中低压散装锅炉安装施工技术措施？ 中低压散装锅炉安装施工技术措施 中低压散装锅炉安装施工技术措施 QJ/ZEA.04.06（01）-1996 1 锅炉安装的一般规定 中低压散装水管锅炉是指：工作压力P≤2.5 MPa(25kg/cm2)蒸发量G≤35t/h 。 中低压散装水管锅炉安装施工方案，适用于中低压组合式水管锅炉的安装。主要内容包括：锅炉本体的安装施工。 散装水管锅炉的安装程序、施工方法、质量要求参照本方案执行，施工进度、平面布置、吊装方法及特殊工艺要求，在安装施工当中，要因时、因地、因材、因力在具体方案中予以增补。 目前，国内锅炉型式很多，各种新型号、新材料以及新的施工工艺不断地在发展，故使用本方案时也应按具体情况和要求予以补充。 1.1 锅炉采用标准 1.1.1 中华人民共和国劳动部1983年公布的《热水锅炉安全技术监察规程》； 1.1.2 中华人民共和国劳动人锅 [1996] 276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》； 1.1.3 中华人民共和国劳动人事部1988年颁布的《 锅炉压力容器 焊工考试规则》； 1.1.4 国务院1982年发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》； 1.1.5 JBJ2-96《工业锅炉安装工程施工及验收规范》； 1.1.6 JBJ23-96（一）《机械设备安装工程施工及验收规范》（一般通用规范）； 1.1.7 JBJ29-96（五）《机械设备安装工程施工及验收规范》（压缩机、风机、泵、 空气分离设备 安装）； 1.1.8 中华人民共和国机械工业部发布的JBJ27-96（六）《机械设备安装工程施工 及验收规范》（工业锅炉安装篇）； 1.1.9 中华人民共和国国家标准 GBJ211-87 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》； 1.1.10 中华人民共和国国家标准 GBJ211-87《工业炉砌筑工程施工及验收规范》 （条文说明）； 1.1.11 ZBJ 98001-87 工业锅炉胀接技术条件； 1.1.12 GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 1.1.13 GB 50236-96《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 1.1.14 JB 4420-89《锅炉焊接工艺评定》； 1.1.15 GB 3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》。 1.2 锅炉结构及产品型号 1.2.1 锅炉结构 工业锅炉主要包括上下汽包、省煤器、过热器、联箱（集箱）、炉排、空气预热气、水位器及其他辅机辅件。（详见图1） 1.2.2 产品型号 工业锅炉产品型号由三部分组成，各部分之间用横线连接。 第一部分 第二部分 第三部分 △△ △ XX——XX/XXX—————— △ X 过热蒸汽温度 设计次序 介质出口压力 燃烧种类 蒸发量 燃烧方式 型号代号 例 SZS10-13/250-YQ2 表示双锅筒纵置式室燃、蒸发量10t/h小时、压力P＝1.3Mpa (13kg/cm2)，过热蒸汽温度为250℃，燃油、燃气并用，以油为主，第二次设计的锅炉。 例 SHS10－13／250－A 表示双锅筒横置式室燃、蒸发量为10t/h小时、压力P＝1.3Mpa (13kg/cm2)，过热蒸汽温度为250℃，燃用烟煤煤粉，原设计型的锅炉。 1.3 锅炉安装的工艺流程 锅炉安装的工艺流程应包括施工前的准备工作、施工过程和试运行。 施工前的准备工作有图纸和技术资料的准备、设备的清点和质量检验，基础验收以及施工机具、工具、施工材料和劳动力（包括工种培训、考核）准备；施工过程是包括从竖炉排到全部竣工；试运行是包括烘炉、煮炉、定压运行全过程。 1.3.1 室炉安装的工艺流程图 1.3.2 室炉安装的工艺流程图 2 施工程序与进度计划 锅炉安装的质量好坏，首先应做好充分的施工前准备，同时要有严格的科学的施工程序和切实可行的进度计划。 2.1 施工准备 2.1.1 组织配备施工人员，熟悉图纸资料，搞好图纸会审，制定施工技术和安全措施，做好技术交底。 2.1.2 配备施工机具，制定施工平面，选定设备、材料堆放场地，搭设组对及放样平台。 2.1.3 出库前按装箱单验收设备和附件，核实数量、件号和材质，检查质量情况，作好详细记录。 2.2 施工程序 锅炉安装首先清点设备配件和检验其质量是否合乎其要求。安装的一般顺序是： 具体详细程序可参照“施工程序与进度计划图”。 2.3 施工进度计划 一台10吨的中压低压散装水管锅炉从开始施工到竣工交付使用，全部施工周期为90天，即三个月左右。但是三个月内，进度与计划必须科学管理，特别是合理的制定交叉施工的进度计划，各工序间、各工种间要合理安排，统一指挥。详细见《施工程序与进度计划图》。 3 施工方法与工艺标准 3.1 钢结构与平台安装 3.1.1 基础检查验收及放线 3.1.1.1 基础检查验收 a. 基础外观不得有裂纹剥落，钢筋裸露等缺陷，表面应无蜂窝和孔穴等情况； b. 基础外形尺寸，标高及各中心线之间的尺寸应以锅炉基础图为准，也应与设计相符合； c. 基础工艺标准规定的允差范围如表1。 基 础 允 差 范 围 表1 单位(mm) 项次 项 目 允 差 1 基础座标位置(纵、横轴线) ±20 2 基础各不平面的标高 ＋0－20 3 基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸 ±20－20＋20 4 基础平面的不水平度 每米全长 520 5 坚向偏差 每米全长 520 6 予埋地脚螺栓 顶端标高予埋地脚螺栓 中心距(跟部顶部两处测量) ＋20－0±2 7 予留地脚螺栓 中心位置予留地脚螺栓 深 度予留地脚螺栓 孔壁的铅垂度 ±10＋20－0±10 8 予埋活动地脚螺栓 标 高予埋活动地脚螺栓 中心位置予埋活动地脚螺栓 卅槽锚板不水平度予埋活动地脚螺栓 卅螺孔锚板不水平度 ＋20－0±552 3.1.1.2 基础放线 基础检验合格后，用墨线在基础上放出锅炉的主中心线（即锅炉纵向基准中心线和横向汽包中心线及钢架中心线）。锅炉的主中心线要做出永久性准确标志，在永久性标记点上再测出室内标高，作为锅炉安装的标高的基准点。 同一锅炉房的同型锅炉，其横向主中心线应在同一直线上。 3.1.2 钢结构的安装 钢结构安装包括：立柱、横梁、托架等构件。安装方法可视锅炉大小、场地条件、起吊能力采用散装或予制组合吊装等不同方法。钢架安装应尽可能采用予装配和组合吊装，减少高空作业。 3.1.2.1 钢结构的检查与校正 a. 构件检查 钢结构的单独部件检查项目及允许偏差为： a). 立柱、横梁的长度偏差±5mm； b). 立柱、横梁的弯曲度 2mm/m, 全长≤10mm； c). 墙板、框架不平度为 1mm/m； d). 护板、护板框的不平度≤5mm； e). 螺孔中心距离偏差：两相邻孔间±2mm； f). 螺孔中心距离偏差：两任意孔间±3mm。 b. 钢构件校正 对于超差的钢构件，可视其具体情况采用下述方法校正： a). 构件变形量小，采用校直机冷校，但校正后其表面应无凹坑、裂纹等损伤； b). 不重要的、且弯曲度不大的构件，采用锻焊法校正，即利用焊缝冷却收缩而将构件拉直； c). 变形较大、结构本身刚度又比较大的构件，采用热校法，热温度一般不超过800℃，但对扭曲变形的校正，则应顺着各个剖面均匀进行。 3.1.2.2 钢结构安装 a. 组合吊装 予制组合吊装适用于钢架较大。 a). 钢架组对 先在基础上搭设枕木或平台，以供钢架组对时用； 沿基础轴线方向将主柱与横梁组合成榀； 先临时固定，经校核几何尺寸符合设计要求后，即将其焊接起来。焊接时要避免焊接点集中而造成温度升高，引起变形； 根据相对位置组成两大片。 b). 吊装找正 对组合件按需要设置临时支撑，并注意选择合适的扎点，利用厂房钢梁或另立桅杆对钢架进行逐榀吊装，就位后并采取稳固措施。配制各榀钢架间的纵向钢梁，使整个钢构件形成一体。 检查找正后，固定撑杆、扭紧地脚螺栓，并进行二次灌浆。 b. 散装安装 立柱立起后，每根桩子均要用缆绳固定，固定点要牢靠，然后安装横梁，点焊固定，形成整体后，进行焊接。 3.1.3 平台安装 平台安装包括平台和扶梯。 3.1.3.1 平台构件检查与校正 a. 平台检查 a). 平台框架的不平度2mm/m，全长≤10mm； b). 平台长度允许偏差±2mm/m, 全长≤10mm； c). 扶梯长度允许偏差±5mm/m。 b. 构件校正 构件校正可以机械方法校，也可以人工校。可以冷校，也可以热校，具体同于钢结构校正。 3.1.3.2 平台安装与要求 a. 平台安装 a). 将平台焊于钢架上，但对于影响钢筒起吊或其他部件安装的平台可暂不进行； b). 除图纸注明外，不得对各台平进行任意切割。若经切割，则应进行加强补焊； c). 支撑在锅筒或其他联箱上的平台，随该部分安装部分完成后再进行安装； d). 扶手立柱间距如设计未定时，一般可取1～1.2米，且在转弯处必安一根。 b. 平台扶梯安装要求 平台扶梯安装允许偏差表 单位：mm 项次 项 目 允许偏差 备 注 1 平台标高 ±10 以托架顶面的 2 平台的水平度 1.5/m 标高为准 3 相邻两平台接缝处高低不平度 5 4 扶手立柱对平台或扶梯的垂直度 5 5 栏杆的弯曲度 3/m 3.1.4 钢结构与平台安装标准 钢结构与平台安装标准表 单位: mm 项次 项 目 允 差 1 各立柱的位置偏差 ±5 2 各立柱间距离偏差各立柱间距离最大偏差 ±1/1000±10 3 立柱、横梁的标高偏差 ±5 4 各立柱相互间标高差 3 5 各立柱的不铅垂度各立柱的不铅垂度 全高 1/100010 6 两柱间在铅垂面内两相邻线的不等长度两柱间在铅垂面内两相邻线的不等长度 最大 1.0/100010 7 各立柱上水平或下水平面内对角线的不等长度各立柱上水平或下水平面内对角线的不等长度 最大 1.5/100015 8 横粱的不水平度横粱的不水平度 全长 1/10005 9 支撑锅筒的横粱不水平度支撑锅筒的横粱不水平度 全长 1/10003 3.1.5 钢结构与平台安装注意事项 3.1.5.1 钢结构焊接时，为防止焊接变形，应用分散焊接，并每次少焊的方法进行，不允许使用大电流的堆焊或一接接头一次焊完的方法。 3.1.5.2 钢柱底板须与予埋钢筋焊接及二次灌浆时，钢筋可以加热弯曲，紧贴于立柱上，焊接后二次灌浆，钢筋煨弯处不得损伤，待混疑土达到强度后，方能吊装汽包，集箱等重物。如需提前吊装时，钢架应进行必要的加固。 3.1.5.3 在构件上，不得任意开孔割洞，必须切割时，须与有关单位商定孔洞大小，补强方法，并输技术文件。各立柱主梁均应作出实测检查记录。 3.1.5.4 如果立柱选为16Mn钢，其他结构仍为A3，A3F时，仍采用E4303电焊条。 3.1.6. 附注 为便于钢架的安装找正，可以将原设计钢架立柱与地基结构作如下修改： 3.1.6.1 修改的方法 a 钢架原设计埋入基础内20mm，现提高到砼面层，为此，需将锅炉8根立柱（10吨炉子）在底部割掉200mm； b 钢架与基础的地脚螺栓连接改为锚板焊接连接。将原设计4个Φ16埋涤200mm的螺柱，改为予埋8根Φ20，埋涤650mm的钢筋。其结构如图Ⅲ-1。图中加固体2与立柱焊接时，其水平度必须严格找正好。 1—锚板A3 δ=20 400×400 2—加强件 E16 l=300 3—立柱 4—土建予留Φ=20钢筋8根，每根l=700mm 5—灌浆层 图 Ⅲ-1 3.1.6.2 锚板安装（设）程序 a 将土建予留钢筋（每住Φ20，8根）在标高3.99M以下调直，并在3.99处割断（用予埋钢筋时，其钢筋顶标高为＋4.03米）。 b 用油毡纸分别放出每一立柱予留钢筋的平面位置样板。 c 分别按样板在锚板上钻出Φ23mm的钢筋孔，同时要将锚板底的基础清理干净，其标高低于＋3.95M，尺寸以大于500×500，以便灌浆。 d 按图Ⅲ-1要求把锚板与钢筋焊固。要保锚板的水平度和标高（锚板顶标高为＋4m±2mm）。 e 锚板底部空隙用1：2水泥砂浆灌填，并在锚板立柱的中心十字线。 f ±0.00mm平台地脚锚板，为确保其水平度，予埋时安装人员应与土建人员密切配合。 3.2 锅筒与联箱安装 锅筒及联箱在安装时，要特别注意保护，因此，在运输搬动，起吊捆扎都要严加注意，即在下面隔以衬垫。用钢丝绳绑扎时，严禁绑在管座、管孔上，绳与外壁接触处应垫木板或麻袋。 3.2.1.1 吊装前准备 a 锅筒及联箱内孔的油污和杂物要清除干净； b 按图纸检验上锅筒和下锅筒的直径，花板孔位置，孔径与孔壁光洁度，联箱的管孔位置等是否条例设计要求； c 在地面上折下锅筒内部附件，并做好方向标志。 3.2.1.2 吊装就位 a 根据具体的锅炉布置形式，制作安装上锅筒或下锅筒的临时钢架（如下锅筒有支承座时，只做上锅筒的临时钢架）； b 安装上、下锅筒底座，并对其进行找正； c 按锅炉基础上的纵横中心线及设计图纸尺寸，在上锅筒底面和上锅筒顶面精确的画出锅筒中心线（锅筒中心线应以管孔对秒中心线为准），按标高基准线确定锅筒的水平中心线，按设计规定的膨胀方向，安装固定支座和滑动支座；为防止锅筒位移，可以临时固定； d 由有经验的起重工担任锅筒、联箱的吊装。吊装可以采取水平起吊，转动水平起吊或倾斜起吊；起重机具可以分别采用悬臂吊车、轿式吊车、扒杆，亦可利用锅筒钢架或锅炉房的建筑结构。具体应用则可按工程实际情况而定，锅筒与底座之间只允许垫石棉绳，不允许垫铁皮或石棉橡胶板等物。 e 吊装时切忌损伤管孔。 3.2.2 锅筒找正的步骤和方法 3.2.2.1 找正步骤 a 先找正下锅筒的扭转度，平面位置和标高； b 再找正上锅筒； c 最后将找正的数据做好记录。 3.2.2.2 找正的方法 找正，可以用经纬仪和水准仪及钢卷尺分别测出中心线，水平度和上下锅筒的距离，使其符合设计和规范要求。 a 扭转度的找正 用500mm长铁水平在锅筒内测量两最外排对称管孔（即1排与14排管孔的1#孔与14#孔）位置的相对标高差；见图（Ⅲ-2），管孔的相对标高差即为锅调整的扭转度偏差。扭转度偏差不应超过±1mm；若发现其两端偏差之各在4mm以上，以致更大时，则是锅筒管孔位置有问题，应停止施工，会同有关单位和建设单位研究处理； 图 Ⅲ-2 b 水平标高的找正 水平标高找正应在扭转找正找好后，用水平仪进行；参见图Ⅲ-3；下锅筒测量时，标尺应放在锅筒最顶点，上锅筒测量时则应放在锅筒最低点，都应放在标在锅筒上的锅筒中心线上；a、b、c、d测点的位置应靠近封头的焊缝，但不应放在焊缝上；每次调整后，再进行测量时，设置标尺的位置应和上次一样； 安上锅筒支座和下锅筒的临时支座时，亦应进行测量，使支座标高尽可能地接近准确，切忌高出标准高度； 图Ⅲ-3 c 平面位置找正 平面位置的找正，必须在锅筒扭转和水平标高找正后进行； 先用Φ0.4mm的钢丝把锅筒中心线引到上下锅筒中间，在此中心线上标出锅炉的中心线位置，集资吊线锤，找正下锅筒； 上锅筒前后位置以已找好的下锅筒为准，吊线找正； 上述找正的测量方法见图Ⅲ-4； 图Ⅲ-4 上锅筒全部找正后，找四根最外排（即1号管）标准样板管，按图纸要求尺寸安装在四角，检查管子间距和管子涤入锅筒内尺寸，以便核对锅筒安装准确度，经这检查证实安装合格后，再固定死上锅筒和下锅筒； 上锅筒的固定是用铁板将滚动枕座和支座间可动间隙塞死。下锅筒的固定是把临时支座与锅筒和＋7M平台点焊死； 上下锅筒的固定必须保证锅炉施工过程中锅筒不致产生位移和幌动。 3.2.3 联箱安装找正 3.2.3.1 联箱安装找正按常规方法找正。即用线锤测量锅筒，联箱纵向中心垂直面，使其两端封头的基准点与线锤线重合。 3.2.3.2 找正后要临时固定，待连接管安装后再拆除临时固定。 3.2.4 锅筒及联箱安装质量标准 锅筒及联箱安装质量标准允差表 单位:mm 项次 项 目 允 差 1 锅炉纵向轴心线、横向中心线与立柱中心线水平方向距离 ±5 2 锅筒、联箱的标高 ±5 3 锅筒、联箱的不水平度 全长 ≤2 4 锅筒间、联箱间的距离 ±3 5 锅筒与相邻过热器联箱间距离 ±3 6 上锅筒与上联箱轴心线距离 ±3 7 水冷壁联箱与立柱间距离 ±3 8 上锅筒下底中心线与下锅筒上顶中心线水平间距离 ±3 3.3 对流管安装 3.3.1 胀管准备 锅炉炉管胀接前，上锅筒和下锅管必须吊装固定就位。胀管也可与炉排等其他同时安装。 3.3.1.1 锅炉放样和炉管编号 a. 锅炉放样 放样的目的是找出各号管子的标准管，了解管子的弯度和长度误差情况；编号的目的是为了保证按顺序安装施工，做到有条不紊，使施工人员事先心中有数； a) 找一水泥地坪，先铺上道轨或枕木，再铺上厚度为10mm左右的钢板做放样校管平台。在其平台上放出各号对流管的实物放样尺寸，其误差应≤0.5mm，打上钢印，并编上统一的编号； b) 根据放出的样板校对出一套标准管，然后再据此标准管逐根检验所有管道的弯度与长度，不合格立即冷调好，并做出长度超出标志，标记离管端40cm，防止退火烧掉； c) 放样检验弯度误差≤1mm。 b. 编号步骤； a) 确定上下锅筒相对位置，画出锅筒内外圆及管孔中心线； b) 以锅炉基准线分出各排中心线，再画出各排管边缘线； c) 用墨线弹出以上所有线，并在基准线端部及转角处打上冲眼记号； d) 按管号位置编号、并在锅筒孔上写出顺序号来:见图Ⅲ-5。 图Ⅲ-5 3.3.1.2 炉管端部退火 胀接管子管端硬度高于管板硬度时，或管子硬度HB〉170时，应对炉管两端部进行退火处理。若管子硬度HB〈160时，可以考虑不退火。 a. 退火方式； a) 采用“铅浴法”间接加热（推荐此种方法退火）。因为“铅浴法”退火，温度稳定，加热均匀，操作简单。熔铅的温度用电阻温度计和热电偶就可监侧； b) 尽可能推荐使用远红外线退火炉。 b. 退火操作方法； a) 将铅熔化后加热到600～650℃（不允许超过700℃）； b) 将需要退火的管端插入熔铅锅中，浸10～15分钟取出，再插入干燥的石灰中或干燥的石棉中缓漫冷却，切忌退火后的管端见水或水汽； c) 退火的另一端要用木塞或其他物品堵住，防止热空气在管中对流； d) 铅浴温度应严格控制在600～650℃，并不能向铅中滴水或沾水，防止瀑浅伤人； e) 退火应在常温环境中进行，风、雪、雨天不要施工； f) 退火长度，每端控制在100～150mm。 3.3.1.3 管端部处理 a. 管端部检查； a) 管端超长部分切除掉，切口应与管端成90°角，其偏差不应大于图Ⅲ-6所示； 图Ⅲ-6 b) 检查管口部分是否有裂纹、重皮等现象，检查表面是否有纵向沟纹，印痕等超过1/10管壁厚度，管端壁厚减薄量不应超过百分之十（10％）； c) 检查不合格的管子不必打磨，待修补或换后再打磨。 b. 管端打磨； a) 打磨方式； 1. 手工打磨； 将管子夹在龙门压力钳上（压管钳），让管端外伸，先用中粗锉沿圆周方向将其上的斑痕沟纹打磨掉，再最后细锉或砂布打磨。 2. 机械打磨 用磨管机（也称打磨机）打磨、或用手电钻加一磨石打磨，根据情况再用细锉或细砂布处理； 3. 采用抛光机打磨，磨光机打磨。 b) 打磨方法和质量要求 1. 管端外表打磨长度比管板厚度长50mm，打磨量不能超过0.2毫米； 2. 打磨后的管表面必须呈金属光泽，表面光洁度不能低于Rn6.3； 3. 管端打磨后应保持圆柱形，不能打磨成锥形； 4. 打磨后表面不得有起波、凹痕、夹层、裂纹、麻点或纵向沟纹； 5. 管内壁的铅渣和距管口内壁100mm内锈皮，应用刮刀等清除掉或铲掉； 6. 壁厚 <2.7mm，D外经 >1.5mm，同截面δmax－δmin > 0.3mm者为不合格，不能使用； 7. 认真测量和记录管子打磨前和后的内外径，并做好记录； 8. 打磨好的管子如近期内不能胀管时，应该抹黄油并用牛皮纸包封好。 3.3.1.4 锅筒管孔处理 锅筒管孔清理工作既可在设备出库后，也可以在锅筒上位后进行。 a 检查已编号的管孔的号位是否与锅筒放样图编号一致； b 将管孔上的油锈清除干净，使至完全呈现出金属光泽，清洗可以用1#砂布打磨； c 检查孔壁状况，检查椭圆度是否<0.32mm；检查圆锥度是否小于0.32mm；检查孔壁不允许有纵向刻痕，环形刻痕也不能超过一条，而深度不超过0.5mm，宽度不超过1mm，刻痕至孔边距离不应小于4mm； d 用内径千分表逐个测量孔径，并做好记录； f 管孔直径在D51.7～51.3mm，若锥度和椭圆度超过规定值，或缺陷超过规定值时，在孔径最大允许范围内可以用刮刀或铣刀修理。修理后的孔壁应光滑，圆锥状不应再出现椭圆度和圆锥度。 3.3.2 锅炉本体循环系统安装 3.3.2.1 对流管束的挂管 a 准备工作 1. 复核锅筒、联箱等的相对位置和标高； 2. 按实测的管孔直径和管外径对少数超差太大者，进行调配或修整； 3. 用干净的汽油清洗胀接面，随即以干净棉布擦干净。 b 挂管顺序 1. 先挂锅筒两排的管排； 2. 以两端管排为基准，自中间分别向两侧对称挂管； 3. 上下锅筒间要同时对应进行挂管。 c 挂管要求 1. 炉管要“对号入座”，确保号位不能错； 2. 管端伸入锅筒孔板的长度应符合胀管要求； 3. 挂管要整齐，特别是对要挂砖的管排，先为对列式，应采用定距尺卡住找正，定距尺上须准确画出管距；若为错列式，亦应逐根拉线，用钢板尺检查，防止参差不齐。 4. 挂管操作中，胀管器要放正，初胀中只要炉管与板孔间隙消除，管子挂稳即可。 3.3.2.2 水冷壁管安装 a. 安装步骤 a) 前后水冷壁宜采用单根散装的方式进行，其步骤为： 管段预制→管段组对→单根试压→依次逐根安装； （前水冷壁固定装置处按冷拉间隙垫上垫铁或临时支撑）； b) 若左右两侧水冷壁有条件采取组合吊装时，可以按下列步骤安装： ① 把联箱放在组对架上，按图纸认真调整好相互间的标高及有关几何尺寸，并用“Ｕ”型卡或点焊临时固定于组对架上； ② 先将两边基准管固定，再依次组合其他管子； ③ 用型钢对组合件进行临时加固（防止起吊时产生变形）； ④ 对吊装好的组合件找正后，即将固定在予先装好的支座或吊架上，并按图纸要求留下膨胀间隙； ⑤ 管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。 b. 冷拉 弯曲度较大的水冷壁管（如前水冷壁）应按图纸要求予拉值进行冷拉。不需要进行冷拉的，要在联箱处按规定留出膨胀缝。 a) 冷拉的步骤和方法 ① 拧松上升管导向装置的螺栓，拿掉固定装置下的临时垫铁，除去一切影响活动的临时设施； ② 用千斤顶微微顶起水冷壁的下联箱，拆去联箱的临时支撑，逐渐松开千斤顶，使联箱缓缓下降，再采用倒链进行冷拉； ③ 控制设计要求的予拉值后，及时将下联箱固定于支座上。 b) 注意事项 ① 不得造成管子强行对口，以免焊接中产生附加应力，影响冷拉补偿的均匀性； ② 冷拉宜缓慢进行，发现拉不下来时，须检查和消除障碍后再继续拉； ③ 冷拉后，不能在受拉各管段上进行烤管或进行可能消除其冷拉应力的操作。如果需要切割管段，则应该先补焊后再单独重新冷拉。 3.3.3 锅炉胀管 锅炉胀管，是保证锅炉安装质量很重要的一个施工环节。选择什么样的胀管方式和胀管工具，是保证施工进度和施工质量重要的措施。目前，国内胀管方面也有很多的先进技术和先进经验，我们将逐步推广使用。 3.3.3.1 试胀 试胀的目的，一方面选择和摸索胀管器和管材的性能，其次是通过试胀对预胀数据做出必要的修正，确定适合本台炉的胀管率，以便进一步控制胀管质量。 a. 胀管器的选择 a) 胀管器的类型 ① 一般锅炉厂随炉带的胀管器为：自进式串联翻边胀管器； ② 湖北省一局安装公司研制的带止推环的错列式胀管器； ③ 北京市安装公司研制的ＦＹＺ－Ⅰ型终胀胀管器。 b) 胀管器的选择 各施工单位根据自己的施工机具、施工力量、施工技术等条件不同而选择不同的胀管器。选择胀管器的要点，能保证管子终胀内径的要求，胀珠在巢孔中的轴向间隙小于2mm，胀珠和翻边珠在施胀过程能够受到自动控制或机械制动，最好是能一次胀管就能保证胀管率和胀管质量。 ① 用自进式串联翻边胀管器胀管，可以手工，也可以机械胀管。操作简单，重量轻，但是翻边深度很难控制；原因在于当胀珠扩胀到预定程度，胀管值达到要求，而胀珠进入管内的深度不一定合适，使胀口的翻边深度不是太深就是太浅，不能保证胀管的质量； ② 用带推环的错列式胀管器，结构比较复杂，重量加大，但它克服了自进式串联翻边胀管器的缺陷，保证胀管质量，一次胀管可以完成； ③ 采用FYZ－Ⅰ型终胀胀管器，结构比较复杂，加正精度高，操作复杂，但是它能保证质量。原因在于它不仅克服老式胀管器摩擦力大的缺点，而且能克服用终胀胀管器进行紧固时所造成的复杂胀子和不必要的重复劳动而具备操作简单，一次完成的特点。 b. 试胀 试胀的目的是为了选定最佳的胀管率和胀管值，调整胀管器的最佳状态，使操作人员心中有数。 a) 试胀用的管子和孔板，应与锅炉的材质、厚度相同，并按胀接工艺胀接。在试胀基础上制定胀接工艺评定，并报锅炉检验所批准； b) 先试取胀管率为 1.65-1.80％左右，每个板孔选用不同的胀值和胀管率，再按规定进行水压试验，再观察胀口，确定或选定合理的胀值和胀管率。具体按图Ⅲ－7。 c) 检查胀口部分管端板边部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好，管子外壁与管孔壁接触表面的印痕和结合状态是否良好。 d) 选定胀管率后，应根据试胀前已经测定的管外径、管孔径、壁厚、间隙在试压后复核管端测定终胀内径和计算终胀内径，同时测定终胀后管孔附近的管外径，以便分析确定或相互比较选择合理的胀管率，胀管值。 图 Ⅲ-7 e) 胀管计算公式 ① 胀管计算公式 式中： H－胀管率（％）； d1－胀完后（终胀）的管子内径（mm）； d2－未胀时管子内径 （mm）； d3－未胀时管孔直径 （mm）； δ－未胀时管孔直径与管子打磨后外径之差（mm）。 ② 终胀内径计算公式 d1＝d3×H＋d2 ＋δ 式中各项物理意义均同上式。 为方便施工，我们根据公式和《低压水管锅炉管管外径与汽包管孔允许偏差》规定，将常用的管道胀管率计算后列入附表１，即《锅炉常用胀管率计算表》（控制终胀外径法）。 ③ 控制外径胀管法计算公式 D＝d3×H＋d3 令 Δ＝d3×H ∴ D＝Δ＋d3 式中： D－胀管完成后靠近管孔处的管子外径 (mm)； d3－未胀时管孔直径 (mm)； Δ－胀管值 (mm)； H－胀管率 (mm)。 为使用方便，根据规定和公式将胀管值已全部计算出来，使用时，见《锅炉常用胀管值计算表》（控制终胀外径法）附表2。 f) 确定胀管率和胀管值 试胀阶段，可根据日常的施工习惯和施工方法，按前面提出几种方法，选择胀管率和胀管值。目前，国内不少单位已开始选择比较简单和易控制的方法来确定胀管率和胀管值，即控制外径的方法（终胀外径）来控制胀管值。 胀管值，以控制胀接后管外径的最小值与管孔板孔径最大值的差值Δ为依据（即Δ＝胀接后的管外径－管孔直径，即Δ＝d3•H）；试胀时可分别采用由小到大的几种不同的胀管值，便于通过试胀结果更好地确定采用的胀管值。 胀管值的确定，把试胀的胀管端按对称方向锯开成两半后从管孔中取出。观察胀口与孔板的接触面情况测量管孔的永久变形量。胀管值的决定是依据试压和参照胀口与孔板的接触面情况及胀接后孔板的永久变形量而定（此值不允许大于0.25mm），一般选用胀管值Δ＝0.7～0.8mm，下汽包选用上限胀值，上汽包选用下限胀值。 选用带止推环的错列式胀管器胀管，只要调节好止推环高度，就能控制胀管值、胀管率。 g) 终胀内径的确定 根据计算公式可以计算终胀内径，再选用FYZ－Ⅰ型终胀胀管器，只要调整胀管率控制环，就能控制计算终胀管内径值。 h) 选用带止推环的错列式胀管器要解决外径测量工具，即外径测量卡尺。在使用过程当中，要经常用校验块验算标准尺寸，再测量外径，防止误差过大。 i) 为使操作者计算简便，将胀管率和胀管值计算列为表，使用时只要准确测定了管外径和终胀内径，就能查出胀管率和胀管值。详见附表1《锅炉常用胀管率计算表》－（控制终胀内径法）和附录表2《锅炉常用胀管值计算表》－（控制终胀外径法）。 j) 使用方法 如：炉管直径 d=51×3，汽包壁厚 S=14mm 查附表2，当 d=51，S=14，由表得出 H=1.46～1.54％，胀管值Δ＝0.75～0.80mm，胀管后靠近管孔处的管外径 D=52.45～52.50mm 只要用专用卡具量出你所胀 靠近管孔附近的管外径 D=52.45～52.50mm 之间，即表示胀管满足要求。为验证，可以查附表1，它对应的终胀内径在 46.48mm，即表示胀管率在1.5％左右。 3.3.3.2 胀管 这里指的胀管，是指的锅炉挂管预胀后的复胀。若一次胀接则不用复胀。 a. 胀管程序 a) 同挂管顺序一样，先胀接两端两排基准管，再胀最中间的两排管，然后以中间向外逐号对称进行胀接； b) 基准管第一次胀接需按标准要求欠胀0.3mm，待整个锅炉胀好后，再把基准管补胀到标准要求； c) 若用手工胀管时，中间的一排管也是第一次欠胀0.3mm，待此排管都胀上后立即补胀到标准要求，其他管道采用一次胀管即胀管翻边一次完成； d) 若用机械胀管，除基准管外均用一次胀管法。 b. 胀管操作中的注意事项 a) 将锅筒内的砂子污物等清理干净，胀管环境不能淋雨、露天、不能尘土飞扬，环境温度不能过低＋5℃； b) 整个胀管过程应注意保持管子插入孔板在锅筒内部的伸出，尺寸为 7～12mm ，并使管子排列整齐，尤其是挡烟墙两旁的管子其净距离绝对不能小于图纸尺寸，因此需要采取下列措施： ① 将检查校正的管子挂上后，用可调管端卡子对准管孔，控制间隙和伸出管孔长度，以保证其质量； ② 设专人测量管孔径，胀后管外径或终胀内径，并做好记录，测量必须准确无误； ③ 手工胀管时，转动胀杆的速度要均匀缓慢； ④ 炉管完全胀好后，汽包内的操作者应立即在管边做记号，并检查管端是否有裂纹。若在其距锅筒壁的距离小于5mm有裂纹时，此管应剔除重换，剔除端管时，不应损坏管孔。 c) 换管的方法 ① 在锅筒外距离锅筒壁10～20mm处，把管锯断，管口切割必须平整，用角尺检查其偏差，不应超过 1mm； ② 将伸出锅筒外的 10～20mm 锯成四瓣； ③ 将四瓣管向内窝，然后用木撑从锅筒外面向内把管头打出去（或顶出去）。 3.3.3.3 胀管率要求 a. 当采用内径法时，累计胀管率宜控制在1.3～2.1% 范围内； b. 当采用外径法控制时，累计胀管率宜控制在1.0～1.8% 的范围； c. 当采用内径法控制法Hn时，超胀最大胀管率不得超过2.6%； d. 当采用外径法Hw控制法时，不得超过2.5%，并在同一锅筒上的超胀管数量不得多于胀接总数的4%，且不得超过15个。 3.4 炉排安装 中低压锅炉常采用的炉排有：手摇炉排、振动炉排、往复炉排、链条炉排等数种。目前广泛使用的是往复炉排和链式炉排两种。 3.4.1 链条炉排的安装 3.4.1.1 安装准备 a. 以锅炉中心线为基准线正炉排中心线； b. 验收炉排零件数量，检查组装前的偏差； c. 清洗炉排前后轴及其它的轴承； d. 检查、清洗炉排的变速机构。 3.4.1.2 安装顺序 a. 安装下部导轨及落灰门； b. 校正墙板位置后，预以临时加固和灌浆； c. 装置支架，紧固封闭部分 1/3 数量的螺钉，使之能与其他部件共同调整； d. 安装前后轴及炉排齿轮箱； e. 调整炉排靠背轮与变速箱靠背轮的高低和平行度。前后轴的水平及平行度。（若为液压传动，则通过调节油底座位置来实现）； f. 安装炉篦片、挡渣器及煤斗门、挡风门等全部炉排零件。 3.4.1.3 安装方法 a. 上导轨安装合格后，再安装链条。安装过程中，应把测量较长的链条置于炉排的中间。 b. 链条联接销好销钉后再安装滚轴，滚轮安装过程中，不能使用强制手段，安装后应能转动灵活。全部滚轴安装完毕，即可开电机试运转。 c. 运转时调节松紧程度，松紧程度的最佳状态是： a) 最紧时，滚轮与下导轨的间隙不大于5mm； b) 最松时，滚轴与下轨刚好接触。 d. 炉排片应一排一排地按顺序安装，全部安装完后，炉排片应能自由翻转，无卡住现象。 e. 链带式炉排，没有链条、滚轴，是由炉排片组成，直接由轴传动，安装过程中，在炉前搭设平台，在平台上组装，然后用手拉葫芦拖入炉膛，用长销钉连接。安装注意每档的片数，不要装错。 f. 风室及档渣器安装 a) 风室位置要正确； b) 连接处要严密不漏； c) 每块挡渣器（老鹰铁）之间应有3～4mm间隙，应能自由活动无卡住现象。 g. 炉排组装完毕后，应进行8小时以上的冷态试运转，且应从低速试转到高速。试运转以不出现跑偏、拱起、卡住、颤动、噪音等不良情况为合格。 3.4.1.4 安装注意事项 a. 应注意膨胀方向：在膨胀方向端，不得卡住或焊死。如图纸无膨胀方向时，可按图Ⅲ－8所示进行安装。 图Ⅲ－８ b. 要调整膨胀间隙，边部炉排与炉墙（板）之间应有10～12mm的膨胀间隙，炉排与防焦箱的间隙，允许正公差5mm，不得有负公差。 c. 炉排各部的销钉，垫圈应按图纸安装，不应漏装或开中销，不开口。 d. 链带式炉排，原设计没有下部导轨，用横向滚轴滚动，从目前运行情况看，以改为纵向型钢导轨较好，纵向导轨应有 1/1000 坡向主动轴的坡度。 3.4.1.5 安装要求 a. 炉排中心线位置偏差≤2mm； b. 墙板标高允许偏差为±5mm； c. 墙板不垂直度≤3mm； d. 墙板间的距离偏差≤5mm； e. 墙板间两对角线的不等长度≤10mm； f. 墙板框的纵向位置允差为±5mm； g. 墙板的纵向不水平度 1/1000，全长≤5mm； h. 两侧墙板的顶面不水平度≤1/1000； i. 前后轴的不水平度≤1/1000； j. 前后轴的轴心线的相对高差≤5mm； k. 前后轴的不平等度 ≤3mm； l. 前后轴的对角线偏差 ≤5mm。 3.4.2 往复炉排的安装 3.4.2.1 安装的顺序 a. 先安装支架； b. 安装固定炉排梁； c. 安装活动炉排梁； d. 安装炉排的连杆； e. 组装炉排片； f. 安装炉排的轴承座； g. 安装炉排的推拉轴； h. 安装变速机构； i. 最后安装人字拉杆； j. 根据规范要求，组装完后，应进行8小时以上的冷态试运转。试运转从低速试转到高速，运转过程中为不出现跑偏、拱起、卡住、噪音等不良情况为合格。 3.4.2.2 安装方法和要求 本炉排的安装方法，类同上述方法，在安装过程中要做到： a. 固定梁和活动梁之间的间隙要均匀，有缝及无缝炉排片不要装错位置，炉排之间，间隙应均匀，并应留有膨胀间隙； b. 安装时，要保持人字拉杆和推拉轴的中心线应一致，推拉轴与蜗轮轴应垂直，各风室的隔风板，必须严密不漏风； c. 保持炉排片之间的间隙： a) 全燃区≤1mm； b) 主燃区≤2～3mm。 d. 保证每排炉排的膨胀间隙 5～10mm； e. 保证集箱下侧钢板与炉排的间隙≤5mm。 3.5 过热器安装 目前，不少单位工业锅炉主要是生产饱和水蒸汽，而不安装过热器。一般中低压中小型锅炉选用的过热器为对流式过热器。过热器安装，一般在水冷壁管安装之后，管子复胀之前安装。 由于过热器具有几何尺寸大，重量大，钢性差等特点，又受吊装设备和施工面的限制，故宜采用单排安装。 3.5.1 安装顺序和方法 3.5.1.1 安装顺序 a. 先将过热器联箱和减温器就位； b. 组装蛇形排管； c. 吊装组合件。 3.5.2 安装方法 3.5.2.1 将过热器的联箱和减温器内部清理干净。检查各管孔有无杂物堵塞，联箱上的所有管座的管孔应用铁皮或角钢封闭。 3.5.2.2 过热器蛇形管应进行检查，变形要校正，要检查是否有异物或堵塞。 3.5.2.3 在平台上将蛇形管节组对成管圈，再将管圈组合成排，并用管夹和梳形卡板固定为一体。 3.5.2.4 吊装组合件，先吊一级后吊二级，每级自里向外，逐排上位，逐排焊接。焊接时可利用管子的弹性变形，拽动管子来增加焊接中的操作间隙。 3.5.2.5 安装时，先用临时支架固定，每装完一级，即按图纸位置固定起来。 3.5.3 安装注意事项 3.5.3.1 安装前，先做通球试验。即用压缩空气吹送水球或乒乓球从蛇形管内通过。 3.5.3.2 蛇形管如有现场对焊，应在排管吊装前，采用内胀塞堵头，进行单根水压试验。 3.5.3.3 组对焊接过热器蛇管时，切忌用错焊条。 3.5.3.4 对组合件应采取临时加固措施，以防吊装时受到损伤和变形。 3.5.3.5 对过热器联箱宜按图纸留出膨胀缝隙。 3.5.4 安装要求 3.5.4.1 锅筒与相邻过热器联箱间距离偏差±3mm。 3.5.4.2 过热器联箱间两对角线的不等长度±3mm。 3.5.4.3 过热器联箱与蛇形管最低部距离偏差±5mm。 3.5.4.4 过热器边排管中心与钢柱中心距离≤±5mm。 3.5.4.5 过热器各管排间隙应均匀，间距误差≤±4mm。 3.5.4.6 管排高低误差≤5mm。 3.5.4.7 过热器集箱标高误差允差≤±5mm。 3.6 尾部受热面安装 尾部受热面，包括空气预热器和省煤器。它们是交错布置在锅炉尾部烟道中，其安装顺序一般要自下而上地进行。 3.6.1 空气预热器 3.6.1.1 安装步骤 a. 安装前，先检查各管箱的几何尺寸，管端、管板的焊接质量； b. 安装时，按梁、柱及下座架→管箱连接护板→连通箱→膨胀节的顺序进行； c. 安装后，进行自检并遮盖起来，防止杂物掉入； d. 待送风机安装完后，烘炉前，先作风压试验，以检查其严密性。 e. 注意事项 a) 吊装时索具应在框架上，而不应使管子受力变形。吊装前，将支承梁的标高及水平度校正好。安装防磨套管时，应紧贴管孔，露出的高度应一致； b) 安装膨胀节时，注意膨胀方向不要装错，密封装置不要漏掉，焊接要良好，防止漏烟。 3.6.1.2 安装要求 a. 膨胀节的连接应良好，不应有泄漏现象； b. 支承框的标高允差±5mm； c. 支承框的水平方向位置允差±3mm； d. 预热器的不 垂度≤1/1000。 3.6.2 省煤器安装 这里指的是铸铁省煤器和钢制省煤器。 3.6.2.1 安装方法 铸铁省煤器，也称肋片式省煤器。 a. 安装前必须对省煤器肋片管进行选择，使其上相邻两管子法兰盘面在一垂直面上，误差在±1mm 以内，每根肋片管上破损的肋片数不超过10％，整个省煤器破损的肋片管不能超过总肋片管数的10％； b. 肋片式省煤器在支承梁上组装，支承梁的标高及水平度应校正。组装时，肋片管应平整，法兰侧面凹槽内，应嵌入石棉绳，以防止漏烟。180℃弯头的两个法兰，应在同一平面上，为组装有间隙时，不要强力扭紧螺栓，防止破裂； c. 联接法兰的螺栓丝扣应涂黑铅粉，以便于检修。螺栓头部可焊一圆钢，防止拧紧螺栓打转而不易旋紧； d. 安装时，先装最下层，然后一层一层地往上迭加； e. 安装肋片管时，长短搭配应适当，确保肋片对齐； f. 装配好管子后，再装上连通弯头，并进行水压试验。 3.6.2.2 安装要求 a. 支承架的水平方向位置偏差≤±3mm； b. 支承架的标高偏差≤±5mm； c. 支承架的纵横向不水平度为 1/1000。 3.6.3 钢管省煤器安装 这里指的钢管省煤器，就是蛇形管省煤器。 3.6.3.1 安装方法 a. 先将集箱位置、标高等找好，稳装集箱并加以固定。再安装时，采取单排安装，按下、中、上组管束的顺序进行； b. 将蛇形管圈组合成管排，在联箱找正并加固后，再安装基准蛇形管； c. 整体蛇形管式省煤器在吊装时，卡具不得使蛇形管受力，吊装前应将支承架的水平度及标高校正好； d. 蛇形管的对接焊缝，应对正，不得错口，焊缝应符合焊接质量要求，必要时应先做好无损检验； e. 蛇形管的卡子，一般为耐热合金钢材质，注意不要用错。卡子应保持平直无弯曲，而且不得卡死蛇形管。 3.6.3.2 安装要求 a. 宽度误差允差≤±5mm； b. 边排管垂直偏差允差≤±5mm； c. 支承梁水平误差允差≤±2mm； d. 支承梁标高误差允差≤±5mm。 3.6.3.3 注意事项 a. 带有吹灰器时，应把吹灰器框架等检查修正良好，安装后，吹灰器应能活动自如； b. 省煤器墙板的焊接，要防止焊接变形，但要焊接良好，不得漏烟； c. 整体省煤器在安装前，应先进行水压试验工作并要做通球试验； d. 组装成形后，连接进出口管路，进行水压试验，试验压力为1.25P+5 (P为锅炉的工作压力)。利用水压，对省煤器安全阀定压，安全阀的开启压力为装置地点工作压力的 1.1倍。 3.7 锅炉附属设备和管件安装 3.7.1 锅炉附属设备安装 3.7.1.1 固定式吹灰器安装 a. 吹灰器安装转动应灵活； b. 安装吹嘴应处于管排的空隙中间，整根喷管应平直，并有向疏水方向的坡度； c. 喷管的不直度，不应超过 3mm，位置偏差不应超过±5mm。 3.7.1.2 加煤斗安装 a. 安装的加煤斗与炉墙结合处要塞好石棉绳等填料； b. 煤闸门安装时应先清洗，清洗后，使安装后开启、关闭灵活无卡现象； c. 煤闸下线与炉排表面的距离应均匀，不均匀度不应超过10mm。 3.7.1.3 油燃烧器安装 a. 因燃油口为整体出厂，安装前应清洗，油路吹洗保持油路畅通； b. 按规定的位置安装，调风装置安装后应保证使用灵活； c. 安装过程中，应按不同的燃料油，选择不同规格的油枪雾化片，防止用错。 3.7.1.4 除尘器及铁烟囱的安装 a. 立式除尘器的安装 a) 按设计图纸先加工制作除尘器支架，打好基础，安装时支架要牢固，基础及地脚螺栓要牢固可靠； b) 除尘器底部落灰口应距地面有一定的距离； c) 法兰加工时应配套，进烟气口的大小头制作要规矩、过渡段不宜过长； d) 法兰连接处及落灰口处应严密不漏风； e) 安装中要注意保护耐磨涂层不要受到损坏； f) 除尘器安装完后不铅垂度的允差≤1/1000。 b. 卧式除尘器安装 a) 安装前要核对基础尺寸，安装要牢固； b) 要注意保护好除尘器内部的耐磨涂层； c) 法兰连接处及出灰口要严密不漏。 c. 铁烟囱安装 a) 先在铁烟囱上安装和焊接好避雷针，再吊装就位，安装应垂直无弯曲； b) 法兰连接处应垫石棉垫，以防漏烟； c) 烟囱的焊接无夹渣、气孔和未焊透现象； d) 缆绳在烟囱上捆牢，锚固要牢，张拉应一致； e) 烟囱安后不垂直度允差≤1/1000，全长不超过20mm。 3.7.2 锅炉附属管件安装 3.7.2.1 阀门安装 a. 阀门在安装前必须经过清洗，然后进行强度、严密性试验，严密性试验压力为1.65MPa(16.5kg/cm2)、强度试验压力为2.5MPa(25kg/cm2)； b. 对于严密性试验不合格的阀门，可在研磨后再行试验； 3.7.2.2 安全阀安装 a. 安全阀只作严密性试验，试验压力等于安全阀的跳动压力；不同地方和位置，其压力不同，即： a) 上锅筒两个安全阀，其试压为： ① 一个阀座为1.35MPa(13.5kg/cm2)； ② 一个阀座为1.38MPa(13.8kg/cm2)。 b) 省煤器的安全阀试验压力为1.43MPa(14.3kg/cm2)。 b. 测定安全阀座跳起时的位置，并在杠杆上作出记号，便于升压时调整它达到需要位置； c. 研磨安全阀座时，接触线越窄越好。 3.7.2.3 水位计安装 a. 两个水位计安装必须在同一高度上，因此，安装前必须应做准确的测量； b. 水位表控制阀手柄的安装方向必须一致，以避免使用时操作失灵； c. 水位表外壳近玻璃面处要用红漆标上正常水位线，最高和最低水位线； a) 正常水位线在上锅筒中心线下50mm； b) 最高水位线高于正常水位75mm； c) 最低水位线低于正常水位线75mm。 3.8 水压试验 锅炉的水压试验是砌筑之前的试验。水压试验包括锅筒、联箱、对流管束、水冷壁管、过热器、锅炉本体范围内管道及阀门等，但是不包括安全阀。 3.8.1 试压前的准备 3.8.1.1 试压选择 a. 压力选择 a) 当锅筒工作压力P＜0.6MPa(6kg/cm2)，试验压力为工作压力的1.5倍； b) 当锅炉的工作压力P＞0.6MPa(6kg/cm2)，试验压力为工作压力的1.5倍＋0.3MPa(3kg/cm2)； c) 当锅炉的工作压力P＞1.2MPa(12kg/cm2)，试验压力为工作压力的1.25倍。 b. 介质的选择 一般采用水为试压介质，但是水温不能低于胀管时的环境温度，而试验时的最低环境温度不能低于＋5℃，防止结露。同时防止因水温过低，加水（冷水）造成急冷和冷缩不均而引起胀管部位漏水。一般水温最好控制在30℃左右，但是水温最高也不应超过60℃。 3.8.1.2 试压的准备工作 a. 清除锅筒、联箱内的铁屑杂物； b. 检查所有的连接处和密封处的情况是否良好； c. 完成对全部受热面管束的通球试验； d. 关闭所有的人孔、手孔、旋塞及阀门； e. 装设经校验合格的压力表二块； f. 接好进水、排水管路，并安上放空阀。 3.8.2 试压程序和方法 3.8.2.1 试压程序 a. 向锅筒内充水，并注意排空气； b. 关闭排空气阀门，缓慢升压至试验压力； c. 降低至工作压力进行检查。 3.8.2.2 试压方法 a. 将低于环境温度的试压水（胀管时的环境温度）加热到超过环境温度，最好将水加热到30～50℃左右； b. 向锅筒充水，充水速度不宜过快，当锅炉充满水，最高点放空气的阀门已经溢水后再关闭此阀门，擦净放气时带出的水迹，初步检查充水的各部分，如有泄漏时，应进行处理； c. 升压缓慢，每分钟不超过0.15MPa(1.5kg/cm2)，当压力升至0.4MPa(4kg/cm2)时，稳压进行一次全面检查，对人孔、手孔、法兰进行检查，如有严重漏水或胀口有大量渗漏时，应停止水压试验，检查修补后，再重新试压。如无渗漏，可以继续升压； d. 当压力升至工作压力时，观察各部的渗漏情况并做好记录，检查后升至试验压力，保持5分钟，再降至工作压力，保压全面进行检查，并做好记录； e. 试压合格的标准： a) 在试验压力下,5分钟内压力降不超过0.05Mpa (0.5kg/cm2)； b) 焊缝处无任何渗漏现象； c) 胀口处无漏水现象（漏水是指水珠向下淌），但是，胀口有水印（指仅有水迹）或泪水（指不流动的水珠）可不补胀。 f. 水压试验合格后，应办理水压试验会签记录，锅筒内的水应设专人放掉，系统内不易排净的部位，冬天施工应设法采取防冻措施； g. 试压注意事项： a) 在试压过程中，应停止受压系统周围与试压无关的一切工作； b) 在试验压力状态下时间要短，检查主要放在试验工作压力状态下进行； c) 凡需经补焊、补胀消除泄漏的待完成后再作试验压力状态试压； d) 放水时，应将排空阀打开，以保证系统内的水全部排空； e) 水压试验时，当压力达到0.4MPa(4kg/cm2)以上者，不准再做拧紧螺栓等补漏工作。 h. 补胀注意事项 a) 不合格的管子口只能补胀两次，否则应与建设单位联系更换管子重胀； b) 复胀时宜采用手工胀，胀管器至少应转360°； c) 复胀应均匀，每次胀值应控制在0.2mm左右； d) 复胀时，为防止相邻胀管松动，应适当补胀一下； e) 渗漏胀口，补胀时间不能施长，防止胀口因水而产生锈蚀现象； f) 将复胀的各种数据填入原始记录表中，以备校审。 3.9 筑炉 锅炉筑炉应在本体验收之后进行，即劳动部门、建设单位检验合格，试压检查合格之后进行，并且办理中间检验签定后再进行筑炉。 3.9.1 筑炉准备及施工步骤 3.9.1.1 筑炉准备 a. 熟悉图纸和有关技术资料，按设计要求对耐火材料进行检查和验收； b. 检验各种材料、砖的规格、型号等是否符合质量要求； c. 合理布置好搅拌机、卷扬机、提升机、过砖机、磨砖机及灰浆贮存槽等设施，做好运输的准备工作，搭设耐火材料的堆放库等； d. 耐火砖经过砖机检验后，按不同规格、砖种等分开堆放； e. 将堆放的砖标明砖种、砖号、几何尺寸和使用部位； f. 堆放时应轻拿轻放，而堆放高度施工地方不宜超过1.5m，以免倒塌伤人。 3.9.1.2 施工步骤 a. 按设计要求检查核对钢炉钢架、水冷壁管和联箱等位置尺寸是否在允许的误差范围内； b. 检查合格后，可以进行底盘放线和测量水平标高； c. 锅炉基础面不平时，必须用1∶2.5水泥砂浆（400#水泥）找平，待平层干硬后，再开始砌筑； d. 漏灰斗及底部砌筑，烧煤的锅炉工排底部砌筑，应在炉排安装前进行。有漏灰斗的锅炉在砌筑过程中，漏灰斗四面斜墙均应拉出斜角线，以便控制砌体表面的平面度； e. 四周炉壁及省煤器墙的砌筑： a) 耐火砖墙与红砖墙的砌筑应同时进行； b) 对两墙之间的砌筑应每隔5～8层砖高处搭接一次； c) 砌红砖墙中，应在一定高度位置预留烘炉排气孔，并注意保持墙面垂直平整、灰浆饱满，砖缝厚度均匀一致； d) 墙面垂直度、膨胀缝和整个砌筑尺寸要经常检查。膨胀缝内保持干净，不得有灰浆和碎砖掉入； e) 耐火混凝土炉墙施工前先做耐火混凝土试块检验； f) 凡是预埋在耐火混凝土中的铸铁件、钢筋以及穿过耐火混凝土的炉管部分应涂2mm厚的沥青或包扎2mm厚纸板或石棉绳，以免锅炉运行过程中引起混凝土开裂； f. 锅炉涂料层及隔火墙的砌筑 a) 在涂抹涂料层前，先把锅筒上的油污擦净，所有的胀管头应包2mm纸板，如涂层中有钢筋者，应涂以2mm厚可燃物，如沥青等，以便经燃烧后留出膨胀间隙； b) 涂抹时应保持涂层厚度均匀，表面平整； c) 需砌隔火墙的排管，挂管要排列整齐，间距一致，以免在砌筑过程中砌砖困难或造成对砖的再次加工，从而影响施工进度和工程质量。 g. 炉顶部的砌筑和耐火混凝土浇注： a) 炉顶管及水冷壁管穿过炉顶部位，要在管子上缠上石棉绳，然后再缠一层油纸； b) 如炉顶混凝土内有钢筋者，应涂抹2mm厚沥青层； c) 省煤器顶部的施工亦相同。 3.9.1.3 施工注意事项 a. 砌筑时上下竖缝必须错开，绝对禁止在一直线上； b. 为保证砌筑尺寸的准确性，每砌半米高就应用绳线垂、平板尺、水平尺检查一次墙面的平面度、垂直度和水平，每层砖铺砌前均应先拉出水平线，便于操作时控制； c. 燃烧室的内墙面砌筑应把砖角和边缘没有破损的一面向内，砌筑外墙时，应把转角和边缘没有破损的一面向外，砖的砌断面必须整齐； d. 耐火砖墙和膨胀珍珠岩（或硅藻土）绝热层，应与外层的红砖墙同时砌筑，以便于内外墙牵联和正确地预留各孔门位置； e. 砌拱时先经过试排、调整好尺寸后再砌筑； f. 红砖必须先浇水浸润后才能砌筑； g. 锅炉四周的炉墙应尽量同时一齐砌筑，以减少接缝； h. 砌筑时的室内环境温度高于＋5℃，低于＋5℃时，应停止施工。 3.9.2 筑炉质量要求 3.9.2.1 材料质量 a. 锅炉用粘土质耐火制品技术条件按YB401-63规定执行； b. 理化指标应符合下列要求： a) 三氧化二铝（Al2O3)含量＞35～40％； b) 耐火温度不低于1690～1730℃； c) 重烧线收缩1350～1400℃2小时则不大于0.5％； d) 显气孔率不大于26％； e) 常温耐压强度不小于15～20MPa(150～200kg/cm2)； f) 热稳定性不小于10～15次； g) 上述耐火砖牌号为GoN-35和GNo-40。 c. 制品的尺寸允许偏差及外形应符合技术条件YB401-63表2要求，工业炉一律用一级品； d. 制品的断面层裂： a) 宽度≤25mm，裂缝长度不限制； b) 宽度为0.26～0.50mm裂缝长度，一级品不大于30mm； c) 宽度为0.51～1mm裂缝长度，一级品不大于15mm。 3.9.2.2 炉墙砌筑的质量要求 a. 燃烧室四周的炉墙，过热器两侧墙，前后拱及各类拱门等处的砖缝厚度为2mm； b. 漏灰斗、折焰墙、炉顶、省煤器墙、烟道底和墙处的砖墙缝的厚度≤3mm； c. 同一垂直墙面，其上下倾斜度误差2mm/m，全高不超过15mm； d. 炉墙表面与管子之间的允许间隙误差： a) 与水冷壁管、对流管束中心的间隙 ≤+20－10mm； b) 与过热器或省煤器管中心间的间隙 ≤+20－10mm； c) 与汽包之间的间隙 ≤+10－5mm； d) 与联箱（或集箱）、穿墙管壁之间的间隙 ≤ +10－0mm。 e. 分段砌墙或组合预砌的炉墙，其上下倾斜度误差，全高不超过5mm，其上下接缝处不平度不超过3mm； f. 炉墙的水平度误差≤3mm/m，全长≤10mm； g. 炉墙向火面应保持洁净，其表面凹凸不平度采用平板尺检查，不超过±5mm； h. 炉墙外表面不平度（凹凸程度）允许为5～8mm/m； i. 砖缝灰浆应饱满。耐火砖的缝厚度用塞尺检查，塞尺宽度为15mm，厚度等于28mm，如果塞尺不费力地插入砖缝的深度超过20mm时，则该砖缝即认为不合格； j. 耐火混凝土，应切实保证设计要求的配合比和容重。 3.9.3 水泥砂浆和耐火混凝土的配制 3.9.3.1 砂浆配制 a. 耐火灰浆 a) 使用范围 按YB396-63适用于砌筑粘土质耐火制品； b) 配比（重量比） 烧粘土75～80％；生耐火粘土25～20％；水外加30％； c) 质量要求 ① 通过0.125mm筛孔，不小于25％； ② 通过 1mm筛孔，不小于97％； ③ 通过 2mm筛孔，不小于100％。 b. 保温灰浆 a) 使用范围 适用于砌筑硅藻土砖、板及其他保温制品； b) 配比（按配制1m3灰浆所用材料的重量比）； 硅藻土粉 450kg 570kg 200#水泥 185kg ／ 水 450kg 450kg c. 红粘土砂浆 a) 使用范围 砌筑温度低于600℃区域的红砖； b) 配比（按配制1m3灰浆用料的重量比和体积比） 红粘土 1120kg 0.7m3 砂 子 720kg 0.45m3 水 400-600kg 0.4-1.6m3 d. 水泥砂浆 a) 使用范围 砌筑温度低于200℃区域的红砖； b) 配比（按配制1m3灰浆用料的重量比和体积比） 200#水泥 402kg 0.26m3 砂 子 1710kg 1.07m3 水 300kg 0.30m3 3.9.3.2 耐热混凝土配制 使用范围：耐火度低于1580℃的混凝土。 a. 烧粘土 水泥耐热混凝土 a) 使用范围 工作温度在1300℃以下的炉膛和烟道炉墙的内衬。 b) 配比（按配制1m3砼用料的重量比） 矾土水泥（400#以上） 380kg 烧粘土 d=8～6mm 456kg d=6～3mm 304kg d=3～1mm 228kg d<0.6mm 532kg 烧粘土骨料亦可采用耐火粘土砖粒，粘度同上。烧粘土，也称粘土熟料。 400#矾土水泥 400kg／m3 粗 骨 料 810kg／m3 细 骨 料 990kg／m3 其中： 粗骨料 d=5～25mm； 细骨料 d=0.15～5mm。 此外，另一种配比： 矾土水泥（400#) 310Kg／m3 耐火粘土 d<1mm耐火粘土（即耐火泥尘料）207kg／m3 粘土熟料（即耐火泥熟料） 1552kg／m3。 粘土熟料的颗粒级配为： d=6～8mm 占 20％； d=3～6mm 占 20％； d=1～3mm 占 35％； d<1mm 占 25％。 b. 烧粘土耐热水泥附热混凝土 a) 使用范围 工作温度在1300℃以下的锅炉炉膛和烟道炉墙内衬； b) 配比（按 1m3砼用料重量比） 400#耐热水泥 600kg 烧粘土 d=8～6mm 390kg d=6～3mm 260kg d=3～1mm 195-390kg d<0.6mm 445-360kg c) 注意事项 耐热水泥是在600号铝硅酸盐水泥生产过程中加一定量的D级矾石掺合料而制成的，这种水泥可防砼开裂、酥松、脱落，提高施工性能。D级矾石料中AL2O3含量为50～60％。 其他，如烧矾石矾土水泥耐热混凝土等不一一列举。 3.9.4 筑炉技术措施。 筑炉除按随机文件规定施工外，可参照我国编印的《中低压散装锅炉工程安装施工技术措施》第四十九页第九节施工，此处补充使用新材料，保证筑炉质量。 运用陶瓷耐火纤维毡填充锅炉墙体内伸缩缝，用此料代替石棉板。长期以来，中低压锅炉经常发生因石棉板和石棉绳在炉内伸缩缝处短期内被烧毁而引起砖缝松动、砖体开裂、倾斜、炉外壁过热等。原因是：石棉属于低温隔热材料，耐火度低，弹性差，烧失量大等。由于石棉板(绳)在炉内被烧损后，原伸缩缝处的填料体积变小，使炉墙出现新的缝隙，失去密封作用，伸缩缝变成炉内外气体交流通道，当炉内负压燃烧时，将造成冷风从通道被吸入炉内；当炉内正压燃烧时，将造成热烟从通道内吹出炉外。由于这种反复交替频繁地受到冷热气流的激烈冲刷，使耐火砖冷热面温差变大，砌体结构强度受到损坏。同时，伸缩缝夹层缝隙内被烟尘、煤粉尘、灰尘填满，造成伸缩缝完全失去补偿作用，导致砌体受到破裂。综上所述，根据我们在唐山机车车辆厂的20吨锅炉推广使用情况看，陶瓷耐火纤维毡具有耐火度高，导热系数小，弹性和抗热震性好等优点。无论是耐热，可压缩性，都比石棉板、石棉绳好。其特性是： a. 导热系数小 600℃时，导热系数λ＝0.0668大卡／m小时•℃； 900℃时，导热系数λ＝0.0824大卡／m小时•℃。 b. 抗冲刷性能好 在900℃时，能经受住30～50m／Sec热烟气的冲刷。 c. 有良好的抗热震性和抗机械震动性能，用于炉衬的火焰面时，可耐温度骤变。 陶瓷耐火纤维毡与石棉材料性能比较 项 目 陶瓷耐火纤维毡 石棉绳 石棉板 最高使用温度(℃) 1260 500 550 长期使用温度(℃) 1000 300 500 容重(公斤／立方米) 180 800 1000 回弹率(%) 78.15 — -- 烧失量(%) — 32～35 18 3.9.4.1 陶瓷棉毡使用的地方 a. 用在砌体与砌体之间，如耐火砖与耐火砖之间，耐火混凝土与耐火砖之间的伸缩缝； 可以用于“砌体缝”的角缝、水平缝、垂直缝； b. 用在砌体与本体设备及其构件相接触的伸缩缝，如汽包、联箱、预热器、省煤器和骨架等； c. 用于“砌体缝”和“结构缝”上； d. 用于炉墙夹层中，即燃烧室周围的夹层缝中和耐火砖墙冷面与红砖夹层缝中，降低炉墙的表面温度。 3.9.4.2 施工方法 根据工程需要和使用地点，可将陶瓷耐火纤维毡剪裁成所需要的宽度和厚度的毡条。 a. “砌体缝”的铺贴。 “砌体缝”的铺贴方法有三：一是泥浆粘贴法，用耐火泥少许，刮在毡条上端后，迅速将毡贴在相邻的墙上，并立即揉动几下，即可粘上；二是钢针挂贴法，用Φ2～3mm，长70～100mm的钢丝，一端磨尖，一端弯成圆环，手持圆环端，先将毡条敷在相邻的墙面上，再用钢针透过毡条上部，插入相应的砖缝内，即可挂住，当砌至钢针处，把钢针拔出，挂下一条毡时再用；三是短毡法，主要用于直墙中的垂直伸缩缝，如燃烧室侧墙垂直伸缩缝，拆焰墙与侧墙相接处伸缩缝，前后拱与侧墙之间的伸缩缝等；为便于通线砌筑，保证砖的卧缝（水平缝）平直和通线性，可将400mm长的毡条，折中截成200mm长的短条，使用时把毡条置于伸缩缝位置上，只用一层砖夹住毡条即可。由于毡条较短，就不会倾倒或折断； “砌体缝”内的角缝，可将25mm厚的纤维毡剪成宽100mm，长400mm的毡条； 角缝陶瓷耐火纤维毡贴敷图例 1－陶瓷耐火纤维毡 2－耐火砖 b. “结构缝”的铺贴 省煤器、预热器、风烟管及钢架的铺贴方法，可参照“砌体缝”的三种方法选择使用：汽包头园拱处、联箱等贴挂都较困难，可用高温粘结剂，水玻璃及砌砖用的小线、麻线绑扎固定。由于高温粘结剂造价较高，这里采用绑扎法。由于联箱直径较小，为避免绑扎翘边，可以把陶瓷耐火纤维毡裁成50mm的窄条后拼扎；穿墙炉管因直径过小不便拼时（管径小于100mm），可用细石棉绳缠绕，但距耐火砖热面留出50mm的空段，砌完后用碎毡塞入即可； c. 夹层缝隔热材料选择 燃烧室周围夹层内使用何材料，视经济效益而定。一般情况可用陶瓷耐火纤维毡，无碱超细玻璃棉毡，岩棉毡，超轻膨胀珍珠岩等。这些材料的导热系数λ<0.07Kcat/hM℃，其结构是： 夹缝隔层结构示意图 1－红砖 2－陶瓷耐火纤维毡、轻膨胀珍珠岩、玻璃棉毡、岩棉毡等任选一种。 3－耐火砖 根据唐山矿，唐山机车车辆厂的实践经验，珍珠岩比较理想，其配比为： 水泥：珍珠岩＝1：8 珍珠岩为一级品，容重Υ≤80Kb/M3。 3.9.4.3 注意事项 a. 陶瓷耐火纤维毡的规格为： 600×400×21(mm)和600×400×10(mm)两种，裁剪为100×600×25(mm)即可使用； b. 陶瓷耐火纤维毡裁剪 陶瓷耐火纤维毡质地松软，色白，状如羊毛毡，裁剪时用电工刀或剪刀加工成所需要的形状和大小。用电工刀时，需垫木块，毡上用直尺划开，切忌用手撕造成浪费等； c. 本文只指伸缩缝，夹缝采用需建设单位办理核定单补充预算； d. 填料时要伸直，挂稳，不能乱塞、乱挤； e. 在砌筑补贴陶瓷耐火纤维时，必须预压砌筑，不能等厚施工； f. 施工着手套和口罩，不能乱抖，防止毡尘飞扬，影响健康。 4 烘炉、煮炉技术措施 凡有条件，可以采取蒸汽烘炉或热水烘炉，其操作方法和措施，详见我公司编印的《工业锅炉蒸汽烘干技术措施》和《唐山车辆厂新装BG1621-20.13锅炉烘炉技术措施》。此处着重制定烘炉的升温等措施。 4.1 烘炉前的准备和检查 锅炉具备运行条件，同时砌筑至少自然干燥10天左右才进行烘干。烘干前应做到： 4.1.1 过热器烟道后烟气温度Ｔ的测定装置必须安装好，并能保证测定数据。 4.1.2 过热器两侧墙耐火砖和红砖接合处温度的测定装置必须安装完毕，具备测试条件。 4.1.3 锅炉上部耐火砖和红砖的间隙中排气（汽）孔是否安好或留好。 4.1.4 检查各项工作是否认真按规范做好。 4.2 烘炉 4.2.1 烘炉时间： 本炉按出厂家要求，烘7～ 14天，其中： 低温烘炉〈初期烘炉〉6天，温度从0～100℃（指烟气的温度）。 中温烘炉〈中期烘炉〉5天，烟气温度100～200℃。 高温烘炉〈末期烘炉〉3天，烟气温度200～220℃。 示炉膛情况，可烘10天左右。煮炉可与末期烘炉同时进行，节省煤灰。 这里所指的升温曲线，是指省煤器出口烟道烟气温度。 4.2.2 烘炉方法： a. 烘炉时升温要缓慢均匀，第一天不超过50℃，初期升温不超过10℃／天，中期为20℃／天，后期烟气温度不超过220℃。前期温度偏差5℃，中期温度偏差10℃； b. 先用木柴或蒸汽或热水烘，木柴在炉排上烧。后烧块煤； c. 烘炉开始，利用自然通风燃烧木柴，并保持炉室负压1～2mm水柱，以后逐渐加强燃烧，提高炉膛负压到2～3mmH20，必要时可起动引风机； 4.2.2.1 蒸汽加热水烘炉 a. 烘炉时间确定 a) 轻型砌筑炉墙一般宜为4～6天； b) 重型炉墙一般宜为14～16天； c) 烘炉后期，可补用火焰烘炉，以保证烘炉效果。 b. 烘炉的方法 a) 加热炉水烘干 此种法，适合重型炉墙的锅炉。蒸汽加热炉水烘干，是指将蒸汽通过联箱输入、加热锅筒内的炉水，使炉水温度达到90℃左右，一般2～4天； ① 烘炉示意图 给水由省煤器进入上锅筒，按供水循环系统在锅炉内加水，蒸汽由联箱进，首先将联箱水加热，由于重度差，逐步循环加热炉管，排水可以通过加药管等排出。详细见图 Ⅳ－1。 图Ⅳ-1 ② 操作方法 i 将0.3～0.4MPa(3-4kg/cm2)的饱和蒸汽从水冷壁联箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，逐渐加热炉水，炉水水位应保持正常的水位，即中线水位，炉水温度控制在90℃左右。 ii 当炉墙温度达到30℃时，烘干时间确定48～96小时，其炉墙的升温线为图Ⅳ－2。 图Ⅳ-2 蒸汽加热炉水烘炉炉墙升温图 炉墙升温曲线的温度指的过热器后（或相当位置）的炉墙表面空气的温度。 c. 烘炉注意事项 a) 进水、进蒸汽时，上锅筒的主蒸汽阀或安全阀打开，以便排气； b) 开启所有的挡板，炉门和检查门，排除潮气，水气，并使炉墙各部均匀受热和烘干； c) 进汽均匀，应适当排水，使水位处于正常状态； d) 进入48小时之前，应逐步加大排水量，使锅内逐渐增加蒸汽量，提高锅炉水冷壁管的温度，从而逐步提高炉内温度，使炉墙表面温度缓慢升高； e) 注意检查炉内的墙体情况，防止裂缝； f) 加强自然排风和排水汽。 4.2.2.2 蒸汽烘干 a 蒸汽烘干示意图 蒸汽由锅炉上锅筒的主蒸汽阀进入，凝结水由下锅筒和水冷壁两联箱的排污阀处排凝结水，详见图 Ⅳ－3。 图 Ⅳ-3 对于重型炉墙，适合热水烘之后再用蒸汽烘炉，对于轻型砌筑炉墙，可以直接用蒸汽烘干，时间仍控制4～6天时间。 b 操作方法 a) 首先将锅炉内的热水全部放掉（若直接用蒸汽烘，则应放掉炉内余水），然后关闭上锅筒的排汽孔。如果用主蒸汽阀排空气，炉内放水时应注意向锅筒内补充空气，防止锅筒内真空。 b) 将0.3～0.5MPa(3-5kg/cm2)的饱和蒸汽由主蒸汽阀进，经水冷壁联箱的排污阀排出凝结水，进行烘干。 c) 温度由90℃升到140℃烘干时间由炉型按具体情况而定。若轻型炉由90℃升到140℃用48小时，重型炉烘96小时。其升温如图Ⅳ－4和图Ⅳ－5。 图Ⅳ－4 轻型炉墙蒸汽烘干炉墙升温曲线图 图Ⅳ－5 重型炉墙蒸汽烘干炉墙升温曲线图 注：炉墙升温曲线上的温度是指的过热器后（或相当位置）炉墙表面的空气的温度。 c 注意事项 a) 进蒸汽前，打开定期排污、省煤器的排水门； b) 在水冷壁联箱排污处排凝结水，以提高烘干温度； c) 蒸汽进入前，整个疏水门打开，要少量蒸汽暖管，进汽要连续和缓慢，注意升温不能过快，按升温图控制； d) 要注意打开风门、挡板和自然通风； e) 经常检查炉墙，不得有裂纹或凹凸缺陷，注意膨胀指示是否正常，出现问题不能继续升温，应立即检查其原因； f) 设专人排凝结水，凝结水温一般控制100℃，最高不能超过130℃。停止供汽时，注意向炉内补充空气，防止真空； g) 可在蒸汽烘干的基础上，适当补充火焰烘干，视施工条件灵活确定。 4.2.2.3 选择烘炉的原则 (a) 根据炉型和施工条件选择烘炉的方法。 (b) 根据施工技术条件和经济效果选择烘炉的方法。如有条件的扩建工程，只要有热汽和汽源，就可选择烘炉方法。 (c) 冬天筑炉，凡有热源和汽源的地方，都应用蒸汽、热水、热风养护炉墙，使其缓慢低温干燥。 4.2.3 烘炉注意事项： a. 木柴内切忌铁钉、铁块和钢铁等硬物； b. 火焰应在炉室中部燃烧，燃烧时应均匀进行，不可间断； c. 烘炉中后期，当烟气温度达到80～100℃时，炉排需要定期转动，防止烧坏炉排； d. 火焰不能集中在前后拱处烧； e. 烘炉进水，速度应缓慢，冷炉时，水温不能超过室温40℃。烘炉上汽包水位线应处在正常水位线上； f. 观察炉墙四周是否有裂纹产生，随时发现，随时处理。 4.2.4 烘干测定 采取测温法确定烘干质量。当过热器或相当该处烟道后的烟道侧墙的耐火砖与红砖接合处的温度，达到100℃，并继续保持48小时为合格。 4.3 煮炉 4.3.1 配药： a. 氢氧化钠(NaOH)3～4kg/m3水； b. 磷酸三钠(Na3PO4•12H2O)2～3kg/m3水或用 无水碳酸钠 (Na2CO3)3～4.5/m3水。 4.3.2 加药，将NaOH和Na3PO4•12H2O按锅炉总水容量一次配齐，并按20%的重量浓度稀释搅均缓慢加入锅内，不准因体药直接加入锅筒内。加药一次加完。 4.3.3 药加完后，保持锅炉水位为最高水位线上。 4.3.4 煮炉时间2～3天，其压力为工作压力的75%。 4.3.5 煮炉时，每四个小时由建设单位从上下汽包、集箱取炉水分析硬度和磷酸根含量，碱度应保持均匀。碱度低于45毫克当量／公斤时应补充加药，高于45mg当量／公斤，应加水调整。 4.3.6 测定磷酸根含量变化不大时，煮炉即可结束。 4.3.7 结束后即换水仔细检查汽包、集箱，将污物，垢物和杂锈清掉，并且用软化水冲洗掉。 4.3.8 煮炉参照下图进行。 4.3.9 煮炉同末期烘炉同时进行。 图中表示: P1.2.3-------煮炉各期的运行压力(MPa) D1.2.3-------煮炉各期的排污量 (kg) D -------锅炉总水容量 (kg) t1.2.3-------煮炉各期的时间 (小时) 4.4 定压和负荷试验 4.4.1 煮炉合格，而又具备运行条件，则进行升压严密性试验。 4.4.2 按安全监察规程规定进行安全阀调整定压。 4.4.3 观察检验阀门，手孔，人孔是否密封性好。 4.4.4 针上述工作完后，将2.5MPa（kg/cm2）压力降至1.0MPa（kg/cm2），对管道进行冲洗15分钟，并监视水位变化。 4.4.5 上述工作完成后，交甲方做72小时负荷试运行。 4.5 试运行 烘炉、煮炉、蒸汽严密性试验和定压之后，再进行七十二小时的试运行。 试运行以建设单位为主，施工单位进行配合。试运行按建设单位制定的规定，由建设单位操作进行试运行。 4.5.1 七十二小时全负荷试运行，加负荷要缓慢进行。加负荷同时，要检查膨胀情况，严密性、震动情况。试运行轴承温度，冷却水等情况，进行检查。 4.5.2 如因条件限制，如蒸汽输送不出去，用户用量不大，不能进行全负荷运行时，应与建设单位、劳动监察单位商定最大负荷进行试运行的具体方法和措施。 4.5.3 试运行过程当中，观察供水系统，排污系统、引风系统、燃烧系统及水处理系统的工作情况是否正常。如一切正常，要详细记录，进行资料整理，办理交接验收和竣工验收的签证。 4.6 安全 参照规范、规程和编印各条执行。 4.7 若有条件，可采取蒸汽烘炉，其措施另见我公司编印的《工业锅炉蒸汽烘干技术措施》一文。 5 冬季施工技术措施 5.1 锅炉胀管 锅炉胀管时的环境温度不能低于5℃，因此，冬季锅炉胀管需采取保暖措施，其做法是： 5.1.1 炉管退火，冷却速度不准过快，要保温冷却，做法是：将干燥的石灰，装入木箱或特制的铁箱里，退火后的管子插入石灰中，其插入深度不少于400m，但又不能插到底，离底部不得少于200mm。保证退火端部保温冷却。用木箱防止着火。管端退火时要堵住。 装石灰的箱子四周用膨胀珍珠岩，但不提用膨胀珍珠岩做干燥剂，因它吸水性很强，防止表面淬火发生胀端冷脆裂纹。 5.1.2 用打磨机磨管，速度要严格控制，保证表面温度不得超过350℃左右，磨管中严禁浇水冷却。这种情况下，最好能保温冷却，或在室内操作。 5.1.3 做一至二组单根低温试胀或对管低温压扁，观察可能发生的脆硬现象，以便及时处理。 5.1.4 胀管时，室内温度应高于50℃，可以将室内进行供暖，确保室内温度，切忌0℃以下施工，否则将会造成因收缩不均而产生胀口漏水，补胀后超胀。 5.2 锅炉试压 5.2.1 注水温度，需高于30℃，但需高于胀管环境温度5℃，切忌冷水试压。 5.2.2 若室内温度低于0℃，试压后的水要立即排掉，防止冻坏设备和附件等。 5.3 筑炉 筑炉环境温度不能低于5℃，最好不低于10℃。室内温度能保证的情况下，耐火泥，耐热混凝土等都在室内拌制，确保耐热混凝土的蓄热温度。所用的骨料、砂子等都应贮在室内再搅拌。 筑炉砂浆，耐热混凝土搅拌，若在室外进行，需对砂子、骨料加热，水应加温，其要求是：水加热80℃，砂子加热50℃。若用矾土水泥，水温宜控制在40～50℃左右，不宜太高。 耐热混凝土内不应另加化学促凝剂。 该炉在筑炉时，可以在锅炉里通入蒸汽，采取间隙通汽，其温度保持在60℃，若矾土水泥温度不高于30℃，这样用以蓄热养护干燥炉墙。 5.4 焊接 焊条应烘干保温干燥使用。烘干温度200℃，烘干时间1小时，未烘焊条，冬季不准施焊。 焊接时，不得在刚焊完的焊口上敲打，即使打焊渣也待焊口冷却至室温后再敲打。 焊管时，两端堵住，防止冷空气加速对流，使焊缝金属冷却速度过快，结晶粗糙而造成塑性韧性降低，甚至出现冷脆裂纹。查看更多0个回答 . 4人已关注
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