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不锈钢的金相组织(3)？不锈钢的金相组织(3) 来源：www.ytbxw.com 编辑：日期：2008-1-18 4.双相不锈钢　　通常进行不同的铬含量和镍当量的组合可以得到铁素体（α相或δ相）和奥氏体（r相）的双相组织。如果以铬含量的多少来进行分类的话，可分类为18%Cr系、22%Cr系、25%Cr系和28%Cr系。同时为确保r相的量需添加4%-11%的镍，为提高其耐蚀性需添加不多于4%的钼。在最终经1050-1100℃固溶处理后，在α相基体中分散有不多于50%的r相。在400-1000℃下进一步进行时效时，生成金属间化合物、碳化物以及氮化物等各种析出物。　　在双相组织中，铬、钼和硅等铁素体稳定元素浓缩在α相中。而镍、锰、碳和氮等奥氏体稳定元素浓缩在r中。在时效过程中最有影响的是σ相，可造成σ相脆化。另外时效还可产生M23C6，也和铁素体型不锈钢一样发生475℃脆性。 5.沉淀硬化型不锈钢　　沉淀硬化型不锈钢是除具备不锈钢特有的耐蚀性外，还可通过进行时效处理实现沉淀硬化的高强度不锈钢，根据基体的金属组织情况，即根据铬当量和镍当量之间的平衡情况，沉淀硬化型不锈钢可分为马氏体系沉淀硬化型不锈钢、半奥氏体系沉淀硬化型不锈钢、奥氏体—铁素体系沉淀硬化型不锈钢、奥氏体系沉淀型不锈钢和铁素体系沉淀硬化型不锈钢。　　马氏体系沉淀硬化型不锈钢，铬和镍的含量少且铬含量和镍含量低。由于马氏体相变结束温度高于室温，因此固溶化处理奥氏体相冷却过程发生马氏体相变，在室温下为马氏体组织。　　半奥氏体系沉淀硬化型不锈钢，比前者铬含量和镍含量高，Ms点接近室温。固溶处理后形成亚稳定r相，经冷加工或低温处理，低温退火处理可以发生马氏体相变。单独和复合添加有铝、钛和钼等沉淀硬化元素，经在450-550℃ 时效处理产生α’相和η相实现硬化。　　奥氏体系沉淀硬化型不锈钢，含有较多的奥氏体稳定化和铁素体稳定化元素，镍当量高且Ms点在室温以下。在固溶处理状态下为r单相组织。作为沉淀硬化元素添加的有碳、磷、氮、钛、铝、铌和钒等元素，经比其他系钢高的温度时效处理后析出碳化物、氮化物、磷化物或η相和r’相等。　　铁素体系沉淀硬化型不锈钢，只含少量的镍等奥氏体稳定化元素，含较多的铬、硅和钼等铁素体稳定化元素，因而在固溶化状态下即呈铁素体组织。对其通过添加硅和镍来促进沉淀硬化。时效温度为550-600℃。查看更多 1个回答 . 1人已关注

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关于起重机安装？ 起重机安装的覆盖原则是什么，有什么样的相关标准查看更多 1个回答 . 4人已关注

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关于SIS中SOE记录时间1ms的若干问题? 1、SOE记录时间是1ms，请问这个1ms时间内记录什么呢？DI、DO信号么？ 2、这个记录是如何记录的呢？是否相当于每1ms对整个DI、DO点的情况进行一次扫描呢？ 3、比如润滑油压力2oo3联锁，这个是每一毫秒扫描一次这三个润滑油压力，然后进行逻辑运算，进行联锁的么？ 4、这个1ms与上位机中趋势记录曲线有什么关系，比如趋势记录曲线采集时间是5秒，而在这5秒内SOE已经对该参数进行了5000次记录点，那么就可能导致，趋势记录中没有达到联锁值，但是由SOE记录却实现了联锁，是否存在这种可能？没有学过数字电路的人，求高手科普一番查看更多 4个回答 . 2人已关注

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危险货物分类和品名编号GB 6944--2005（查询非常方便）？ 危险货物分类和品名编号GB 6944--2005，各项已经已在excel分类好，搜索查询非常方便。查看更多 4个回答 . 1人已关注

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求助三聚氰胺工艺知识及流程？ 求助三聚氰胺的各种先进工艺知识以及不同工艺的流程，探讨在合成氨和尿素的生产线上发展三聚氰胺产品。目前三聚氰胺市场如何？查看更多 1个回答 . 5人已关注

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余热锅炉三通阀无法自锁？我厂余热锅炉烟道三通阀，旋启式结构（类似旋启式单向阀 )，阀板垂直状态时走锅炉,水平状态直接走烟囱，传动为涡轮蜗杆结构，链盘手摇，现在涡轮蜗杆无法自锁，每次调整阀位后要将链盘手链绑住，否则三通会自动并入余锅，请问什么原因，如何处理？查看更多 3个回答 . 4人已关注

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硫酸净化工段设备？ 硫酸净化设备在除氟除砷有些什么特殊要求，求教各位大侠查看更多 3个回答 . 2人已关注

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伊泰煤制油满负荷生产？ 回复 9# jianshen 最近伊泰招了很多新员工，期待二期查看更多 17个回答 . 1人已关注

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有个词不认识特此请教？ 各位大侠这几天看文献总有个词不知道是什么咚咚！特此请教！多谢多谢！ geranylgeranylation查看更多 3个回答 . 5人已关注

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Aspen Dynamics 资料？ 讯息查看更多 20个回答 . 1人已关注

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关于炼厂污水处理后产生的三泥的处理？我们厂的三泥之前是给附近一家砖厂帮我们焚烧处理的,但是近来砖厂也不愿意要了,好象是因为他们的焚烧温度达不到能将三泥无害化处理的温度,环保上查的原因.现在大量的三泥给装置运行带来了影响,想问问大家都是怎么处理的,用的什么设备查看更多 1个回答 . 3人已关注

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客户要求样品里甲苯、苯的含量小于2ppm？客户要求样品里甲苯、苯的含量小于2ppm，在酒精里加2ppm甲苯后GC能分析出来甲苯不过要进20微升，然后我把样品也进了20微升结果把柱子给堵了，请朋友们给兄弟支支招，你们是如何分析2ppm左右残留的。查看更多 4个回答 . 3人已关注

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现场亲历的故事之三：液硫的密度是怎么测量的? 液硫的密度是怎么测的？ 1996年以前，我们2000吨硫磺液硫罐上有一个自己做的标尺，大约按固体硫磺2.0 kg/cm3的比重做的，但成型产出硫磺的产量总是少于标尺的计量。液硫的比重是多少，不知道。于是我就找了一片法兰，称得重量为G1，按7.8 kg/cm3的比重算出它的体积V，然后用一根细线系住（重量可以忽略），浸没在液硫中，用弹簧秤称重得到G2，G1- G2就是液硫的浮力G，γ=G/V就是液硫的比重，当时计算的结果为1.73，重新做好标尺后与成型的产量基本相符。 ——现在网上查到的结果是1.80，可能法兰的比重并不是7.8那么准、或因弹簧秤的读数误差。查看更多 6个回答 . 1人已关注

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金属腐蚀的分类？ 1.全面（均匀）腐蚀金属表面的全部或大部都发生腐蚀，腐蚀程度大致是均允的。一般表面覆盖一层腐蚀产物膜，能使腐蚀减缓，高温氧化就是一例。又如易钝化的金属如不锈钢、钛、铝等在氧化环境中产生极薄的钝化膜，具有优良的保护性，使腐蚀实质上停止。铁在大气和水中产生的氧化膜（锈）保护性很低。一般均匀腐蚀很严重。也有些均匀腐蚀不产生表面膜，如铁在稀硫酸或盐酸中全面迅速溶化。无膜全面腐蚀很危险，但在现实生活中很少发生，除非选材严重错误，例如选用铁或铝设备贮运盐酸等。均匀腐蚀的程度可以用腐蚀率来表示。常用两种单位，一是单位时间内，单位表面积上损失的重量，以g/(m2 ·h)计；另一是单位时间内腐蚀的平均厚度，以mm／年计。二者换算关系如下： 1mm／年=8.76g／（m2 ·h）x1/d 式中： d-材料的密度。由厚度腐蚀率可以估算设备的预期寿命，一般应用得更广泛。 2.孔蚀孔蚀是一种高度局部的腐蚀形态。孔有大有小，多数情况下比较小，一般孔表面直径等于或小于它的深度，也有些情况为碟形浅孔。小而深的孔可能使金属板穿透，引起物料流失、火灾、爆炸等事故。它是破坏性和隐患最大的腐蚀形态之一。孔蚀通常发生在表面有钝化膜或有保护膜的金属，如不锈钢、钛、铝合金等。由于金属表面存在缺陷（露头的螺位错，非金属夹杂物等）和液体内存在能破坏钝化膜的活性离子（如CI －、Br －），钝化膜在局部被破坏，微小的膜破口处的金属成为阳极，其电流高度集中，破口周围广大面积的膜成为阴极，因此腐蚀迅速向内发展，形成蚀孔。当孔蚀形成不久，孔内的氧很快耗尽，因此只有阳极反应在孔内进行，很快就积累了带正电的金属离子。为了保持电中性，带负电的 CI －从外部溶液扩散到孔内，由于金属（Fe、Cr）氯化物的水解产生了盐酸： M＋ CI －＋H2O＝MOH↓＋H＋ CI －孔内pH下降，变为酸性，盐酸使更多的金属溶解，又有更多的CI －迁入孔内，形成自催化加速的腐蚀。邻接蚀孔的表面由于产生阴极氧还原反应而不受腐蚀，亦即获得了阴极保护。蚀孔形成以后，是否继续深入发展直至穿孔，由于影响因素复杂，现在还不能精确预测，一般地说，如孔少，腐蚀电流集中，深入发展的可能性大；如孔多，就较浅，危险性也较小。 3.缝隙腐蚀是孔蚀的一种特殊形态，发生在缝隙内（如焊、铆缝、垫片或沉积物下面的缝隙），破坏形态为沟缝状，严重的可穿透。缝隙内是缺氧区，也处于闭塞状态，缝内pH值下降，浓度增大。常有一段较长的孕育期，当缝内pH值下降到临界值后，与孔相似，也产生加速腐蚀。一般在含Cl - 溶液中最易发生。有效的防止方法是消除缝隙。 4.脱层腐蚀在金属层状结构层与层之间产生腐蚀，先垂直向内发展，然后改变方向，有选择地腐蚀与表面平行的物质。腐蚀产物的膨胀力使未腐蚀的表层成层状脱离（上图）。 5.晶间腐蚀腐蚀从表面沿晶粒边界向内发展，外表没有腐蚀迹象，但晶界沉积疏松的腐蚀产物。由金相显微镜可看到晶界呈现网状腐蚀（下图）。严重的晶间腐蚀可使金属失去强度和延展性，在正常载荷下碎裂。晶间腐蚀晶间腐蚀是晶界在一定条件下产生了化学和组成上的变化，耐蚀性降低所致，这种变化通常是由于热处理或冷加工引起的。以奥氏体不锈钢为例，含铬量须大于11%才有良好耐蚀性。当焊接时，焊缝两侧2~3mm处可被加热到400~910℃，在这个温度（敏化温度）下晶界的铬和碳易化合形成 Cr3C6，Cr从固溶体中沉淀出来，晶粒内部的Cr扩散到晶界很慢，晶界就成了贫铬区，铬量可降到远低于11%的下限，在适合的腐蚀溶液中就形成“碳化铬晶粒（阴极）-喷铬区（阳极） ”电池，使晶界贫铬区腐蚀。奥氏体不锈钢晶间腐蚀在工业中较常见，危害也最大。防止方法有： ①“固溶淬火”处理：将已产生贫铬区的钢加热到1100℃左右，使碳化铬溶解，水淬，迅速通过敏化温度区，使合金保持含Cr的均一态。 ②钢中加入少量更易生成碳化物的元素钛或铌。 ③碳含量降低到0.03%以下，从晶界沉淀的铬量就很少。 6.选择性腐蚀工业合金含有不同成分和杂质，具有不同的结构，耐蚀性也有差别。在一定溶液中，有些活性组分溶出，剩下疏松的不活泼组分，强度和延性完全丧失。这类选择性腐蚀的常见例子是黄铜脱锌。锌溶人溶液，黄铜表面覆盖一层疏松的红色薄膜。实际上铜也溶解，但其后又沉积在合金表面上。除均匀的层状脱锌外，还有局部的塞状脱锌。提高铜含量（红黄铜：Cu85%）可防止脱锌，加入1% 锡，或少量砷、锑、磷也能改善对脱锌的抗力。灰铸铁的石墨化也是选择性腐蚀，铁腐蚀浸出，剩下石墨网状体，严重失去强度。球墨或延展性铸铁因为不存在残余物联系在一起的网状结构，所以不产主石墨化。 7.磨损腐蚀 1）冲击腐蚀金属表面受高流速和湍流状的流体冲击，同时遭到磨损和腐蚀的破坏，称为磨损腐蚀。冲击腐蚀是磨损腐蚀的主要形态。金属在高速流体冲击下，保护膜破坏，破口处裸金属加速腐蚀。如果流体中含有固体颗粒，磨损腐蚀就更严重。它的外表特征是：局部性沟槽、波纹、圆孔和山谷形，通常显示方向性。暴露在运动流体中的设备如：管、三通、阀、鼓风机、离心机、叶轮、换热器、排风筒等都能产生冲击腐蚀。软金属如铜和铅更为严重。冲击腐蚀多发生在流体改变方向的部位。如弯头、三通、旋风分离器，容器内和入口管相对的部位。冷凝器和换热器管束入口处，流体由大截面进入小口，产生湍流，在管入口数十毫米处常发生严重腐蚀。防止冲击腐蚀可以选用耐磨损较好的材料，如 20 号合金优于 18/8 不锈钢，90Cu/10Ni 优于 70Cu/30Ni（海水中），也可改进设计、改变环境、或用涂层和阴极保护等。 2）空泡腐蚀空泡腐蚀简称空蚀或气蚀，是磨损腐蚀的一种特殊形态。在高速液体中含有空泡，使磨损腐蚀十分严重。空泡的形成是由于液体的湍流或温度变化引起局部压力下降，空泡内只含少量水汽，存在时间非常短暂，气泡破裂时产生冲击波压力可高达4000atm，使金属保护膜破坏，并可引起塑性形变，甚至撕裂金属粒子。膜破口处裸金属受腐蚀，随即重新生膜。在同一点上又形成新空泡，又迅即破裂，这个过程反复进行，结果金属表面生成致密而深的孔，外表很粗糙。泵叶轮和水力透平机等常产生空蚀。空泡腐蚀的发生过程示意图防止空蚀可改进设计，以减小流程中流体动压差，也可选用较耐空蚀的材料或精磨表面，因为光洁表面不提供形成空泡的核点。用弹性保护层（塑料或橡胶）或阴极保护也有效。 3）摩振腐蚀它也是磨损腐蚀的一种特殊形态，是指承受载荷、互相接触的两表面由于振动和滑动（反复的相对运动）引起的破坏，也称微振腐蚀。摩振腐蚀的危害非常大，既破坏了精密的金属部件，产生的氧化锈泥常将部件锈死，还会使接触面超过容许公差，产生的蚀孔还会引起疲劳破裂。摩振腐蚀最常见的例子是滚珠轴承套与轴之间，也发生在引擎、机车部件、螺栓连接的部件等处。它的必要条件是反复的相对运动，位移小至10-8 cm即可引起破坏。例如在远距离铁路和轮船运输中的汽车轴，表面承受载荷，又发生连续轻微振动，将产生摩振腐蚀。它不发生在连续运动的表面上。正常行驶的汽车因为轴承表面间的相对运动非常大（旋转），就不发生这种腐蚀。摩振腐蚀的原因是摩振作用破坏了金属保护膜，裸金属迅速氧化，磨损和氧化反复进行，使破坏加剧。另外，金属表面因受压产生冷焊或熔化，其后由于相对运动使金属碎粒脱落，并迅速氧化。二者都产生氧化锈粒，破坏金属界面。氧在摩振腐蚀中很重要，但也有些摩振腐蚀不需要氧。防护方法可在接触表面涂润滑油脂，可减小摩擦，并排除氧，如果表面同时磷化更有效。还可选用硬质合金，喷丸处理或冷加工以提高表面硬度等。 8.应力腐蚀破裂合金在腐蚀和一定方向的拉应力同时作用下产生破裂，称为应力腐蚀破裂。裂缝形态有两种：沿晶界发展，称晶间破裂；缝穿过晶粒，称穿晶破裂，也有混合型，如主缝为晶间型，支缝或尖端为穿晶型，它是最危险的腐蚀形态之一，可引起突发性事故。应力腐蚀破裂有一些特征：①必须存在拉应力（如焊接、冷加工产生的残余应力），如果存在压应力则可抑制这种腐蚀， ②只发生在一定的体系，如奥氏体不锈钢/C1- 体系，碳钢/NO- 3体系，铜合金/NH+ 4体系等。应力腐蚀的机理很复杂，按照左景伊提出的理论，破裂的发生和发展可区分为三个阶段： ①金属表面生成钝化膜或保护膜； ②膜局部破裂，产生蚀孔或裂缝源； ③裂缝内发生加速腐蚀，在拉应力作用下，以垂直方向深入金属内部。产生应力腐蚀必须满足上述三个阶段的生成环境。以奥氏体不锈钢／C1- 体系为例，环境中必须含有 C1- 和氧，因为奥氏体不锈钢在含氧环境内很容易钝化，满足了条件 1；C1- 是破钝剂，在应力作用下，膜的局部缺陷处很容易破裂，满足了条件2；裂缝内形成闭塞区，pH值下降，Cl - 从外部迁入增浓、pH值下降到1.3以下，腐蚀加速，这和孔蚀相同。裂缝尖端产生了氢，引起局部脆化，在拉应力作用下发生脆性破裂，然后裂尖又进入酸性溶液；裂缝在腐蚀和脆裂的反复作用下迅速发展。防止应力腐蚀的方法有以下一些：进行热处理以消除部件的应力；改进设计结构，避免应力集中于局部，设计中选用的载荷应低于产生应力腐蚀的临界值；表面用喷丸处理产生压应力，采用电化学保护、涂料、或缓蚀剂等。 9.氢腐蚀 1）氢鼓泡对低强度钢，特别是含大量非金属夹杂时，溶液中产生的氢原子很容易扩散到金属内部，大部分H通过器壁在另一侧结合为H2逸出，但有少量H积滞在钢内空穴，结合为H2，因氢分子不能扩散，将积累形成巨大内压，使钢表面鼓泡，甚至破裂。当环境中含有硫化物、氰化物、含磷离子等阻止放氢反应的毒素，氢原子就会进入钢内产生鼓泡。石油工业物料常含有上述毒素，氢鼓泡是常见的危害。防止方法：除去这类毒素最为有效；也可选用无空穴的镇静钢以代替有众多空穴的沸腾钢。此外，可采用氢不易渗透的奥氏体不锈钢或镍的衬里，或橡胶，塑料、瓷砖村里、加入缓蚀剂等。 2）氢脆在高强钢中晶格高度变形，当H进入后，晶格应变更大，使韧性及延展性降低，导致脆化，在外力下可引起破裂。不过在未破裂前氢脆是可逆的，如进行适当的热处理，使氢逸出，金属可恢复原性能。一般钢强度越高，氢脆破裂的敏感性越大。它的机理还不十分清楚，有各种理论，如：氢分子聚积造成巨大内压；吸附氢后使表面能降低，或影响了原子键结合力，促进了位错运动等。一些迹象表明，铁素体和马氏体铁合金在裂缝尖处与氢产生了反应，钛、钽等易生成氢化物的金属，在高温下容易与溶解的氢反应，生成脆性氢化物。高温下氢还能造成脱碳。进入金属的氢常产生于电镀、焊接、酸洗、阴极保护等操作中。应力腐蚀的裂尖酸化后，也将产生氢脆，但阳极腐蚀，已造成永久性损害，与单纯氢脆有别。氢脆与钢内空穴无关，所以防止方法与防氢鼓泡稍有不同：在容易发生氢脆的环境中，避免使用高强钢，可用Ni、Cr合金钢；焊接时采用低氢焊条，保持环境干燥（水是氢的主要来源）；电镀液要选择，控制电流；酸洗液中加入缓蚀剂。氢已进入金属后，可进行低温烘烤驱氢，如钢一般在90~150℃脱氢。 10.腐蚀疲劳腐蚀和交变应力（应力方向周期性变化，亦称周期应力）共同作用引起的破裂，称为腐蚀疲劳。在无腐蚀时，金属受交变应力作用将产生疲劳破裂。对于铁合金，承受的应力有一临界值，如低于此值，即使经无限周期也不会疲劳破裂。此值称为疲劳极限。非铁金属如铝、镁，没有疲劳极限，但抗疲劳性能也随应力减小而增大。通常规定在106 周期不产生疲劳破裂的临界应力值为疲劳极限。在腐蚀环境中疲劳极限大大下降，因而在较低的应力和较短的周期内就发生疲劳破裂。钢在周期应力下的 S-N曲线腐蚀疲劳的外形特征是：产生众多深孔，裂缝可以有多条，由蚀孔起源以和应力垂直的方向纵深发展，是典型的穿晶型，设有支缝，缝边呈现锯齿形。振动部件如泵轴和杆、螺旋桨轴、油气井管、吊素以及由温度变化产生周期热应力的换热管和锅炉管等，都容易发生腐蚀疲劳。腐蚀疲劳最易发生在能产生孔蚀的环境中，无疑，蚀孔起了提高应力的作用。周期应力使保护膜反复局部破裂，裂口处裸金属遭受不断腐蚀。与应力腐蚀不同，腐蚀疲劳对环境没有选择性。氧含量、温度、pH 值和溶液成分都影响腐蚀疲劳。阳极极化将促进腐蚀疲劳。防止方法：改进设计或进行热处理以消除和减小拉应力，表面喷丸处理产生压应力，电镀锌、铬、镍等，但电镀时注意镀层中不可产生拉应力，也不可有氢渗入。也可用缓蚀剂和阴极保护。 [ ]查看更多 0个回答 . 2人已关注

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褐煤能否使用链条燃烧？实际运行情况如何? 现在工作中接触褐煤燃料，不知其特性如何？是否适合使用链条炉排燃烧？如果使用链条炉排应注意什么问题？实际运行情况如何？查看更多 2个回答 . 3人已关注

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CO助燃剂使用上的一点疑问？ 催化裂化装置在低氧或部分再生的操作条件下，使用CO 助燃剂，再生剂的含碳量是增加还是减少？查看更多 6个回答 . 5人已关注

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低温甲醇洗鲁奇工艺讨论？ 现在初步判断贫富甲醇换热器发生内漏，但需要判断依据，大家讨论下这个依据怎么出好一点！！望大家积极讨论查看更多 1个回答 . 3人已关注

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