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精馏塔内积液量？ 请问各位朋友，精馏系统正常工作时，塔内的积液量（塔盘和塔釜）大概是塔总容积的百分之几？急！查看更多 2个回答 . 3人已关注

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氮肥各车间工艺原理介绍？脱硫分厂脱硫生产工艺原理：我们采用的脱硫方法全称是改良蒽、醌二磺酸钠法，简称改良A·D·A法，属于湿法脱硫中的氧化法。标准的A·D·A脱硫液为含有碳酸钠、碳酸氢钠、偏钒酸钠、蒽醌二磺酸钠、酒石酸钾钠等物质的混合水溶液，比重在1.10左右，常压下沸点为105℃，颜色为红棕色。原料天然气中所含的硫主要是无机硫和少量的有机硫。无机硫有硫化氢和二氧化硫(SO2)，其中主要是硫化氢，分子式为H2S。它是无色而有类似臭鸡蛋味的气体，有毒，溶于水后呈酸性，与碱作用生成盐类。H2S还可以和某些金属氧化物或盐类反应。有机硫包括硫醇(R—SH)、硫醚R(—S—R’)、硫氧化碳(COS)，二硫化碳(CS2)，噻吩(C4H4S)等 (R—代表烃基)。其中以硫醇为主。硫醇具有令人厌恶的气味，不溶于水。低级硫醇在150—250℃的温度下可以分解成烯烃和氢气。吸收过程的化学反应在PH = 8.2—9.0的范围内，以稀碱液吸收硫化氢生成硫氢化物。 Na2CO3 + H2S = NaHS + NaHCO3 (主反应) 碳酸氢钠还可以吸收硫化氢生成硫氢化钠，但反应速度远远低于碳酸钠与硫化氢的反应速度。 NaHCO3 + H2S = NaHS + H2O + CO2↑ (次反应) 析硫过程化学反应在液相中，硫氢化物被偏钒酸钠氧化，生成还原性焦钒酸钠，同时析出单质硫。 2NaHS + 4NaVO3 + H2O = Na2V4O9 + 4NaOH + 2S ↓ 溶液再生化学反应还原性焦钒酸钠被氧化态的A·D·A氧化再生为偏钒酸钠，而氧化态的A·D·A则变为还原态的A·D·A。 Na2V4O9 + 2A.D.A + 2NaOH + H2O = 4NaVO3 + 2A.D.A (氧化态) (还原态) 还原态的A·D·A被空气中的氧所氧化后再生为氧化态的A·D·A。 2A.D.A + O2 = 2H2O + 2A.D.A (还原态) (氧化态) 碳酸氢钠与析硫反应生成的氢氧化钠反应生成碳酸钠，保持溶液的碱度。 NaHCO3 + NaOH = Na2CO3 + H2O 主要副反应的产生吸收过程中尚有相当于吸收率2—3%的硫化氢反应生成Na2S2O3 。 2NaHS + 2O2 = Na2S2O3 + H2O 天然气中所含微量的二氧化碳与碳酸钠反应生成碳酸氢钠。 Na2CO3 + CO2 + H2O = 2NaHCO3 如果天然气中二氧化碳的含量很低，生成的碳酸氢钠量也不高，而一定量的碳酸氢钠与碳酸钠正好构成缓冲溶液，可以有效的稳定溶液的PH值，此时系统生成碳酸氢钠的反应可不视为副反应。当天然气中含有氰化氢(HCN)气体，还将发生如下的副反应。 Na2CO3 + 2HCN + 2S = 2NaCNS + H2O + CO2↑ 硫氢化钠在再生槽与大量空气接触后，还会被氧化成硫酸钠。 4NaHS + 7O2 = 2Na2SO4 + 2SO2 + 2H2O 配气站来的原料天然气，经过原料气分离器，进脱硫塔底部的气体引射器将溶液随天然气一道喷射成雾状进行粗脱，吸收硫化氢可达80%。再经中部空塔段喷淋脱硫，除去大部分H2S后进入填料段精脱，净化后的天然气经塔顶除沫层出脱硫塔，通过净化气分离器分离后再送回配气站。从循环槽下部出来的A·D·A溶液，经脱硫泵加压后分别送至脱硫塔的填料段和空塔段，吸收H2S后汇集于塔底，经引射器再次利用后出脱硫塔。溶液经过自动调节阀喷射进入再生槽。溶液以高速度通过喷咀，形成射流，在喷射器的吸气室产生局部负压，将大气中的空气直接吸人。此时，由于两相流体被高速分散而处于高度湍流状态，气液接触面大大增加，且不断更新，传质过程得以强化并在短时间内完成再生反应。此后溶液进入再生槽内进行硫泡沫浮选，再生槽上部已被再生的溶液经过液位调节器进入溶液循环槽循环使用。被浮选于再生槽液面的硫泡沫，不断溢流至硫泡沫槽后，依靠高度差再流至搅拌槽。硫泡沫在搅拌槽内凭借各自比重不同而在搅拌糟内分层，硫泡沫逐渐破散、沉淀下去，溶液在上面经溢流管流至地下池回收储藏存。而硫泡沫经硫泡沫泵，打至熔硫釜卧釜段，用0.5MPa的蒸汽间接加热至130℃后移向立釜段。溶液和液硫借比重不同而分层，液硫沉淀在立釜下部，经放硫阀放至静置槽内。立釜上部则是A·D·A溶液以过热液的形态源源不断的流入溶液回收罐。熔硫与溶液回收：硫泡沫在熔硫釜内被间接加热到130℃左右，使硫变为熔融状的液体，利用硫的比重大于A·D·A溶液且不溶于水的特性，经静置分层而使溶液与硫的分离。水汽车间水处理工艺原理：原水从一泵房送到沉砂池，将大颗的砂除去，进入配水井，投加混凝剂。分两路进入水处理设备。一路由1＃隔板反应池、1＃平流沉淀池、1＃斜管沉淀池、1＃吸水井，经加氯消毒后分别送到脱硫厂、厂区生产用水和无阀滤池。经无阀滤池过滤后，浊度小于10ppm，加ClO2，再由泵送到生活区和厂区内的非生产用水。另一路经2＃双层隔板反应池、2＃平流沉淀池、2＃斜管沉淀池、2＃吸水井送到澄清池。混凝剂：聚合硫酸铁简写PFS。通式：【Fe2（OH）n·（SO4）3－n/2】m n<2，m＝f (n) 它主要是以硫酸亚铁为原料，通过一定的反应条件，聚合而成一种呈红褐色的粘稠状液体，它可进一步制成固体，故又叫聚合硫酸铁。其主要成份是Fe2(SO4)3。聚铁是一种多羟基，多核络合体的阳离子型混凝剂，它可以与水以任何比例快速混合。溶液中含有大量的聚合铁络合离子，它比无机盐类混凝剂有较大的分子量，能有效地压缩双电层，降低ξ电位，使水中胶体微粒迅速凝聚成大颗粒。同时还兼有吸附架桥的絮凝作用，使微粒絮凝成大颗粒，从而加速颗粒沉淀，提高混凝沉淀效果。其适用的原水pH值范围宽，一般为4～11，当pH值在5～8范围内时，混凝效果更好。消毒剂 ClO2是一种黄绿色气体，具有与Cl2相似的刺激气味，沸点为11℃，且易溶于水，液态ClO2在－40℃以上时会爆炸，气态时在空气中浓度超过10％也有爆炸的危险，消毒机理：在水溶液中几乎100％以分子状态存在，所以易透过细胞膜，其杀菌作用主要是通过渗入细菌细胞内，将核酸氧化，从而阻止细胞的合成代谢，并使细菌死亡。氯气溶解在水中，和水发生化学反应，生成次氯酸和氯化氢，其反应如下： Cl2＋H2O＝HOCl＋HCl 杀菌作用主要是依靠具有强氧化能力的次氯酸，次氯酸为中性分子，它可以迅速地扩散到带负电荷的细菌表面，透过微生物的细胞而进入内部，破坏微生物体内赖以生存的酶，从而导致细菌死亡。原水由一泵房经泵送入二泵房岗位后经沉淀池沉淀，控制出水浊度≤1000ppm，再用泵送入澄清池，冬季河水浊度低（最低时可小于10ppm），原水可不经沉淀而直接送入澄清池。进入澄清池的水经投加AL2（SO4）3·18H2O，FeSO4·7H2O混凝澄清，投加Ca(OH)2软化去除暂时硬度，在原水钙离子高的季节4～10月份还投加纯碱（Na2CO3）进一步降低澄清水中的非碳酸盐硬度。投加液氯杀菌灭藻、助凝及去除色度。经加药处理后的澄清池出水分别进入重力过滤器过滤，得到浊度≤1PPm的水贮于一台清水箱内，另有部分澄清水进入循环水水池。清水箱的水送往脱盐系统活性炭过滤器，除去余氯后进入顺流，浮床、逆流三种床型进行一级脱盐处理，然后进入混合床制出纯水。复床除盐原理水经一个强酸性阳离子交换床交换后，出水再进入一个强碱性阴离子交换床交换，这两个床就构成了一个简单的一级除盐工艺，这称之为双床，有的又称为复床。化学除盐的原理就是应用离子交换树脂与水中的离子发生反应，达到去除水中盐类的目的。即阳床的H＋型树脂将水中的阳离子等当量地交换为H+，阴床的OH-型树脂将水中的阴离子等当量地交换成OH-，H+与OH-结合成水，我们称之为一级脱盐水。经过氢离子交换，水中离子变化的关系如下： Fe+++ SO4-- SO4-- Fe+++ Ca++ CL- HSO4- Ca++ Mg++ HCO3- ＋RH → H+ CL- ＋ Mg++ －R Na+ HSiO3- HCO3- Na+ HSiO3- 经OH-型离子交换树脂交换后，水中的离子变化关系如下： SO4-- SO4-- HSO4- HSO4- H+ CL- ＋ROH → CL- －R＋H2O HCO3- HCO3- HSiO3- HSiO3- 树脂运行失效后，阳床用H2SO4进行再生，阴床用NaOH进行再生，恢复其交换能力。阳床再生离子变化关系如后： Fe+++ Fe+++ Ca++ Ca++ Mg++ -R＋H2SO4 → RH＋ Mg++ －SO4 Na+ Na+ 阴床再生的离子关系变化如下： SO4-- SO4-- HSO4- HSO4- R → CL- ＋NaOH → ROH ＋Na － CL- HCO3- HCO3- HSiO3- HSiO3- 混合床除盐原理将阳阴离子交换树脂按一定的比例混装于同一个交换床内的交换装置称之为混合床，简称混床。混床内的阳、阴离子交换树脂在交换中处于均匀混合，互相紧密接触，交错排列。则每一对毗邻的阳、阴树脂颗粒就似于一级复床，整个混床就可看作是由许许多多复床迭加而成。混床中，阳、阴树脂相互掺入，紧密接触，阳、阴离子的交换反应几乎同时进行。其关系如下： Na 1/2SO4 Na CL RH + ROH + 1/2Ca HCO3 → R 1/2Ca ＋ 1/2Mg HSiO3 1/2Mg 1/2SO4 CL R HCO3 + H2O HSiO3 阳离子交换反应所产生的H＋与阴离子交换反应所产生的OH－立即结合为H2O，交换进行完全，所以混合出水水质高。混床出水质量高的另一个原因是其离子交换反应的平衡常数非常大，故交换反应进行得彻底。混床经运行失效后，对混床进行水力反洗分层，交阳、阴树脂分离开后，分别对其进再生液，再生反应同复床。再生结束后经空气混合后正洗合格即可投入运行。天然气、循环水工艺原理：天然气在脱硫分厂经脱硫处理后，由两根DN400mm的管线送到厂配。经两台重力分离器分离，去除天然气中杂质和水，再经三台滤芯过滤器过滤后分别送往合成辅锅、快锅、电站35t/h锅炉和厂区原料气及生活气，循环水主要是向合成、尿素、公用工程系统提供水质合格，压力、温度、流量符合工艺要求的冷却用水；同时将各用户返回的热水经凉水塔冷却后，用循环水泵送到各用户不断进行循环使用，在循环过程中用清水箱的水连续地补充因蒸发、散失、排污而损失的水。为了防止循环水管及换热设备产生腐蚀和结垢，还向循环水池中加硫酸和氢氧化钠调节PH，加氯气杀菌灭藻，加水质稳定剂六偏磷酸钠、HEDP、巯基聚丙烯酸钠进行缓蚀阻垢。合成车间合成氨生产工艺原理：经脱硫湿法脱硫后天然气中仍有小于20PPM的硫。这样的硫含量，会暂时降低转化催化剂的活性，而这又会使转化气中残余甲烷（CH4）含量增高，使最终进入合成系统的工艺气中的惰气含量增高。硫会使低变催化剂永久丧失活性，而这又会使低变出口气体中的一氧化碳含量增高，这些一氧化碳被带入甲烷化炉并产生甲烷化反应，从而生成更多的甲烷，使合成气中的甲烷含量增加。为防止以上现象的出现，确保合成氨装置各催化剂能够安全稳定的运行，因而设置了脱硫装置。加氢转化主要是指在加入氢气的条件下使原料天然气中所含的有机硫转变成无机硫。同时，加氢转化也能够使不饱和烃类通过加氢饱和而生成烷烃类，从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析碳的可能性。钴钼加氢转化反应的主要反应如下 R-SH＋H2＝RH＋H2S R-S-R'＋2H2＝RH＋R'H＋H2S C4H4S＋4H4＝C4H10＋H2S C2H4＋H2＝C2H6＋Q COS＋H2＝CO＋H2S 这些反应都是微放热反应，其平衡常数很大，因此在370℃～400℃的温度下反应进行得很彻底。氧化锌脱硫是目前工业上采用的脱硫效果最好的一种方法，其脱除硫化氢的能力很强，经氧化锌脱硫净化后的气体中的硫化氢含量可降到0.1ppm以下，完全能満足后工序要求。氧化锌脱硫的反应式如下 ZnO＋H2S＝H2O(汽)＋ZnS＋Q 原料气增湿是新增加的节能环保措施之一，即利用烟道气废热加热合成氨和尿素工艺冷凝液，而后在饱和塔中使原料天然气增湿，从而节约原料气中添加的中压工艺蒸汽，最终反映在减少生产蒸汽的燃料气消耗,此过程相当于产生约 14 t/h蒸汽。采取此项措施是为了降低一段炉排烟温度，回收热量。出饱和塔的工艺冷凝液经LS汽提后送往水汽车间回收，减少了废水的排放，从而实现其环保效应。一段转化是使原料天然气同水蒸汽反应，生成H2、CO和CO2，从而制得合成氨所需的原料氢和生产尿素所需的CO2。烃类蒸汽转化反应式如下 CH4＋H2O＝CO＋3H2－205.99 GJ/kmol 或 CnHm＋nH2O＝nCO＋(n＋m/2)H2－Q 在一段转化炉内，除了进行转化反应外，还同时进行CO的变换反应。 CO＋H2O＝CO2＋H2＋41.198 GJ/kmol 由于甲烷转化反应需要在较高的反应温度下才能进行彻底，而一段转化由于材质的关系又不可能满足这一要求，因此要想获得比较理想的转化率，这个任务就得依靠二段转化炉来完成。二段转化炉是自热式反应器。在二段转化炉中，由于加入了450～480℃的预热空气，空气中的氧与氢势必会产生剧烈的燃烧反应，即 H2＋1/2O2＝H2O(汽)＋Q 该反应放出大量的燃烧热，并且CH4和CO也会部分进行燃烧，温度可高达1260℃，这将促使CH4进一步转化，使二段炉出口的CH4含量降到0.3～0.5%。二段转化除了进一步完成烃类蒸汽转化的任务外，还承担了为合成氨反应提供所需原料氮气的任务。变换工序是将原料气中12～15%的CO在催化剂存在的条件下与水蒸汽反应生成CO2和H2。通过变换，一方面增加了合成氨反应所需的原料氢，同时将CO变为易于脱除的CO2，为尿素生产提供了原料；另一方面也除去了合成氨反应催化剂的毒物CO和CO2，为下一工序创造了更为有利的条件。变换反应为 CO＋H2O(汽)=CO2＋H2＋41.198GJ/kmol 这是一个可逆、放热、反应前后气体体积不变的化学反应。压力对平衡没有影响，而降低温度或加大水碳比，则有利于CO的变换，即可以提高变换率。整个变换工序是由高温变换和低温变换两部分组成。高温变换催化剂活性组分为Fe3O4，其活性温度在330℃以上（一般控制在370℃～430℃），在这样的高温下，反应速度较快。经高温变换后，一般控制工艺气中的CO含量<3.5%。为进一步降低工艺气中CO的含量，采用以铜为活性组分的低温变换催化剂，进一步进行低温变换。低变温度一般控制在200℃～250℃左右，经低温变换后，工艺气中的CO基本上得到了较为彻底的变换，一般要求控制出低变后工艺气体中的CO在0.3%以下。原料气经过转化和变换工序后，制得的粗合成气中含有15%～20%的CO2和0.3～0.5%的CO，而合成氨反应所要求的净化气中CO＋CO2的总含量要控制在10ppm以下。由此可见，经转化和变换后的工艺气远未达到工艺所需的要求，这就需要脱碳和甲烷化两道工序来进一步完成合成氨工艺气的净化任务，同时在脱碳系统回收CO2气体，为尿素生产提供原料。脱碳工艺采用了在传统的本菲尔特法基础上加入了富液冷却工艺，使整个工艺在节能、操作、环保等方面都较传统工艺有了进一步的改进。而整个工艺原理仍采用碳酸钾溶液作为吸收剂，溶液吸收和再生的反应式如下这是一个可逆过程，K2CO3吸收CO2生成KHCO3，KHCO3又在加热、减压的条件下放出了CO2并重新变成了K2CO3，前一个过程叫吸收过程，后一个过程叫再生过程。在吸收溶液中，除了吸收剂K2CO3外，还有活化剂二乙醇胺。其作用是不仅加快了溶液吸收速度，还降低了溶液的CO2平衡分压，从而有利于提高气体的净化度。吸收溶液中还需经常维持一定量的五氧化二钒（V2O5），它能使碳钢表面生成一层致密的钒化保护膜，以防止溶液对碳钢的腐蚀，一般称其为缓蚀剂。 CO、CO2是合成氨催化剂的毒物，要求进入合成工序的工艺气中CO＋CO2＜10ppm，而经脱碳系统后的工艺气中仍含有0.1%的CO2和大约0.6%的CO，需进入甲烷化炉进行甲烷化反应。甲烷化反应的目的是将工艺气中碳的氧化物转变为甲烷，除去碳的氧化物，即除去合成氨催化剂的毒物。甲烷在合成氨反应中作为惰性气体将以驰放气的形式排向燃料气系统，因此不会而影响合成氨催化剂。具体反应如下： CO＋3H2 = CH4＋H2O＋Q CO2＋4H2 = CH4＋2H2O＋Q 这两个反应都是可逆强放热反应，温升很大，进气中每1%的CO和CO2可分别造成理论温升72℃和60℃。在正常操作条件下，入口气体含有0.6%的CO和0.1%的CO2，即可以有48℃的温升。因此，应严格控制104-DB出口CO含量及1101-E出口CO2含量，防止引起106-D超温。氨的合成在高温（300～550℃）、高压（10～100MPa）、在铁催化剂的作用下由氢、氮气合成为氨。氢氮气经合成塔后只有少部分能够合成为NH3，大部分氢氮气经冷冻分离后，又被加压送回合成塔，从而构成了合成回路。合成氨反应式如下： 1/2 N2＋3/2H2 = NH3＋Q 分子筛干燥净化将原装置的塔前分氨改为塔后分氨，而新鲜气中水汽含量约为200ppm左右，即为8℃、6.85MPa下饱和量以及考虑25%的过饱和量，如果这部分水分带入合成塔，势必对氨合成催化剂造成不利的影响，而新鲜气中的CO2、CO为甲烷化后的残余含量（CO2+CO≤10ppm），也需要进一步净化，为此特设立了分子筛干燥净化系统。经分子筛净化系统后的合成气总杂质含量≤6ppm（其中H2O≤3ppm、CO2≤2ppm、CO≤1ppm），进入合成回路后，被循环气稀释4～5倍，因此进入合成塔的毒物含量不到2ppm，对催化剂基本上无中毒影响。氨的冷冻与分离通过合成塔的氢氮气只有部分能够合成为氨，为使产品氨与未反应的气体分离，一般都采用降温使氨冷凝的方法来实现。而此种方法一般又取液氨作冷冻剂，即通过液氨冷却循环气来实现，循环气中的氨被冷凝为液体，从而与H2、N2气分离。液氨经过换热，其本身蒸发为气氨，气氨又经过冰机和冷却水冷却而变成液氨，从而构成了冷冻系统。氢回收其任务是对合成回路来的弛放气进行处理，回收其中的氨送往尿素、2004-LF或增湿系统，回收氢气返回合成回路，其余气体用作燃料。整个装置由以下三个部分组成：水洗，就是将弛放气中的氨洗掉，要求净化后弛放气中氨＜50ppm，为冷箱的正常运行打下基础。分子筛净化，让气体中所含的少量氨和水分被分子筛所吸附，最终进入冷箱的气体中的水含量约为2ppm左右。回收氢，弛放气在冷箱内经节流产生冷量，随负荷的增加，节流产生的冷量逐渐增多体温度达-185℃左右时，冷箱内将有液体产生。由于弛放气中各组分沸点的不同，最终将氢从弛放气中分离出来。尿素车间：尿素生产二氧化碳汽提工艺原理: 二氧化碳压缩由合成车间送来的CO2经冷却后进入二氧化碳压缩机，经四段压缩后送入汽提塔底部。在进入压缩机前，往二氧化碳气流中加入一定量的空气，使气流中含有氧，在设备上生成氧化膜以防设备腐蚀及除氢所需。所需空气约为二氧化碳气量的4.0％(体积)。除H2化学反应： 2H2 +O2 ===2H2 O+Q 为达到防腐的效果,还将双氧水配制槽配制浓度为4.0～5.0%的双氧水。用泵将压力由0.1MPa的双氧水加压至14.5MPa后，通过三个点注入高压系统。合成与汽提由合成车间送来的液氨经预热进入高压氨泵，为了避免高压氨泵的气塞，液氨的温度比上述压力下的沸点最少低10℃，通过高压氨泵将压力提高到16.0MPa .出高压氨泵的液氨经加热到约70℃，送入高压喷射器，将高压洗涤器出来的甲铵液增压，一并送入高压甲铵冷凝器的顶部。高压甲铵冷凝器的作用，是将液氨和气体CO2大部分冷凝成为甲铵液体。高压甲铵冷凝器是立式管壳式热交换器，在上部管侧送入新鲜的液氨，含有NH3和CO2的汽提气以及循环返回系统的甲铵液，此物料是气液混合物，在约14.0MPa下送入，物料沿管子的内壁往下流，出口温度为168～170℃，NH3／CO2＝2.8～2.9。换热器的壳侧，用0.3MPa(143℃)的沸水冷却，甲铵的冷凝温度比水的沸点要高20℃，这样加料物中的蒸汽被冷凝，并反应生成甲铵，放出冷凝热和生成热，传给管外的沸水，产生0.3MPa的蒸汽，这种蒸汽在车间有许多用途。蒸汽在四个汽包(3201-F／A-D)中与水分离。汽液混合物是通过上升管进入汽包的，而水由下降管回到高压冷凝器壳侧的底部。由于蒸汽的生成，在壳侧内水自然循环，蒸汽由汽包顶部离开，锅炉给水(蒸汽冷凝液)由泵送入下降管中。高压冷凝器的操作要使进口的氨与二氧化碳不是全生成甲铵，大约有78％的NH3和70％的CO2冷凝成液体，而有一小部份仍然以气体存在，生成的甲铵液与未冷凝的气体，从底部各自的管子离开高压甲铵冷凝器，进入合成塔的底部。甲铵生成的反应式: 2NH3+CO2 ===NH4COONH2 +119.2 GJ/kmol 合成塔（反应器3201-D）合成塔是一个长的立式高压反应器，反应混合物自下而上通过。在温度为180～186℃和13.5～14.5MPa压力下，将甲铵转化为尿素，转化率为61％左右，再从内部的溢流管离开。塔内的液面必须保持比溢流管口稍稍高一些，并用合成塔出口处的控制阀控制。反应混合物中的气体从塔的顶部离开。尿素生成的反应式:NH4COONH2====CO(NH2)2+H2O-15.5kj/mol 合成塔的容积，需保证反应混合物有足够的停留时间，以达到所要求的转化率。停留时间约为l小时。合成塔顶部的出气中，除NH3和CO2外，还有O2、N2、H2等惰性气体，它们是与CO2气一起加到反应系统中来的(约占5.5％，其中4.0％是防腐用的空气，而1.5％是由C02气从氨厂带来的杂质，主要是氢)。在合成塔顶部出口气相管上设有放空阀以便升温钝化时、合成塔超压时作放空、卸压用。高压洗涤器(3203-C) 合成塔顶部出气中的NH3和C02必须加以回收，而惰气则需放空，以避免在系统中积累，此过程是分别在高压洗涤器和0.6MPa的吸收塔中进行的。高压洗涤器下部是直立管壳式浸没冷凝器，器内充满着液体，气体鼓泡向上通过，上部为鼓泡段，液体出鼓泡段，—部分经内溢流管返回浸没冷凝段底部，一部分外溢出去进入喷射泵(3201-L)的吸入口。这保证了气体与其冷凝液的充分混合，从而避免了固体甲铵的生成。出口甲铵液的温度保持在160～165℃，为了防止冷却过度，管外用热水冷却。热水在一个封闭的加压系统中用循环水泵循环。高压洗涤器出气由于其中含有少量H2和O2，当操作不正常时(浓度波动)有可能形成爆炸性混合物，为了避免爆炸，要求NH3和CO2在此不完全吸收，而将出气经减压阀送0.6MPa吸收塔进一步吸收NH3和CO2，最后惰气经PC3715由塔顶放空。因为高压甲铵冷凝器中的压力要比高压洗涤器约高0.3MPa，因此，甲铵液必须在高压喷射器中用16.0MPa的液NH3喷射才能返回到反应系统中去。汽提塔(高压热交换器3201-C) 汽提塔是一个直立管壳式加热器，反应混合物在180～186℃下进入，向下流入管束并以液膜状态沿管壁往下流，然后在165～175℃下从底部离开。CO2气从底部进入，将溶液中的NH3和CO2赶出，但不可能全部赶出，因为在汽提塔中所供应热量受下列条件的限制：与工艺液体相接触的管子的温度不能高于200℃，否则会发生严重腐蚀，这就对蒸汽侧与工艺侧的温度提出了限制。总的热交换面也有限制，因为过多的管子将造成液体分布不均匀而使汽提效率降低，而过长的管子使液体停留时间过长，会使缩二脲生成及尿素水解反应加剧。实际上约有85％的NH3及75％的CO2从反应混合物中被汽提出来，同时也有一些水蒸发出来。出口液体含有NH3 6.0～8.0％(Wt)。汽提塔顶部出气要送入高压甲铵冷凝器的顶部，所以汽提塔的压力应比高压甲铵冷凝器略高一些。汽提塔所用的饱和蒸汽压力为2.0MPa 。离开汽提塔底部的工艺液体，由一个用液面减压阀控制使汽提塔的底部保持一定的液位，以防CO2随同液体排出。循环系统离开汽提塔的尿液经控制阀减压到0.15～0.25MPa，喷洒在精馏塔的填料床上，由于减压的结果，尿液中的一部分甲铵分解，所需的热由溶液本身供给，从而使溶液的温度下降到105～110℃。溶液从精馏塔底进入循环加热器，在此溶液的温度升高到130℃左右，其结果是甲铵又一次分解。在精馏塔底部的分离器中进行液气分离，气体通过填料床上升，被从上往下流的冷尿液所冷却。使气体中所含的水蒸汽被部分冷凝。离开精馏塔底部的尿液经过控制阀流入闪蒸槽；离开精馏塔的气体与3708－C来的液体一起送入低压甲铵冷凝器的底部。低压甲铵冷凝器为浸没式，为了取走甲铵生成热与冷凝热，用调温水冷却. 低压甲铵冷凝器顶部的气液混合物流入液位槽进行气液分离，大部分甲铵液靠此重力差循环回低压甲铵冷凝器，而一部分从底部流出，用甲铵泵送入高压洗涤器的顶部。在液位槽的底部，用一个漏斗形出口管与低压甲铵冷凝器相连。使甲铵溶液在低压甲铵冷凝器与液位槽之间构成自然循环使气液良好混合，从而使在冷却器表面上生成甲铵结晶的机会减小。从液位槽的液体中分离出来的气体及3708-C的气体进入低压洗涤器，在低压洗涤器中，在填料床上用吸收塔来的甲铵液洗涤，除惰气外全部气体被吸收下来。在底部收集的甲铵液用循环泵经由循环冷却器循环回到低压洗涤器的填料床上，用这种增加喷淋密度的方法可以增强吸收效果，并可使在填料床中放出的冷凝热与甲铵生成热在冷却器中被冷却水移走。低压洗涤器底部装有溢流管，以保持恒定的液面。生成的甲铵液经过溢流管流入液位槽中的漏斗管，循环回到低压甲铵冷凝器。未冷凝的气体离开低压洗涤器的顶部，经过控制阀进入3308-C进行吸收，吸收后的液体排入氨水贮槽，气体放空入大气。PC3304控制整个循环系统的压力，并经常通蒸汽保温，以防甲铵结晶堵塞。精馏塔底出来的溶液减压后流入闪蒸槽，闪蒸槽中保持低度真空，约0.045MPa. 在溶液减压时，少量的NH3同较大量的蒸汽从溶液中逸出，使溶液的温度从130℃左右降到90～95℃，得到的尿素溶液的浓度约为73％.流入尿液贮槽。蒸发与回收蒸发系统是将尿素溶液中的水蒸发，浓缩成最终浓度为99.7％(重量)的尿液。在蒸发过程中温度不宜太高，以减少缩二脲的生成。然而在尿素溶液逐渐浓缩的过程中，温度也不能太低，以免结晶生成，整个蒸发过程是在两个不同的真空度下进行的，第一段的操作条件为：压力0.032MPa，最终温度为130℃，最终浓度95％，第二段的操作条件为：压力0.0034MPa，最终温度140℃，一段蒸发器的液、蒸汽混合物是在一段分离器(3401-F)中分离的，它位于蒸发器的顶上。浓缩后的尿素溶液经过一个U形管离开一段分离器进入二段蒸发器，最终使溶液浓缩到99.7%。一段蒸发分离器分离出的水蒸汽进入一段洗涤器内，用尿素含量约35%（重量）的溶液洗涤。洗涤液来自循环泵。洗涤液和回收的尿素在一段洗涤器内从蒸汽中分离。以尿素含量约35%（重量）溶液形式回收的尿素，经流量控制阀送至尿液贮槽。而洗涤后的蒸汽，送往一段蒸发冷凝器（3702-CA）冷凝。真空度由一段蒸发喷射器（3701-L）产生，离开一段蒸发喷射器的蒸汽再进入一段蒸发尾气回收冷凝器（3702-CB）进一步冷凝，冷凝后的液相排入氨水贮槽，气相则进入烟囱放空。二段蒸发分离器分离出的水蒸汽进入二段洗涤器内，用尿素含量约15%（重量）的循环液洗涤。循环液来自循环泵。洗涤液和回收的尿素在二段洗涤器内从蒸汽中分离。以尿素含量约15%（重量）溶液形式回收的尿素，经液位控制阀（LV3402）连续送入一段洗涤器。洗涤后的蒸汽通过升压喷射器升压至0.012MPa，与驱动蒸汽一起进入二段蒸发器的第一冷凝器。蒸发器的真空度由升压器、两个喷射器及二个冷凝器产生。二段蒸发的真空度不需要自动控制，因为压力愈低，蒸发愈好。回收系统的稀氨水，部分经LC3403连续不断地提供，部分在洗涤一段洗涤器和二段洗涤器除沫器的过程中经LV3402和LV3403周期性提供。离开二段分离器底部的尿素熔体经过大气腿由尿素熔融泵送入造粒塔顶的喷头。当喷头以合适的速度旋转时，尿素熔体被洒成大小合适的小液滴分布在造粒塔的整个截面上，当它们下降时因冷却而固化。结晶热被上升的空气流带走，由于空气的温升使造粒塔在自然通风下有足够的空气流过。解吸在闪蒸槽及蒸发系统中蒸发出来的水蒸汽在相应的冷凝器中冷凝后，含有少量的尿素、氨和二氧化碳，经过大气腿流入氨水贮槽，此贮槽在内部用隔板分成三室，一个大的和两个小的，隔板在接近槽的底部开了两个小孔，这样使各室的液面取齐，但各室的液体又不可能完全混合。从闪蒸槽冷凝器来的冷凝液含的氨最多，被引入一个小室中，它与闪蒸槽冷凝液泵相连接。从蒸发冷凝器来的含有少量尿素和氨的冷凝液流入另一小室中，它被送到解吸塔的顶部。进入解吸塔的液体经过各层塔板上的溢流管逐层流下，从塔底出去。蒸汽直接从塔底加入，通过塔板上的浮阀向上流动。由于液体与蒸汽的逆流接触，液体中的NH3和C02愈来愈少，其结果是离开塔底的液体中几乎不含NH3和C02，而离开塔顶的蒸汽中含有全部解吸出来的NH3、C02及水蒸汽。循环回到反应系统中去。塔底部的出口液体后送至合成车间（或下水道），甲醛注入蒸发尿液中，其目的主要是提高成品尿素的颗粒强度，从而提高尿素产品质量。通常甲醛的注入量以成品分析甲醛含量为准，成品中甲醛含量控制在0.08～0.25% 。尿素生产氨汽提工艺原理: 合成来的CO2气体经四级压缩，压力升为15.6 MPa，温度138℃，进入合成塔。压缩机入口向二氧化碳压缩机中加入约0.25～0.35%（体积比）的空气来用于钝化。液氨来自合成车间,经氨升压送到高压液氨泵入口，液氨加压至22.0MPa作为甲铵喷射泵的驱动流体，在此来自甲铵分离器的甲铵溶液和高压液氨一起送到尿素合成塔，与压缩机送来的二氧化碳在合成塔进行反应。由合成塔出来的反应产物流向蒸汽加热的降膜式汽提塔，其操作压力稍低于合成塔。混合物在汽提塔管内向下流动时被加热，溶液中二氧化碳在氨的汽提作用下自溶液中沸腾逸出。因而降低了溶液中的二氧化碳含量。来自汽提塔顶部的气体和高压碳铵液泵送来的中压吸收塔的液体混合后进入高压甲铵冷凝器，在此被冷凝进入甲铵分离器液相，经喷射泵返回合成塔。高压甲铵冷凝器气体的冷凝量由PC-9803控制付产0.34MPa的蒸汽。由甲铵分离器顶部排出的不凝气体，经减压进入中压分解液位槽，当压力超高时可用PC-9207/B从烟囱放空。汽提塔底部送入K-9102来的空气，主要是汽提塔防腐。离开汽提塔底部的溶液，经减压到1.66MPa进入中压分离器，减压分离的溶液进入中压分解器，溶液中的NH3 和CO2及甲铵在加热和PC-9207/A来气体作用下分解。中压分解器热源由0.49MPa，155℃蒸汽（壳侧上部）和由汽提塔壳侧流出的22.0MPa（绝）的蒸汽冷凝（壳侧下部）供给。由中压分解分离器顶部出来的气体送入真空预浓缩器，在那里被来自0.34MPa回收的甲铵溶液部分地冷凝吸收，同时放出热量，这部分热量用来浓缩尿素溶液。由预浓缩器出来的汽液混合物进入中压冷凝器，在此二氧化碳几乎全部被冷凝吸收，冷凝和吸收放出的热量被冷却水带走。从中压冷凝器来的混合物进入中压吸收塔的下部，从溶液中分离出的气体进入上部精馏段，精馏段为泡罩型塔板，在此CO2被吸收，NH3被馏出。在吸收塔上部和顶部分别加入氨水及纯的液氨，以除去上升气体中的残余CO2和水。此液氨可由氨升压泵或合成送来的液氨供给，流量用FC-9302控制。中压吸收塔顶部出来的气氨和惰性气体进入氨冷凝器后被冷凝，冷凝的液氨从氨冷凝器底部进入氨回收器，未冷凝的气氨从氨冷凝器上部进入氨回收器。饱和了的氨同惰性气体进入中压氨吸收器和中压洗涤塔，被逆流的冷凝液洗涤吸收，放出的热量被冷却水带走，底部出来的氨水溶液经吸收泵返回到中压吸收塔，氨吸收器的液位由LC-9303控制。自中压洗涤塔出来的放空气体主要是惰性气体和少量氨，其压力和惰性气体放空量由PC-9305控制排到放空分离器放空。离开中压分解液位槽的尿液进入低压分离器被减压分离，分离的尿液进入低压分解器再被进行加热分解（0.34MPa饱和蒸汽供给），然后进入低压分解液位槽。离开分离器顶部的气体与来自解吸塔的气体汇合后，分别被中压甲铵泵来的甲铵溶液和FC-9401来的冷凝液部分吸收，然后进入低压冷凝器冷凝吸收，同时放出的热量被冷却水带走，其吸收的甲铵溶液进入甲铵溶液回收槽，未吸收的氨和惰性气体进入低压氨吸收器和低压洗涤塔被吸收，吸收产生的氨水返回甲铵溶液回收槽，未被吸收的气体经PC-9304到第一排气筒放空或现场控制到氨水贮槽吸收。甲铵溶液回收槽的甲铵经中压甲铵泵返回预浓缩器，作为中压分解器的吸收液。由低压分解液位槽出来的尿液进入真空浓缩分离器进行气液分离，尿液进入一段真空预浓缩器被加热，尿液中残留的甲铵被加热分解后进入预真空液位槽，一段真空预浓缩器所需的热量由壳侧的中压分解气的冷凝吸收热及反应热供给，分离出的气体进入真空系统被冷凝。预真空液位槽出来的尿素溶液经尿素溶液泵送到蒸发系统的一段真空浓缩器，尿液以液膜的形式快速通过一段真空浓缩器被加热，然后进入一段真空分离器进行气液分离，控制其真空0.032MPa，出液温度为128℃，气体被喷射泵抽出进入冷凝器冷凝，冷凝后的液体进入工艺冷凝液贮槽，送解析系统。由一段分离器出来的尿素溶液，以液膜的形式快速通过二段真空浓缩器，进入二段真空分离器进行气液分离，控制其真空0.0034 MPa，出液温度136℃。由二段分离器出来的熔融尿素，经二段真空液位槽进入熔融尿素泵送至造粒塔上部的喷头进行造粒来自真空系统的工艺冷凝液中含有氨、二氧化碳和尿素，它们被收集到氨水贮槽中。收集在甲铵液排放槽中的甲铵经甲铵液回收泵也送入此贮槽。此槽的工艺冷凝液经解吸塔给料泵送入解吸塔进行解吸，解吸出氨和二氧化碳，解吸塔操作压力为0.34MPa，塔底温度为150℃。在进入解吸塔前，溶液在换热器中被由塔底流出的废液预热。由解吸塔出来的气体与低压分离器出来的气体混合进入低压冷凝器中冷凝。解吸塔底部的溶液，氨和尿素含量均小于5PPM，进入换热器与进入解吸塔的液体换热后送至界区外。大颗粒工艺原理：大颗粒装置采用挪威海德鲁流化床造粒工艺，日产2200T。在大颗粒造粒系统开车之前先将造粒器洗涤器C6101、冷却器洗涤器C6102充液50%并启动循环液泵，然后在造粒器排风机VV6102和造粒器流化风机VV6101、雾化风机CR6101运行的情况下，将SI6101储料箱中的晶种经ED6104（储料箱出料器）排至ET6101A/B（斗提机），再经SV6102A/B/C/D（振动筛）进入GLF6101（造粒机）填充至料位50%左右。老尿素蒸发系统运行后，含有甲醛、浓度96%的尿液，经3401-J/Js送入混合器LM6101充分混合，通过HC6223循环回3303-F；当造粒喷嘴预热后经PC6221控制压力0.08—0.15MPa送入造粒机GLF6101内造粒。喷嘴分为内外两层，内层走尿液，外层走雾化空气，雾化空气温度135℃、压力0.045—0.050MPa，通过空气加热器F6101A、F6101B、F6101C和TC6301控制造粒机内的床层温度，尿液由雾化空气雾化成雾滴均匀喷洒在流化的晶种上。新的晶种被送到造粒机第一室，在流化空气作用下逐渐向出口移动，过程中不断受到尿素溶液的喷洒长大，最后达到产品要求，经过后三个室冷却后由造粒机出料器ED6101A/B排出进入安全筛SV6101A/B筛分掉过大过小颗粒后进入流化床第一冷却器RAF6101，在VV6103提供的流化空气作用下尿素颗粒沿RAF6101出料方向流动，经围堰进入斗提机ET6101A/B提升到振动筛SV6102A/B/C/D再次筛分，其中颗粒较大的尿素经ED6102A/B进入破碎机MF6101A/B破碎后与筛分出的细小颗粒一起返回GLF6101作为晶种。合格颗粒则经换向器DV6101A/B到达最终冷却器BFC6102冷却后经皮带输送进入散库。造粒机在整个过程中始终采用负压操作，其压力PC6204控制在-0.1—-0.5kPa。雾化空气和流化空气夹带尿素粉尘从GLF61019（造粒机）顶部抽出，经造粒机洗涤器C6101洗涤粉尘后，尾气由造粒器排风机VV6102排出到大气。流化床冷却器流化空气和尿素粉尘则进入流化床冷却器洗涤器C6102将尿素粉尘洗涤下来，尾气由VV6106排出到大气。C6101、C6102尿素溶液经循环洗涤浓度提高到45%送入地下槽SR6103，再经由地槽泵PC6103/S送到3303-F重新参与造粒。新尿素蒸发运行后，尿液经P-9108出口三通切换进入在线混合器LM6101混合，与老尿素尿液一起到造粒机GLF6101造粒。天阳公司双氧水生产工艺原理：蒽醌法制双氧水是以适当有机溶剂溶解工作物质蒽醌烷基衍生物，即2—乙基蒽醌配制成工作液。而通常采用两个溶剂（重芳烃和磷酸三辛酯组成混合溶剂），其一重芳烃是蒽醌溶剂，另一磷酸三辛酯是氢化后生成的氢蒽醌溶剂。工作液的氢化在氢化釜中进行，在触媒（单质镍）存在下，一定的压力、温度条件下，氢气与工作液中的2—乙基蒽醌和四氢2—乙基蒽醌进行氢化还原反应，得到相应的2—乙基氢蒽醌和四氢2—乙基氢蒽醌溶液（称氢化液）。后者（氢化液）在氧化塔与一定压力的空气，在一定温度条件下进行氧化反应，氢化液溶液恢复成原来的蒽醌溶液，同时生成过氧化氢（H2O2）。经氢化、氧化两工序生成的过氧化氢并作为溶质形成溶液（混合液或氧化液），采用过氧化氢在水及工作液中的溶解度不同及水混合物中密度差机理进行传质分散萃取的物理处理过程。此过程将在萃取塔内完成，最终得出过氧化氢的水溶液即双氧水（粗成品）。过后再经芳烃净化（净化塔）化学处理过程除掉部分双氧水中的有机杂质，即可得到浓度不低于27.5%的双氧水溶液产品。工作液经氢化、氧化和萃取过程恢复成原来的蒽醌溶液（萃余液），经后处理干燥脱水、吸附除碱分离和微量过氧化氢分解等，即为采取一定重度的浓碳酸钾溶液干燥分解吸附和活性氧化铝的再生降解物的处理过程。从而得到较洁净的工作液溶液后重新进入氢化釜循环使用。氢化以2—乙基蒽醌和四氢2—乙蒽醌为工作载体，重芳烃及磷酸三辛酯为溶剂组成的工作液由泵送入氢化釜。与此同时，由合成车间送来的合格氢气也送入氢化釜，在高温兰尼镍触媒的作用下，压为0.196—0.320Mpa，温度为55—75℃。条件下进行氢化反应，借助釜内压力，氢化液通过釜内袖筒过滤器和氢化液过滤器，以免漏出触媒带入氧化塔及萃取塔，导致生成的过氧化氢挥发分解。氢化釜出来的氢化液，汇集于氢化液贮槽。氧化氢化液自氢化液贮槽进入氧化工序。在氢化液进入氧化塔之前，混入适量的磷酸（稳定剂）、硝酸铵（缓蚀剂）配制的水溶液，以减少氧化过程中过氧化氢的分解损失并减缓设备的腐蚀。氧化塔（T201）为三节并流填料塔。氢化液从氧化塔底部进入，与合成车间送来的空气并流向上通过填料层反应、并在塔节上部出料，出塔的气液混合物料进行气液分离，分离后尾气经两个尾气冷凝器冷却，后尾气和被冷凝的芳烃合为一路进入芳烃中间受槽再度分离，芳烃由底部排放进入氢化液贮槽，尾气通过阀门控制放空。被部分氧化的氢化液进入第二节的底部，与空气并流通过第二节的填料层再度进行反应，从第二节（中塔）上部出来的气液混合物料中分离出的气体进入第一节底部与新鲜氢化液继续并流向上再度进行氧化反应作用。其中分离的液体氧化液由进入第三节的底部与新鲜空气并流向上通过填料层进行最后一次氧化反应作用，反应完全的氧化液和部分空气混合，经气液两相分离后，气体进入第二节（中塔）底部。液体（氧化液）进入下道工序萃取塔。萃取氧化液进入萃取塔底部。纯水按比例加入适当的磷酸（稳定剂）和硝酸铵（缓蚀剂），（保证所得双氧水具有良好的稳定度和抑制它对设备的腐蚀作用，）通过泵输送入萃取塔顶部。萃取塔为一具有43块塔板的筛板塔，氧化液自萃取塔底部进入，经筛板被分散成细小液滴并借助与水的密度差，穿过每块筛板上的水相层逐渐上升至塔顶，故为分散相。在每块塔板下氧化液都重新凝聚，通过筛板时重新分散，穿过筛孔后与水相层接触传质，如此直至塔顶。经萃取后的工作液（萃余液）与水相分离，由塔顶出料，经萃余液分离器除少量水后进入后处理工序。由塔顶部进入萃取塔（T301）的纯水，通过每块筛板的溢流管从上一块板流往下一块板，逐板连续下流直至塔底，是为连续相。纯水在每一块筛板上横向流过时与氧化液接触传质，从而萃取氧化液中的过氧化氢。水相在下流过程中过氧化氢浓度逐渐增高，最高达到27.5%以上，自塔底流出，进入净化工序。净化净化塔系一充满瓷环的填料塔，萃取所得的粗双氧水（萃取液）自萃取塔进入净化塔顶部，芳烃进入净化塔底部，两者进行逆流萃取操作，以除去双氧水中的有机物杂质。净化后的双氧水自塔下部流出，进入成品计量槽。自净化塔上部流出的芳烃，进入氢化液贮槽或去废芳烃槽。后处理萃余液分离器出液进入干燥塔底部。碳酸钾溶液自碳酸钾进入干燥塔顶部，与萃余液进行逆流吸附干燥接触，浓碳酸钾溶液吸附工作液中的水份后，碱液浓度逐渐变稀。稀碱液从干燥塔底部进入混合液分离罐，于其中分离出夹带的微量工作液流入工作液回收槽，待回收再生利用。稀碱液自工作液分离器底部排入稀碱受槽。干燥塔的作用在于除去工作液中多余的水份，分解一部分残余的过氧化氢，中和氧化时产生的酸性氧化物，并除去过氧化氢分解时产生的游离氧。从而避免在氢化工序氢化氢化釜中兰尼镍触媒的毒化。工作液自干燥塔上部流出，经碳酸钾溶液沉降分离器进一步沉降分离所夹带的少量的碳酸钾溶液，然后进入白土床。工作液中残余的微量碳酸钾溶液和再生循环过程中产生的少量降解物均被白土床中粒状活性氧化铝进行吸附再生处理。至此，工作液后处理过程结束。进入再生工作液受槽，进行循环使用。由碳酸钾溶液沉降分离器、白土床底部等导淋排放稀碱液，汇聚进入混合液分离罐再次进行分离分层处理，工作液相由上部自动排入工作液回收槽，稀碱液相由底部直接进入稀碱受槽待回收蒸浓利用。该工序及萃取工序各有关设备所产生的工作液废气蒸发均汇集于高位槽进行工作液的回收，并进入工作液受槽中加以利用。甲醇生产工艺原理：甲醇空气氧化法通常是有机原料在蒸汽或空气的混合物，在一定的温度（300~500℃）通过固定床或流化床催化剂。有机物发生适度的氧化反应生成所需氧化产品。又可称为气相催化氧化法。以甲醇有机物为原料制取甲醛。按工业生产所用催化剂的类型不同又可分为两种方法：一是用金属银为催化剂，简称银法即甲醇原料混合气中的操作浓度高于爆炸上限（大于37%），在甲醇过量的情况下操作，由于反应氧化不足，反应温度又较高，所以脱氢和氧化反应同时发生。银法催化剂按照催化剂活性组分、载体和助催化剂的不同和制备：分为银丝网、浮石银、结晶银和电解银等方法。其中以电解银催化剂的性能选择，最好时氧化反应产品收率最高可达87%。二是用金属（铁、钼、钒等）氧化物为催化剂简称铁钼法。即混合气中甲醇浓度操作在低于爆炸下限（小于6.7%）在含有过量空气的情况下进行，由于空气过剩，甲醇几乎全部被氧化，转化率最高可达97%。铁钼法优点是反应温度较低、副反应少、产率高，但设备庞大，动力消耗大，投资大。银法优点是工艺成熟、设备和动力消耗均比铁钼法小。本装置采用电解银法：即甲醇过量法工艺。甲醇浓度高于爆炸极限，浓度一般控制在56…60%，当甲醇、空气和水蒸气混合进入氧化反应器，在银催化剂的作用下发生氧化、脱氢反应（同时进行）而生成甲醛气体，再通过吸收即制得成品。本装置采用电解银法：即甲醇过量法工艺。甲醇浓度高于爆炸极限，浓度一般控制在56…60%，当甲醇、空气和水蒸气混合进入氧化反应器，在银催化剂的作用下发生氧化、脱氢反应（同时进行）而生成甲醛气体，再通过吸收即制得成品。基本原理及反应过程：主要反应（氧化、脱氢和加成反应） CH3OH(气)+1/2 O2(气) 　　　CH2O+H3O(气)＋Q（氧化反应） CH3OH(气) 　 CH2O(气)+H2(气) — Q （脱反氢应） H2(气)+ O2(气) 1/2 H2O(气) 　＋ Q （加成反应） 2. 副反应 CH3OH(气)+3/2 O2(气) 　　CO2(气)+2H2O(气) 　＋ Q CH3OH(气)+H2(气) CH4(气)+H2O(气) — Q CH3OH(气)+O2(气) CO(气)+2H2O(气 CH3OH(气)+O2(气) HCOOH(气) CO(气) H2O(气) — Q 将一定量的空气送入蒸发器和液体甲醇直接接触，在一定的蒸发温度和压力下，控制一定氧醇比鼓泡蒸发。蒸发后的二元气体再通入一定量的蒸汽，制成甲醇、蒸汽、空气三元混合气送入氧化器。三元配比是直接影响反应温度的一个重要因素。在实际生产中三元配比是以氧醇比和配料浓度控制的。甲醇、空气混合气体从蒸发器顶部经除雾后再通入一定量的蒸汽。然后进入过热器加热至110℃左右，进入氧化器顶部,自上而下通过触媒层，甲醇在银催化剂作用下转化生成甲醛。经转化后含甲醛的高温气进入废热锅炉降至210-230℃左右，其放出热量进入汽包产生0.35-0.40Mpa的蒸汽，供配料、过热器加热及蒸发器补充加热用。甲醛生成气经冷却列管段降至80-90℃后进入第一吸收塔吸收。氧化器底部80-90℃左右的气液混合物进入第一吸收塔的底部，与塔顶来自第二吸收塔的吸收液和自身冷却后的循环液进行喷淋吸收。吸收液自上而下至塔底。循环液一部分作为产品打入中间贮槽。一部分经冷却后再自循环吸收。甲醛气自下而上，从第一吸收塔顶逸出，再进入第二吸收塔的底部，继续自下而上吸收，最后从二塔顶排出。二塔吸收液一部分送入一塔吸收，一部分经冷却后打入塔顶喷淋吸收。来自脱盐水泵的吸收水送入二塔顶吸收。成品车间生产工艺原理：尿素在造粒塔中形成棵粒尿素后，由刮粒机扒入造粒塔底部的0#皮带上，经0#、1#皮带送入万吨大库天桥上。尿素可选择大库料场内任意点下料堆放于大库中。再由门式扒料机扒入2#皮带输出。也可选择直接下料斗不经大库、进入2#皮带机。经2#、3#、4#及分料皮带输送到1、2、3#料仓。为了提高尿素产品的粒度，在2、3#皮带间增设了一套振动筛装置，通过筛分将尿素粒子中粉尘除去。筛分出的粉尘经人工包装成复混专用肥进入市场。2#皮带机头设置了一个三通，一路直接进3#皮带，一路进振动筛进行筛分后返回3#皮带。可根据生产情况进行任意选择。进入料仓的尿素经电子称称量后进行冲包、缝合、喷码，经皮带送往囤船及零担库装船、装车。 1#料仓对应1、2#电子称及包装机，散尿素经包装后送1#囤装船，2#料仓对应3、4#电子称及包装机，散尿素经包装后送2#囤装船，3#料仓对应5#电子称及包装机，散尿素经包装后送零担库装车。根据输出的方向不同，散尿素选择进不同的料仓。根据市场的需要,电子秤可调节称量.包装50kg/包、40kg/包、25kg/包规格产品满足市场。查看更多 0个回答 . 2人已关注

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和节流装置相比，均速管流量计有什么特点? 和节流装置相比，均速管流量计有什么特点？查看更多 3个回答 . 3人已关注

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专门从事大型化工设备安装？ 从事多年专业化工设备安装。如有合作可留贴查看更多 0个回答 . 4人已关注

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装煤末期，装煤孔冒煤怎么解决? 装煤末期，装煤孔冒煤怎么解决？就是导套提起的时候。查看更多 0个回答 . 2人已关注

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泵密封损坏的原因都有哪些？ 泵密封损坏的原因都有哪些查看更多 5个回答 . 4人已关注

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请教常压甲醇槽甲醇蒸汽浓度的问题？ 想请教一下，常压甲醇储槽在3KPa,25度下，甲醇饱和蒸汽压是16.8KPa，那储槽内的甲醇体积浓度是不是就是16.8/（101.3＋3）=16%。请高手指教查看更多 0个回答 . 4人已关注

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氨合成工艺流程？ 请那位好友帮我文字叙述一下，从供气，脱硫，变换、压输、脱碳、粗醇、铜洗、合成、工艺流程。或工艺指标？查看更多 9个回答 . 5人已关注

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请问：回炼油抽出和油浆抽出有一条线连在一起，为什么呢 ...？ 请问：回炼油抽出和油浆抽出有一条线连在一起，为什么呢？偶然发现，觉得奇怪，嘿嘿希望指点下查看更多 15个回答 . 2人已关注

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有没有用吹扫装置的用户，来交流一下，谁家的好用? 有没有用吹扫装置的用户，来交流一下，谁家的好用？我们用的一直不怎么好使，问问大家都用的哪个厂家的？查看更多 1个回答 . 4人已关注

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白土罐的作用？ 芳烃进白土罐的目的是什么？白土罐的作用是什么？查看更多 7个回答 . 1人已关注

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专家指点2009年全国职称英语考试答题顺序？职称英语考试的六大题型我们都已经很清楚了,透过这六大题型我们知道职称英语考试不考听力,口语和写作。另外我们又把这六大题型分成了两大类,其中第一大类是对词汇含义和用法的考查。包括的题型有第一部分词汇选项和第六部分完型填空,共30分。第二大类考查的是根据文章段落主旨、篇章的具体内容、以及上下文之间的关系进行逻辑推断考查考生的英文阅读能力。主要包括第二部分阅读判断第三部分概括大意完成句子第四部分阅读理解和第五部分补全短文,共70分。　　换一个角度,我们单纯从分数上看,第一部分词汇选项,第四部分阅读理解和第六部分完型填空的分数为75分。第二部分阅读判断和第三部分概括大意与完成句子是考试的难点然而分数两项加在一起只有15分。如果按照答题顺序作答在前三项考生就浪费了大部分的时间而考试所占的分数才只有30分,这样的做法是不合理的。那我们应该怎样分配考试时间呢? 　　首先我们拿到试卷后要整体浏览一遍,找到课本上的原题和自己平时练习时做过的题目并用铅笔在试卷上都标注好。一般情况下,试卷中阅读理解中有一篇直接来源于课本。完型填空题多数情况下来源于课本,我们要用铅笔标注好。　　这部分题目中有的直接原封不动的搬上试卷,有的则稍微做了些变动,比如阅读理解下面的问题和书上不同,或者变化选项的前后顺序等,我们要仔细作答,因为这部分题目毕竟以前看过比较熟悉,相对起新的题目来说要容易很多,丢分是不值得的。课本上的原题大部分考生都能在20分钟之内做完,当然有的考生比较谨慎,但是我们建议这部分不要超过30分钟。　　接下来我们开始做第一部分词汇选项题,因为考试是可以带词典的,所以词汇选项题也相对比较简单(我们以前写过一篇字典的使用技巧大家可以查看),就词汇部分而言，出题者的本意是要求考生通过阅读一句话来根据上下文猜测某个单词或短语的含义。实际上只要翻字典的速度够快、并掌握一定的技巧即可答对。这一部分题目共15道,大家尽量在10-15分钟之内完成。　　在这时,如果前面我们说的这些题目做的好的话,基本上就能拿到40-45分了。接下来我们就开始做其余的试题。这时候我们怎么做呢?那就要看谁的分数比重高了,首先我们就想到了剩下的两篇阅读理解,占到了30分。可以说对于考试而言相当重要,用时也因人而异，如果阅读速度慢，只求过关，可以多花些时间。在这里我们建议这两篇阅读理解在50分钟内完成。　　做完以上题目之后就做完了75分的题目,大概用掉了90分钟左右的时间,剩下的半小时我们再根据自己的情况做剩下的阅读判断,概括大意和补全短文。但是在这里我们要提醒大家一定要留出部分时间填涂和检查答题卡上的信息。　　最后,我们还是要提醒大家职称英语考试并不难。考生朋友只要掌握做题技巧平时多练习,在考试的时候遵循着科学的做题方法,得60分还是势在必得的!查看更多 2个回答 . 1人已关注

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节流元件型式？ 在平常接触中，发现节流元件型式有RV型，这个是什么样的一个型式？以前貌似有个KV的，又是怎样的？能有个详细的解答吗？查看更多 1个回答 . 3人已关注

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重油裂化汽提段失灵？ 重油裂化汽提段失灵的判断及处理查看更多 2个回答 . 5人已关注

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冷拔无缝管与热轧无缝管的优缺点对比？冷拔无缝管与热轧无缝管的优缺点对比冷轧无缝管是指在常温下，经过冷拉、冷弯、冷拔等冷加工把钢板或钢带加工成各种型式的钢材。　　优点：成型速度快、产量高，且不损伤涂层，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要；冷轧可以使钢材产生很大的塑性变形，从而提高了钢材的屈服点。　　缺点: 1.虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性必然产生影响； 2.冷轧型钢样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低。在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差； 3.冷轧成型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱。　　热轧无缝管是相对于冷轧无缝管而言的，冷轧无缝管是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧无缝管就是在再结晶温度以上进行的轧制。　　优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。　　缺点:1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。3.热轧的钢材产品，对于厚度和边宽这方面不好控制。我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，最后冷却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度、长度，角度，以及边线都没法要求太精确。钢管、低中压锅炉管、35crmo钢管、20G钢管等查看更多 0个回答 . 3人已关注

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硫泡沫的处理？ 1.硫回收流程:由喷射再生槽液位调节器溢流之泡沫进入中间泡沫槽,经泡沫泵抽到上泡沫槽,当硫泡沫有4/5槽时,关泡沫泵出口阀,停泡沫泵.硫泡沫槽内加温\搅拌\静置\分层,排去上清液待硫颗粒粒子长大后进入真空过滤机 ,在其真空泵作用下,硫膏被吸附于滤布表面,由刮板刮入熔硫釜内,溶液由真空泵抽入收集器,回到贫液槽,吸滤后气体由真空泵气水分离器放空. 2.喷射再生槽液位调节器原理是靠其内筒升降,使内筒与喷射再生槽扩大部分液面构成"U",这时,即调节"U"一端,则喷射再生槽液位也随之上下移动,从而可调节喷射再生槽溶液溢流量.以利于硫泡沫的浮选和分离. 3.硫泡沫槽用蒸汽加热的目的是使硫颗粒长大,以利于下道工序过滤.其硫泡沫温度一般控制在60摄氏度. 4.熔硫岗位工艺指标: 总蒸汽压力0.4~~0.6MPa; 釜内压力小于0.45MPa; 釜内温度130~~140摄氏度; 恒温时间 30分钟硫磺纯度大于等于99.9% 5.真空压滤机 7楼的朋友已经说了查看更多 19个回答 . 1人已关注

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炼油厂冬季安全生产方案？ 紧急求助:炼油厂冬季安全生产方案,不胜感谢。查看更多 1个回答 . 1人已关注

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《多晶硅产业化生产概述》（50页，连载）？多晶硅产业化生产概述陆迪一目录目录 _ - 1 - 第一章多晶硅概况 _ - 3 - 1.1 多晶硅的基本概况 __ - 3 - 1.1.1 多晶硅、单晶硅、非晶硅的概念 _ - 4 - 1.1.2 多晶硅的物理化学性质 _ - 4 - 1.2 纯度的概念及多晶硅的分类 __ - 5 - 1.3 多晶硅产品的用途 __ - 5 - 1.4 多晶硅制备的特点 __ - 7 - 第二章多晶硅生产工艺 _ - 7 - 2.1 主要的多晶硅生产的工艺 __ - 8 - 2.1.1 改良西门子法 —— 闭环式三氯氢硅氢还原法 _ - 8 - 2.1.2 硅烷法 —— 硅烷热分解法 _ - 10 - 2.1.3 流化床法 _ - 11 - 2.1.4 太阳能级多晶硅新工艺技术 _ - 12 - 气液沉积法生产粒状太阳能级多晶硅 _ - 13 - 重掺硅废料提纯法生产太阳能级多晶硅 _ - 13 - 2.2 国外多晶硅生产技术发展的特点 __ - 13 - 2.3 国内多晶硅技术发展状况 __ - 14 - 第三章改良西门子法 _ - 15 - 3.1 氯化氢合成工序 __ - 16 - 3.1.1 氢气的制备与净化 _ - 17 - 3.1.2 液氯的气化 _ - 18 - 3.2 三氯氢硅合成工序 __ - 23 - 3.3 合成气干法分离工序 __ - 25 - 3.4 氯硅烷分离提纯工序（氯硅烷的精馏） __ - 26 - 3.4.1 氯硅烷分离提纯工艺流程 _ - 26 - 3.4.2 各级精馏塔的精馏过程： _ - 26 - 3.5 三氯氢硅氢还原工序 __ - 31 - 3.5.1 三氯氢硅还原工艺 _ - 32 - 3.5.2 三氯氢硅氢还原中的主要设备 _ - 33 - 3.6 还原尾气干法分离工序 __ - 36 - 3.7 四氯化硅氢化工序 __ - 37 - 3.8 氢化气干法分离工序 __ - 39 - 3.10 沉积硅的载体 — 硅芯制备工序 __ - 40 - 3.11 产品整理工序 __ - 42 - 3.12 废气及残液处理工序 __ - 42 - 3.12.1 、含氯化氢工艺废气净化 _ - 42 - 3.13 废硅粉处理 __ - 43 - 3.14 工艺废料处理工序 __ - 43 - 3.15 各工序危险设别 __ - 44 - 3.15.1 、氢气制备 _ - 44 - 3.15.2 、三氯氢硅合成 _ - 44 - 3.15.3 、合成气干法分离工序 _ - 44 - 3.15.4 、氯硅烷分离提纯工序 _ - 45 - 3.15.5 、三氯氢硅氢还原工序 _ - 45 - 3.15. 6 、还原尾气干法分离工序 _ - 46 - 3.15.7 、四氯化硅氢化工序 _ - 46 - 3.15.8 、氢化气干法分离工序 _ - 47 - 3.15.9 、其他工序 _ - 47 - 第四章多晶硅主要生产企业 _ - 48 - 4.1 世界主要多晶硅生产企业 __ - 48 - 4.1.1 、美国 DOW CORNING 道 - 康宁 _ - 48 - 4.1.2 、德国 WACKER 公司 _ - 49 - 4.1.3 、美国 MEMC 公司 _ - 50 - 4.2 国内主要多晶硅生产企业 __ - 52 - 4.3 中国各省市多晶硅项目投资情况 __ - 52 - 查看更多 5个回答 . 4人已关注

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简介

职业：广东东方树脂有限公司 - 总工程师（研发）

学校：陕西理工学院 - 化学与环境科学学院

地区：江西省

个人简介：谁不会休息，谁就不会工作。查看更多

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