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工艺专业主任
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帖子去哪里了,大师们去哪里了? 论坛好比一堆沙子,有耐心也可以淘些金粒。查看更多
影响成品尿素中缩二脲含量的因素有哪些? 缩二脲是尿素反应的副产品。从尿素的合成到造粒,缩二脲在整个尿素生产过程都在连续不断地生成。gb-2440-91标准规定,农用尿素合格品缩二脲含量必须≤1.5%。因此有效控制产品中缩二脲含量是各尿素生产企业质量控制的一项重要指标。中原大化集团1760 t/d尿素生产装置由意大利斯那姆公司成套引进,采用氨气提法工艺。该装置技术可靠,自动化程度高,操作弹性大,运行平稳。正常运行时基本能达到尿素产品中缩二脲控制要求,但在低负荷生产过程中,产品中缩二脲控制具有较大难度。笔者重点论述尿素低负荷生产时控制缩二脲生成的方法及措施。 1 缩二脲生成的影响因素 缩二脲的生成反应是一个可逆的吸热反应,每生成1个分子的缩二脲即伴随1个分子的氨释放。由可逆反应平衡理论可知:① 缩二脲的生成速度随着尿液浓度的增高而增多,尿液浓度越高,越易生成缩二脲;② 缩二脲的生成率随着氨分压的增大而逐渐减小;③ 提高反应温度有利于反应生成缩二脲;④ 在其他条件不变的情况下,反应时间延长有利于缩二脲的生成。 2 各工序缩二脲生成量分析 中原大化尿素装置生产流程主要分为尿素高压合成、高压分解回收、中压分解回收、低压分解回收、蒸发浓缩、造粒等。各工序控制指标见表1。满负荷状态下各工序缩二脲生成量见表2。 从表2可知,尿素产品中缩二脲生产主要集中在高压合成工序和蒸发造粒工序,生成量约占产品的35%和46%,高压、中低压分解工序缩二脲生成量分别约占产品的10%和9%。 (1)缩二脲的形成主要受氨浓度、温度和停留时间的影响。由于高压合成工序物料中游离氨较多,合成反应温度高(188 ℃),物料停留时间长(约40 min,生产负荷低时停留时间更长)导致缩二脲生成接近平衡状态,因此缩二脲生成量较多。 (2)蒸发造粒工序是缩二脲生成最多的场所。由于尿液浓度逐渐增加(从高压合成到蒸发造粒,尿液浓度可依次递增为:33.81%—45.37%—63.39%—70.74%—84.99%—94.97%—99.75%),游离氨含量很低,极有利于缩二脲的生成。斯那姆尿素装置设计分二段真空蒸发,采用膜式蒸发设备,目的是降低蒸发温度和减少物料停留时间,减少缩二脲的生成量。 (3)分解工序分解温度在工艺设计中已考虑到对缩二脲生成的影响。随着尿液中游离氨含量减少,工艺上确定逐级降压降温的分解过程。在加热设备方面采用传热效率高、液体停留时间短的降膜分解器,因而分解工序缩二脲生成量较少。 (4)上塔管线中缩二脲生成量与气提塔及蒸发预浓缩器中缩二脲生成量几乎相等。由于高压气提分解塔加热温度最高,其缩二脲生成量相对比中低压分解工序要多。 3 低负荷生产中缩二脲的控制 3.1 生成增量分析 低负荷状态下各工序缩二脲生成量见表3。 由表2和表3可知,在低负荷运行状态下合成、蒸发、造粒工序生成缩二脲含量体积分数增长值分别为0.03%、0.04%、0.06%,分解工序缩二脲增长量变化不大。合成和造粒工序缩二脲增长的原因是由于物料停留时间增加所引起的。70%负荷下,合成塔内物料停留时间增加17 min,上塔熔融尿液停留时间由20 s增加到30 s。上塔尿液由于负荷降低,受夹套蒸汽加热的影响,温度上升3~4 ℃。 蒸发工序缩二脲生成主要集中在蒸发u形管和尿液贮罐内,70%负荷下尿液停留时间比满负荷下增加36 s。蒸发加热器低负荷下缩二脲增量主要来自温度影响。根据升膜原理,尿液在蒸发加热管内从下至上流动,分为预热段、沸腾成膜段、湿蒸汽段3个区域。在进料组分、真空度不变的情况下,负荷减少可使每根加热管分配的流量减少,从而引起沸腾区环状液膜厚度减薄,导致管内液膜层温度分布更加均匀,促使管内液膜主体温度更接近管内壁温度,直接加剧温度对缩二脲生成的作用。同时,由于负荷减少,预热段长度变短,沸腾成膜段下移,湿蒸汽段加长,在湿蒸汽段单位面积传热量较少,靠近管内壁的尿液由于反应路线加长而更易产生过热,从而加速缩二脲生成。 3.2 控制措施 (1)提高氨碳比,降低合成工序缩二脲生成量。尿素合成反应工序缩二脲生成与氨碳比、温度、停留时间有关,其中能够实现操作参数改变的就是氨碳比。游离氨含量增加有利于减缓缩二脲生成。低负荷下为控制合成塔内缩二脲含量一般要求氨碳比控制在操作指标上限3.8,从而尽量抵消因停留时间延长而产生的缩二脲增长量。 (2)维持一段和二段蒸发加热温度在低限操作,降低低压蒸汽压力,减少蒸发系统缩二脲生成量。蒸发一段和二段加热温度宜控制在128 ℃和136 ℃,低压蒸汽压力宜控制在350~360 kpa,其目的是为了降低蒸发加热温度对管内液膜的影响。 (3)降低各工序贮罐液位,缩短尿液停留时间。各贮罐液位控制的低限以不产生窜气为准,其中蒸发二段分离器贮罐物料停留时间对缩二脲生成影响最大。正常生产情况下,液位控制在60%左右。在生产负荷较低时,液位低限控制尤为重要,一般控制在10%~20%范围。 (4)使用上塔夹套蒸汽时,尿液温升约为4 ℃,造粒温度达到140 ℃以上,导致缩二脲生成量增加。改进办法是在低生产负荷生产时停开夹套蒸汽,尿液温升控制在1 ℃以内,以减少缩二脲生成。 (5)由于缩二脲生成量随时间增加而增加,故尿液储槽内的尿液不可长时间存放,一旦有液位后,要及时处理。 (6)定期热洗蒸发系统设备内积存的缩二脲,防止缩二脲因积存过多而结块脱落进入尿液。 查看更多
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一次盐水 管道材料? 我公司一次盐水使用历史:最初钢衬胶 钢衬pe 钢衬po 钢衬四氟 钛; 钢衬胶:优点便宜,耐高温,缺点耐游离氯能力较差,容易老化后形成有机物带入盐水系统对电解离子膜寿命造成影响; 钢衬pe:优点便宜,加工时间短,缺点:耐温低容易老化,耐游离氯能力比钢衬po强; 钢衬po:优点便宜,耐温比钢衬pe好,缺点:超过10ppm游离氯po容易硬化脱落,不建议粗盐水系统使用; 钢衬f4:优点:耐温高,耐腐蚀性好,对盐水污染;缺点,价格略高,加工要求高,采用f4管紧衬做不好容易产生内衬裂纹或鼓泡,采用粉末模压法厚度较大,安装对夹蝶阀容易造成阀板卡死(需要内径放大的非标管制作才可能避免); 钛:缺点:就是贵,施工焊接要求高;优点:除缺点外都是优点; 查看更多
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安全员的尴尬? 当然是进厂区之前提醒,要敢于指出领导的错误查看更多
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大型储罐的内防腐如何做? 1. 固定拱顶罐 拱顶储罐是指罐顶为球冠状、罐体为圆柱形的一种钢制容器,固定拱顶油罐的罐顶与罐壁是焊接固定的,随着气温的变化、罐内液面的升降,常有空气吸进罐内,油 气呼出罐外,这不仅增加油品的损耗,也增加了火灾危险性。固定拱顶储罐制造简单、造价低廉,所以在国内外许多行业应用最为广泛,最常用的容积为 1000 -10000m 3。 2. 内浮顶罐 内浮顶储罐是在固定拱顶储罐内部增设浮顶而成,罐内增设随油面上下升降的浮顶可 减少介质的挥发损耗,而且由于内浮顶把介质即罐内储料和空气有效隔绝从一定程度上也降低了发生火灾爆炸的危险等级,外部的拱顶又可以防止雨水、积雪及灰尘 等进入罐内,保证罐内介质清洁。这种储罐主要用于储存轻质油,例如汽油、航空煤油等。内浮顶储罐采用直线式罐壁,壁板对接焊制,拱顶按拱顶储罐的要求制 作。 目前国内的内浮顶有四种结构:一种是与浮顶储罐相同的钢制浮顶,另一种是拼装成型的铝合金浮顶,还有不锈钢浮顶和玻璃钢浮顶,只有钢制浮顶需要防腐涂装。 内浮顶罐和固定拱顶罐的最大区别是在拱顶内有一个的浮盘,它综合了外浮顶罐和固定拱顶罐的优点。 3. 外浮顶罐 外浮顶储罐是由漂浮在介质表面上的浮顶和立式圆柱形罐壁所构成。浮顶随罐内介质储量的增加或减少而升降,浮顶外缘与罐壁之间有环形密封装置,罐内介质始终被内浮顶直接覆盖,减少介质挥发。 浮顶:浮顶分为单盘式浮顶和双盘式浮顶等形式。 单盘式浮顶:由若干个独立舱室组成环形浮船,其环形内侧为单盘顶板。单盘顶板底部设有多道环形钢圈加固。其优点是造价低、好维修。 双盘式浮顶:由上盘板、下盘板和船舱边缘板所组成,由径向隔板和环向隔板隔成若干独立的环形舱。其优点是浮力大、排水效果好。 罐底:浮顶罐的容积一般都比较大,其底板均采用弓形边缘板。 罐壁:采用直线式罐壁,对接焊缝宜打磨光滑,保证内表面平整。浮顶储罐上部为敞口,为增加壁板刚度,应根据所在地区的风载大小,罐壁顶部需设置抗风圈梁和加强圈。 浮顶油罐的特点是,罐顶可以上下浮动,四周用耐油橡胶密封圈以弹簧压紧在罐壁上。罐顶紧贴着油面,油面升高,罐顶跟着上升;油面降低,罐顶跟着下降。这种油罐呼吸器是装在浮盘上的,比起拱顶油罐来能大大减少油品的损耗,也比较安全。 外浮顶罐和内浮顶罐的最大区别是浮顶上方没有固定的拱顶,外浮顶罐常见于大型(至少在10000m3以上)原油、燃料油、重油储罐。查看更多
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PDMS中文教程? 回复 1# mexico 麻烦楼主给我也发一份,谢谢!邮箱:bigfirepig 查看更多
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甲醇合成塔出口甲醇含量多少? 一般情况下,甲醇合成塔出口甲醇含量在5-10%,不同催化剂活性不同,甲醇合成压力不一样,出口含量也有差异,原因二楼基本都说了。查看更多
简介
职业:天津开发区国隆化工有限公司 - 工艺专业主任
学校:四川交通职业技术学院 - 自动化系
地区:湖北省
个人简介:谬误越大,真理取得的胜利就越大。查看更多
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