加氢精制原料油带水？

加氢精致原料带水，造成水进入系统后迅速汽化，因为液体受热膨胀变成气体，体积是相当大的，它可能造成压缩机出口压力升高，由于有水造成催化剂粉碎，造成反应器压降增大，耗氢减少

回复 16# y_ak47 我们现在是新建装置，这个还在讨论中。但没有结论，所以请教高人。

原料即使带水也不会很大量，在原料罐区进装置前本身应该是经过切水的。在进反应器前应该也有缓冲罐，平时执行好切水应该不会很大量的，是不是注水量的问题？

水与烯烃要在酸的催化下300度，70公斤，应该不是水与烯烃反应。先分析情况，再找原因，最后确定方案。水比油汽化潜热大，气化后体积大，所以原料带水一般是情况是温度降低，压力升高。有些研究认为水会和催化剂上的积碳发生水煤气反应，生成一氧化碳和二氧化碳，然后与发生甲烷化反应，造成反应器温升大，但是实际生产中我们也有过带水，没发现温升大，应该只是理论上的可能性。 循环氢流量瞬间减少，原因无非是，流量计原因，压机原因，系统原因。先把流量计排除，引压管是否带液等。压机转速是否有变化等，氢气组成也会影响流量表的显示。如果流量只是短时的降低然后恢复，就有可能是你师父说的原因，压力顶住了。 如果因为带水到界位要开副线的程度，估计前面已经废了。如果前面没废，看是否高分界位有问题，导致把水带至低分。加氢冷高分空冷前要注水的，不知你们是冷高分还是热低分。 遇到问题，先分析什么能造成这种情况，然后排除。

或者是高分的液控有问题，或者是原料油中胶质、沥青质含量较高导致

我没做过加氢，我在想既然水很多的话是不是可以减少一点注水量啊！

回复 12# 缥缈月 聚结器其实就是个油水分离器，我们用的都是进行油气分离的，油水分离的没用过，化验分析一下聚结器下部切水（油）的硫含量是最直接的方法。分析一下聚结器出入口的硫含量，如果出口变少了，就是被干掉了。

回复 11# y_ak47 现在有个问题是硫化剂经过游离水聚结器，有人说硫化剂会被聚结器脱掉。能分析下不？

按照常理不可能的，楼主应该说说注水量及其他参数 大家综合分析才有意义。而且如果带水的话 看看反应器参数比较有代表性。

非常少量的带水不足以导致调节阀副线全开都排不及吧？

同意楼上的观点，如果原料带水，一般经过高分就会将水排出了。判断原料带水一个是反应温度，一个是系统压力，再有就耗氢、高分界位控制阀阀位变化。

应该是水汽化后影响了反应过程的进行，所以才导致反应耗氢减少，但是这点水应该能在高分就分离了，怎么低分副线全开都排不及？是不是胶质沥青质堵了管线？

你说得这种情况我认为只能是你们界位没有及时排，耗氢量跟带水没有什么关系，如果水进入反应系统里面了反应器应该有明显的反应，温度会持续降低，那时候就是很大的事故了。

也有这种可能：加工量大高压分离器分离效果不好，以至于把水带到低压分离器！你可以把高分液位憋高一些延长油在高分的停留时间！

大家在讨论时要注意一点：此事故发生后耗氢量减少指的是新氢量减少，并不是循化氢量减少。同时要注意在加氢装置中水对催化剂的伤害有哪些？在加氢装置中如有原料带水进入反应器后，会导致催化剂强度降低，催化剂部分粉碎，从而减少了反应器内的催化剂表面积，油与催化剂接触面积减少才会导致耗氢量降低，同时水进入反应器内汽化会吸收部分热量，会导致催化剂床层温度下降，也会导致耗氢量降低。

水汽化造成系统压力增大使氢气无法进入系统？ 这个可以说影响几乎很小的，可能的原因：1、可能是原料携带的水进入催化剂后，被催化剂的孔道吸收，占据了活性位，阻止了原料油的加氢；2、可能是水直接与原料中的一些组分（烯烃类）反应，减少了h2的消耗。一般情况下，氢耗的减少是由于原料油的变化引起的，你可以查一下那个历史记录，当时原料油有没有很大的变化。

回复 13# cool99 没有参数，他们日常碰到这回事，我们后来才去学习的

就是，微量水能造成那么大的排水量吗？值得怀疑，低分前面用该有高分，是不是注水的问题？原料油密度变化影响高分界位，水从低分跑了？

原料油带水应该在高分就能排完，低分水多可能是补水量大的原因。但有一点应注意，原料油中严禁带水，否则会使催化剂粉碎。