对其挥发半小时,挥发后将功率将至 30KAV 左右降温,此时可将埚转调为 6 转加快降温,保守起见可将埚位先升至导流筒与液面中导流筒倒影基本重合,待温度将要将至引晶温度时再升埚位至引晶埚位,当温度降到上次引晶温度时打闭环至 WSP 自动状态(新炉首次调温可将功率调至 45KAV ,待稳定后降子晶试温) 9 ,寻找引晶温度 温度完全稳定后将子晶先降至液面上预热,将晶转打开调至 10 转,再将子晶降入液面,稳定一段时间后观察温度是否合适,引晶温度不易过低,容易造成在放肩时坏掉 10 ,引晶 当温度合适后待四个角长出后开始引晶,将晶升打开,计长清零,根据情况将埚转调为 6 转或 8 转,引晶要均匀,当光圈大四个角出现时可升拉速,待光圈小时降拉速(从粗子晶处收细时可将拉速缓慢降拉速),当拉速回到 0 时,可适量给零点几的拉速能够较好的观察四角的生长情况,引晶是为了排除错位,规定引晶长度为 150mm 11 ,测电阻 将子晶降至液面下,将温度调低于引晶温度 500 到 1000 点当肩长到一定大小时提肩,将温度从新调至引晶温度,升子晶到副室,打开主室 Ar 气后放下挡板副室 Ar 气冲开门,用高温手套捏住子晶老虎钳夹出销子 12 ,放肩 引晶完成后将拉速调至 0.4 ,根据情况放溜肩或平肩在不同时间调温校速率,……未完
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醚类产品变色?
适当降 低醇 油比,观察试试
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请问国内做内衬的公司有哪几家?
包括焚硫炉的 耐火砖 ,酸 吸收塔 的内陈瓷砖等。
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机泵冷却水开多大合适?
机泵冷却水开多大合适? 我们单位是过量即可 不知道各位所在单位机泵冷却水的开度是多少
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加氢催柴现在颜色出现了发红的现象?
车间的加氢催柴现在颜色出现了发红的现象 加氢深度小了而且会出现 鲜红 的颜色 还请各位专家给支支招啊 现有反应条件: 反应器 压力6.5MPa 反应器入口温度:350 温升34-40
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rs485 mpi profibus-dp modbus这几个东西的区 ...?
rs485 mpi profibus-dp modbus这几个东西的区别 这4种东西都可叫协议? 除了MODBUS,其他全是接口形式?
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求助酯水解反应!?
< > 我今天做了个酯水解反应,目的是把两个 醋酸酯 全部水解掉,可是很遗憾17-酯一点都没动</P> < >我的条件是: 甲醇 作溶剂,滴加NaOH 甲醇溶液 是其PH=8~9,回流</P> < >请教各位大侠,水解还有别的什么好方法吗?谢谢了</P>
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控制上塔管线夹套蒸汽压力的目的?
控制上塔管线夹套蒸汽压力的目的?
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影响氯乙烯转化用汞触媒活性的因素?
请大虾们说说在氯 乙烯 转化中影响汞触媒使用寿命的因素有哪些?
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简介
职业:上海川易设备工程有限公司 - 销售
学校:湖南化工职业技术学院 - 化学工程系
地区:四川省
个人简介:
不用相当的独立功夫,不论在哪个严重的问题上都不能找出真理;谁怕用功夫,谁就无法找到真理。
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