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人事职员/行政职员
泵的流量与转速的关系? 泵的流量与转速的有什么关系查看更多 4个回答 . 3人已关注
中国连续发现8个亿吨级油田 形成一批资源基地雏形? 本报北京9月12日电(记者高云才) 按照国务院批准的《找矿突破战略行动纲要(2011—2020年)》,国土资源部、国家发展改革委、科技部和财政部组织实施了找矿突破战略行动。三年过去,找矿突破战略行动实现重大进展,新增石油探明储量39.47亿吨、天然气2.3万亿立方米,在鄂尔多斯、塔里木和渤海湾盆地连续发现8个亿吨级油田,在鄂尔多斯、四川和塔里木盆地连续发现6个千亿立方米的气田。   除石油、天然气外,煤层气在沁水盆地和鄂尔多斯盆地东缘新增探明量2877亿立方米,比2010年底前累计探明量翻了一番。页岩气率先在重庆取得突破,探明首个千亿立方米整装页岩气田,形成15亿立方米产能。 煤炭 新增查明资源储量1886亿吨,新疆和山西新增一批大型和超大型煤炭矿产地。铀矿勘查在鄂尔多斯盆地查明一个超大型砂岩型铀矿,有望形成我国铀矿开发利用新格局。   截至目前,找矿突破战略行动已经形成一批资源基地雏形。三年中,全国能源和重要矿产资源找矿成果非常显著,新发现中型及以上矿产地451个(其中大型162个),其中天然气、铀、钼、钨等发现了一批世界级的大矿床。 查看更多 0个回答 . 4人已关注
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进汽轮机蒸汽管线应力计算? 如题,小弟算的一个蒸汽管线先进入自动主气门,然后分成两个支管,进入到 汽轮机 。但是设计的经过应力计算还是通过不了。不知道怎么办了,还请大神帮忙解答。 不知道为什么应力计算的软件上传不上去。应力计算放百度网盘了。 http://pan.baidu.com/s/1jGktKRO 查看更多 5个回答 . 1人已关注
300m390wt% 和98%浓硫酸储罐是否可设罐底排污槽? 求助啊,300m3的 硫酸储罐 ,酸浓度在90wt%或者98wt%,靠近罐底的位置已经设计上了清扫口,现在业主提出说想在罐底加排污槽,抽空线,但是我看一般的酸罐上只有靠近底部的清扫口,不知道这种酸罐底部能不能接排污槽啊,会不会罐底腐蚀啊? 查看更多 2个回答 . 2人已关注
百斯特尿素造粒塔粉尘回收技术? 找到一点资料,请采用该技术的厂家盖德说说,运行效果到底怎么样? 该粉尘回收装置采用湿法工艺,整个装置布置在造粒塔顶部,减排粉尘量大于85%,具有节能降耗和保护环境双重效应。 粉尘回收装置特点:     1、装置全部置于造粒塔上方,操作简便与生产系统合为一体。     2、采用先进 雾化器 和多喷嘴顺触雾化 吸收器 。     3、装置采用原塔自然通风,不外加强力通风设施。 尿素造粒塔粉尘回收业绩:    湖北当阳华强化工集团直径19米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产40万吨尿素)    山东鲁西化工工业园直径19米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产50万吨尿素)    河南心连心化肥股份有限公司二分公司直径16米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产40万吨尿素)    河南心连心化肥股份有限公司三分公司直径19米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产50万吨尿素)    山东聊城鲁西化工第一化肥厂直径9米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产20万吨尿素)    河南心连心化肥股份有限公司一分公司直径13米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产30万吨尿素)    安徽昊源化工集团有限公司直径12米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产30万吨尿素)    安徽昊源化工集团有限公司直径16米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产40万吨尿素)    河北东光化工有限公司30万吨/年尿素粒子冷却处理装置    湖北潜江化肥有限公司直径12米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产25万吨尿素)    宁夏丰友化工有限公司直径12米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产25万吨尿素)    河南骏马化工集团直径12米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产25万吨尿素)    河南骏马化工集团直径15米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产30万吨尿素)    杭州奎屯锦江化工 合成氨 尿素项目直径26米尿素造粒塔粉尘回收装置(年产70万吨尿素)查看更多 12个回答 . 1人已关注
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近年来日本石油化工界的节能动向? 一.近年来日本主要节能措施 1. 增加工厂自家的发电,减少外购用电 近年来日本节能措施的重点是增加自家发电装置,减少外购用电。日本电力公司的平均发电效率,在需要阶段是35%左右。这是因为送电的损失较大,发电厂不能有效利用废热造成的。炼油厂等自家发电装置将废热作为蒸汽利用,其综合利用效率可达80%左右,所以增加自家发电装置,减少外购用电是有效的节能措施。 2. 窄点技术(pinch)广泛应用 70 年代以石油危机为契机诞生的窄点技术 是根据热力学观点开发的节能判断系统,是检测装置能量平衡、节省能源的有效方法。通过窄点技术解析,可判断出装置使用的热能和动力是否达到最佳状态,据此对装置进行节能改造,以实现节能目标。 80 年代日本炼油厂进行大规模热回收系统节能改造时几乎都采用了该技术,90年代在新建装置的设计时也都广泛采用了该技术。 从利用窄点技术进行大规模热回收系统解析结果的历史情况看,70年代同系统的最小接近温差△Tmin大多为50~60℃,其中也有接近70℃的结果。其后,许多炼油厂都采用了根据窄点解析结果所提出的改造方案。从改造的实际业绩得出结论,即在石油炼制领域推荐的△Tmin是 30~40℃,反之该推荐△Tmin与30~40℃相比较,可得知在70年代的同系统中,仍有相当大的节能余地。 日本某炼油厂利用窄点技术对常压蒸馏设备大规模热回收系统进行了改造,其结果如下。首先解析炼油厂改造前的工艺流程,用热复合线图求出△Tmin,△Tmin为61.0℃时,原油经过热回收系统到加热炉入口的温度为229℃。以△Tmin=40℃为目标,将该换热器的位置最佳化,包括增加换热器,加热炉入口的温度可上升到258℃。加热炉热负荷内的节能效果以12.6×106kcal/h为目标,实际改造时讨论的内容包括可移动的原有换热器的设计温度、压力及法规,增加换热器后的成本等等。其结果,基本实现了加热炉希望的节能效果12×106kcal/h。 因常压蒸馏塔设备连续处理量大,原油加热炉的负荷很大。通过热回收系统使原油的热回收量最大,即便加热炉入口的温度只升高1℃,对降低加热负荷的节能来说也是很重要的。下表列出 常压蒸馏塔设备的大规模热回收系统的最佳化结果如下: 序号 单位 处理量 万吨/年 热回收系统最佳化的效果 加热炉入口温度的变化 ℃ 加热炉负荷的降低量 改造前→改造后 106kcal/h 1 B 公司 420 251 →263 3.4 2 C 公司 420 236 →244 1.5 3 D 公司 400 225 →288 7.1 4 E 公司 550 229 -264 15.0 通过该表可预测其节能情况。在日本国内常压蒸馏设备大规模热回收系统的改造是80年代开始盛行。到目前为止,几乎所有炼厂都采用了该方法。 日本能源公司水岛炼油厂通过窄点技术解析,在蒸馏改质系统和动力系统之间实施了热回收改造。具体方法是在蒸馏渣油流出线路设置换热器,用回收热加热锅炉给水。可使锅炉给水的温度上升约10℃,从而减少了锅炉的燃料。每年可节省4900万日圆(约330万人民币)。 日本某炼油厂对500万吨/年常压蒸馏装置的换热器进行重新排列后节约能源达14000KL/年。 近年来,日本政府以防止地球温暖化为目的,将该技术改造作为海外援助项目,对海外炼油厂内的节能措施进行了研究讨论,认为海外炼油厂内节能改造仍有相当大的空间。 3. FCC 烟气轮机的应用 从FCC催化再生器排放的含有CO焦炭的燃烧气体,其压力是1.5~2.0kg/cm2G,其流量大,蕴藏着巨大的能源。利用这一排放烟气来推动膨胀式涡轮旋转,驱动发电机发电从而进行动力回收。根据油品需求结构的变化,日本在新建或增设重质油裂解装置的同时,建设了不少渣油FCC装置。因渣油FCC装置中焦炭的发生量较大,所以近年来新建的FCC装置,几乎都增建了烟气轮机系统。150万吨/年的FCC装置其动力回收可达6000千瓦。 日本作为“海外绿色援助计划”,在我石化总公司齐鲁石化公司胜利炼油厂的第一流化催化裂化装置设置了“石油炼制动力回收设备示范事业”,实现了该装置的节能,同时还促进了环境的改善。胜利炼油厂第一FCC的能力为140万吨/年,通过废热锅炉来回收再生塔排放烟气的蒸气。 节能效果 5 ,350 千瓦hх860kcal/千瓦hх8,000h/年 10 ,000kcal/kg原油х0.35х1,000kg/吨 =10 ,517吨原油/年 发电量 = 5,350千瓦 年运转时间= 8,000 h/年(330天) 电力/热量换算= 860 kcal/ 千瓦h 原油低发热量(HI)= 10,000 kcal/ kg 火力发电厂输电端效率= 35% 4. 利用燃气透平发电排放气体作为加热炉燃烧空气 新增建的裂解装置增大了轻质气体(废气)的发生量。这些废气可用于加热炉等厂内自用燃料。作为驱动燃气透平的动力回收能量是有效的节能方法之一。燃气透平发生动力后可产生大量的温度为500~550℃的排除气体,而废气锅炉只产生20kg/cm2左右的蒸汽。 在蒸汽有剩余的情况下,其效果不是很显著。把废气产生的热能作为燃烧空气直接送入加热炉是有效利用热能的最好方法。燃气透平废气中的氧气残存量约15%左右,不仅可使加热炉稳定运转,还可大大减少加热炉的燃料油使用量。13000千瓦的燃气透平和500万吨/年的常压蒸馏装置的加热炉的组合,加热炉废气脱氮后,在废热锅炉可得到20kg/cm2的蒸汽,23吨/小时。 为防止油品的炭化,炼油厂各工艺过程的加热炉温度一般不超过300~400℃。因燃气透平的废热温度较高,可用于炼厂加热炉或乙烯裂解炉,蒸汽转化炉等。 5. 热电联产系统 热电联产系统是用发动机发电的同时,回收利用发动机的废热使能源得到高效利用。发动机可使用柴油发动机、燃气发动机和燃气透平。上述的燃气透平发电排出的气体可作为加热炉的燃烧空气,这是热电联产系统的事例之一。在欧美国家锅炉和透平系统也作为热电联产系统。 使用柴油发动机的热电联产系统,可以使用类似C重油的低质燃料油,发电效率可高达35~38%。但废气温度较低达不到350℃,不太适合蒸汽回收,所以有时排出的低温废热过剩。排出废气中含NOX较多时要采取措施,一般是设置脱氮基础上,增设排烟脱硫装置。 在与石化相关的设施,如油库、研究所、研修疗养院等地,大多是采用数十千瓦~数百千瓦的柴油发动机系统。炼油厂大多采用1万~数万千瓦的燃气透平系统。个别地方采用数千千瓦容量系统的柴油发动机。 6. 计算机过程控制 随着在线分析仪表等仪表技术的进步和仪表设备DCS(Distributed Control System)的进展,采用装置计算机实现了最佳安全运转管理,减少了产品质量过高现象,达到节能操作。 加热炉和锅炉的燃烧管理最重要的是把过剩空气维持在最低限。燃烧空气过度节流会出现黑烟,有时会出现喷嘴失火等故障。通过计算机控制实现了严格的运转管理。其结果是大型锅炉、加热炉排出气体中残存氧浓度不超过2%。 7. 利用热泵回收低温废热 石化产品除沥青和粘度较高的C重油需较高温度贮存外,大部分油品是在常温贮存下出厂。为此,馏出油用冷却器冷却便产生大量的废热。 目前,未得到利用的低温废热可达炼厂能耗的6%,从炼厂低压蒸汽过剩的现状看,120~150℃的馏出油回收的热还不能充分利用。为了有效利用低温废热可以使用热泵。 热泵可以把热能从低温浓缩到高温,用于加热和采暖系统。目前,压缩式和吸收式已经工业化,正扩大利用于民用和办公室用冷暖设备。工业用的实例不多。压缩式是通过压缩机把冷媒气体压缩使之绝热膨胀,形成低温。通过压缩式热泵,可把丙烯蒸馏塔塔顶馏出的回收热作为塔底沸热锅炉的热源。也可用于石化工业以外的酒精精馏塔。 吸收式是利用溴化锂的吸水性形成减压系统,利用常温下水蒸发时的蒸发潜热生产冷水。用85~90℃的热源,吸收水分,浓缩再生吸水能力下降的溴化锂。停止使用破坏臭氧层物质的氟利昂,仅用少量电就可以产生冷热。渣油FCC的LPG回收系统的冷却系统采用了该系统。 8. 管式加热炉 的节能技术 管式加热炉是石油、石化装置的重要组成部分,也是节能的重点。一般管式加热炉的热效率,全辐射型为60%左右,加有对流段时为85%左右,而设置空气预热器和废热锅炉时可以达到90%以上。管式加热炉的主要节能技术如下。 燃料的燃烧管理 降低空气比提高燃烧火焰温度和燃烧效率关系到加热炉的节能。管式加热炉的空气比因燃料种类、通风方式的不同而异。下表为通常采用的空气比与日本《节能法》中数值的比较。为提高效率在管式加热炉下游设置空气预热器、废热锅炉时必须设置鼓风机强制吸气、排气,使燃烧用空气均衡进入燃烧器,有利于燃料混合,空气比可降至自然通风水平以下。 表 1 管式加热炉的空气比 通风方式/燃料 液体燃料 气体燃料 自然通风式 强制通风式 《节能法》基准值 《节能法》目标值 1.20 1.15 1.25 1.05 ~1.25 1.15 1.10 1.20 1.05 ~1.20 防止辐射、传导等热损失 管式加热炉的耐火隔热材料随部位和燃料种类不同而异,但多使用陶瓷纤维。 废热回收利用按日本《节能法》加热炉(排气温度低于500℃)的基准废热回收率为25%,目标值为35%,排气温度275℃,预热空气温度190℃。排气温度随燃料种类、空气比、炉壁热损失不同而异,但相当于热效率约86%。 (1) 废热锅炉利用管式加热炉排气的热量使废热锅炉发生蒸气。加热炉自身燃料消耗不变,但废热锅炉的蒸气发生量可减少主锅炉的容量,而间接节省燃料。通常努力提高管式加热炉中设置的工艺对流段的效率,下述情况可考虑设置废热锅炉:工艺物流入口温度高;工艺容许管内压力损失小;加热管材价格贵;小容量加热炉数量多。 (2) 采用空气预热系统是否采用燃烧空气预热,要从经济评价、安全稳定运转等因素综合判断。空气预热器存在低温腐蚀问题,通常其它换热部位要采用耐蚀材料, (3) 汽电联产系统邻接管式加热炉设置燃气透平发电机,燃气透平排出含氧12%~14%(V)、480~550℃的燃气,作为管式加热炉的燃烧用空气,可以谋求综合节能。在管式加热炉下游配置排烟脱氮装置和废热锅炉,既可消除大气污染,又可充分节能。引入汽电联产系统的管式加热炉可降低燃料消耗25%。 (4) 透气性固体全辐射型炉的炉顶部位设置透气性固体(陶瓷泡沫过滤器),让燃烧排气通过,可吸收燃烧排气的一部分显热。作为辐射热传给辐射段,提高辐射段的效率。最大限度地有效利用透气性固体面积,使设计高效且紧凑的管式加热炉成为可能。 (5) 旋转式蓄热燃烧器 (RRX)适用于管式加热炉,辐射段可得到90%以上的热效率。旋转式蓄热燃烧器由烧嘴和旋转式换热器组成,燃烧排气与燃烧用空气连续进行换热,预热燃烧用空气。 以上为日本现行的管式加热炉节能技术。根据1999年日本开始实施的“高温空气燃烧控制技术研究开发”国家计划,日本千代田化工建设公司开始研制开发“在高温化学反应工艺的高温空气燃烧控制技术”。在高能耗型的制氢、制氨等高温化学反应工艺,原来的反应器能耗率为50%以上,通过改进燃烧和传热技术有望可进一步提高热效率。高温化学反应工艺应用高温空气燃烧技术,可提高能源的使用效率(减少CO2)降低NOX的排出量,并可使系统简化,节省空间。 9. 石油化工 装置的节能 石油化工装置与石油炼制装置一样也在实施有效利用废能源、改善装置运转及合理调整生产工艺等节能对策。作为独特的对策是对能耗占30%的石脑油热裂化工艺进行的技术改造。该技术改造是把管式热裂化炉的盘管由卧式改为立式,并改用可承受高负荷反应的炉材料,其产品(乙烯)收率提高了1.7倍,管式热裂化炉的寿命提高了3倍,大大提高了生产率。今后,为进一步提高管式加热炉的耐高温裂化条件,裂化炉的盘管可考虑使用陶瓷材料。 因耗能量较大而引起人们注意的是从裂化气体中分离氢气和甲烷的深冷分离工艺过程,要达到进一步节能,必须将膜分离技术等革新技术实用化。 石脑油催化裂化生产的烯烃,通过降低裂化温度节省能源,目前正在进行催化剂的研究试验。 高压聚乙烯 是在2000~3000气压的高压下液相反应,能源消费可减少四分之一。 10. 油品运输的合理化调整 日本11家石油公司的炼油厂和加油站遍布日本全国各地,无形中增加了运输成本。为提高物资流通部门的效率降低运输费用,日本各大石油公司之间开展互相合作。通过互相交换油品,重新配置炼油厂的物资流通设施,共同使用储运基地和油轮来缩短发货距离,大大提高了运输效率。如:共同使用内航油轮,油槽车,石油产品相互融通,避免重复投资,交错运输等。易货贸易(汽油、煤油、柴油)占总体的33%。 陆地运输改为大型油槽车,海上运输改为大型船舶以提高装载效率,合理运输减少了总运输距离。据石油联盟报导,1998年与1990年相比运输用燃料减少了17.6%。共同配送等合理经营运输取得了显著效果 为进一步提高超越企业的物资流通效率,目前正研究开发与油槽车发货配套的标准化发货设备。 11. 其它 通过工艺改造降低了装置的反应温度和操作压力,延长催化剂使用寿命,提高经济效益。工厂通过积极开展小集团活动(发动职工献计献策)继续不断地开展技术改造。 上述节能措施不只限于炼油厂内,还包括邻近工厂和设施的一体化改造,收到良好的效果。其中对电力事业法进行了修改。非电力公司也可以进行电力的买卖(以前电的买卖仅限于电力公司)。电的买卖不仅仅限于石油产业,也可向其它企业供应销售自家发电和蒸汽等能源。 最引人注目的是超越石油化工联合企业的以寻求生产合理的“联合企业复兴计划”。如在岗山县水岛地区的石油联合企业,石油和化工产品可以融通,共同享用发电和贮存设施,开展合理化经营已初见成效。 低温废热的供应客户包括饭店、医院、健康设施、集中住宅、及地区供热等。但因送热管线设施费用较高,目前只限于周遍地区。 二. 炼油厂的节能目标和成果评价 日本石油业界采取节能措施取得的成果如下:与1974年相比,到1991年累积节能量用石油换算可达500万KL,累积节减率达32%。 随着炼油装置开工率和产品收率的变化,燃料的使用量也发生了变化。炼油厂的加工深度越深,单位能耗量越大。如为满足油品的需求结构和环保要求而增设或改造的工艺装置,为油品的轻质化而增建新建的催化裂化装置,为满足柴油新规定的含硫量而增建的深度脱硫装置及降低汽油中含苯量的处理装置等。 因上述情况使原油处理量和产品产量的平均能耗量(单位能耗)有所增加,几乎与采取节能对策所取得的成果相抵。甚至有时能耗不但没有减少,反而有所增加。使职工没有感受到努力节能所取得的效益,大大降低了职工的节能热情。将炼油厂这些变动的主要原因进行补充修正,与能耗量进行比较。分别定义出各装置的能源的复杂系数(Complexity Factor,CF),如表2所示。计算出生产量和补充修正的单位能耗。 在具有汽油基础油生产装置、FCC等重质油处理装置、润滑油生产装置等高水平运转的炼油厂,原油处理量的平均能耗量较大。 日本石油联盟编制的根据使用能源复杂系数计算出的生产量取得的节能实际成绩下图所示。1997年日本石油业界决定实施“石油业界和地球环保自主行动计划”,设定目标以1990年为基准到2010年的节能为10%。 三.新节能技术的开发 日本石油、石化企业虽然每年都在努力降低单位能耗,但由于装置开工率的提高和原油深加工装置的增加,使C02绝对排放量不断增加。日本经济产业省指出有必要从根本上降低石油、化工等产业的单位能耗。 日本炼油和石化工业占日本一次能源需求的25%,而蒸馏工艺在炼油和石化工业中的能耗比重是50%。因此开发蒸馏塔节能技术是炼油和石化工业的一个重要课题。目前石油、石化工业主要是开发内部换热型蒸馏塔的多元化、大型化等技术。该技术可使单位能耗降低20%以上。 日前可大幅节能的内部换热型蒸馏塔(HIDiC),在丸善石化公司千叶工厂设置的试验装置上进行苯-甲苯(BT)体系蒸馏分离试验运转首获成功。该试验运转100h以上,其结果是,即使外回流比为0 (现行装置为1.5),也能在塔顶得到99.9%的苯、塔底得到99.8的甲苯,且可节能30%以上,理论上可节能50%以上。 用于石化等领域的现行蒸馏塔是由塔顶设置冷却器的浓缩部(上部)和塔底设置加热器的回收部(下部)构成。通过塔内上升的蒸汽与下流的液体接触进行组分分离。此次试验运转获得成功的内部换热型蒸馏塔的基本原理是:通过压缩蒸馏塔回收部向浓缩部移动的蒸汽使浓缩部的温度比回收部高,两部分结合后,热从浓缩部向回收部转移,因此可减少加热用能。尽管设备费用高,但运转费用降低,经近两年的现行装置运转,可达到降低总成本的目的。 试验装置的蒸馏塔内侧浓缩部和外侧回收部为同心圆结构,高20m,塔内整体换热。该结构已在美国申请专利。技术上多元化、大型化蒸馏塔基本结构现正在研制中。计划2005年左右完成使用开发,2008年进行现场试验,之后逐步推广。 四. 结束语 以上介绍了多种节能技术和系统,采用这些技术系统时,必须考虑其经济性。今后,日本节能发展动向将取决于炭税的引进,该税的引进将成为经济核算评价的重要因素。现在节能已不仅是企业追求利润的措施,而且是达到环保要求必须采取的措施。降低能耗的同时,也减轻了人类对环境的污染。 上述日本节能技术有许多值得我们学习借鉴的地方,但节能管理更值得我们学习。 表1 能源复杂系数的实例 装置名称 能源复杂系数 常压蒸馏装置 1.0 减压蒸馏装置 1.61 催化重整装置 4.11 流化催化裂化装置 5.66 煤柴油加氢脱硫装置 0.86 减压柴油加氢脱硫装置 3.24 丙烷脱沥青装置 8.69 溶剂精制装置 2.78 溶剂脱蜡装置 10.6 查看更多 0个回答 . 4人已关注
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简介
职业:安徽省宿州市贯华化工有限公司 - 人事职员/行政职员
学校:茂名学院 - 化工与环境工程学院
地区:山东省
个人简介:人生贵知心,定交无暮早。查看更多
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