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aspen里的自定义物性数据？ 与温度相关的参数的模型在那里找呢？查看更多 3个回答 . 1人已关注

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在线学习总结一建考试技巧？根据历年真题和质量高的模拟题，可以总结出一建考试题目是越来越难，过关率也不高，令人头痛。书最少得看三遍：第一遍看懂，第二遍记忆，第三遍重点记忆。赶考在线为考生总结出以下一建考试技巧，希望大家能运用好这些技巧，顺利通过考试。根据调查发现参加公共课考试时，考生最易出现的问题是填涂不规范，以致在机器阅卷中产生差错。建议克服这类问题的简单方法是要把铅笔准备好。铅笔不能削尖削细，而应相对粗些，且应把铅笔尖削磨成马蹄状或者直接把铅笔削成方形，或者购买专业答题铅笔，这样一个答案信息点最多只涂两笔就可以涂好，既快又标准。提醒一级建造师考生在考试中要十分注意，不要漏涂、错涂试卷科目和考号。在接到答题卡后不应忙于答题，而应在监考老师的统一组织下将答题卡的表头按要求进行“两填两涂”，即用蓝色或黑色铅笔、圆珠笔填写姓名、填定准考证号;用2B铅笔涂黑考试科目、涂黑准考证号。还要提醒广大考生注意，如果你的答题速度较慢，那么不要等到所有的试题全部答完才开始填答题卡，而应该边答题边涂卡，因为最后改卷时机器只认你的答题卡，只有你的答题卡上面没有显示正确的答案，那么机器就认为你的这部分试题是错误的，所以我们要保证尽可能多的把做过的题目填涂在答题卡上，以免最后因为没有时间涂卡造成考试没有通过。选择题存在凭猜答得分的可能性，我们称为机遇分。提醒这种机遇分对每个考生是均等的，只要正确把握这种机遇，就不会造在考试的不公平。 ( 一)单选不空标准化考试用得比较多的是单选型选择题，它的比重在7成以上，例如四选一题型。学信教育老师强调：单选题一定不要空，因为在一级建造师考试当中，单选题是没有答错倒扣分的相关规定的，所以当遇到不能肯定选出正确答案的题目时，千万不要放弃，果断的猜一个，这样还有25%的可能拿到一分，如果你放弃了，那就果断的失去了一分。 ( 二)多选慎重在一级建造师考试当中多选型选择题的要求是这样的：（共20题，每题2分，每题的备选项中，有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得0.5分），学信教育提醒一级建造师考生注意：5个选项中，选对了几个但没选全，可以得分，积分规则为论个得分，每个0.5；但是一旦选错了一个就不得分。因此我们在做多选的时候要更加的慎重，只有在有7成以上把握的时候才能增加选项。以下是一些筛选正确选项的方法。 (1) 消元法：多选题都是两个或两个以上答案是正确的，其干扰项(错误项)最多为三个，因此，在遇到无法确定正确选项时我们可以运用逆向思维，先将自己确定不是正确的选项消除掉，余下的则为正确选项。 (2) 分析法：将五个选择项全部置于试题中，纵横比较，逐个分析，去误求正，去伪存真，获得理想的答案。 (3) 语感法：在答题中因找不到充分的根据确定正确选项时，可以将试题默读几遍，自己感觉读起来不别扭，语言流畅、顺口，即可确定为答案，提示：此方法是建立在熟悉教材的基础之上。 (4) 类比法：五个选项中有一个选项不属于同一范畴，那么，余下的四项则为选择项。如有两个选项不能归类时，则根据优选法选出其中一组选项作为自己的选择项。 (5) 推测法：利用上下文推测词义。有些试题要从句子中的结构及语法知识推测入手，配合自己平时积累的常识来判断其义，推测出逻辑的条件和结论，以期将正确的选项准确地选出。查看更多 1个回答 . 3人已关注

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精馏常压塔回流槽？我们这-精馏刚开车五个多小时常压塔回流槽液位差不多满的，也加大回流了但是三个小时液位还是不变我在现场，看不到中控调，中控远传坏了还l没修冫好现场给L勤报液位想问怎么回事什么原因造成的，怎么处理？没想明白查看更多 3个回答 . 1人已关注

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连续重整装置事故汇编？目录 1 同类装置事故汇编 1 1.1 重整催化剂水中毒事故 1 1.2 重整催化剂硫中毒事故 1 1.3 重整反应器结焦事故 1 1.4 催化剂跑损事故 2 1.5 催化剂提升管弯头破裂事故 3 1.6 重整第一反应器堵塞事故 3 1.7 容器严重憋压事故 4 1.8 锅炉干锅事故 4 1.9 装置进水事故 5 1.10 塔内瓦斯外泄事故 5 1.11 压控阀冻结设备超压事故 5 1.12 预分馏塔超压事故 6 1.13 重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故 6 1.14 重整高压分离罐出口线堵塞事故 6 1.15 盲目进罐油气中毒事故 7 1.16 盲板管理混乱造成紧急停工事故 7 1.17 瓦斯罐超压险些爆炸事故 7 1.18 重整反应器出口法兰焊口断裂事故 8 1.19 氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故 8 1.20 某厂重整车间炉管堵塞事故 8 1.21 氮气窒息事故之一 8 1.22 氮气窒息事故之二 9 1.23 氮气窒息事故之三 9 1.24 氢气压缩机缸套冻裂 10 1.25 氢气装瓶机抱轴事故 10 1.26 预加氢压缩机玻璃看窗破裂事故 10 1.27 往复式压缩机缸盖紧固螺栓断裂事故 11 1.28 氢压机机身及进出口管线震动大事故 11 1.29 加氢进料泵机械密封泄漏事故 11 1.30 判断失误严重损坏氢压机事故 12 1.31 重整压缩机曲轴箱爆炸事故 12 1.32 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之一 13 1.33 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之二 13 1.34 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之三 14 1.35 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之四 14 1.36 加热炉回火伤人事故之一 15 1.37 加热炉回火伤人事故之二 15 1.38 加热炉回火伤人事故之三 15 1.39 加热炉回火事故之四 16 1.40 加热炉回火伤人事故之五 16 1.41 重整炉出口法兰着火事故 16 1.42 处理堵塞管线引起人烧伤事故 17 1.43 预加氢催化剂自燃事故 17 1.44 炉膛气体未分析点火爆炸伤人事故 17 1.45 加热炉炉膛爆炸事故 17 1.46 扫线动火互不联系造成爆塔事故 18 1.47 违章操作造成氢气爆炸着火烧伤人员事故 18 1.48 装置吹扫中着火致使2人被烧死事故 18 1.49 高温汽油烫伤人事故 19 1.50 1993年金陵石化铂重整车间氢贮瓶爆炸事故报告 19 2 镇海炼化公司部分事故汇编 21 2.1 1980年11月6日炼油厂成品油码头冒罐跑油事故 21 2.2 1981年3月7日炼油厂热电站重大停电事故 21 2.3 1981年4月7日炼油厂热电站锅炉严重缺水造成炉管胀接口泄漏事故 21 2.4 1982年7月23日炼油厂油品车间油罐爆炸事故 22 2.5 1982年8月14日炼油厂催化车间跑润滑油事故 22 2.6 1983年9月17日化肥厂合成车间2#渣油贮罐冒罐事故 23 2.7 1984年6月18日炼油厂油品车间油罐抽瘪事故 23 2.8 1985年1月11日化肥厂火炬倾斜事故 23 2.9 1987年6月30日化肥厂4118-K1T烧瓦事故 24 2.10 1988年1月30日炼油厂油品车间碱液严重烧伤事故 24 2.11 1988年11月5日化肥厂仪表工误操作造成全厂停车事故 24 2.12 1989年9月5日炼油厂排水车间重伤事故 25 2.13 1990年1月5日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 25 2.14 1990年5月22日炼油厂油品车间氢氟酸灼伤事故 25 2.15 1991年1月21日机修厂铆焊车间检修工硫化氢中毒事故 26 2.16 1991年4月25日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 26 2.17 1992年10月16日化肥厂常明火炬管线水击落架事故 26 2.18 1993年 7月16日炼油厂丙烷压缩机开关带负荷合闸事故 27 2.19 1994年4月1日炼油厂一套常减压串跑油事故 27 2.20 1994年10月6日炼油厂催化车间着火烧伤检修工事故 27 2.21 1995年3月31日炼油厂Ⅰ套常减压着火事故 28 2.22 1995年5月28日化肥厂合成车间误操作引起停车事故 28 2.23 1995年6月22日仓储公司贮运车间串油事故 28 2.24 1995年9月10日化肥厂0101-V1-3渣油罐憋压损坏事故 29 2.25 1995年9月19日炼油厂焦化行车工违章作业致人重伤事故 29 2.26 1996年1月23日炼油厂加氢装置润滑油泵轴瓦损坏事故 30 2.27 1997年1月10日化肥厂合成车间1#气化炉闪爆伤人事故 30 2.28 1997年3月13日炼油厂聚丙烯车间三名职工违章抽烟引起闪燃事故 30 2.29 1997年6月22日仓储公司贮运车间跑油事故 31 2.30 1997年7月10日炼油厂加氢裂化F-304爆炸事故 31 2.31 1998年1月22日炼油厂焦化车间火灾伤人事故 31 2.32 1998年2月13日炼油厂一车间着火伤人事故 32 2.33 1999年1月29日仓储公司贮运车间串油事故 32 2.34 1999年3月21日炼油厂油品车间泵房火灾事故 33 2.35 1999年11月22日炼油厂重油催化检修现场跑油事故 33 2.36 1999年11月26日炼油厂油品车间丙烯栈台火灾事故 33 2.37 1999年12月15日炼油厂重油催化检修现场瓦斯外泄事故 33 2.38 2000年3月30日炼油厂一车间火灾事故 34 2.39 2000年4月20日炼油厂二电站CFB锅炉设备损坏的事故 35 2.40 2000年9月29日炼油厂油品车间重伤事故 35 2.41 2001年3月15日一车间“3.15”火灾事故 35 2.42 2001年3月31日重一F-501闪爆 36 2.43 2001年7月24日炼油厂化验职工李一平死亡事故 36 3 重整装置长期稳定运转中常见问题与相关事故 38 3.1 重整装置预处理单元腐蚀问题及相关事故 38 3.2 重整装置的积碳问题与相关事故 41 3.3 重整催化剂氮中毒问题 44 3.4 重整原料油的切割与保护问题 45 3.5 原料中硫的控制问题与催化剂硫中毒事故 46 3.6 重整反应系统水环境控制问题与相关事故 47 3.7 催化剂氯失调问题与相关事故 48 3.8 对突发事故的处理原则和方法 50 1 同类装置事故汇编 1.1 重整催化剂水中毒事故 1.1.1 原料带水现象 91年12月14日下午，九江石化铂重整装置预分馏塔操作出现异常，塔顶回流罐液面上升，拔头油量增大，随后出现重整产氢量逐渐下降，由4500Nm3/h下降到2000Nm3/h，循环氢纯度由83％上升到96％。查原因时发现预分馏塔、蒸发脱水塔顶回流罐脱出大量水，从预加氢高分也脱出大量水，分析精制油杂质含量均符合指标，判断重整催化剂水中毒。 1.1.2 事故处理重整系统进明水6个小时，马上采取调整操作，即重整系统各反降温至430～450℃操作，原料换罐，各塔回流罐加强切水，将分子筛投上，在低温条件下操作半个月后，催化剂活性基本恢复。 1.1.3 事故原因 (1)、储运厂原料车间在切换重整原料时，不执行油罐操作规程，重整原料换罐时，未进行切水的原料就送到装置，导致成吨的水进入装置。 (2)、操作员经验不足，预分馏塔带水操作全部打乱，没有认真分析原因，而采取降温操作的错误方法。 (3)、操作员责任心不强，回流罐每班切水一次的工作制度不落实，使一个班的时间都未发现，导致催化剂水中毒。 1.2 重整催化剂硫中毒事故 1.2.1 事故经过 1990年2月27日，抚顺石化公司石油一厂重整装置四台反应器温降突然下降，采样发现重整临氢系统硫化氢含量高达10ppm以上，经检查是重整尾氢管网氯化铵堵塞，预加氢含硫化氢尾氢窜入重整临氢所致。 1.2.2 事故处理装置立即降温到450℃维持生产，紧急安装一条临时尾氢管线，低温脱硫两周后才恢复正常生产。 1.3 重整反应器结焦事故 1.3.1 事故经过及处理 85年11月8日，上海石化芳烃厂重整第四反应器底部的催化剂卸料管出现了不畅通的现象，于16日开始采用木锤敲击振荡卸料(反应器底部共有10根催化剂卸料管)．29日在提升器中发现了小焦块，到86年2月15日出现了大量的焦块，之后又发展并导致10根卸料管几乎均不畅通的恶劣情况。由于连续使用木锤对催化剂卸料管敲击达3个月之久，导致了10根卸料管与下面的催化剂收集器顶盖连接焊口出现了裂缝，以致H2泄漏，并产生小火。当时正值装置运行考核，为了考核的需要，不到情况紧急不可停工，必须坚持到86年3月25日。美国UOP专家也与中方技术人员的看法一致。总厂领导高度重视该问题，会同厂部、车间领导一起召开现场会，研究探讨，决定选择不停车，在临氢状态下对催化剂卸料管进行补焊。首先采取用凿子将催化剂卸料管上裂缝尽量凿小，然后用N2吹扫裂缝外再加以补焊，但此方法效果不佳，因为H2泄漏量依然较大，测爆亦不合格。最后经过大家共同探讨，决定先预制一只包箍(能套装在催化剂卸料管上)，并在包箍上引出一段管子，加上阀门。具体抢修是首先将包箍装在卸料管的裂缝外，打开阀门，使H2从短管内泄出，包箍外部用N2吹扫，然后将包箍接缝以及与卸料管的镶接处进行焊接，补焊完毕，关闭阀门。通过各方面共同努力，终于完成了在临氢状态下补焊催化剂卸料管这一危险性较高的艰巨任务，从而保证了重整装置考核的顺利完成。 1.3.2 事故原因有关反应器结焦原因，经过中、美专家共同探讨研究，终于在装置运行中得到解决。问题的症结是原料中无硫存在，金属表面活性大，导致严重结焦。 1.3.3 采取措施 (1)、停止使用脱硫保护床FA-313A／B，使反应器进料走FA—313A／B旁路； (2)、向反应器内注硫，进料中的硫控制在0.2～0.3ppm左右； (3)、硫控制了反应器内催化剂的金属表面活性，避免了反应器内的结焦； (4)、在开停工、事故停车中，反应器的温降不要大起大落，严加控制。 1.4 催化剂跑损事故 1.4.1 事故经过 1990年1月28日，镇海炼化重整车间CB一6催化剂第二周期开工。下午16：00在进行催化剂升温干燥时，发现循环氢压缩机201出口压力迅速增加，由0.80MPa上升至1.65MPa，立即切换压缩机后，出口压力仍为1.65MPa。经检查，反202入口压力为1.65MPa，并且其入口有撞击声，判断为反202出故障。紧急停工后，打开反202入口大盖，有瓷球及CB一6催化剂，反201内已无催化剂，炉202炉管内也充满了催化剂和瓷球。在处理炉202炉管内催化剂和瓷球时，采用了爆破吹扫法，为回收CB—6催化剂，将爆破口对准反202内，由于冲击力集中在一处，造成反202耐热衬里破损二处，一处为300×300mm，另一处为700×100mm。 1.4.2 事故原因一反出口帽罩未固定好，松动倾斜，造成了催化剂跑损；在进行爆**理时，没有充分考虑到爆破冲击的威力，造成反202内衬破损。 1.5 催化剂提升管弯头破裂事故 1.5.1 事故经过及处理 1991年6月7日2：10左右，上海石化芳烃厂重整装置夜班当班人员突然听到一声尖叫声，紧接着又是一响声，操作工急赴现场，只见催化剂连续再生装置二层平台上，程控阀BV一54下部喷出火焰，H2挟带着催化剂往外喷出，再仔细观察，发现LH一2#提升器上的提升管到还原区去的第一只弯管角(部)破裂导致H2和催化剂喷出。当班班长一边打119火警电话报警，一边发出停止催化剂连续再生装置运行的指令，以保重整装置；又指令操作工立即切断氢提纯系统至2#提升器的高压氢的截止阀。但阀门关闭之后，提升管处依然在燃烧，原因是氢提纯系统至2#提升器截止阀内漏，最后重整装置被迫停车。由于燃烧的部位空间较大，烧坏了旁边的程控阀BV一54、56阀三通电磁阀线圈及现场的一些仪表导线、照明设施等。当天上午10：40重整装置重新投料。而催化剂连续再生装置停运抢修，历时三天，至月10日12：00重新启动催化剂连续再生装置。 1.5.2 事故原因从LH一2#提升器出来的提升管第一只大弯头的管壁上被高速流动的催化剂磨破出一个约φ20mm的眼(提升管内介质：R一32催化剂、H2，压力1.75MPa、温度70℃)，从而导致H2和催化剂大量喷泄。该催化剂提升管在90年4月份的大检修中进行过理化检测，大弯头处的壁厚为3.5mm(新管壁厚应为5.5mm)。由于经验不足，再加上美国UOP公司也没有提供具体的提升管更换数据，故没有引起重视。提升气来源于往复式压缩机GB—302A／B二级缸出口，其压力为6MPa，到催化剂连续再生系统后，经过一道减压阀将压力降至1.75MPa，再经过流量调节器将提升气控制在一定的量。提升气量太小，催化剂不能被提升至反应器顶部的还原区；量太大，催化剂在弯头处的流速增加，弯头管壁的磨损也加快，这样很容易导致弯头破裂。从该事故分析来看，催化剂提升气的量控制偏高。 1.5.3 采取措施 (1)、按照操作规程，严格控制催化剂提升气流量； (2)、每年大修对提升弯管进行检测厚度，并确定二年更换一次弯头， (3)、每次大修更换至CCR的氢气截止阀。 1.6 重整第一反应器堵塞事故 1.6.1 事故现象抚顺石油三厂40万t/a连续重整装置第五次开工运行期间，首先发现重整循环氢压缩机K201出入口压差最高达0.39MPa(时间1993年7月12日一8月19日)。对重整反应系统分段检查，结果发现重整一反K201压差达到0.25～0.30MPa。停工检查重整第一反应器堵的情况：于1993年8月30日对重整反应系统N2置换合格后，31日在重整第一反应器出入口联接管线加盲板；9月1日卸催化剂，开始卸催化剂有一些氧化铁遇空气自燃，而后采用N2保护，卸下的催化剂中含有氧化铁块。重整第一反应器装7.45m3，筛出催化剂粉尘和碎催化剂颗粒0.3m3，检查反应器内中心管和外栏约翰逊网间隙，在中下部几乎全部破碎的催化剂堵死，严重影响装置的正常生产。 1.6.2 事故原因分析原因主要是催化剂粉尘回收系统开的不正常，重整催化剂粉尘是一反上部料斗和再生器上部料斗吹出来的，靠提升氢气吹送到回收系统。经分析查找其堵塞原因如下：（1）、粉尘回收系统装满后关闭入口阀门，用N2置换合格后把催化剂粉尘卸下，但由于阀门内漏无法将H2置换净，故粉尘无法卸除。（2）、回收系统不能把催化剂循环过程破损的碎颗粒吹除，如果想把碎颗粒吹除，就会连完整催化剂一同吹除。但碎颗粒催化剂带到反应器内堵塞反应器内的中心管和外栏，随着时间的延长催化剂破损增多，加据了反应器中心管和外栏堵塞严重，最终会造成装置停工检修清扫反应器中心管和外栏。 1.6.3 采取措施（1）、优化催化剂粉尘回收系统的操作，控制好催化剂流速，使催化剂粉尘全部吹除，保证粉尘回收系统的切断阀灵活、好用、严密。（2）、根据重整各反应器压差情况，可对催化剂全部过筛一次。 1.7 容器严重憋压事故 1.7.1 事故经过 1989年11月16日12：30分，乌石化重整车间工艺二班当班操作，重整、抽提、精馏联动运行，当时天气逐渐变冷，操作工也没有到外面检查，在操作室观察二次表的参数变化。但容102的反应压力始终保持在1.6MPa，没有发生任何变化，当参数一切正常时，压缩机工跑到操作室汇报说C101运行声音很大，压力急剧上升。这时技术人员和一操跑到容102高分罐一看，压力达到2.9MPa，与二次表压力指示相差很大，立即采取紧急放空措施，使预加氢高分罐容102的压力缓慢降到1.6MPa操作压力。避免了一次容102严重憋压的重大事故。如果发现的晚和处理不及时，超过强度试压压力，就会发生爆炸着火，人身伤亡事故。 1.7.2 事故原因操作工巡检工作不认真，不按时按点进行巡检，实际技能较低，不注意一次表的变化情况；天气较冷，一次表的风压引压管被冻，使信号反馈不到操作室二次表，误认为二次表指示正常。 1.7.3 事故教训由于上述的事故原因，车间组织班组和技术人员进行了认真总结，要求各班组要吸取教训、加强巡检，注意防冻防凝，总结经验，在今后的工作中安全第一，精心操作，把各项工作做好。 1.8 锅炉干锅事故 1.8.1 事故经过 1991年6月5日白班，乌石化重整车间热汽岗位在操作时，没能及时发现容601液面下降，炉201炉膛温度600多℃。当操作工发现后，快速向容601补水，这时向容601补水已经补不进去，容601内已产生大量蒸汽，最后导致容601干锅，只好紧急降温降量，造成装置停工一次。 1.8.2 事故原因本次事故主要原因是操作工在监盘时，精力不集中，不随时注意仪表参数的变化情况，待问题发生了再进行处理已经来不及了，最后造成装置停工处理。 1.9 装置进水事故 1.9.1 事故经过 1985年5月，抚顺石化公司石油一厂发生一起重整装置进水长达一小时的事故，迫使装置降温生产两周。 1.9.2 事故原因事故发生原因主要是油槽员换罐时未检查，未切除原料油罐内存水；其次是转输的油品是蒸馏装置的油水混合物，又没有通知油槽员，油槽员凭经验验收、换原料油罐所致。 1.10 塔内瓦斯外泄事故 1.10.1 事故经过及处理 1985年10月27日14点40分，兰州炼化烷基化车间651装置在K1塔底进行换碱操作时(压力0.7MPa)，因切水阀铜套脱出，阀门失控，塔内大量瓦斯外喷，并向重整加热炉蔓延过来，一场火灾爆炸事故即将发生。铂重整车间值班主任邓阳明同志发现险情后，立即组织当班人员采取紧急措施，打开炉区消防蒸汽，又接上蒸汽、氮气皮管进行吹扫，消除了危险因素。 1.10.2 事故教训值班人员必须坚守工作岗位，思想上要保持清醒，头脑里装着安全二字，警钟长鸣，事故为零，管理人员实践经验丰富，平时训练有素，紧要关头心不慌、手不乱，应付有方，组织有方，措施得当；班组人员要有安全第一的思想，必须指挥灵，行动快． 1.11 压控阀冻结设备超压事故 1.11.1 事故经过 81年1月27日，抚油二厂重整车间脱戊烷塔压控阀冻结，失去控制作用，使脱戊烷塔压力从1.1MPa上升到1.7MPa，安全阀起跳。 1.11.2 事故教训此次事故说明操作员盯仪表不紧，发现的较晚，没能及时处理所引起的，应加强对操作员岗位责任心方面的教育工作。 1.12 预分馏塔超压事故 1.12.1 事故经过 82年6月21日，抚油二厂重整车间预分馏塔因引压管漏，使压力指示值不准确，从而引起压控失灵。预分馏塔压力从正常的0.35MPa升到0.66MPa，当时安全阀不好使没起跳。 1.12.2 事故教训因引压管漏造成的压力指示值失灵，实践经验少的同志不易发现。为避免此类事故再次发生，必须加强老师付对年青同志的传、帮、带工作，同时加强岗位培训。 1.13 重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故 1.13.1 事故经过及处理 1984年11月21日，兰州炼化铂重整装置重整临氢部位的换热器出口管线弯头因材质问题出现一条约15mm的微裂纹，原料泄漏而着火。被大连石油七厂实习人员徐世奎同志发现，并报告当班班长。当班班长张立忠、车间副主任杨青组织得当、措施果断，当班操作员杨秦岭、田国强配合协调，从而制止了事态扩大，维持了装置正常生产，避免了一起重大恶性事故的发生。 1.13.2 事故教训班组夜间对临氢高温部位坚持闭灯检查，检查设备、管线有无泄漏；车间管理人员，对工艺设备、机动设备进行安全检查，坚持每天进行；对高温、有腐蚀的部位，车间作好安排计划，逐年进行置换，提高安全系数；表现了职工队伍素质好，胆大而心细，敢于大胆地进行处理。 1.14 重整高压分离罐出口线堵塞事故 1.14.1 事故经过 93年2月23日起的20余天时间内，抚油二厂重整车间先后出现10次重整高分罐出口线堵塞的问题。当时，高分罐液面逐渐上升，液面控制阀和副线阀先后全部打开后，油面仍溢过隔板到减油线侧。为维持生产，不使压缩机带油，只能打开减油阀，使重整生成油从减油线进入脱戊烷塔，同时装置紧急降温降量。此期间要求操作员既要防止减油线侧油面过高而造成压缩机带油，又要防止油面过低而使氢气窜入脱戊烷塔，操作很困难。 1.14.2 事故分析与处理把堵塞管线从生产中切除后，用高压水泵在高压分离罐底部打入热水，溶解结晶体，同时密切注意气中水含量。当气中水上升时，停止注水，放出冷凝水溶液，见油后停止，改走正常流程。但处理后不久，又出现堵的现象，直到将该段管线切除，拆开彻底处理后，才再未发生类似问题。管线拆开后，结晶物几乎堵满管线入口，目测结晶物为白绿色，易溶于水，其水溶液最初为绿色，很快变深，最后变成暗黑色。该结晶物用蒸汽吹易挥发，隔绝空气则基本保持原状态。样品经本厂研究所、抚顺石化研究院和北京石油化工科学研究院三家科研单位分别分析后，可以看出结晶物主要为氯化亚铁晶体，结晶物的形成是盐酸和铁发生了置换反应，而盐酸的形成则是由于注入的氯临氢生成氯化氢后溶于水形成的。开工初期系统水和注氯量都高于正常生产时数十倍正能说明这个问题。另外，氯化更新过程后碱洗过程的加强也有助于避免此类问题的发生。 1.15 盲目进罐油气中毒事故 1.15.1 事故经过 1974年8月4日，某铂重整装置在停工检修过程中，当班班长带领几名工人去清理重整轻汽油回流罐。来到现场后，见此罐的人孔已打开，在未知是否经过化验分析，也没有采取其它安全措施的情况下，班长就首先进罐，即被熏倒。同来的一名工人发现班长中毒倒下，便进罐抢救也中毒倒下，其他人一看不好，跑到车间拿来防毒面具，把他俩从罐中救出来，送医院抢救脱险。 1.15.2 事故原因在停工扫线过程中，此罐的回流泵入口管线未经处理，管内存有轻汽油。同时该罐抽出线阀门未关，气温高，轻汽油挥发，大量油汽窜入回流罐。这次事故也说明检修现场组织不严密，存在漏洞。 1.15.3 事故教训今后一定在加强检修现场的组织工作，统一指挥，严格执行厂《安全技术规程》关于“塔和容器不经化验采样做爆炸气体试验合格及氧含量不合格不准进入”等有关规定。 1.16 盲板管理混乱造成紧急停工事故 1.16.1 事故经过 1990年3月9日，下午13：40分，重整、预加氢开工具备进油条件，开泵104／l向预加氢进油，当预加氢高分容102液面上升至60％时，向蒸发脱水塔进料，但未见容102液面下降，而且继续上升，经检查发现换105壳程入口有一盲板未拆，立即熄火，紧急停工。 1.16.2 事故原因盲板管理混乱。 1.17 瓦斯罐超压险些爆炸事故 1.17.1 事故经过 1988年12月份，乌石化重整车间为了使89年的工作提前做，在89年不耽误按计划开工试车，同时不致于加热炉秋季打衬里在冬季冻裂和脱落。厂里安排9台加热炉烘炉，在烘炉操作过程中，操作工巡检不及时，都是新工人加上对流程不太熟悉，结果造成容501瓦斯罐压力超压，最高压力达到1.1MPa，由于班长和车间领导处理及时，避免了一场瓦斯罐爆炸的严重事故。 1.17.2 事故原因对于这次事故，车间组织班组和技术人员进行讨论分析。主要是①第一次烘炉操作工经验不足，处理问题不果断；②对现场流程特别是瓦斯系统不太熟悉；③岗位责任制落实不好，分工不明确。以上三点是导致事故的主要原因。 1.18 重整反应器出口法兰焊口断裂事故 1.18.1 事故经过 77年7月9日，长岭炼油厂铂重整车间进行装置开工。开工刚正常，2：45分反203出口法兰焊口突然断裂，焊口全长540mm，裂口长440mm，宽20mm，2.2MPa压力的氢气喷出，紧急停工处理。 1.18.2 事故原因事后检查，是施工材质错用碳钢管造成。 1.18.3 预防措施高温临氢用材正确，定期理化鉴定检查；在升降温度、压力时要缓慢平稳；加强检查，发现问题及时整改。 1.19 氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故 1.19.1 事故经过 85年1月15日，长岭炼油厂铂重整车间根据厂部安排，柴油加氢改为灯油加氢，反应压力由4.5MPa提到5.2MPa，氢压机出口补氮气线两道放空阀（J11-160Dg25）都内漏，9：15分最后一道阀阀芯突然碎裂，氢气喷射出10米远，使得装置紧急停工。 1.19.2 预防措施临氢设备必须选材严格，产品质量要合格；临氢设备必须定期检查，到期更换；加强巡回检查，发现隐患，必须立即整改。 1.20 某厂重整车间炉管堵塞事故 1.20.1 事故经过 1996年1月14日，二重整装置开工进油，预加氢炉401炉管出现异常，四路进料中有三路出口温度为240℃，另一路为70℃左右，车间一直未能及时发现。17日工艺员徐某在进行日检中发现该炉温度显示异常，向车间作了汇报，18日校表后该路温度仍为70℃左右，而工艺员和领导均认为是热电偶问题。1月25日装置发生瞬时停电，操作员发现该炉温度升至180℃，车间才引起重视。26日机动科、生技科共同测试，判定该炉炉管堵塞，后采取顶管方案无效，被迫对该路作封管处理。 1.20.2 事故原因（1）、加工原料质量低劣、含高硫等原因造成系统内硫化铁、氧化铁等杂质较多，检修时未清理干净，留下隐患。（2）、车间技术管理不到位，炉管温度异常未引起重视，错过处理机会。 1.21 氮气窒息事故之一 1.21.1 事故经过 1969年4月9日，兰炼化重整装置在检修高压分离器人孔打开后，一个操作工对其他几位同志说：“我先下去看，有没有瓦斯”。说完就从梯子下入罐内，因存有氮气而窒息晕倒，在场的几位同志先后下去抢救，其中一名先进去，晕倒后即被拖出。这时抽提岗位的一名职工闻讯赶到，戴上过滤式防毒面具进罐抢救也晕倒；第三个人下去又晕倒在罐内。此时被救出来的第一个进罐窒息的人慢慢清醒过来，又将腰部系上安全绳再次进罐抢救，但还是晕倒被拉出来。最后老师付和班长赶到，戴上长管式防毒面具进入罐内将几名同志先后抢救出来。经医院抢救，其中三名同志脱险，有两名同志抢救无效而死亡。 1.21.2 事故教训这次事故教训是很深刻的，今后一定要坚持进容器前先要气体分析，合格后方可进罐工作；容器经惰性气体置换后，打开人孔及能打开的通风孔，进行空气对流置换24小时以上，方可进入，加强对各类防毒面具性能及使用范围的教育，增加防毒知识。 1.22 氮气窒息事故之二 1.22.1 事故经过 1980年7月29日，大连石化公司石油七厂重整装置正处于停工检修。由于要更换预加氢系统换202后冷器，为防止拆除时空气窜入预加氢系统，在换101出口(管层)加盲板一块。而预加氢到重整系统七道阀门没关，也没堵盲板，而当时重整系统第四反应器正在检修。在这种情况下，车间技术员让操作员向预加氢系统充N2以密封预加氢催化剂。当操作员打开N2瓶阀门后，氮气由预加氢系统窜入重整第四反应器，造成正在反应器内进行除锈、打磨焊缝作业的三名外单位临时工窒息。由于发现及时，关闭了氮气阀门，及时通风抢救，才免于一起多人氮气中毒死亡事故的发生。 1.22.2 事故原因本次N2窒息事故是车间对停工方案没有认真布置和安排，工作马虎、管理混乱，对氮气可能窜入重整系统的问题没有具体措施；预加氢到重整系统阀门不关、盲板不堵，通N2前又不认真检查流程，是造成这次事故的主要原因。 1.22.3 采取措施必须严格规章制度，工作要深入细致，认真负责。加强对氮气的管理，制定氮气使用规程，尤其是停工检修时，严格执行进塔、罐、容器作业的规定，使用氮气前要核对流程。 1.23 氮气窒息事故之三 1.23.1 事故经过 1992年4月29日，乌石化重整车间准备开工，有些管线需要用氮气吹扫，因为这些管线长期没有使用里面存有杂质和铁锈，所以要用氮气进行吹扫。在吹扫过程中，车间还组织了一部分人清扫四个反应器，当清扫反204时，由预加氢系统窜入氮气，使三人窒息。由于窒息时间短，当班技术人员及时赶到，采取措施，迅速将旁边的风线胶带扔进反应器内进行强制通风，三人慢慢苏醒，避免了一场因氮气窒息造成人身伤亡的重大事故。 1.23.2 事故原因主要原因是在进反应器之前没有对四个反应器进行监测，特别是四反筒体深、结构复杂；安全措施工作没有落实到个人，接风线没有向反应器内通入少量的风；监护人没有落实到人头，即使有监护人在而监护人擅自离守。 1.23.3 事故教训这次氮气窒息事故的发生，虽然没有造成死亡事故，但是所发生的问题是很严重的，说明其安全管理工作做的不细，要求的不严。经过这次经验教训，进入容器，必须按总公司颁布的安全规定进行。在进入容器之前，必须将进入装置的氮气管线断开，监护人员必须认真负责，坚守岗位，进入容器内，必须要有安全措施。 1.24 氢气压缩机缸套冻裂 1.24.1 事故经过 1984年12月25日，抚顺石化公司石油一厂重整装置发生一起冻裂两个重整氢气循环压缩机缸套的事故，损失价值8000元。 1.24.2 事故原因事故发生的原因其一是压缩机冷却水流程变化后管理工作没跟上，压缩机缸套外安装的热虹吸式冷却器内的软化水未放出，结果在室温降至0℃以下时水冻结；其二是压缩机室内保温采暖不好，岗位操作员检查不好，未能及时发现处理所致。 1.25 氢气装瓶机抱轴事故 1.25.1 事故经过 1988年12月25日，抚顺石化公司石油一厂重整装置氢气装瓶机曲轴抱轴，曲轴箱全部损坏，装瓶机报废，损失价值5万元。 1.25.2 事故原因主要是岗位操作员脱岗未能及时发现曲轴箱内润滑油油面过低所致；其次是装瓶机设计不合理，气缸采用气相加压有油润滑，润滑油消耗量过大，停机加油过于频繁。 1.26 预加氢压缩机玻璃看窗破裂事故 1.26.1 事故经过九江石化铂重整装置预加氢开停工用循环压缩机，自90年开工以来发生两次玻璃看窗破裂事故，玻璃碎片射出十几米远，由于两次都是在氮气状态下，都未产生严重后果，玻璃碎片也末伤人。 1.26.2 事故原因第一次破裂是因为在启动压缩机时，准备工作未充分做好，不遵守操作规程，压缩机尾带放空阀未开启所致。第二次是由于尾带放空阀的阀芯脱落所致。 1.27 往复式压缩机缸盖紧固螺栓断裂事故 1.27.1 事故经过 1987年1月17日14：45，上海石化芳烃厂重整装置当班班长作下班前的巡检，来到压缩机房平台，无意间脚蹋到一只断螺栓，抬头观看往复式压缩机，立即发现GB—302A机二级缸缸盖少了一只螺栓，再用手摸周围一圈12只螺帽，立即发现有5只螺帽已经松动，他立即停运GB—302A机，氢提纯系统紧急泄压。 1.27.2 事故原因 GB—302A机二级缸缸盖紧固螺栓断裂，经理化检测，6只螺栓为横断，无扭曲、拉伸、剪坏等现象，其中一只的横断面有疲劳的迹象；另外，螺帽、螺栓材质差也是一个主要因素。如当班班长工作责任心不强，等到15：15中班人员接班后再去检查，缸盖肯定会螺栓全部断裂，使6MPa的H2泄出。而对面约30m就是加氢裂化装置的机房，大量高纯度H2喷出来，立即会引起爆炸和着火，其恶果可想而知。 1.27.3 采取措施通过该项事故，我们对压缩机上的每只螺帽、螺栓进行了全面地探伤检查，存在隐患的及时更换，随后在每次大检修中均检查一次。原来往复式压缩机气缸盖只紧固一只螺帽，现在再加上一只螺帽紧固，以防止紧固一只螺帽而容易产生震松现象。采取此项措施后，运行迄今，效果较好。 1.28 氢压机机身及进出口管线震动大事故 1.28.1 事故经过及处理 1978年春，兰州炼化铂重整装置副班长巡检时发现，氢气压缩机机身及进出口管线震动很大，进行停车切换，避免了一场损坏主要设备的未遂爆炸事故。 1.28.2 事故原因氢压机十字头活塞拉杆固定螺丝钉松动，致使活塞拉杆背帽松动使拉杆退出，活塞与缸盖之间间隙很小，接近撞缸。 1.28.3 事故教训要坚守工作岗位、防止事故的偶发性；要坚持各项规章制度，坚持按时间、地点、路线进行科运法检查，层层把关。 1.29 加氢进料泵机械密封泄漏事故 1.29.1 事故经过及处理 1984年6月7日，兰州炼化铂重整装置当班班长尹聚清和操作员刘建年，在泵房巡检时发现加氢进料泵机械密封泄漏，大量雾状汽油喷出，在这危急关头，其冒着着火烧伤和中毒的危险，冲人泵房处理事故，从而避免了一起重大的爆炸事故。 1.29.2 事故教训车间人员少、管理人员把安全生产未提到主要的议事日程上，提出重整氢压机、重整泵房合并为一个岗位，岗位设在氢压机室，抽提泵房、精馏泵房合并为一个岗位，岗位设在抽提泵房；尽管当时岗位有两名人员，但是岗位与设备较远而未及时发现所造成；岗位人员对机动设备应做到勤检查、勤维护、勤保养。 1.30 判断失误严重损坏氢压机事故 1.30.1 事故经过 1981年6月30日8点，大连石化公司石油七厂重整车间T12(2)—53／10—18往复氢气压缩机，开机正常后，发现左缸南侧入口阀温度高。认为是阻尼阀片漏气所致，未加认真分析和采取措施。7月1日凌晨1点，当班氢压机操作员在操作室听到往复机有异常摩擦声，也未做认真分析，只把现象写到交接班日记上。接班班长和氢压机操作员对往复机进行检查时，没有发现异常现象。对操作记录上记的出入口温度、压力变化没有加以注意。4点多钟，操作员听到氢压机有异常声音，且声音较大，机上缓冲罐振动，马上回操作室告诉另一名操作员给重整操作室挂电话联系停机。当他返回氢压机室时听到炸裂声，缸座裂开，机器还在转动，便进仪表室把机停掉。经解体检查，由于左缸南侧后入口紧固阀座的M20螺栓上的背帽脱落，螺帽退出，从而使阀盖脱落进入缸中，与活塞相撞。铸铁的阀盖碎块垫住活塞，使之不能回到后死点，将球墨铸铁的十字头拉断，缸座裂开。 1.30.2 事故原因对氢压机在运行中出现的问题和异常现象没有引起严格注意，几次出现异常现象都没有及时分析处理，工作不严不细，技术素质差，对事故判断不准确。另外，大修设备在检修周期内没能保证安全运行，是造成这次事故的主要原因。 1.30.3 采取措施加强对操作人员的工作责任心教育，提高操作人员的技术素质和处理事故的应变能力；加强设备技术管理，对重点设备加强维护和检查，认真查找隐患。 1.31 重整压缩机曲轴箱爆炸事故 1.31.1 事故经过 1991年12月9日，大庆石化重整车间重整压缩机(201)曲轴箱发出吱……吱……响声，氢压机工马上汇报主任决定停车。机202(备机)开车时须有电工送电配合开车，6分钟后，机201曲轴箱炸了，从十字接头看窗玻璃冒出一团火，压缩机自动停车。 1.31.2 事故原因事故发生后，打开曲轴箱检查，十字接头销子备帽松动，这是响声的根源。打开压缩机检查发现连杆扭曲变形，并有裂纹，活塞击裂。造成这起事故的直接原因是压缩机十字头销子备帽脱落。 1.32 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之一 1.32.1 事故经过 91年6月4日17：23分，操作员发现炉出口温度高于所需给定温度时，调节仪表幅度过大导致炉子熄灭，后来炉101炉膛温度下降，到现场检查发现火嘴及长明灯均熄灭。操作员立即准备用蒸汽吹扫再点火，由于炉膛吹扫蒸汽管线长期不用，大量积水，脱水数分钟后还是冷凝水，不见蒸汽，在防止重整催化剂中毒的思想指导下，操作员急于点火升温，于是在未用蒸汽吹扫炉膛的情况下强行点火，当火把伸进炉膛后，立即发生了闪爆。 1.32.2 事故原因检查瓦斯流控阀有故障，可控信号范围只有3mA(即信号在5mA时阀未动，8mA时阀全开) 1.32.3 主要原因 (1)、操作员安全意识不强，当发现火嘴及长明灯均熄灭情况下，没有用吹扫蒸汽赶净炉膛内瓦斯就点火，这是严重违章操作； (2)、管理不善，长明灯堵死熄灭后没及时处理； (3)、操作工调节仪表时幅度太大； (4)、瓦斯流控阀故障。 1.33 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之二 1.33.1 事故经过 91年12月14日8：20分，F101温度在自控状态，由于测量信号失灵(超程)，此时瓦斯流控表输出信号自动回零，导致炉子熄火。现场检查结果是火嘴及长明灯均熄灭。8：30按规程重新点火正常，温控置于手动操作。8：45瓦斯流量信号又出现超程现象，操作员快速将瓦斯流量降低，炉子温度又直线下降，班长派人到现场检查，发现火嘴已熄灭，长明灯还有小火(火焰长度只有几厘米)。在现场检查人返回操作室准备通知点火的同时，室内有一操作员已调节仪表，结果发生闪爆。 1.33.2 原因分析两次熄火都是因为瓦斯流量变送器假信号引起。第一次是仪表自动调节；第二次是人为降瓦斯量。后来检查发现瓦斯流控阀象上次闪爆一样，有用信号范围只有2.5mA，以致于在第二次人为降瓦斯量时，由于降的幅度太大而引起熄火。闪爆的原因也是因为调节幅度大，而造成阀突然全开，大量瓦斯进入炉膛，由于长明灯火焰短，未引燃，当达到爆炸极限时，长明灯才起到了点火作用而引起闪爆。 1.33.3 主要原因 (1)、在发现炉子熄火后未及时关手阀，操作工配合不密切，在检查未得到结果时，轻易调节仪表； (2)、仪表失灵，判断不准确； (3)、长明灯不畅通； (4)、控制阀故障。 1.34 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之三 1.34.1 事故经过 92年11月31日，由于调节幅度过大，12：03操作员发现F101炉膛温度下降，由530℃下降至490℃，班长立即到现场检查，发现火嘴及长明灯均熄灭。马上动手关闭火嘴前手阀，但未全关完就发生闪爆。 1.34.2 原因分析由于调节过猛使瓦斯量突然减少造成火嘴熄火。当时燃料是拨头油和液态烃，组分主要含C3和C4，而该组分在480～490℃条件下能产生自燃，所以当炉子熄火，而瓦斯未切断时，炉子炉膛中瓦斯浓度达到爆炸极限产生自燃闪爆。 1.34.3 主要原因 (1)、操作员未吸取前两次事故的教训，调节仪表时幅度过大； (2)、控制阀不好用，未得到及时解决； (3)、瓦斯含有固体物质，至使长明灯经常堵塞未引起足够重视。 1.35 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之四 1.35.1 事故经过 93年6月25日8：30分，F501温度开始下降，9：30炉出口温度由290℃降至240℃，瓦斯流量几乎为零。在这期间，操作工用了各种手段提温，但未奏效，后请仪表工检查仪表，发现调节系统信号在5mA时瓦斯流量不变，但达到7mA时，瓦斯量达最大，这样在15分钟内试了三次，后来当仪表工到现场正要检修控制阀时，发生闪爆。闪爆后检查炉子火嘴，只有两个火嘴工作，而另一火嘴及长明灯都熄灭，而且手阀又未关。 1.35.2 原因分析当瓦斯量较小时，由于分配不匀，三个火嘴中已有一个火嘴自行熄灭，且长明灯未点，后因几次大幅度调节仪表造成瓦斯过剩，在炉子对流室积聚，当达到一定浓度时发生爆炸。 1.35.3 主要原因 (1)、操作工在调试瓦斯流控时调节幅度大，未认识到其危险性； (2)、温度不正常时，未到现场认真仔细进行检查； (3)、长明灯不着； (4)、仪表控制系统故障。 1.35.4 以上F101四次闪爆的主要因素分析归纳 (1)、操作员经验不足，安全意识不强，违章操作； (2)、不重视现场检查火嘴燃烧状况，盲目调节仪表，幅度过大； (3)、炉用长明灯管理不细，瓦斯管理不健全； (4)、仪表及瓦斯控制阀故障率较高。 1.36 加热炉回火伤人事故之一 1.36.1 事故经过 1968年开工时，兰州炼化铂重整装置重整预加氢加热炉回火烧伤2人。 1.36.2 事故原因加热炉前火嘴阀门关不严造成的；检查不细，没有发现阀漏问题。 1.36.3 事故教训检修时将多个阀门同时拆卸大盖、阀芯，安装时混乱装，并不清楚每个阀门阀盖、阀芯是否配套，是否经过试压合格，不懂设备、配件使用知识，应加强这方面知识的学习与提高；检修阀门应该拆一个、装一个，用简单方法进行试漏；将阀关死，阀门入口倒入水检查是否泄漏；立式圆筒炉点炉经验少。 1.37 加热炉回火伤人事故之二 1.37.1 事故经过 1973年7月，某重整装置一女司炉工手持火把走近加热炉准备点火时，在场的领导见其未戴工作帽、手套，接过火把走近加热炉代其点火时，加热炉回火烧伤2人(其中一名女同志)住院。 1.37.2 事故教训停工检修中，加热炉火嘴前阀门、控制阀上下游阀、副线阀未换盘根，未加油活动，阀门开关很紧，关不动而误认为阀门关死；点火前准备不足，开关阀门的阀扳手不在现场；点火时，防护用品工作帽、手套未配戴整齐。操作工要随时穿戴好防护用品，做好准备，应付各类事情的随时发生。 1.38 加热炉回火伤人事故之三 1.38.1 事故经过 1975年，某重整装置开工点加热炉时，炉401发生回火，烧伤2人住院。 1.38.2 事故原因炉401顶辐射板螺杆震断，辐射板掉下，压在加热炉火嘴上；炉401对流室内保温裂开大口。 1.38.3 事故教训平时对加热炉零配件要做到心中有数，对泄漏的阀门作计划停工时置换，要做到加热炉炉膛吹汽、点火、开瓦斯三者要配合好，必须做到先放火把，后开瓦斯；炉膛必须吹扫干净；吹扫时，将控制阀后的瓦斯液体一起吹扫干净，管线内不存在液体。 1.39 加热炉回火事故之四 1.39.1 事故经过 1982年，某重整装置进行加热炉点火时发生炉401回火 1.39.2 事故原因炉401对流室内保温层脱落严重，堵塞对流室，炉401烟囱抽力不足；炉401对流室外西南上角加固斜角钢焊口断裂。 1.39.3 事故教训点火前，炉膛用蒸汽吹扫干净，不存在可燃气体，长时间停炉，吹扫时间15分钟以上，间断停炉吹扫时间5分钟以上；火把要用石棉绳绑好，油要多、火要大、着火时间要长，加热炉风门关小，防止负压抽灭；火把要放在火嘴上，先开火嘴阀，后开控制阀副线，要观察控制阀后瓦斯压力表的瓦斯压力变化；其他非点炉人员要远离现场，坚守自己的工作岗位。 1.40 加热炉回火伤人事故之五 1.40.1 事故经过 1991年5月15日，某厂重整装置第十一周期开工。根据开工要求，对脱戊烷塔201和蒸发脱水塔102进行升温脱水。塔201中油由于含水较多，汽化后造成塔底循环泵203半抽空状态，岗位人员将重沸炉205出口温度由150℃降至115℃。另一台加热炉(塔102底重沸炉)由于泵105(塔102底循环泵)抽空而进行熄火。7：15分当班(二班)司炉岗位操作人员检查炉205时，炉内一个火咀燃烧情况良好，而后没有检查燃烧情况。7：45分接班后，四班司炉人员按开工要求调整塔102、塔201操作，同时对炉102、炉205(此时炉205已自行熄火)进行点火。点好炉102后再点炉205，当点火棒放入炉205点火孔后，立即发生炉205回火爆炸，造成一人手背、脸部灼伤。 1.40.2 事故原因岗位人员检查不细，交接不清；巡回检查和交接班制度执行不严。 1.41 重整炉出口法兰着火事故 1.41.1 事故经过及处理 93年6月10日，九江石化铂重整装置重整循环氢压缩机因假振动信号而自停，当班班长立即组织紧急停工(因同一个班3h之前，因同样原因已停一次)，在切断进料半小时之后，突然发现重整第一加热炉出口集合管法兰处着火，操作员发现后，立即用手提灭火器将其扑灭。 1.41.2 事故原因灭火后检查发现着火点没有任何设备缺陷，对操作压力及温度记录分析，其着火原因是加热炉熄火后，重整进料泵未及时停，使第一加热炉温度急剧下降，而压力则比原操作压力上升0.1MPa，导致炉出口集合管法兰泄漏，漏出的介质遇空气自燃而致。 1.42 处理堵塞管线引起人烧伤事故 1.42.1 事故经过 79年3月29日，抚油二厂重整车间白土塔进料线堵塞，卸下后仍处理不通，使用火焊的火焰对准管线口进行直接烧焦．因管线中存有油气，便轰的一声，浓烟及火焰从管线中喷出，当即把火焊师付脸部烧伤。 1.42.2 事故教训因处理此管线需要精馏单元停工，为尽快开工，便急于处理，放松了安全观念，引发了人身事故。之后，我们预制了这段管线，当运转的管线堵塞时，便停工卸下堵塞的管线立即更换预制好的管线，堵塞的管线不再处理了。 1.43 预加氢催化剂自燃事故 1.43.1 事故经过 86年7月2日，抚油二厂重整车间重整装置停工后，准备预加氢催化剂再生。将再生空气盲板卸下后，虽然再生空气的阀门关着，但阀门内漏，空气窜入预加氢反应器中，使预加氢催化剂自燃。 1.43.2 事故教训在卸再生空气盲板之前，先检查再生空气阀门是否内漏，若内漏，应首先处理好后，再卸再生空气盲板。 1.44 炉膛气体未分析点火爆炸伤人事故 1.44.1 事故经过 1967年11月，某重整装置检修后开工，因重整加热炉瓦斯阀门内漏，炉膛充满可燃气，操作工点火违章作业，没做炉膛气体爆炸分析就点炉，当明火接触炉火嘴时，轰的一声巨响，炉膛爆炸，炉底震塌，操作工躲闪不及，面部烧伤住院。 1.44.2 事故教训要严格执行操作规程中规定的“点炉前取炉膛气样作爆炸分析”。搞生产且不可怕麻烦，图省事抱侥幸心理，迟早要出大事故。 1.45 加热炉炉膛爆炸事故 1.45.1 事故经过 1989年10月12日下午14：15分，乌石化重整车间炉102炉膛内发生爆炸，使炉102保温衬里脱落，防爆门四处冒黑烟，响声震耳。 1.45.2 事故原因操作工在巡检时没有定期将容501内的凝缩油切除，加上风门调节不当，使燃料燃烧不完全，过剩空气系数过小，因此造成炉102炉膛爆炸。 1.46 扫线动火互不联系造成爆塔事故 1.46.1 事故经过 1987年4月18日，重整装置检修接近收尾，车间安全员带领工人处理塔201液面计导管堵头漏，补焊。工艺主任在泵房用蒸汽吹扫油线往塔内试通，主任和安全员互未联系，扫线正在进行，堵漏亦开始。塔201遇明火突然发生爆炸，19层塔盘皆被崩翻． 1.46.2 事故原因这场事故的主要原因是扫线与动火事先没有联系，检修收尾组织不严密，缺乏统一指挥，交叉作业互不通气，危害至深。 1.47 违章操作造成氢气爆炸着火烧伤人员事故 1.47.1 事故原因 1984年1月6日，凌晨2：30左右，镇海炼化重整车间加氢机501氢气返回线控制阀的副线阀堵塞，中石化总公司保运队准备拆阀芯(Pgl60Dg25)处理．虽然已切断了氢气阀门，由于阀内漏，使另一侧已泄压的管线内充满了氢气。在处理时，阀芯拿不出来，后用不防爆的锒头敲打，产生火花，氢气立即产生爆炸着火，保运人员烧伤3人。 1.47.2 事故原因没按规定将管线内氢气泄压、吹扫，并加盲板；违章操作，用不防爆工具作业，敲打阀门，造成事故。 1.48 装置吹扫中着火致使2人被烧死事故 1.48.1 事故经过 1977年8月25日17：20分，荆门石化总厂重整整装置进行停工吹扫，在距离有明火的加热炉202仅lOm远的换204法兰外排空，发生火灾，当场有两名仪表工在换204顶管架上检查仪表线路，来不及离开现场，被当场烧伤，后经抢救无效死亡。 1.48.2 事故原因主要是该车间领导思想麻痹、指挥错误，在装置有明火的情况下进行吹扫放空，使管线内的残油被蒸汽加热汽化成油气，遇到加热炉明火而爆炸着火。 1.48.3 采取措施第一，装置停工吹扫期间，装置周围要严禁一切明火和可能产生火花的作业；第二要注意对轻质油管线处理时，先要用水冲洗，后用蒸汽吹扫，不要直接用蒸汽吹扫，以免产生大量油气遇明火而造成火灾；第三，装置吹扫期间，不要让辅助岗位人员在排空附近作业。 1.49 高温汽油烫伤人事故 1.49.1 事故经过 1990年9月15日，抚顺石化公司石油一厂重整装置发生一起高温汽油烫伤一名操作员的人身事故。 1.49.2 事故原因事故原因是在预加氢进料泵出口放泵内汽油时，放空胶带没有用铁丝固定死，放油量过大，该操作员在路过放空阀时胶带被脚踢掉，高温汽油将其背部烫伤，住院治疗三天。 1.50 1993年金陵石化铂重整车间氢贮瓶爆炸事故报告 1.50.1 事故经过及后果金陵石化公司炼油厂铂重整车间1984年大改造时，将催化剂由原来的高铂小球更换为美国恩格尔哈德公司的铂铼双金属系列催化剂。根据催化剂的工艺要求，开工时必须进行催化剂的氢气还原，氢气纯度要求≮99．8％。因此，1984年改造时新投用V204／(1—8)8个氢气钢瓶，其中V204／4为电解氢贮瓶，其余为重整氢贮瓶。钢瓶容积4.3m3，规格为φ800×8865×50mm，材质为16MnR，设计压力为14.7MPa。 93年5月15日，铂重整装置进行年度大检修。停工前V204／(1～3)、V204／(5～8)均充满本装置生产的重整氢气。 6月23日，为开工还原用电解氢，根据车间安排，向V204／4灌装由镇江化工厂购来的电解氢(电解氢小瓶容积为0.04m3)，灌装工作由三班副班长贾德军负责，另有四名操作工葛传彪、宜勤山、闫军和夏正林具体操作。充氢前由车间工艺副主任朱复兴带领工艺、设备各一名技术员指导和协助现场操作人员进行置换、吹扫，并对充氢压缩机进行检查，更换润滑油和组织试机。同时，朱复兴又在现场给操作人员做了操作示范，并提出要求：①关闭所有入口阀门；②扎紧减压阀橡胶管，防止泄漏：③小电解氢瓶外观检查；④减压阀装上小氢气瓶后用扳手扳紧；⑤打开小氢气瓶手阀检查压力≮1.5MPa；⑥打开管线入口阀；⑦打开减压阀，阀后压力控制0.5～0.8MPa；⑧检查有无泄漏，每瓶抽至压力1.5MPa时更换新瓶(换瓶步骤是先关减压阀，再关钢瓶手阀，拆开连接头，换上新瓶)；⑨贾德军负责气密检查，要求入口管线充压至1.0MPa，再检查每一个阀门和法兰连接点，如无问题，再开机充氢。本次充氢使用10个充氢小阀中的3个。 10：00贾德军向朱复兴汇报气密无问题，已开始开机充氢。 6月23日充氢60瓶，24日休息；25日充40瓶，26日充40多瓶，27日休息；28日充40多瓶，29日充40瓶，30日至下午14：30止充17瓶，累计充氢249瓶．朱复兴现场检查电解氢瓶压力为10.4MPa，指示充氢人员停止充氢，停压缩机，关闭电解氢瓶入口大阀，将充氢管线中的氢气从压缩机处放空，然后将V204／4入口管线上的“8”字盲板掉头盲死，再检查V204／4出口阀门，盲板是否泄漏。15：15贾德军、夏正林在装盲板时V204／4发生爆炸，参加充氢的5人中，贾、夏、葛三人当场死亡，闫、宜两人受伤，管理现场的民工吴××在压缩机机房北侧马路对面的工棚中，被碎玻璃击中头部受伤。 V204／4爆炸后，收寻到72块碎块，最远的距爆炸中心点535m,其中一碎块击破油品分厂原料车间651#蜡油罐，一碎块击断二套常减压装置的两根瓦斯管线，瓦斯被点燃着火，约半小时扑灭，紧挨V204／4的V204／8被冲击气浪整体抛落到西北方向16m处的压缩机房顶，将机房西侧屋顶压塌，瓶体撞瘪，严重变形，附近的管线被严重破坏，邻近的建筑物、设备等受爆炸碎片及冲击波影响，有不同程度的损坏，整个事故直接经济损失达26.79万元。 1.50.2 事故的直接原因根据调查组专家分析，本次事故是一次氢气—空气爆炸混合物引起的化学性爆炸。（1）、经事故发生后现场鉴定，10个管线入口手阀(Dg25)有3个泄漏，充氢过程中，在压缩机入口压力低于大气压时，空气被吸入到V204／4中，与钢瓶内氢气形成空气—氢气混合物，成为钢瓶爆炸的充分条件。（2）、在充氢完毕，拆装盲板的过程中，由于V204／4顶部的7号阀(Dg40)内漏，泄出的高压混合气体产生静电火花或钢制工具摩擦撞击产生火花，导致钢瓶爆炸。 1.50.3 事故的间接原因（1）、操作检查不细致，事故隐患未能及时排除。充氢准备和作业中，气密检查的各个环节做得不够充分和认真，气密试验没有严格按制度执行，以至部分阀门内漏的隐患未能及时消除，最终使钢瓶中形成爆炸混合气体，加上作业工具(如扳手)不符合安全要求，使得在具备可燃助燃的条件下，引入了火源，导致最后的爆炸。（2）、专项安全教育不落实，给安全生产埋下祸根。充氢为间断性操作岗位，现场操作无定岗定编，人员临时抽调，未进行专项换岗培训，对充氢作业缺乏必要的操作技能和临场经验，以致出现异常时不能及时做出正确的判断和处理，缺乏应变能力。（3）、工艺指标、制度不健全，操作无章可循。本充氢岗位自84年设立以来，一直无操作规程和工艺卡片。本次充氢过程又无必要的操作记录，缺乏科学依据和必要的制度以及管理手段，凭经验办事，存在严重的不安全因素。（4）、开工方案不周密，有关部门把关不严。开工方案就电解氢的充装操作未做专项的详细说明和布置，在充装步骤和安全注意事项中未提具体的要求，只是作为一项常规开工必备工作来安排，车间与供应部门亦无严格的检查，给充氢工作留下隐患。（5）、设备维护保养工作中存在薄弱环节。充氢系统为间断性操作，对压缩机和有关阀门无正常维护保养制度，充氢过程中三个未使用的管线入口手阀内漏，吸进空气，形成爆炸混合气体导致爆炸。 2 镇海炼化公司部分事故汇编 2.1 1980年11月6日炼油厂成品油码头冒罐跑油事故 2.1.1 事故经过 11月6日15:30，成品油码头四班接班，班长张某不执行交接班制度，油槽岗长王某、油槽工戴某接班不看“油罐库存记录”，不按规定上罐检尺就接班。接班后班长决定只留1人在操作室顶岗，其余人员到油罐区种本班的自留地。至天黑，陆续回食堂、宿舍吃饭，此时操作室只有2名泵工。离岗回宿舍休息的王某估计5#罐快满罐了，于18:20急忙回操作室上罐检尺，发现油面已超过安全高度8.141米，便慌忙奔下5#罐，打开1#油罐入口阀（1#罐早已满罐封存）。此时戴某也从家返回，问王某罐是否已改好，王答“改好了”，随即又回宿舍休息、抽烟，后又到电工值班室闲聊，戴某也于19:40离岗。21:05戴某返回操作室，当行至消防队时发现1#油罐雾气腾腾，知道是冒罐后，戴某与另一操作工急奔罐区处理。在电工班闲聊的班长张某、岗长王某也闻讯赶到现场，一起处理事故，直到21:20才停止冒罐。此次事故造成1#油罐冒80#汽油9.176吨。 2.1.2 事故原因（1）、岗位人员严重失职，不按规定执行交接班制度和岗位操作、巡检制度，有章不循，串岗脱岗，严重违反劳动纪律。（2）、车间领导管理不严，对岗位人员中存在的岗位责任制不落实现象姑息迁就。 2.2 1981年3月7日炼油厂热电站重大停电事故 2.2.1 事故经过 3月7日，热电站操作工王某、监护人朱某及学徒工翁某，接16:00～24:00班后，就开始执行将水泵一线由检修改为运行的操作指令。王某不按作业规定填写操作票，对拆地线一项没有写明应拆的数量和部位，监护人朱某也不按监护规定严格审查，使在场的3人对母线闸刀是否存在接地线不清楚的情况下，盲目进行操作，于15:50造成带接地线合闸的全厂重大恶性停电事故，停电长达1小时50分。 2.2.2 事故原因操作工王某思想麻痹，工作不负责任，严重违章作业；监护人朱某工作马虎，没有严格执行监护制度。 2.3 1981年4月7日炼油厂热电站锅炉严重缺水造成炉管胀接口泄漏事故 2.3.1 事故经过 4月7日上午8时左右，2#CO锅炉按计划投用，于11:15并汽成功。操作盘上的水位计因仪表工在进行吹管处理而暂停使用。为此，锅炉班班长魏某安排司水张某去司水平台监视水位，11:35锅炉负荷加大到32t/hr，此时锅炉仍是用小旁路供水。11:45张某发现汽包水位轻微下降，就跑到操作室要求司炉岗位加大水量，司炉随即进行操作。5分钟后，张某返回司水平台发现水位已经不明，通过叫水后认为是满水，马上与班长及各岗位联系。到12:05时，一致认定满水。即由班长魏某下令，副司炉开启紧急放水门，到12:45，水位一直未能恢复正常。此时司水张某因吃饭而离岗。12:50，班长发现司水离岗，赶紧上炉，看到水位不明，通过叫水后仍不见水位，随即汇报值长，并与大班长联系。在大家都不能断定汽包的实际水位时，便立即停止紧急放水并停烧二根油枪，使锅炉负荷基本减至为零。13时左右，热电站领导及技术人员认定锅炉是严重缺水，被迫于13:20紧急停炉。经冷却注水试压检查，发现汽包对流管胀口松脱较多，锅炉漏水，必须检修才能投用。 2.3.2 事故原因这是一次罕见的锅炉严重事故，主要原因是司水张某思想麻痹，责任心不强，在处理满水、缺水关键时刻没有及时与班长、司炉密切配合，擅自离开岗位，致使水位不明。其次班长魏某对锅炉的异常运行不够重视，紧急情况下指挥不当，没有按运行规程采取果断的停炉措施，使锅炉满水、严重缺水处理达75分钟之久。此外司炉许某，对锅炉异常运行不重视，在处理中没能正确行使职权，提出或请示采取果断措施。 2.4 1982年7月23日炼油厂油品车间油罐爆炸事故 2.4.1 事故经过 7月23日9:23，油品车间254#重污油罐在扫线管立管段开口加内伴热线动火时，飞落的火星引起罐内油气爆炸,继而引起重污油着火。大火共烧掉重污油2.28吨，罐顶与罐壁连接处被炸裂约五分之二长的口子，罐顶和罐壁上半部严重变形。事故直接损失达3.3414万元，2名工人轻度烧伤。 2.4.2 事故原因（1）、这是一起违章作业引起的责任事故。（2）、车间分管安全领导违章将一类用火降为二类用火，并将253#罐和254#罐用火合签一张火票，这样失去了安全部门的监督，而且用火时，没有上罐督促和检查安全措施。（3）、车间工艺技术员没有认真组织落实动火现场的安全措施，特别是在扫线管入罐口法兰加盲板以后，把关不严，致使盲板与下法兰间隙过大，油气逸出。在这种情况下草率从事，下令动火。（4）、车间领导长期以来思想麻痹，对安全教育抓得不紧，对用火措施只有布置，没有检查。这起事故的发生日“7.23”被定为公司的事故“教训日”。 2.5 1982年8月14日炼油厂催化车间跑润滑油事故 2.5.1 事故经过 8月14日16:30，催化车间汽压机岗位操作工姚某接16:00～24:00班，按车间布置，将汽压机润滑油罐内的30#透平油过滤后，装入润滑油箱内进行开工前润滑油系统循环。由于没有按岗位责任制规定进行检查和巡检，以致从17:00开始装油循环至23:30共6小时之久未发现2只Dg20的排凝阀未关，致使30#透平油从装油起就从箱底部的两只排凝阀跑入地漏。到23:30，来接班的蒋某班前检查发现油箱无液位，2只排凝阀未关，才知道油已跑入地漏。经调查核实，共跑30#透平油2.306吨，直接经济损失3425元。 2.5.2 事故原因姚某工作马虎，责任心不强，没有按岗位责任制规定进行检查和巡检。 2.6 1983年9月17日化肥厂合成车间2#渣油贮罐冒罐事故 2.6.1 事故经过 9月17日16:15左右，化肥合成车间1500立方米容积的2#渣油罐，顶部二个阻火器突然冒出蒸汽，15分钟后罐内发出一声闷响，随即贮罐西北方向顶边边沿撕开一条约10米长，最宽部分达800mm的口子，渣油从裂口喷出，10分钟后油罐停止冒油，幸未着火。此次冒罐共喷出渣油约98吨，经组织回收，实际损失约51吨，加上清理现场、组织抢修等，事故直接经济损失约7.39万元。 2.6.2 事故原因渣油带水。 2.7 1984年6月18日炼油厂油品车间油罐抽瘪事故 2.7.1 事故经过 6月18日7:05，油品车间容积为5000立方米的拱顶罐502#罐继6月15日第一次倒油蒸罐后进行第二次倒油后蒸罐，并准备进行第三次倒油，但至当天17:25，因突然遭受特大暴雨袭击，形成罐内真空而发生瘪罐事故。事故造成罐顶瘪下面积约1/2，最深塌陷深度达1.5米，罐顶钢板因油罐变形而造成6处断裂，最大断口长达7公分，宽度达1.5公分；罐根因上部罐壁严重变形而形成1/3以上罐底板抬起，离基础15～20公分。整罐修复费用7万元。 2.7.2 事故原因经事故调查，该罐罐顶三处开口流通面积相当Dg300的管口，经过计算得出，开孔最大允许流速为25米/秒，即每秒吸入气量为2立方米左右，由于蒸罐过程中突遇暴雨，雨量又很大，罐冷却速度很快，终于因补气量不够而导致事故的发生。 2.8 1985年1月11日化肥厂火炬倾斜事故 2.8.1 事故经过 1月11日12:30，化肥厂合成车间液氮洗工段的吸附器在加热再生过程中，由于程控系统的原因，导致安全阀起跳放空，大量高压氢气、氮气流入放空管道，造成放空气流体积猛增，在管内积水的情况下引起管道剧烈振动而坠落，拉坏火炬，紧急停工后组织抢修，造成直接经济损失8183元。 2.8.2 事故原因导致火炬损坏的主要原因是低温液氮洗系统吸附器程序控制紊乱，联锁切除未及时复位，高压气体串入低压系统，安全阀起跳，大量工艺气放空，且φ1100放空管由于导淋管进分水罐之前的法兰盲板未拆除，及“U”型水封堵塞造成管内积水而产生水击，致使管道剧烈振动，部分管道坠落，拉坏火炬。 2.9 1987年6月30日化肥厂4118-K1T烧瓦事故 2.9.1 事故经过 6月30日晨，在合成空压机联锁动作跳车恢复生产的过程中，水汽车间除氧岗位操作工俞某接到班长柴某的指令，对空压机抽汽管线进行疏水，却未按规定去检查和操作，0102-TV104前阀没有及时打开，热网导淋基本未开。在生产副厂长和调度要求进一步进行确认的情况下，班长柴某也未引起足够的重视，去现场后也没进行认真全面的检查，在发现导淋排出口夹带冷凝水时也未向调度汇报，导致4111-K1T投抽汽时，蒸汽带水，4118-K1T轴位移大，最终造成4118-K1T推力瓦烧毁，推力盘拉毛的严重事故。 2.9.2 事故原因这是一起严重的责任事故，操作工俞某无视工艺纪律，工作极端不负责任，导致事故的发生。 2.10 1988年1月30日炼油厂油品车间碱液严重烧伤事故 2.10.1 事故经过 1月30日上午，炼油厂油品车间化学药剂站操作员邱某、王某执行从G-752罐自压将碱液装入汽车槽车的充装任务。邱站在槽车上操作，王协助开泵。邱将2吋胶皮管插入槽车充装口，但未将皮管与充装口用铁丝固定住。一个多小时后车装满，停泵。王某问邱某是否要扫线，邱答要扫的。王即开启压缩风阀，此时胶皮管突然从充装口甩出，碱液冲出喷在邱某脸上。经诊断左眼失明，口腔、食道、脸部3%面积被严重灼伤。 2.10.2 事故原因（1）、邱某因第一次上车操作，缺乏经验，对此操作的危险性认识不足，未将胶皮管与罐体固定住。（2）、工作中思想麻痹，在充装碱液操作时未按规定佩戴防酸碱特殊劳动保护用具。充装设备比较简陋。 2.11 1988年11月5日化肥厂仪表工误操作造成全厂停车事故 2.11.1 事故经过 11月5日14：05，化肥仪表水汽班职工吴某、肖某接班长通知后去中控更换02-PICA-10调节器，在切除PZ-101联锁（6号盘X1-5、6、X1-3、4）操作中，由于吴某操作不慎，夹子误碰电源负端子，造成S-59电源保险丝烧断，发出二台锅炉停车的误信号，造成化肥全厂停车。 2.11.2 事故原因（1）、吴某在切除联锁操作时，安全意识淡薄，操作方法不合理，对于另一只夹子触及电源负端子的后果考虑不周，无防范措施。（2）、车间对联锁切除的操作方法未能制定统一、合理的规定，致使操作人员各按经验作业，存在事故隐患。（3）、当时所使用的夹子不利于操作，也是一个不安全因素。 2.12 1989年9月5日炼油厂排水车间重伤事故 2.12.1 事故经过排水车间喇叭口泵房因岗位操作工休假，车间派污水处理工、副班长兼班组安全员岑某顶班，9月4日上第一个白班，9月5日上夜班，20:30左右，岑去看塘下河水位，但未走正规的巡检路线，而是走值班室旁的近道，行走中不慎左脚踏空踩入一个长1.5米、宽0.9米、深1.5米的水泥方坑，此坑上部边沿一角有一根φ20的新鲜水管线穿过，形成一个长0.47米、宽0.2米的小方框，岑某的左腿正插在此框内，身体失去平衡而倾倒，左大腿骨被水管线蹩断。 2.12.2 事故原因（1）、工作现场存在水泥坑及照明不足等隐患。（2）、职工到不熟悉的岗位临时顶岗，车间没有交待安全注意事项。（3）、岑某安全意识不强，思想麻痹，不走正规巡检道路而走存在隐患的小道，导致失足造成重伤事故。 2.13 1990年1月5日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 2.13.1 事故经过当时化肥装置短期停工检修，1月5日下午14:30，4113-V1要交出，需排净V1内残余液体。操作工打开4113-P5泵进口管线排放阀，由于未料到4113-PCV3内漏，导致含较高石脑油组分的残液排入地沟，石脑油挥发，随风弥蔓，很快使周围空气达到爆燃浓度。此时4米远处的动火点点火时，引发火灾，烧伤操作工陈某、电焊工费某。 2.13.2 事故原因（1）、办理火票缺乏全局观念，未与岗位取得联系。（2）、设备交出前置换不彻底。 2.14 1990年5月22日炼油厂油品车间氢氟酸灼伤事故 2.14.1 事故经过 5月22日8:30，炼油厂油品车间冯某等3人接车间通知，到401#线跨415#线（靠401#线）上盲板，当他们将管线法兰与阀门的螺丝拆开时，发现里边有黄色、带刺激性气味的液体流出，由于不知是什么液体，就继续干活。大约8:40开始3人发觉手部发痒、发黄，并有刺痛的感觉。10:00完工后回车间向领导汇报，到医院检查后才知道是氢氟酸灼伤。 2.14.2 事故原因（1）、烷基化车间工艺管理不严，将含氢氟酸的油品退至油品车间成品罐。（2）、有关管理部门安全知识普及教育不够，作业人员缺乏对氢氟酸的防护知识。 2.15 1991年1月21日机修厂铆焊车间检修工硫化氢中毒事故 2.15.1 事故经过 1月21日下午2:10左右，机修厂铆焊车间检修工在精制回收车间抢修冷202/2。由于冷202/2未经过吹扫，作业票也未写明采取什么安全措施，当浮头拆开后，起重工叶某在起吊浮头时，因头离浮头距离太近，吸入几口硫化氢，当场昏迷，经医院急救、治疗脱离危险并康复。 2.15.2 事故原因（1）、作业票制度执行不严，没有注明安全注意事项和采取什么措施。对含有毒气体的设备，须经吹扫，分析合格后方可交出。（2）、作业人员应提高安全和自我保护意识，特别是防硫化氢意识。 2.16 1991年4月25日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 2.16.1 事故经过 4月25日下午1:40左右，负责设备检修交出工作的岗位操作工龙某打开4113-V2底部导淋排水，结果将罐底积存的少量石脑油-水混合物（石脑油约占15%左右）排至4113-V1、V2周围地面。此时正在进行4113系统新增闪蒸罐4113-V10加设四层平台的动火施工，产生的气割熔渣从20余米高处落下，引燃了地面的石脑油-水残液，发生火灾。而正在火源上部为V1罐搭脚手架离地面约11米的3位机修厂架子工陈某、余某和张某，因系着保险带，无法迅速离开，直接受到火焰灼烤，等解开保险带撤到平台时，3人已被不同程度烧伤。 2.16.2 事故原因（1）、合成车间领导对检修现场缺乏统一指挥，设备清洗和动火各行其事，对石脑油的特性缺乏足够的重视，当时的设备交出方案不够科学，以致留下事故隐患。（2）、操作工龙某安全意识差，在现场正在动火的情况下，盲目打开V2罐导淋排放，看火人疏离职守，对动火过程中现场产生的不安全因素视而不见，未采取任何防范措施。 2.17 1992年10月16日化肥厂常明火炬管线水击落架事故 2.17.1 事故经过 16日12点左右，化肥4112F1-2投料，12:55开始系统并网，由于加负荷较快，15E6发生气阻，致使15冷区温度回升过快，净化岗位操作人员要求减负荷，气化炉炉长手动开14PCV3阀，部分变换气去常明火炬，放空量为16200NM3/Hr。因常明火炬管线积水，产生水击，管线剧烈振动，大约在13:35火炬管线落架，合成氨装置被迫停车，影响生产3.5天。 2.17.2 事故原因（1）、事后对4116TCV-37进行了复核校验，发现其指示值偏低80℃左右，使得大量蒸汽进入火炬，在4116TCV-37至空压机厂房区管段形成积水区，给这起事故埋下了重大隐患。（2）、岗位操作人员虽然感到4116TCV-37的阀位有异常，但无一人对此提出疑问或向有关部门汇报，车间领导及生产科室对此也未引起注意，失去了监督作用。（3）、日常的工艺管理不严，开车前对排气、排水等确认工作不扎实。 2.18 1993年 7月16日炼油厂丙烷压缩机开关带负荷合闸事故 2.18.1 事故经过 7月16日上午，炼油厂机动科组织电、仪、操试验丙烷压缩机联锁装置。因低电压联锁不跳闸，决定由电、仪分别寻找自身的原因。电气车间生产副主任方某、班长贝某和助工刘某三人去重整高压配查找原因，做了4次跳闸试验后证明低电压联锁不跳闸的原因不在高压开关柜内，即取下直流熔丝，小车开关拉出柜外，刘某即去操作室。方、贝两人仍在高压配，稍后，方提出应将开关小车推至试验位置，使二次线接通，便于查找联锁故障位置。放上直流熔丝，但发现开关插件接触不良，在没有拔下直流熔丝的情况下，将小车开关向内推进，以达到插件接触良好的目的。但当小车开关向内推进时突然发生放电崩烧，开关柜烧坏，方某、贝某两人脸部同时被电弧烧伤，住院治疗。 2.18.2 事故原因（1）、违章操作。在未拔下直流熔丝的情况下，操作人员向内推小车开关。（2）、对电气操作人员长期没有执行电气规程的有关规定，电气车间、机动科检查管理不到位。（3）、当小车开关进入工作位置后，且又是给上直流熔丝的情况下进行开关误合闸，从而造成了带负荷合闸。 2.19 1994年4月1日炼油厂一套常减压串跑油事故 2.19.1 事故经过 4月1日15:00，因泵P-129/1检修完毕，车间领导要求岗位操作员冷某将正在运行的P-130/2切至P-129/1运行，冷某在切换时改错流程，使去生活区浴室水线和消防水线串进原油。直至2日上午8:45才发现改错流程，此时约串原油12.91吨。 2.19.2 事故原因（1）、操作员冷某工作责任心不强，对新上技改项目工艺流程不熟悉。（2）、班组之间交接不认真，对上班操作过的工艺流程未进行认真检查，以致中班、零点班都未发现改错流程，对生产中出现的异常情况也没有认真查找原因。（3）、车间管理不到位，对技改项目应使每一位操作工都做到心中有数，在禁动的阀门上应挂警示牌。（4）、工艺本质安全性不够，在新鲜水线上未加单向阀。 2.20 1994年10月6日炼油厂催化车间着火烧伤检修工事故 2.20.1 事故经过 10月6日上午10:35左右，炼油厂催化装置检修，机修厂检三车间几名职工在拆装φ1100大盲板时突然起火，烧伤在场的8人，其中俞某面、手部Ⅱ度烧伤面积达3%。 2.20.2 事故原因（1）、安全措施不到位，蒸汽吹扫时间不够，按要求应吹扫12小时以上，而实际吹扫只有7小时。（2）、导致起火的原因当时认定为气流摩擦产生静电而起火，而实际上盲板与法兰面摩擦或碰撞以及在操作中使用的不防爆工具与金属物体相击等都均可能造成起火。 2.21 1995年3月31日炼油厂Ⅰ套常减压着火事故 2.21.1 事故经过 3月31日凌晨5:40左右，常Ⅰ三班常压主操裘某在监盘中发现常二线外放量突然增大至满量程（32吨/小时），他将二线控制阀遥控板全关，但流量还有20吨/小时，即叫副操黄某去现场看控制阀是否正常，同时把控制阀阀位开度又调至50%。稍后，裘某怀疑封油罐可能满罐了，就未等黄某回操作室自己也去了现场，发现换110区地面有柴油，封油罐实际液位已满顶，即去关了进口阀。与此同时，减压岗位张某正在现场抄表，发现换110/7、8下的油浆出口阀地面有一团火，就跑至初馏塔旁边，拿起4KG干粉灭火器，与其他赶来的同事一起灭火，但火焰未能扑灭，遂于5:53报了火警。因大火烧坏换热器上的两只压力表，致使高温油浆和拨头油喷出，助长了火势的蔓延。在消防队的全力扑救和当班人员停运机泵后，大火于6:10被扑灭。 2.21.2 事故原因（1）、容114封油罐液位自动控制仪瞬间发生故障，传出假信号，引起进路调节阀开大，而主操对此未能及时做出正确的判断和处理，因而引起冒罐，柴油接触高温油浆出口阀门外壳自燃着火。（2）、未按规定在高温部位装设高温压力表，致使压力表在着火过程中盘管脱焊冒油。（3）、班长指挥灭火不够果断、迅速，致使一般小火蔓延成大火。 2.22 1995年5月28日化肥厂合成车间误操作引起停车事故 2.22.1 事故经过 5月28日16:30，仪表确认为空分PIC-19导压管漏，开出工作票要求切为手动操作后进行检查。合成车间当班岗长张某接到工作票后，即签了字，然后进行切手动操作。他在操作中未认真检查是否已切至手动位置就按了确认键，并通知仪表工去现场处理。在仪表工关闭一次阀后，PIC-19PV值下降，由于PIC-19实际在自动位置，4111P3-1、2负荷剧增，16:39，TZ-69联锁动作，液氧泵跳车，造成合成氨、尿素装置停车。 2.22.2 事故原因这是一起典型的DCS装置的误操作事故，也是重复事故。操作工在进行调节阀由自动改手动的重要操作时，缺乏应有的安全意识和工作责任心，操作马虎，不进行确认，最终酿成事故。 2.23 1995年6月22日仓储公司贮运车间串油事故 2.23.1 事故经过 6月22日16:00，仓储公司贮运车间原油泵房操作工，根据调度指令，将16#罐切换成11#罐付厂，同时降量至5000吨/日，因此将5#泵切换成3#泵。18:00，泵工王某巡检时发现管线油温不对，即与班长一同分析，查找原因，最后查出是3#泵进口流程改错。发现后虽立即改正，但已造成误付绥中36-1原油500立方米。泵工王某和班长未将此事如实上报，导致23日炼油生产大幅波动，Ⅱ常、Ⅲ常出污油800吨，催化减量1500吨，给公司造成了很大的经济损失。 2.23.2 事故原因（1）、未严格执行操作规程，当班泵工改流程时没有认真检查核对，班长也没进行确认。（2）、发现误操作后又没有如实汇报。 2.24 1995年9月10日化肥厂0101-V1-3渣油罐憋压损坏事故 2.24.1 事故经过 9月10日4:00左右，0101-V1-3按计划开始进油，6点左右合成班长、岗位人员巡检均未发现异常，7:20有关人员发现该罐顶呼吸阀、检测孔大量往外冒气，气流高度达5～6米，液位指示为32%，立即告知班长，班长马上通知调度，要求炼油厂停送渣油，并要求现场速停底部加热蒸汽。此时V1-3罐罐底周边拱起约20cm，7:40该罐直筒上部与拱顶联接部爆裂，裂口处冒出大量蒸汽。 2.24.2 事故原因事后经取样化验和现场检查分析，事故主要原因为V1-3罐罐底部加热蒸汽盘管泄漏，致使罐内蒸汽突沸引起超压，使罐爆裂。工艺巡检中未能及时发现也是事故原因之一。 2.25 1995年9月19日炼油厂焦化行车工违章作业致人重伤事故 2.25.1 事故经过 9月19日13:20左右，焦化车间装车班三台行车同时发生故障，装车班副班长周某联系电气维修五班修理。电工张某接班长通知后，与另一同事前去修理1#行车。13:25，1#行车司机将车停在检修平台，切断急停开关后就回到休息室，约10分钟后副班长周某应电气检修人员要求，将1#行车移动位置以方便检修，随后周某离开。就在检修将要完成时，另一配合除焦工作的行车司机郑某看到出焦口堆满焦碳，会影响塔口出焦，就爬上1#行车驾驶室开动了行车向建南方向行进，此刻，行车电缆上的钢丝绳将正在检修的张某的右脚勒住向南拖，被检修平台的工字钢架挡住，造成张某小腿扯断。行车在张某的大声呼叫下急停。 2.25.2 事故原因（1）、这是一起因习惯性违章作业而导致的事故。电气和焦化车间未按规定申请、办理作业票，给事故的发生埋下了隐患。（2）、作业中安全措施不落实，电气人员在行车处理故障时，现场无人监护，而行车既未切断电源，又未挂禁动牌，副班长周某也未及时将检修情况告知班组人员。（3）、司机郑某安全意识不强，未对周围情况进行仔细检查确认，就直接开动行车，导致事故发生。 2.26 1996年1月23日炼油厂加氢装置润滑油泵轴瓦损坏事故 2.26.1 事故经过 1月23日12:50，加氢裂化装置UPS电池损坏，逆变无法正常输出，UPS自动切换到旁路供电，在切换过程中发生失电，导致油泵控制回路继电器失电，造成润滑油泵停运，当班操作工立即去油站启动两台润滑油泵，2分钟后润滑油泵重新投入运行，但此时发现P-301/A轴瓦已开始冒烟、P-302/B齿轮箱有异常，13:10左右，当班操作工先后将P-301/A、P-302/B切换到备用泵运行。 2.26.2 事故原因这起事故的起因是UPS发生故障，造成供电中断，但造成事故扩大的主要原因是车间在联锁管理上存在问题，大修后润滑油泵的联锁未投用，致使机组无法在润滑油系统不正常情况下自动跳闸停机。 2.27 1997年1月10日化肥厂合成车间1#气化炉闪爆伤人事故 2.27.1 事故经过 1月10日，1#汽化炉检修完毕交回车间，按设备要求对新修补炉砖要进行养护，于是车间使用二盏250瓦红外线灯泡对炉砖进行烘烤。13日4113-E8交出检修，因4113-E1至4113-E8连通阀内漏，且排放导淋被碳黑堵死，车间考虑到4113-E8的安全交出，就将内漏的碳黑水往4112-F1-1排放，事后想到这样排放可能会造成气化炉内烘炉的二只红外线灯泡受潮。上午10:12，工段长徐某去炉顶取灯泡，当取第二只时不慎碰到炉壁，灯泡碎裂，引起炉内闪爆，徐某脸部被灯泡碎片及碳黑粉末严重灼伤。 2.27.2 事故原因当日10:30对4112-F1-1取样分析，H2、CO含量分别为：1.98%、2.32%，由此可见爆炸原因为：4113-E1过来的高压碳黑水在炉内解析出少量H2、CO等可燃物，并不断积聚，当取灯泡时，灯泡破裂，引爆炉内可燃物。车间在进行4113-E8交出方案时，考虑不周，在取灯泡时只考虑到炉内的水蒸汽，而未考虑到溶解气的释放，另外在取灯泡时未先断电。 2.28 1997年3月13日炼油厂聚丙烯车间三名职工违章抽烟引起闪燃事故 2.28.1 事故经过 3月13日18:00左右，聚丙烯车间职工应某、吴某和庄某在聚丙烯装置闪蒸岗位违章吸烟，引起丙烯闪燃，吴某、庄某二人面部及手臂Ⅱ度烧伤，住院治疗，应某面部轻伤。这起蓄意违章事件虽未造成严重后果，但性质恶劣，影响极坏。经公司研究决定，对三人分别作出处理：吴某，因在违纪警告期再次违纪，解除劳动合同；应、庄两人行政记大过，并下岗6个月。 2.28.2 事故原因（1）、三人无视公司“安全生产十大禁令”，蓄意违章，在禁火区内吸烟。（2）、闪蒸岗位操作工应某违章操作，造成闪蒸釜内压力过高，致使丙烯从真空泵缓冲罐溢流孔少量泄漏，遇明火闪燃。 2.29 1997年6月22日仓储公司贮运车间跑油事故 2.29.1 事故经过 6月22日，仓储公司贮运车间原油罐区14#、16#、72#罐同时收1#泊位“向导”号卡•帕混装原油。20:00当班操作工接调度指令，将16#罐进油阀关小至30%开度，以使14#罐与16#罐进油量相对平衡。在进油过程中，当班操作工严重违反工艺纪律和操作纪律，没有及时上罐检尺，只根据光导液位计读数来计算油罐液位（因光导液位计读数失准，导致估算错误）。21:50，当班班长到罐区巡检检尺时发现14#罐附近油气很重，少量油从罐壁上滴下，马上跑到14#罐阀门组关阀。后经核算跑原油35.39吨。 2.29.2 事故原因当班操作工严重违反工艺纪律和操作纪律，在操作条件改变的情况下，盲目相信光导液位计，未按规定上罐检尺。 2.30 1997年7月10日炼油厂加氢裂化F-304爆炸事故 2.30.1 事故经过 7月10日，根据炼油厂Ⅱ系列装置停工方案的安排，加氢裂化车间装置吹扫负责人向吹扫组布置了瓦斯泄压任务，并交代了泄压流程，即通过高压瓦斯分液罐V-333底部排凝线向低压瓦斯系统泄压。上午10点左右，装置吹扫组组长梁某打开V-333底部排凝阀，但数分种后，V-333的余压非但没有降低，反而从0.3Mpa上升到0.5Mpa。10点30分左右，梁为加快泄压速度，打开了炉304燃料气温控副线阀，将瓦斯直接排入炉膛，由于瓦斯流速过快，产生静电火花，10点38分，炉304辐射室和对流室同时发生爆炸，造成炉304对流段盖板变形脱落，部分炉墙脱落，直接经济损失达10万余元。 2.30.2 事故原因这是一起典型的因严重违章操作而造成的事故。直接责任者梁某无视操作规程，在明知违章的情况下，任意向炉膛内排放瓦斯，导致炉膛爆炸，还险些危及正在附近检修作业职工的生命安全。 2.31 1998年1月22日炼油厂焦化车间火灾伤人事故 2.31.1 事故经过 1月22日上午，炼油厂焦化车间委托工贸公司维修队清洗T-102分馏塔底过滤器，8:40车间主任通过电话向班组下达清洗过滤器任务。班长在接到工作票后即开始做过滤器的交出工作，于9:30关闭了前后切断阀，进行自然冷却。下午1:15车间派技术员瞿某、副班长于某再次到现场进行确认，同时对维修作业进行现场监护。维修人员在留有一个螺栓的情况下打开过滤器大盖，并开始清理过滤器内的焦炭，当清理出2桶(约35Kg)后，发现过滤器内有渣油往上冒，瞿某和维修队班长等三人赶紧用F枪关前后阀，但关不动。之后渣油越冒越多。14:40，360℃的渣油发生自燃着火，大火起来后，马上封住了三人的去路，无奈之下，三人只好从近7米高的平台上跳下，结果造成三人不同程度烧伤、骨折，均为重伤。 2.31.2 事故原因事故的直接原因是阀槽被焦碳粉堵住，导致阀门关不死。但事故的主要责任在管理上，车间领导安全意识淡薄，现场作业中所采取的安全措施不够完善；作业票制度执行不严，使用的是已作废的空白检修作业票，当班班长没有对现场进行确认就盲目在作业票上签字；工艺员安全意识不强，执行了无效作业票，同时明知危险但未对现场的安全措施作进一步的补充；此外，在过滤器的设计上也有不足，未设计压力表和底部导淋，对阀门是否内漏难以判断。 2.32 1998年2月13日炼油厂一车间着火伤人事故 2.32.1 事故经过 2月13日16:40，一车间重整内操发现高瓦压力波动，F-302出口温度下降，判断为F-302有火嘴熄灭，于是通知外操余某、周某。余、周二人拿了点火棒和油桶来到现场，发现10#、11#火嘴已熄灭。因10#火嘴位置较高，余某便脚踩在高瓦线上，点着点火棒，伸进10#点火孔，周某配合开瓦斯阀门，余某点着10#火嘴后抽出点火棒，准备点11#火嘴，这时带出的火种，引燃了放在其左下侧的油桶，余某慌乱之中打翻了油桶，火势迅速蔓延，覆盖了整个平台和楼梯口，余某身上也被点着，危急中，他从所在的2米高的平台跳下，打开事故喷淋器，将身上的火扑灭，随后赶来的车间有关人员将现场的火扑灭。余某脸、手、腿部均有不同程度烧伤，总烧伤面积达35%。 2.32.2 事故原因（1）、二位操作人员思想麻痹，点火桶摆放不当，操作图方便，未使用小平台。（2）、车间管理上存在不足，对点火过程确保柴油不含轻组分无具体规定。 2.33 1999年1月29日仓储公司贮运车间串油事故 2.33.1 事故经过 1月29日，仓储公司贮运车间发现83#罐底板漏油，经有关部门联系后于18:00开8#、9#泵通过循环线将83#罐汽油倒进81#罐，30日1:10因8#、9#泵抽空，改用15#倒罐泵将83#罐汽油倒至81#罐，但在泵开启后，81#罐光导液位计读数并未上升，岗位人员估计泵上量不好，即到泵房进行检查，机泵运行正常，有液体流动的声音，就判定是光导液位计出现故障，未上81#罐手工检尺进行核实。10:30倒罐结束。19:00仓储公司化验工对87#罐采样分析，分析结果闪点偏低。22:00、次日2:00又重新采样分析，闪点为25℃，严重不合格。这次事故致使约120吨93#汽油串入87#航煤罐，造成6269吨航煤闪点不合格。 2.33.2 事故原因（1）、仓储公司对航煤系统未做到专线、专罐、专泵，违反了《军工配套石油化工产品管理办法》有关规定。（2）、98年11月份老鼠山罐区管线防腐结束后管线进行重新标识时，错将航煤管线标为汽油管线，将汽油管线标为航煤管线，无人进行确认。（3）、岗位操作人员责任心不强，在发现光导液位计指示无变化后，未上罐检尺查找原因，其他相关人员在巡回检查时也未对此引起重视，导致事故进一步扩大。究其深层次原因，则这是一起典型的由于管理不到位、有章不循而酿成的事故。 2.34 1999年3月21日炼油厂油品车间泵房火灾事故 2.34.1 事故经过 3月21日19:00，炼油厂油品车间根据调度安排启动B-362抽G-703付仓储公司，因开泵需要对B-362正常放空，开泵后该机泵运行一切正常，20:20巡检时也未见异常，到21:25要去开另一台泵B-351时，发现B-362着火，当班副班长一边组织人员进行自救，一边报火警。经过消防队员到场奋力扑救，于21:39将火扑灭。这次火灾，造成直接经济损失约8万余元。 2.34.2 事故原因这次火灾事故的直接原因是泵B-362密封泄漏，汽油在电机抱轴产生的高温下引起着火。它再一次告诉我们应该增强安全防范意识，严格执行岗位责任制，提高巡检质量，尽可能将事故消灭在萌芽状态。 2.35 1999年11月22日炼油厂重油催化检修现场跑油事故 2.35.1 事故经过 11月22日上午，炼油厂重油催化检修现场因车间技术人员没有严格遵守检修施工作业制度，作业票上检修部位填写不明确，设备交出负责人没有按规定到现场对检修设备进行检查确认，致使检修人员拆错阀门，发生跑油事故，跑损加氢原料油4.67吨。 2.35.2 事故原因催化车间管理不到位，作业票制度不落实。 2.36 1999年11月26日炼油厂油品车间丙烯栈台火灾事故 2.36.1 事故经过 11月26日2:30，炼油厂油品车间丙烯铁路装车栈台一辆槽车装满丙烯后，操作工将拆卸连接法兰的工作不负责任地让外单位槽车押运员干，由于外单位人员对操作程序不熟悉，以致在未关闭切断球阀的情况下即贸然松开了鹤管与槽车的连接法兰，造成丙烯大量冲出，引发火灾事故，烧损丙烯5吨，栈台部分棚架被烧坏。 2.36.2 事故原因安全生产责任制不落实，管理不到位，违章作业。 2.37 1999年12月15日炼油厂重油催化检修现场瓦斯外泄事故 2.37.1 事故经过 12月15日下午3:40左右，炼油厂重油催化装置检修现场发生因检修人员无票作业误拆阀门，引起大量瓦斯外泄，造成检安公司、炼油厂各二名职工轻度中毒事故。所幸的是泄漏阀门被快速处理复位，中毒职工经医护人员及时治疗未造成不良后果。 2.37.2 事故原因（1）、催化车间管理混乱，交出的设备不具备安全检修条件。（2）、检安公司作业票制度不落实，检修人员无票违章作业。 2.38 2000年3月30日炼油厂一车间火灾事故 2.38.1 事故经过 3月30日晚11:40，炼油厂一车间催化裂化装置发生因液态烃泵泄漏而引发的火灾事故。大火烧损装置精制区部分机泵、管线、仪表、构架等设施，造成直接经济损失77万余元，装置停工11天。 2.38.2 事故原因这是公司建厂以来发生的最大一起事故，引发事故的直接原因是泵P-3201/A机械密封部位发生液化气泄漏。由于该泵未得到及时检修，带病运行5个多小时，同时因机泵润滑状况不良，引起轴承损坏，随后抱轴，泵轴温度骤然上升，泄漏出的液化气遇高温泵轴发生自燃，进一步造成机泵动平衡破坏，振动加剧，机泵出入口法兰垫片撕开，使大量液化气外泄，引发火灾。引发事故的主观原因：（1）、当班外操工汪某思想麻痹，未按外操的《安全生产责任制》第2.7.4条“做好机泵等设备的日常维护工作”的要求进行维护监控。（2）、检安公司机一车间值班人员谢某，已知液态烃泵发生泄漏，未按公司《设备使用和维护规范》中第4.3.2条“发现缺陷及时消除”的要求安排检修处理，也没有对存在严重隐患的设备进行重点监护。（3）、班长龚某未认真履行岗位职责，在外操汪某向其反映液化气泵泄漏问题后，未能按《岗位责任制》第2.9条“组织本班搞好设备维护保养工作，消除跑、冒、滴、漏”的要求，组织或督促岗位操作人员对泄漏的设备进行正确处理。（4）、车间副主任吴某，对炼油一车间催化裂化装置的安全生产负主要责任，但工作中未能认真执行《安全生产责任制》，对车间的安全生产没有严格管理，对操作人员的安全职责没有落到实处，尤其是对直接作业环节的管理标准不高，要求不严。（5）、炼油一车间值班干部值班职责不落实，没有主动对生产现场情况进行了解，车间领导对工艺、设备管理制度及岗位责任制的贯彻落实不到位。（6）、炼油厂、检安公司及公司有关职能部门，对各项规章制度的落实工作抓得不够。综上情况，这是一起由于岗位人员责任心不强，责任制不落实，工作不到位而引发的火灾事故。从深层次分析，又是由于各级管理人员管理不严，标准不高，在生产集约化程度提高的同时，管理工作未能及时跟上而引发的事故。为使全公司职工永远记住这起事故教训,经公司安委会会议讨论，决定将公司“事故教训日”由“7.23”改为“3.30”。 2.39 2000年4月20日炼油厂二电站CFB锅炉设备损坏的事故 2.39.1 事故经过自4月11日起，受装置生产负荷变化影响，加上石灰石破碎机工作不正常，石灰石破碎量少，炼油厂二电站炉B-230/2床压下降，床温开始上升，13日，床温达到980℃，车间立即组织生产调整，对石灰石破碎机进行抢修，努力提高石灰石加入量，但效果不大。4月16日起，准备河沙及煤，4月17日，对河沙进行过筛，4月18日，将部分河沙加入炉膛，仍无明显效果。4月19日9:05，因J阀差压大幅下降、床温大幅上升而紧急停炉，同时车间下发“停炉后加强冷却及养护通知”，23:45，启动各风机进行强制通风冷却，20日2:25，排烟温度开始明显上升，2:40，当班人员判断可能发生尾燃，随即停用各风机并关闭各风机挡板。经仔细检查，发现空气预热器灰斗夹缝处发红，采取开启蒸汽吹灰器引入蒸汽进行冷却措施。至20日7:00，排烟温度上升至920℃，而且空气预热器侧部发红面积增大，排烟温度仍有上升趋势，经紧急商量后，8:56，开启各风机挡板进行自然通风冷却，9:44，排烟温度降至419℃。在此期间，车间还采用了从空气预热器灰斗取样阀及烟道防爆门等处接蒸汽皮管引入低压蒸汽进行降温措施。事故造成CFB锅炉设备损坏，直接经济损失达57万元。 2.39.2 事故原因（1）、对引进的CFB炉技术掌握不透，当炉膛内床料减少时，床层流化不好，引起局部炉膛超温，车间执行工艺指标不严，对炉膛局部超温所引起的后果认识不足，尽管采取了加沙措施，但床温未下降。（2）、由于石灰石破碎机损坏，导致石灰石破碎量少，无法维持正常的床层差压，从而引起床料缺少。（3）、石油焦不符合FW公司的设计要求，按设计要求，粒径小于200μm的石油焦粉量不大于16%，而实际在用的石油焦细粉量大于22%，这些细粉来不及在炉膛内燃烧被带至尾部，给锅炉安全生产带来了隐患。 2.40 2000年9月29日炼油厂油品车间重伤事故 2.40.1 事故经过 9月29日中午11:40左右，炼油厂油品车间油品一班操作工周某，在烷基化泵房后的管廊处落实动火措施过程中，从离地约1.2米的管线上走过时，不慎脚下打滑摔下，身体碰撞在离地约0.4米的阀门手轮上，造成右胸4根肋骨骨折。 2.40.2 事故原因个人思想麻痹，跨跃管线时行走不慎。 2.41 2001年3月15日一车间“3.15”火灾事故 2.41.1 事故经过 3月14日，因为重整地下污油罐污油泵（P-602）不上量，白班（五班）关闭去低压瓦斯阀门，打开放空阀，16:00联系钳工修泵。18:40钳工修复，由中班（一班）副班长盛某对作业票进行了签字，内操陈某通知外操周某试泵，周某送电后，试泵正常，但没有对流程进行确认。其后的零点班（二班）也未检查出地下污油罐放空阀是处于开启状态。 3月15日中午12:50分左右，白班（四班）内主操屠某通知见习外操许某对V-207脱液，脱液过程中由于V-207碳五夹带气体一起窜入地下罐，使地下罐压力迅速上升，气体携带着轻污油从放空口喷出，落到预加氢反应器高达300℃的出口法兰上，发生自燃着火，当班人员误认为是预加氢反应器泄漏所致，安排装置切断进料。 12:50，厂调度得到一车间“预加氢反应器裂缝泄漏油气着火”这一错误信息后，根据全厂氢气产量锐减的情况，相继安排Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ加氢、非芳加氢、溶剂油装置停工，加氢裂化两个系列低负荷维持生产；Ⅰ、Ⅲ常减压处理量降至最低负荷；紧急安排A套制氢再临时要恢复开工等生产处理。现场公司、厂领导以及相关处、科室均按“反应器泄漏着火”进行了下步生产平衡和装置生产安排，一场虚惊，整整忙了一个下午。 2.41.2 事故原因及教训（1）、一班外操周某在污油泵修复试泵时，没有对动改流程进行仔细确认，未及时关闭地下污油罐放空阀；副班长盛某在作业票上签字后没有对动改流程进行检查核实；当班岗位交接班本上没有详细反映修复泵情况，只注明：泵修复后试运行正常。给事故发生留下了隐患，是本起事故的主要原因。（2）、见习人员独立作业时，无人监护，是导致事故发生的直接原因。（3）、一班、二班、四班三个班的外操交接班不细，巡回检查时未查出地下污油罐放空阀门是开着的，且在对V-207脱液作业时，仍未发现。（4）、由于当时现场火势较大且预加氢反应器本身存在着设备缺陷，当班人员判断有误，导致装置短时间切断进料，并影响了全厂生产。 2.41.3 防范措施（1）、教育全体职工吸取教训，流程动改要确认，见习人员作业时，顶岗人员要把好关。（2）、拆除阀后放空线。 2.42 2001年3月31日重一F-501闪爆 2.42.1 事故经过 3月31日20:58，重一焦化汽柴油加氢装置反应炉F-501对流室发生闪爆事故，炉子对流室外壁及保温层损坏，造成装置紧急停工。4月1日9:00组织抢修炉F-501，17:20恢复生产。 2.42.2 事故原因造成这起闪爆事故的直接原因是瓦斯流量波动造成炉子熄火，而后瓦斯又重新进炉，遇炉内高温而闪爆。 2.43 2001年7月24日炼油厂化验职工李一平死亡事故 2.43.1 事故经过 2001年7月24日晚20点40分左右，炼油厂化验室化验女工李一平在上油品车间315#油罐采样时，因踩上罐梯顶部严重腐蚀穿孔的平台钢板，从离地16.9米高的罐梯顶部平台坠落，造成颅底、右肱骨、右肋骨等多处骨折而死亡。 2.43.2 事故原因炼油厂油品车间315#罐罐梯顶部平台钢板严重腐蚀穿孔，造成化验工李一平夜晚采样时坠落死亡。该隐患去年六月油品大班自查后已上报过，而且大班职工林伟明也就该罐平台严重腐蚀提过“应立即整改”的建议，但车间未予重视和落实。今年五月安全大检查，油品大班又上报过该隐患，但仍未得到整改。造成这起死亡事故的主要原因是油品车间设备安全管理责任不落实，各个管理环节的严重失职。 3 重整装置长期稳定运转中常见问题与相关事故 3.1 重整装置预处理单元腐蚀问题及相关事故 3.1.1 问题的提出乌鲁木齐石化总厂炼油厂芳烃联合车间重整装置系1981年建成，于1989年进行试车打通全流程产出合格产品后，因产品后路及经济原因停工。其后于1991年、1992年及1993年分别进行了3～4个月的短期开工，此间每年检修曾发现预处理单元的预分馏塔(T一101)及蒸馏脱水塔(T一102)顶系统腐蚀较重，且1992年开工期间发生蒸馏脱水塔(T一102)顶后冷器(E一107)管束腐蚀穿孔．预加氢压缩机气缸内结垢等问题，但由于开工时间短，问题未得以充分暴露，因而没能引起足够重视。随着聚酯二期工程PX装置的建设，为满足其原料供应，1994年对原重整装置进行改造并与新建PX装置组成芳烃联合装置，于1995年5月开始重整装置试车，6月30日出合格中间产品。在其后至1996年8月一年多的试运行期间，蒸馏脱水塔顶后冷器(E—107)频繁腐蚀穿孔，空冷(A—103)严重腐蚀堵塞，塔顶系统管线腐蚀减薄严重，预加氢压缩机频繁腐蚀堵塞，造成预处理单元非计划停工剧增，不仅由于设备、管线腐蚀及非计划停工导致巨大损失，而且影响到整个芳烃联合装置效益发挥，同时也给安全生产带来了严重威胁，成为整个装置的一大顽疾，因此分析腐蚀机理，找出产生原因，采取正确防治对策是确保装置安、稳、长、满、优生产的关键所在。 3.1.2 腐蚀和堵塞状况及危害 1995年6月至1996年8月间一年多的时间里，由于预处理单元的严重腐蚀、堵塞造成518×4940容器、4套压缩机活塞组件、填料组件报废，另外报废的压缩机吸排气阀及工艺管线、设备上的大小阀门高达50余个。而由于预处理单元严重腐蚀所产生的铁锈带人重整反应器中，使压降增大，更造成95年12月及96年6月两次将重整一反冷壁式反应器的内衬套撕裂，导致重整停工，直接和间接损失高达数百万元。此外预加氢外排氢中的堵塞物进入下游加氢装置，也使其新氢压缩机及相连工艺管线、设备饱受腐蚀、堵塞之苦。 3.1.3 腐蚀机理及原因分析从前述腐蚀和堵塞状况可见，腐蚀和堵塞主要发生在预处理单元的后半程，即预加氢和蒸馏脱水塔部分，且预加氢气路主要为堵塞，腐蚀兼堵塞则集中于蒸馏脱水塔顶系。对此，应先从预加氢的作用及原理看起。预加氢精制的作用主要是除去重整原料油中能使重整催化剂中毒的砷、铅、铜、汞、钠等金属毒物和硫、氮、氧的化合物等非金属毒物。其原理为在催化剂和氢压条件下，金属化合物加氢分解为金属单体，然后在蒸馏脱水塔中除去。预加氢反应生成物中的NH3、H2S、HCl产生腐蚀及堵塞是一种客观必然，但如此严重又非正常。通过对V—103油及水PH检测，在4.5～5.5，认定T一102顶系统腐蚀性质为酸腐蚀。经过分析可以看出，腐蚀产物及堵塞垢样中大量Fe系由无机酸对管线、设备腐蚀所致。受分析手段所限，N、S分析不稳定且不全，但存在高峰值，而C1-在几个样中都呈现较高水平。又根据预加氢气路堵塞物呈灰白色，且具有很好水溶性，蒸馏脱水塔顶系统腐蚀、堵塞产物呈褐色夹杂大量绿色结晶物，且也有一定水溶性的情况，可以认定预加氢气路堵塞物主要为原料中杂质经反应后生成的氯化胺盐，而蒸馏脱水塔顶系统则是预加氢反应生成物中S、C1复合酸腐蚀，生成氯化胺盐、硫化物和因腐蚀形成的铁盐和铁锈造成堵塞。腐蚀机理分析是由于油中氯和硫较大量存在，在预加氢反应条件下产生腐蚀性物质。含氮、硫、氧化合物经预加氢后生成NH3、H2S、H2O，有机氯化物加氢反应则生成HCl。 R—C1+H2一RH十HCl 无机氯盐受热水解也放出HCl。 CaCl2+2H2O=Ca(OH)2+2HCl MgCl2+2H2O=Mg(OH)2+2HCl 金属腐蚀学研究表明，H2S和HCl以气态存在或单独存在，腐蚀性较弱，且腐蚀生成物FeS能在金属表面形成一层钝化膜，可防止进一步腐蚀。但当HCl与H2S同时存在时，HCl能与FeS反应而破坏FeS保护层，使H2S及其本身进一步与铁反应，构成循环腐蚀而使腐蚀加剧。 FeS+2HCl=FeCl2十H2S 当有水存在时，HCl与H2S会溶于水产生PH值很低的酸性腐蚀环境，即形成电化学腐蚀，在液相部位对金属腐蚀更是雪上加霜，特别是在相变部位还会产生“露点”腐蚀，出现坑蚀穿孔现象。这一点已在现实中得到了充分的证明。当NH3与HCl同时存在时，会形成氯化胺，在低温部位析出结晶盐，硫和氯离子对管线、设备腐蚀而形成铁盐，这些盐类与铁锈等机械杂质一同堵塞管线和设备。另据有关文献介绍，氯腐蚀原因中存在氯离子应力腐蚀，该腐蚀分穿晶和晶间腐蚀两种。穿晶腐蚀大都发生在PH值7～13。溶解氧达到平衡状态，有中性氯化物存在，氯离子浓度20～40ppm，设备及管线存在局部缺陷情况。晶间腐蚀大都发生在氯离子存在下的不锈钢敏化部位，如焊缝、热处理及锻造等加工过程引起的热影响部位。通过腐蚀机理分析和对预处理单元工艺研究，认定油中氯和硫来自于原料。近年我厂加工部分原油酸值、含硫、含盐均较高，尤其是东疆油、塔指油含盐已到相当高水平，克拉玛依稠油含盐也很高。对油田调查得知，目前油田为提高产量大量加入含有有机氯化物的降凝剂、减粘剂等，有机氯化物主要为四氯化碳、二氯丙烷、羰基氯代烷、环氯丙烷等，从而使氯进入油中，由于有机氯化物沸点低，且电脱盐只对无机氯化物有一定的脱除能力，而对有机氯化物不起作用，从而在初馏塔和常压塔顶被蒸出，导致氯化物大量富集于重整原料中，引起腐蚀和堵塞。通过以上分析，可以得出结论：预加氢单元的腐蚀、堵塞系由于重整原料中较高的S、N、C1经预加氢反应生成H2S、HCl引起腐蚀，NH4Cl结晶、硫化物、铁盐和铁锈导致堵塞。其中Cl的危害最大。 3.1.4 采取的对策及效果评价（1）、由于预处理单元腐蚀，堵塞是由原料中杂质引起，因此应先从源头抓起，从优化原料上入手，但因目前我厂原油处于供不应求状态，不可能对原油挑三捡四，只能从原油掺炼配比上做工作。96年曾对此做了一些工作，收到一定成效，但由于受原油进厂量、种类变化限制，达到最优化存在相当难度，仍需长期做进一步的工作．（2）、在现有原油条件下，抓好上游装置操作，关键是开好“一脱四注”，最大限度地降低含盐含水量，提高重整原料质量，该项措施实施后已收到较好效果。（3）、对易腐蚀部位进行设备防腐。目前我们主要对蒸馏脱水塔顶空冷和后冷却器管束进行了防腐层涂敷。从实际应用的环氧改性847和天然大漆901两种型号防腐涂层看，在防腐效果和耐温性能方面901要优于847，且从成分上901似乎更适合于重整对杂质的苛刻要求。该措施实际应用证明，虽能对易腐蚀设备进行一定防护，但在腐蚀根源未消除的情况下，易腐蚀部位发生转移，同样会造成不良后果。且该措施对检修施工要求较严，特别是防腐层保护，如安装时局部损坏，将会形成腐蚀集中，更加快了腐蚀速率，这种被动式防腐虽能对重要且较昂贵的设备加以保护，但却无法从根本上解决问题。（4）、加强对系统中水的控制。既然水能对H2S、HCl腐蚀起到加速作用，降低系统中水就显得十分重要。首先抓好罐区脱水以降低原料含水，此外加强系统内初馏塔回流罐、预加氢高分罐和蒸馏脱水塔回流罐切水，从以前每天一次至每班一次，进而增加到每4小时一次，并根据原料含水情况随时增加切水频次。采取该措施后，由于系统内水量显著减少，腐蚀速率也大大降低。（5）、及时消除堵塞物。由于堵塞具有滚雪球效应且本身又有一定腐蚀性，根据其水溶性较好的特点，在每次停工时，对易堵塞部位进行充分水洗和蒸汽吹扫。经验是水温越高，水洗效果越好，速度也越快．（6）、在初馏塔顶和蒸馏脱水塔顶加注缓蚀剂。目前可供选用的缓蚀剂有美国PETROLITE公司的KONTOLl23、KONTOL407、美国UOP公司的UNICORLHS，美国NALCO化学公司的NALCONAL—TROL 5164，法国CECA股份公司的NORUST PS31和PS32，国内则有四川泸州天然气研究所的7019，兰炼研究所的7201，茂名石油公司研究所的4502，南京炼油厂的1017等型号．由于大多数缓蚀剂都属于有机胺类化合物，对于进料含氮量要求较严的重整装置，对缓蚀剂的使用要倍加注意。加之长期加注缓蚀剂费用较高，虽然已订购了部分UNICOR LHS缓蚀剂，但实际并未使用。（7）、从腐蚀机理分析可知，氯对预处理单元的危害最大。根除氯的最有效方法是采用脱氯工艺技术。目前应用最广泛的脱氯剂脱氯原理主要是化学吸收法。即： MO+nHCl—MCln+H20 (M为脱氯活性组分) 根据我厂实际情况，采用了高温气相脱氯工艺，即将脱氯反应器直接串联在预加氢反应器之后，在高温气相脱氯。其优点是在高温处氯容高，脱氯剂利用率高，脱氯效果好。 3.1.5 经验教训（1）、随着石油开采事业的发展及企业进一步走向市场，近年来原油结构、组成、性质呈现多变趋势，尤其是原油性质劣化，不仅使一次加工装置饱受腐蚀之苦，就连原本相对平安的二次加工装置也受到较大冲击，为此必须对原料性质引起高度重视，要尽最大可能在优化原料上下功夫。（2）、对于已经出现的腐蚀问题，必须在查明原因的基础上，按就重避轻、综合治理的原则，采取有针对性的积极主动的防治措施，力求治本，从根源上解决问题，方能收到良好效果。（3）、实践证明，采用脱氯剂脱氯工艺技术对解决重整以氯为主的腐蚀、堵塞具有良好效果。NC—2型脱氯剂能够满足现有条件下对氯的脱除，实际运行压降不大，今年改造卸出，形态良好，脱氯剂强度足够，一周期运行未发现对重整CB—6型催化剂产生不良影响。 3.2 重整装置的积碳问题与相关事故重整装置积碳主要是发生在CCR装置上，自1985年我国第一套CCR装置投运以来，已有1l套装置建成投产，其中有三套装置发生积碳问题，第一代CCR一套，第二代二套，国外CCR装置也有类似情况发生。1985年我国CCR装置首次出现装置积碳问题，RIPP为此与企业一起在总公司领导下共同进行了大量的研究，并找出了解决的办法。 3.2.1 装置积碳概述某炼厂从UOP引进的第二代CCR装置于96年7月投产，1997年4月停工检修，但反应器和再生器的催化剂没有卸剂，检修结束后月底开工。5月17日开始注硫，至29日。在此期间，注硫泵流量不稳定(后检查发现因旁路阀内漏造成注硫过量)，出现硫中毒的迹象，停止注硫，加大注氯。此前已经出现二反温降与三反接近的情况，硫中毒恢复以后出现三反温降大于二反温降的反常现象，相差30—40℃左右。第一次停止注硫后一个月，大约在六月中下旬出现碳块。7月初一反温降就已开始下降，但仍有100℃；7月31日一反温降只有8l℃。8月整个装置的温降出现倒置：一反温降二反温降三反温降四反温降 60℃ 50多℃ 100多℃ 30—40℃ 此时系统除四反压降偏高外其它各反温降正常，但是系统粉尘量明显增加。9月初系统粉尘量已达20kg／d(包括：碳块、催化剂粉尘和少量的颗粒)。9月底重整二反压降突然增大，装置被迫停工。从重整各反清理出来的碳(包括碳块和碳粉)共计54桶，约10.8立方米。从各反内构件损坏的情况看，扇形筒主要是底部损坏，下部开孔面被碳胀破，变形的扇形筒大部分是受自下向上的顶力造成皱折，因扇形筒后壁与反应器表面之间积碳引起的扇形筒弯曲变形的情况很少。一反中心管下部有二个小孔。二炉入口集气管盲肠处约有10立升破碎的催化剂和少量碳粉，出口集气管盲肠处约有1立升破碎的催化剂和少量的碳粉。从碳块积构上看，有软底碳块，该类碳块器壁接触面处是软碳，软碳上面是硬碳。硬碳部分的硬度和致密度都很大，总量也较多。这表明在器壁接触面处生成软碳后，由于反应温度太高使软碳在高温作用下变成硬碳，而且总碳量大。 3.2.2 装置积碳的表现（1）、重整反应系统出现温降不正常情况，如各反间的相对温降数据不符合正常分析，但是芳烃产率或产品RONC变化不明显；（2）、1号提升提升量不正常或出现碳块；（3）、待生剂上的碳含量下降；（4）、再生剂中出现“侏儒”球，说明有碳块或较多的碳粉进入再生系统；（5）、在某一时段催化剂粉尘量异常增多，尤其是细粉增多；这是由于扇形筒内被碳粉或催化剂碎颗粒填充，造成扇形筒流通面积大幅减少，反应器床层内汽流速度大大提高引起催化剂流化，磨损加剧，产生大量催化剂粉尘；（6）、一反顶部的催化剂缓冲料斗料面不稳定，二号提升器有时提升减少。 3.2.3 装置积炭的原因探讨 3.2.3.1 影响装置积炭的因素为了进一步了解积炭的原因，石科院在总公司的领导下进行了大量的研究工作并进行了较为系统的考察，得到了以下几个对装置积碳有影响的因素：（1）、反应工艺条件中，温度高将加快积碳速度；氢油比低同样也有利于碳的生成。它们都是重点的影响因素、生碳的促进因素，但不是决定因素。（2）、循环气中氯和水的存在，有利于碳的生成和长大；在有氯且有较高水的情况下，金属上积碳的形成速度迅速增加，而系统水低时，即使有较高的氯其积炭的形成速度也没有那么快。因此，较高的氯和水的存在对积碳的生成有促进作用。（3）、装置所用的材质为SUS321材料，与其它材料相比较，它的积碳是最少的。（4）、装置积碳与所用的催化剂无关，在没有催化剂的器壁上同样可以形成积碳。从上述分析来看，第二代CCR装置由于运转的苛刻度提高，一旦生成碳块后，其成长速度比较快，装置积炭的潜在可能性较大。除了我国三套装置出现积碳情况外，据UOP介绍国外也有三套装置出现同样问题，其中第二代CCR装置占多数。 3.2.3.2 积碳样品的分析现场采集的碳样可分为四种：粉状碳，软碳，硬碳和软底碳。对这些不同部位的样品进行较为全面的分析，结果表明：（1）、积碳中含有大量的铁，同时也含有Ni、Cr、Mo、Mn等元素，不同部位的碳含铁量也有所不同。（2）、所有碳样的电子显微图和原位金属分析表明，金属设备上的积炭是顶端带有铁粒子的丝状碳，新生成的较细，时间长则变粗，与催化剂上的积碳不同，催化剂上的积碳呈薄层均匀地沉积在催化剂上。（3）、从积碳的物相分析可以看到积碳为石墨型碳，且含有α–Fe。 3.2.3.3 装置积碳原因和现象的探讨金属器壁上的积碳是带有铁粒子的丝状碳，这就形成了铁粒子高度分散在碳中的一种催化剂。从该碳催化生碳的模拟试验以及用该碳与普通活性碳在加压微反上进行的环己烷脱氢对比试验可见，该碳具有较高的脱氢活性和催化生碳的能力。因此，带有铁粒子的丝状碳一经生成，则在它的催化作用下就可以使碳的生成更加迅速。丝状碳的生成原因是由于连续重整装置在苛刻操作条件(高温、低压、低空速等)下，在还原气氛中烃被吸附在金属晶粒的表面，再经脱氢或氢解等反应产生原子碳并溶解在金属晶粒中。由于碳的沉积和生长而使金属晶粒与基体分离，结果产生前端带有金属粒子的丝状碳，而这种丝状碳又能催化烃类脱氢，使丝状碳本身会变得又粗又长。另一方面，随着在高温下不断的反应，丝状碳顶部的铁帽子会进一步分散，使含微水铁粒子的丝状碳的催化生碳的能力提高。模拟试验结果表明，这种丝状碳在420—450℃即可形成，而它对烃类的催化脱氢生碳的反应影响则是温度越高，反应进行得越快。这种碳可以在炉管和反应器内的器壁上生成，就可随气流进入一反的扇形管中，因此扇形管下部逐渐被堵死。由于扇形管中的丝状碳的催化生碳作用，使碳量迅速增加，体积变大，因此产生强大的力把扇形管胀破；如果碳在反应器内的器壁上生成，由于丝状碳的催化生碳作用，使碳量迅速增加，这种生长在器壁与扇形管之间的碳把扇形管推向中心。由于扇形管被支撑圈所固定，因此使扇形管变成弯曲的“鼓肚”或把支撑圈胀断，又造成中心筒被支撑圈顶破，使催化剂进入下一个加热炉的炉管中，甚至被气流带人下一反应器的扇形管中；同时由于扇形管下部被推向中心筒，使得催化剂下料管被积碳堵塞，催化剂流动性变坏，这样就造成了恶性循环，积碳会更迅速地生成，而设备的损坏也更严重，上述这二种情况往往同时发生，使反应器的内构件随运转时间的增长损坏得更严重。在这里需要引起注意的是，第二代CCR装置在出现碳块以前，都出现各反温降倒置的现象。据现场情况分析可以认为，温降出现下降的反应器中部分催化剂因碳块的包围而不能移动。随着时间的延长，催化剂活性下降直至完全失活。原料油通过这部分催化剂时不能产生温降，使该反应器转化率下降，温降变小；紧随其后的反应器的温降就随提高。由于温降变小的反应器内有部分催化剂不再移动，使得整个反应系统可循环的催化剂量变少，对参加反应的催化剂而言，其再生循环加快。在反应条件不变的情况下，催化剂再生循环加快势必使得催化剂积碳量下降。因此对于第二代CCR装置而言，出现反应器温降下降、待生剂积碳减少是装置积碳的重要信号。 3.2.3.4 装置积碳的防止从上述的结果来看，大量积碳的生成首先是生成初级的带有铁粒子的丝状碳，然后通过其催化生碳，以致使丝状碳变粗变长，而温度、压力、氢油比及系统中的氯含量等均能影响碳的生成速度，但最根本的是应如何防止含有金属粒子的丝状碳的生成。丝状碳生成与否又与金属器壁的表面金属活性有关，为了防止带金属粒子的丝状的生成，应对金属器壁表面金属进行钝化，要做到这一点可能有多种办法，但最简单易行的办法是在重整催化剂允许的条件下采用硫来钝化金属器壁，抑制丝状碳的生成。上面举例中的连续重整装置，其进料为直馏汽油和加氢裂化重石脑油的混合油，但是它又经过了加氢精制，进料中的硫含量只有80±20ppb。因此可以说该CCR装置基本上是在无硫的条件下操作，使设备的金属壁未得到钝化，容易生成丝状碳。一般CCR装置所使用的催化剂可允许原料中的硫含量<0.5ppm。经过实践，上面的CCR装置连续在原料中注入硫，控制进料硫含量在0.3—0.4ppm，达到了使金属壁钝化而减少丝状碳生成的目的，确保了装置正常运行。 3.2.3.5 装置出现碳块后的处理建议（1）、出现碳块后的首选处理方法是尽早停工处理。由于反应器内构件可能损坏，而且在处理前不了解内构件损坏的程度和数量，因此必须备够内构件的数量和规格，同时要考虑好损坏部件的修复办法：另一方面，由于积碳时，部分催化剂被碳包裹，清出后无法使用，为此需准备好一定数量的催化剂。在做好准备工作的基础上，再停工检修。（2）、由于反应器内有大量碳、少量硫化铁及油气，遇见空气易自燃，为此卸剂、清碳工作需在氮封条件下进行。同时准备好必要的清理工具，如大功率吸尘器等。（3）、清碳后必须对反应器内构件进行全面清扫，将扇形筒和中心管缝隙中的夹杂物清除干净。尤其要注意的是仔细检查四反中心管夹层缝隙中有无夹杂物，如果有夹杂物，必须在中心管内进行彻底吹扫，以防运转时引起压降不正常。（4）、由于反应器内的积碳附着在设备的壁上，它们都是进一步积碳的种子，因此最好在器内进行喷砂处理。如果全厂因生产需要，CCR装置暂时不能停工，在此情况下需维护操作，建议注意以下几点： ①在准确分析重整原料油硫含量的基础上，将重整进料硫含量调节到0.3—0.4ppm，并稳定长期注硫； ②装置必须稳定操作，尽量不出现大的波动，如停电、停油泵或循环氢压缩机等；因为大的波动可能使得被碳块包裹着的催化剂床层倒塌，会使反应器下部的催化剂下料管堵塞或引起反应器压降上升； ③密切注视装置的压降变化，定期测定各反压降； ④最好在一号提升器内加装过滤网，以防止碳块带入再生系统； ⑤在装置满足全厂最低要求的条件下，尽量能在较缓和的苛刻度下运转，以免积碳情况恶化过快影响运转周期和造成更严重的内构件损坏。 3.3 重整催化剂氮中毒问题研究工作表明，氮化物在重整条件下主要以氨的形态存在。氨对催化剂上的铂可以引起一定程度的中毒情况，其毒性相当于一个分子的氨可引起0.1个铂原子中毒。氮中毒主要是由于氮生成的氨与催化剂表面的酸性中心发生反应生成氯化铵，减少了催化剂表面的酸性中心的数量，从而使催化剂的金属功能与酸性功能失调，使催化剂性能变差。同时由于氮中毒引起催化剂积碳速度加快，使催化剂的使用周期缩短。氮为可逆性的中毒，如及时除去氮化物的来源催化剂可恢复活性。 3.3.1 氮中毒的表现（1）、催化剂的活性下降；（2）、循环气中C3、C4下降，氢纯度提高；（3）、一反温降上升，这是由于加氢裂解减少，反应热相应降低所致；（4）、循环压缩机入口过滤网出现白色粉状物造成堵塞。 3.3.2 氮的来源（1）、预加氢精制装置的设计压力不够，因大多数直馏汽油中氮含量较低，所以通常预加氢装置的设计压力在1.4MPa一2.8MPa。如改炼高氮原料油将不能满足要求；（2）、混炼焦化汽油，由于焦化汽油氮含量较高，因此在混炼焦化汽油时必须将混合油的氮含量与预加氢装置的设计压力综合考虑，确定装置可以接受的混炼比；（3）、上游工艺采用含氮的缓蚀剂，带入重整进料中；（4）、系统窜入焦化汽油或其它高氮含量的油。 3.3.3 氮中毒的处理重整装置被氮污染后，首先必须找出氮多的原因并加以除去，然后应增加注氯量以保持催化剂的正常氯含量。在氮含量准确测定的基础上，补氯应增加的量是：(进料氮含量的ppm数一0.5ppm)×2.1，最大补氯量不应大于5ppm。应该指出的是，应尽快找出氮含量高的原因并及时排除，否则按上述操作数天以后系统内生成的氯化铵将沉积在冷凝器、分离器、循环压缩机入口管线及稳定塔内，结果使冷却效果变差，甚至可导致压缩机损坏。在污染期间最好能降温降量，不能用提温的方法来保持生成油的辛烷值，因催化剂上酸性／金属功能之间处于不平衡状态，强化操作会增加催化剂积碳量，减少运转周期。 3.4 重整原料油的切割与保护问题 3.4.1 问题的提出众所周知，重整过程中的芳构化反应是所期望的最主要的反应，因此在切取原料油组分时，务必将C5以下组分彻底切除，因为C5烃不可能生成芳烃，相反会发生部分裂解，而导致液体收率下降，循环氢纯度降低，并占用了装置能力，增加了能耗，可以说“百害而无一利”。另外，当重整原料掺有部分热加工汽油(如焦化、热裂化汽油)时，原料中焦粉等机械杂质和烯烃自聚会导致换热器结垢以及反应器催化剂床层上部结块，从而造成换热效率降低，反应器床层压降增大。 3.4.2 采取措施（1）、根据单体烃的沸点，一般生产芳烃的重整原料初馏点(指实沸点温度)应切到65℃左右，相当于ASTM(D–80)初馏点80–85℃。（2）、预分馏进料泵入口设置过滤器；（3）、进料设置控制直馏汽油和二次加工汽油调合比例的调节手段；（4）、原料罐采用惰性气体保护，以隔绝空气，避免二次加工汽油中的烯烃氧化产生胶质性物质。参照国外一些公司，直馏汽油重整料也可采用氮封贮罐。 3.5 原料中硫的控制问题与催化剂硫中毒事故 3.5.1 问题的提出众所周知，硫是含Pt重整催化剂的主要毒物之一，硫的问题在实际工作中给我们带来不少问题和困扰。但必须看到，在某种程度上，它又是重整催化剂中不可缺少的一个组元。《催化重整通讯》（1986（2），1–18）报导，硫在催化剂上以可逆吸附硫和不可逆吸附硫两种类型存在，不可逆吸附硫主要吸附在金属表面及部分强酸中心上，吸附量与硫化时气流中的H2S分压无关，只与活性金属组分有关。可逆吸附主要吸附在载体上，其吸附量与载体表面积上的铝离子(Al+3)数量有关，氯离子的存在会抑制这部分硫的吸附。不可逆吸附硫可抑制催化剂的氢解活性，起到改善催化剂选择性的作用。催化剂上吸附硫以后必然会影响其反应性能，Apesteguia的研究结果认为，硫化后Pt—Re催化剂活性下降程度比单Pt或Pt—Ir催化剂要大得多，且对不同类型的反应，硫对催化剂活性的影响也不一样。还有资料报导，微量硫对重整催化剂的敏感度的次序为单Pt：Pt一非贵金属：Pt—Re催化剂为1：3：5。CHEVRON公司曾介绍说，进料含硫1.0ppm比0.5ppm的运转周期缩短25％，生成油液收减少1％。有资料报导，对Pt—Re重整催化剂，进料硫含量应<0.5ppm，即循环气中H2S<lppm。某厂进料硫含量从lppm上升到4—5ppm(缓和操作苛刻度下)，结果氢产率和氢纯度(<80％)均下降，重整生成油收率也下降3—5％，CH4一C4H10气体增加了3—5％。资料还介绍，有中试数据说明，原料油中硫含量由lppm增加列3ppm，催化剂寿命下降20—30％。 3.5.2 硫中毒事故国内重整工业装置曾多次出现硫超标造成催化剂硫中毒的事件。如某厂催化剂硫中毒后，温降、液收、氢纯度和芳含先突降，然后有一段缓慢下降后，芳含又一次突降，芳含从开始的52.2W％下降到40.9W％；液收从89.2W%下降到81.2W％；氢纯度从88.2V％下降到79.0V％。因装置无手段改变进料质量，提供不了合格精制油(S<0.5ppm)，只能被迫停工。 3.5.3 采取措施催化剂硫中毒以后，只要切断硫源，提供合格的进料，中毒的硫会逐渐解除，催化剂性能能得到恢复。 3.5.4 引起重整进料硫含量增高的原因及相应的对策正常生产中，造成进料硫含量增高的原因一般有以下四种可能：（1）、蒸发脱水塔操作失调这种硫是未吹脱的H2S。重整系统可适当降温，投入分子筛，把硫的影响减小到最低程度，待蒸发脱水塔操作恢复正常后即可恢复。（2）、预加氢精制进料硫含量变化预加氢进料硫含量变大，预加氢条件已不适应，这通常是原油含硫高或二次加工油比例改变所致，适当调整预加氢的条件即可解决。（3）、预加氢部分出了问题预加氢催化剂活性下降，满足不了加氢要求，可以提高预加氢反应温度。一般说预加氢催化剂活性不会突然下降。预加氢反应器是冷壁的，还有可能出现反应器内衬龟裂，造成物流短路而使精制油硫增高(有机硫)，如不严重，有硫保护器的装置，可以维持运转。如严重则需停工处理。（4）、换热器内漏换热器内漏，造成精制油硫超标的事在工业装置上时有发生。常见的是预加氢进料／精制油换热器内漏。也曾发生预加氢生成油／预分馏进料换热器内漏造成硫不合格。这里令人费解的是低压往高压漏，因此也常为人所忽视。换热器可在一天内抢修完，重整可降温降量吃精制油罐贮存的精制油维持运转。换热器检修试压后，投入使用前务必将器内及管线中残存水处理净，否则会将残存水带入重整系统，造成高水冲击，为了及时发现原料硫超标，一定要坚持每天分析进料含硫。这里也存在由于微量硫分析方法精度、采样、分析人员操作素质，一时难以发现硫高，造成延误。补救的办法是通过分析循环气体和稳定塔顶气中H2S含量对比值作旁证参考。循环气中H2S浓度约为重整进料的2—3倍。稳定塔顶气中H2S含量约为进料硫的10倍。气中H2S分析方便快速，车间亦可自己直接用检测管测定。 3.6 重整反应系统水环境控制问题与相关事故 3.6.1 问题的提出水环境与重整过程有密切关系。在合适的水气氛下，催化剂Al2O3载体上形成一定数量的羟基，它是催化剂的正常组成部分。但是当系统水分过高时，生成的羟基过量，会促进催化剂酸性，而使裂解反应过度使催化剂选择性变差，同时，为维持催化剂上合适的平衡氯含量，要增加补氯量，补氯量过高又会造成设备腐蚀，后路堵塞，系统压力降上升。高水还会对载体结构发生不良影响(比表面积减小，孔结构改变)。但水分过低，羟基数少于合适数量，金属的氢解反应加剧，同样造成双功能失调，选择性变坏，而且使催化剂积炭加速，影响催化剂的周期寿命。重整系统的水环境又是水氯平衡的基础和补氯量的依据，必须引起重视，有的人认为系统“干”点可以少补氯不补氯，但“干”到不合适的水位时，就会造成不可逆转的损失。国外资料介绍，合适的水气氛应控制反应区水分压在0.3一0.6mmHg(38.7～77.4Pa)，反映到气中水大约是20—50ppm。国内使用的催化剂一般要求气中水控制在20—30ppm。蒸发脱水塔正常操作时，塔底油中水的指标是<5ppm，一般仅2—3ppm。根据国内重整装置的操作条件和反应深度，油中水与气中水的比值大约是1：3～3.5。所以进料带入重整系统的水不能使气中水达到20—30ppm的要求，故需要补水。值得注意的是，当前的水分在线仪表的准确程度很难让人满意，所以不能单从水表的指示来判断系统的水气氛是否合适，而应注意及时分析反应情况来判断。 3.6.2 高水冲击的反应表现及处理高水冲击重整系统已在多套装置上发生过。某厂重整装置，由于切入未经脱水的原料油，大量明水进入装置，打乱了全部操作，重整生成油中有明水出现，重整生成油芳含从55.1W％下降到45.7W％，进而下降到35.7W％，活性下降35％。经过脱水，补氯一个多月的调整，活性基本恢复．但催化剂载体的表面积从190m2／g下降到166m2／g，且是不可逆转的损失。发现高水冲击后应尽快查清水源，及时切断，重整降温（降温到480℃，最好降温到450—460℃，但要考虑到反应温度太低，产含氢气体少，会对预加氢操作和下游加氢装置的运行有影响)，投入分子筛干燥器降水，同时加大补氯量或集中补氯，尽快将高水洗掉的催化剂氯补上去。当水降到正常，催化剂上氯调到合适氯含量，活性能恢复正常。 3.6.3 低水位操作的反应表现及处理抚顺石化公司石油一厂CB—6催化剂，天津石化厂E—803催化剂，茂名CB—5催化剂，上炼CB—5B催化剂以及大连CB—8催化剂等都遇到过重整系统“干”的低水位操作。低水位操作往往是在线水表指示偏高产生的假象造成误操作，所以还常伴有催化剂氯偏高的倾向。低水位造成催化剂载体A12O3上羟基数减少到合适量以下，催化剂双功能失调，金属的氢解性能突出，气体中甲烷增加，轻质芳烃转化率提高，因低水位补的氯不容易迁移，使一反氯含量过高(如按正常水补氯，情况更严重)，都促进了选择性变坏。一反催化剂过早积炭，脱氢活性随积炭量的增加而下降。这就是低水位操作一反温降减小尤为明显的三个原因。由于一反已过早积炭，即使操作水位恢复，一反性能也难恢复到原水平。所以一反温降也难恢复到原水平(视一反积炭而定——低水位时间的长短)。某装置低水位操作，一个月时间总温降减小了30℃，两个月总温降降到29℃，重整油芳含降到33.5％，循环氢降到70％，处理已为时过晚，结果一反积炭16.4W％，二反积碳21.6W％，三反积碳16.5W％，积炭量顺序与正常时相反。平均积炭量是正常的3—4倍，一反是15倍，二反是8—10倍，三反是3倍。而且催化剂上氯含量远远高出合适的氯范围，一反1.53m％，二反1.48m％，三反1.42m％。低水位操作温降减小与硫中毒有相似之处，但从气体中C1变化，以及轻芳转化率变化，还有气体中H2S变化可以比较容易的区别开来。缓慢变化的低水位，较难判断，但确定后的处理比较简单，就是增加补水量，可按油中水比气中水为1：3.0一3.5ppm来确定增补量。再调整催化剂上氯含量．很快会缓解。因为变比是缓慢的，所以调整也不要大动作，以免打乱整个正常操作。 3.7 催化剂氯失调问题与相关事故 3.7.1 问题的提出催化剂上氯含量直接影响催化剂的活性、选择性和稳定性，合适氯含量使催化剂双功能合理匹配，过高或过低则表现失调。 Parera等人指出Pt／Al2O3催化剂上氯含量在0.9m％附近时催比剂上积炭量最低，催化剂上氯含量高低可直接影响积炭量。一般工业Pt—Re／Al2O3催化剂上氯含量在0.8～1.1之间比较合适。当然对不同牌号的催化剂合适氯含量会有所差别。积炭生成速率与催化剂表面上积炭前身物(不饱和烃，主要是烯烃，尤其是五元环烯)的浓度有关。当H2在Pt表面上被吸附分解后，通过转移到载体内，这种溢出氢可以起到消除积炭前身物的作用，从而减少积炭的生成，这对提高催化剂稳定性十分重要。当催化剂上氯浓度很小时，氢的溢出也很少，不利于消除积炭前身物。氯浓度过大时，氯离子会置换掉Al2O3上一部分羟基，载体表面上羟基减少，质子迁移也将减弱，不利于氢溢出。所以对催化剂氢溢出而言，需要一个最佳的氯浓度。这样能消除积炭前身物，降低催化剂积炭速率。 3.7.2 高氯位的反应表现及处理某装置在催化剂高氯位操作后，在一个月时间内，温降减小25℃，液体收率下降1.0m％左右，芳烃转化率提高1.6％，但经分析却是反应温度提高了2℃的结果，表明提温后催化剂活性没什么变化，但选择性变坏了。高氯位的产生往往是由于在线水表指示偏高的假象使补氯过量而引起的，有时也由于想提高催化酸性提高催化剂活性的做法引起的。高氯位操作表现是明显的，芳产(或辛烷值)稳定或开始有所提高，液体产品收率下降，循环氢纯度下降，气体中C3一C4增加，C3／Cl上升，瓦斯量增加，生成油溴价提高，床层温降减小。严重时重整油变黄，气中HCl增大。高氯位容易发现和判断。处理方法是减少补氯量，严重时可以暂停补氯，适当提高补水量，以水洗氯。如果高氯位伴以低水位，情况会变得严重，如不及时处理，将影响催化剂的运转周期。 3.7.3 低氯位的反应表现及处理催化剂上氯低于合适氯含量，运转中呈现低氯位，大多数是开工进油以后，催化剂上的氯不足，在正常的水氯平衡中得不到补充。还有一种情况是希望少补氯，减轻氯腐蚀。低氯位的主要表现是催化剂活性未达到正常水平，温降大，液收高，产气少，氢纯度高。某铂重整装置使用CB—8催化剂， 6月27日进油，提温到495℃，7月4日芳含52．4W％(正常应58—60W%)，且生成油密度小，循环氢纯度高，温降大，尤其是末反温降大(达17℃)，采用集中补氯办法调整(观察温降和芳含变化)，经多次调整，一周后活性逐渐提高，芳含上升(生成油密度变大)，温降减小(尤其是末反)，氢纯度下降，表明催化剂酸性提高了。10天达到正常活性水平。 3.7.4 末反氯含量的重要性末反一般装填50％左右的催化剂，处在高温(WABT℃)，低压、低空速下完成提高重整过程苛刻度的烷烃脱氢环化生成芳烃的任务。末反催化剂上氯含量对整个反应起到举足轻重的作用。某研究单位做过两次中型平行试验，从分析的催化剂平均氯含量看，两次试验基本一样，都达到合适氯含量1.0W％的水平。但反应结果却很不一样，相同温度下的芳烃转化率相差1.5～4.0％，差距随反应温度的提高而加大。原因主要是活性高的末反氯含量1.04m％，活性低的0.89m％。从反应分布对各反催化剂上氯的要求顺序看，应是逐渐增加为佳，但现实情况却相反，正常补氯情况下，催化剂上氯含量却是递减的。这是由于正常运转中各反的水氯分子比一样，而各反温度(WABT℃)逐渐提高要求逐渐减小的水氯分子比(r)之间的矛盾造成的。这种矛盾一段流程较为突出，两段混氢流程(两段补氢)的情况好一些。补救的办法是，在末反温降变大时，确认末反催化剂酸性不足时，对末反进行集中补氯调整末反催化剂的氯含量。对于一段流程的重整装置，经过一段时间运转，建议进行一次集中补氯，让各反的氯含量较符合重整反应的要求。对于水氯平衡失调引起的催化剂活性下降，只能依靠水氯调整，使催化剂双功能匹配合理来改变。利用提温来弥补这种活性“下降”，非但起不到作用，还会使失调更严重而适得其反。 3.8 对突发事故的处理原则和方法重整装置在生产过程中，除了会遇到环境控制失调的问题以外，还会遇到众多的突发事故的冲击。对事故的处理原则是首先保护好装置和催化剂，及时果断的采取处理措施，把影响、损失和伤害减小到最低程度。 3.8.1 突然停电加热炉立即熄火，向炉膛吹蒸汽降温。以免很快来电时当循环压缩机启动后，由于炉蓄热量大而导致反应器入口温度超高。停电时先保持反应器处于“闷锅”状态，不要忙于置换，因为在没有大量循环氢的情况，由于置换使尚处高温的油气经过高温催化剂床层，会造成大量积炭。停电的同时，司泵工应按停泵操作关闭必要的阀门，外操将高分排氢阀关闭，保持系统氢压。如很快来电，应先启动循环压缩机，平稳后，油泵进油，加热炉点火，按规程升温。如一时不能供电(一般很少遇到这种情况)，要长时间停运，可在床层温度降到正常进油温度(370—400℃)，引N2置换系统，置换前将高分油全部减到稳定塔或排入污油线，然后保持系统压力。 3.8.2 压缩机停止供气立即停止进油，加热炉立即熄火，吹蒸汽降低炉膛温度。关闭高分排氢阀，维持系统氢压，在炉管及反应器床层温度未降到进油温度前，系统保持“闷锅”状态，不要流动。温度降到≤400℃，先将高分油减尽后，再用氮气置换系统，保持压力。如短时间内(氢气可保持系统压力)循环压缩机可以检修好投入使用，N2置换不要进行。 3.8.3 紧急停工因装置内外原因，装置被迫紧急停工时，重整系统应按下列程序进行：（1）、紧急降温到进油温度(370—400℃)。（2）、高分低液面操作，将高分油尽量减到稳定塔去。（3）、床层温度降到370—400℃(开始降温时，同时降量，但要先降温后降量)，停止进料。（4）、加热炉熄火，系统自然降温。（5）、将系统内残油全部减入稳定塔。床层温度降到250℃，停循环压缩机，系统保持正压。系统氢不能保持正压时用N2(O2含量越低越好)置换系统保持正压。查看更多 11个回答 . 5人已关注

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简介

职业：岳阳昌德化工实业有限公司 - 化工研发

学校：潍坊职业学院 - 会计电算化(原财务会计)

地区：云南省

个人简介：我想我还是喜欢三五熟知人的热闹，一或两人的安静，以及一个人的孤独。查看更多

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