活性炭生产的核心是通过炭化去除原料中非碳成分，再经活化形成发达孔隙结构，核心流程为“原料选择→预处理→炭化→冷却→活化→洗涤→烘干→粉碎过筛”，目前全球主流工艺按活化方式分为物理法、化学法两大类，同时逐步向低碳化工艺升级：
1. 主流工艺分类：物理法（又称气体活化法，当前主流），以水蒸气、二氧化碳为活化剂，在800-1000℃高温下与炭化料反应，工艺清洁、无二次污染，产品纯度高，占全球产能65%以上，代表工艺有德国BASF、日本三菱化学；化学法（又称药剂活化法），以氯化锌、磷酸等为活化剂，在300-600℃低温下反应，工艺简单、能耗低，适合生产高吸附性能的专用活性炭，占全球产能30%左右，主要用于食品、医药领域。
2. 原料路线分类：木质活性炭（以林产“三剩物”为原料，灰分低、杂质少，易提纯，适合高端场景）；煤质活性炭（以优质煤为原料，强度高、易成型，适合工业环保领域，此前为国内主流，但因高耗能高污染受政策限制）；椰壳/果壳活性炭（以椰壳、核桃壳等为原料，吸附性能最优，价格偏高，用于高端净水、贵金属回收）；合成材料活性炭（以合成树脂、废塑料等为原料，用于特殊科研或高端储能场景）。
3. 技术升级方向：低碳工艺快速落地，微波活化、余热回收、绿电直供等技术广泛应用，部分优质企业单位能耗降至1.08吨标煤/吨，碳排放强度低于行业均值43%；活化设备向大型化、智能化升级，单套活化炉产能从500吨/年提升至2000吨/年，大幅提升生产效率与产品稳定性。
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