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管板和筒体焊缝探伤? 管板和筒体焊缝在我们的图纸上被归为C类焊缝，但制造商只做了PT，图纸上要求是100%PT和UT，难道UT没法做吗？RT也做不起来吗？设备直径为1500mm。查看更多 6个回答 . 4人已关注

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希望弄一个石化检测的区，我看这里都是生产技术研究的， ...？ 不知道发到哪里合适，暂且发到这里吧。希望弄一个石化检测的区，我看这里都是生产技术研究的，没有检测技术研究区域啊查看更多 1个回答 . 3人已关注

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催化裂化装置换热优化？各位大神好，小弟目前在进行催化裂化单元的工艺设计，目前在分馏塔换热中遇到诸多麻烦，问题如下，分馏塔顶循环热量温位低，不知如何使用，使用空冷有些浪费，一中使用在后续的塔的再沸器热量又不够，二中也遇到同样的问题，使得后续的脱吸塔和稳定塔以及汽油分离塔再沸器都得另加蒸汽，大神们在这种情况下是够有好的建议，常规的催化裂化分馏塔是怎么换热的呢，有什么好的软件进行优化吗，注：原料是馏分油，较轻的。查看更多 1个回答 . 2人已关注

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有哪位了解中石化揭阳炼油的项目进度? 本人新人，求助中石化揭阳炼油的项目进度？非常感谢！查看更多 13个回答 . 5人已关注

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关键控制点的设置？ 在生产许可证中要求硫酸装置设置关键质量控制点，大家都是怎么设置的，能讨论一下吗？查看更多 5个回答 . 1人已关注

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哪位朋友可以提供立式高速泵生产厂家？ 谢谢查看更多 13个回答 . 4人已关注

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请问试桩的结论应该由那些方面确认？业主、监理、总包? 请问试桩的结论应该由那些方面确认？业主、监理、总包？查看更多 9个回答 . 5人已关注

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关于硝镁法生产浓硝酸中的含硝问题？在单位浓硝装置中经常出现加热器筒体腐蚀以及稀镁槽腐蚀造成现场有氧化氮气体，基本认为是稀镁含硝可能高造成的，现在如何降低稀镁中含硝成为一个难题，想请教各位？查看更多 0个回答 . 4人已关注

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管道预留洞？有人说一般管道穿楼板的预留洞口和管道穿水池的预留洞口的尺寸要求不一样,而且,前者可以不装套管,而后者一定要装套管.因为后者要考虑水的渗漏,还要做处理的. 不知道大家对这些有什么看法?为了防止水渗漏,一般管道和套管之间怎么处理呢?(管道是钢管)查看更多 4个回答 . 2人已关注

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酒精罐设备拆除安装方案及安全措施？ 公司需要将酒精罐设备换个位置，而且要求生产尽量不停，求酒精罐设备拆除安装方案及安全措施查看更多 4个回答 . 5人已关注

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道康宁获奖了？中国上海，11月6日 -— 有机硅、硅基技术和创新领域的全球领导者道康宁公司，今天荣膺“2013中国最具创新企业”大奖。这一负有盛名的年度奖项由《经济观察报》颁发。它从战略创新、人才创新、领导力创新、文化创新、技术创新、产品创新、商业模式创新七个维度综合评估了企业的创新能力。评委由来自国务院发展研究中心企业研究所、清华大学、北京创新学会、中欧国际商学院及多所知名大学和机构的专家组成。今年，道康宁从60余家企业中脱颖而出，成为最终10家“最具创新企业”奖的获奖企业之一。道康宁大中华区总裁张康明表示：“获得这一杰出的创新奖项，我们倍感荣幸。同时它也是公司进驻大中华区40周年最好的献礼。这一奖项也是道康宁员工锲而不舍，推动创新发展的结果。正是我们优秀的员工开发的新一代技术和应用，让我们的客户能够走在前沿，满足不断变化的市场需求。” 创新是道康宁成功的基石。道康宁提交的松江基地扩建案例极好地展示了公司整合创新能力，领跑整个行业。道康宁的创新是全方位的：从生产流程到产品开发，从安全措施再到供应链管理，无一不展现了企业创新的理念和实践。案例中耗资数百万美元的松江扩建项目是中国纸张离型剂行业迄今为止最大的单项投资项目之一。当前全球纸张离型剂行业正从溶剂型技术转向无溶剂产品。道康宁松江基地的无溶剂有机硅生产设备恰恰满足了本地客户对创新型无溶剂解决方案的需求。而道康宁的创新绝不仅限于产品研发。通过生产工艺创新，例如使用闭路蒸汽回收系统和封闭式给料系统，松江基地不仅降低了基地的总体用水量和能耗，而且还将垃圾产生量减至最低，从而降低了对环境的影响。道康宁采用全球领先的环境、安全和健康（EHS）措施，将操作风险降至最低，更好地保护工人安全。如今，道康宁在大中华区已有两个主要生产基地、一个中国商务技术中心以及6个办事处。而扩建后的松江基地与其他业务单元实现了优势互补、相辅相成，有效提升了区域供应链的整理效率，为中国和亚太区的客户带来了更多的经济和环境效益。张康明补充道：“在道康宁，我们的成功来源于客户的成功。创新帮助我们的客户提高生产效率并节省了成本，为他们的发展提供了源源不断的动力。” “2013中国最具创新企业”的颁奖典礼于今天在北京国际饭店隆重举行。来自国家工业和信息化部的相关领导、多位商业领袖及媒体共同出席了颁奖仪式。（硅讯网）查看更多 4个回答 . 2人已关注

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aspen utilities planner安装问题？手里有 aspen 2007和[化工流程模拟系统].TLF-SOFT-ASPENTECH.ASPEN.ENGINEERING.SUITE.V2006-MAGNiTUDE，两个版本的安装文件，但都没有aspen utilities planner模块，求赐教，多谢查看更多 3个回答 . 1人已关注

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三中全会对有机硅市场发展的影响？有机硅材料对于国内大宗原料来说不算是大宗产品，但因为其应用领域广泛、功能、形态、结构多样化，现已与我们每个人的生活息息相关。中国有机硅市场三中全会看点总结：中国长久的国情显示中国总是将基础品做到最广泛，但精细发展上却总落后于其他国家。国内企业的性质造成国内市场产能短期无法转变，企业只能向下游和同级产品质量两个方向发展。但据业内人士反馈称国内形势目前是国内有机硅行业起步相对略晚，整体技术并不发达。各企业不愿意自己花了大量时间精力物力培养出来的成熟的技术人员在自己企业呆了两年就转投其他企业的怀抱。导致各有机硅企业自己从初级培养到培养成熟的技术人员或团队极少，成熟的行业技术人员跳槽较多，稳定性较差。市场规律告诉我们，市场的转变总是要以过剩产能的退出或者应用市场的发展为基础。十八届三中全会后，有机硅市场着重转变的应该是各生产企业对未来长远计划的改变。有机硅材料是一个应用广泛，发展前景光明的行业，但从生态环保眼光、技术发展计划等方面需要国内企业继续努力。查看更多 3个回答 . 5人已关注

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离心式透平压缩机安装方案？目录 1. 编制说明 ... 2 2. 编制依据 ... 2 3. 设备概况 ... 2 4. 设备的开箱检验 ... 3 5. 基础验收、处理 ... 3 6. 机组安装 ... 5 7. 基础二次灌浆 ... 7 8. 压缩机揭盖检查 ... 7 9 增速机揭盖检查 ... 10 10. 管道安装 ... 10 11. 试运转 ... 12 12. 安全技术措施及产品保护 ... 15 13. 质量控制点 ... 16 14. 人员配备及需用工具、材料一览表 ... 16 15. 设备安装施工技术措施 ... 17 16. 压缩机基础垫铁布置图 ... 18 17. 压缩机组安装技术资料目录 ... 19 18. 压缩机组安装程序图 ... 20 1. 编制说明本方案适用于江苏灵谷30万吨/年合成氨工程合成工段离心式氨压缩机组及新氨压缩机的试运转。 2. 编制依据 2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 2.2 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98 2.3 《化工机器安装工程施工及验收规范 — 离心式压缩机》 HGJ205-92 2.4 压缩机、汽轮机设计技术资料及随机文件 2.5 设计院提供设备有关图纸及技术资料 3. 设备概况 3.1 本压缩机为离心式压缩机组由沈鼓制造；以汽轮机作为驱动机，由杭汽制造。以下是本压缩机组的主要技术参数：压缩机型号：KLDAWH-C 低压缸高压缸汽轮机型号：6LC-6 一段二段三段额定功率 KW 2530 进口流量m3/min 237 98.7 34.6 正常功率 KW 2300 进口压力 MPa 0.065 0.345 0.994 转速 rpm 11240 进口温度 ℃ -36 25.7 45 进口蒸汽压力 MPaA 4.1 出口压力 MPa 0.368 1.01 1.65 出口蒸汽压力 MPaA 0.012 出口温度 ℃ 131 133.2 95.1 进、出口温度 ℃ 400/49 正常功率 KW 2088 额定蒸汽耗量 t/h 12.31 增速机转速rpm 11240/15818 正常蒸汽耗量 t/h 10.96 3.2本机重量为：压缩机13000/9000 Kg、驱动机（汽轮机）7000Kg、底座8000/4000Kg、润滑油站16000Kg、最大维修件4500Kg。 3.3本机组为双层布置：压缩机、汽轮机在厂房二层平台，高位油箱压缩机轴心线上方6m处；油站、段间冷却器等附机安装在一楼，冷凝器、氨抽气回收、贮氨罐等布置在厂房外。 3.4本机组合同定为整体到货，压缩机高、低压缸和增速机共用底座，汽轮机单独底座。设备具体参数请参考设计文件和设备随机技术资料。 4. 设备的开箱检验 4.1开箱检验须在货物交接后进行 4.2开箱检验应组织由供应、施工、技术及质检等人员联合进行。 4.3参照施工装配图，查对清单与实物需求量是否一致； 4.4按装箱清单对号、部件的名称、规格、数量一致。 4.5对于主要的装配尺寸应予以校对（地脚螺栓孔尺寸等）。 4.6按装配关系进行箱内部件的分类。并认真填写“设备清点，检验报告”。 4.7设备运输及保管： 4.7.1按设备包装重量选择运输吊装机具； 4.7.2运输应平稳，并很好地封车； 4.7.3起吊的支承与吊点，严格按包装箱的标志进行； 4.7.4设备应派专人看护，并进行覆盖防尘。 5. 基础验收、处理 5.1设备安装前必须办理基础中间交接手续。 5.2土建移交给安装的设备基础，必须具有基础质量合格证以及基础外型尺寸、中心、标高等实测记录，沉降观测点位置及沉降观测记录。 5.3对基础进行检查，应满足下列要求： 5.3.1基础砼表面应平整，无裂纹，孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象。 5.3.2基础中心线、标高等标记齐全，清晰； 5.3.3基础的纵向中心线和压缩机组的横向中心线应垂直，与基准线的偏差不大于1mm/m； 5.3.4砼承力面标高应与设计相符，偏差不大于10mm； 5.3.5地脚螺栓孔中心位置偏差不大于10mm，孔壁垂直度不大于10mm。 5.4对基础应安设计进行沉降观测，观测工作至少配合下列工序进行： 5.4.1基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）； 5.4.2压缩机组安装前； 5.4.3压缩机组安装完毕二次灌浆前； 5.4.4试运行后。 5.5基础处理 5.5.1对需二次灌浆的部位，铲去基础表面疏松层，并铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方分米内3～5点为宜。 5.5.2按照设备底座绘制垫铁布置图（见附图），并根据布置图摆放垫铁，垫铁规格选用75×180mm，暂定垫铁数量为52组，并可根据设备底座实际尺寸进行调整，保证两组垫铁间距在500-700mm之内。垫铁摆放时，用水平仪和水准仪检查，各组垫铁之间高度差不大于2mm，水平度偏差不大于2mm/m。 5.5.3直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，垫铁宜采用双面加工，斜面粗糙度不大于12.5μm ，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°，斜垫铁下面应有平垫铁，每组垫铁一般不超过4块，高度一般为30－60mm。每组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面油污等应清理干净；设备找正后用小锤检查，各组垫铁应被压紧。垫铁露出设备底板边缘10－20mm为宜。底座（台板）与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，塞入深度不得超过侧边长的1/4。 5.5.4基础放线，应放出机组纵向中心线，横向中心线和轴承中心线。 5.5.5以压缩机组纵、横中心线为基准，各埋置垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm。基础尺寸允许偏差表项次偏差名称偏差ｍｍ 1 基础各不同平面的标高 +0、-20 2 基础坐标位置（纵横轴线） ±20 3 基础上平面的不平度全长 10 4 基础上平面外形尺寸 ±20 5 预留地脚螺栓孔中心位置 ±10 深度 +20、-0 孔壁铅垂度（全深） 10 6 预埋活动地脚螺栓锚板标高 ±20 中心位置 ±5 水平度 2 6. 机组安装本方案着重讲述压缩机组主机部分的安装找正，其它辅助设备安装可根据净化装置机泵、静设备安装施工方案执行。 6.1机泵、静设备安装就位由于冰机厂房主体已施工完成，设备到货后无法直接吊装就位，需要制作托架及滚杠，利用卷扬机和倒链将设备拖运至基础旁然后吊装就位。首先应将表面冷凝器安装就位并将膨胀节摆放到位，然后进行才能进行汽轮机和压缩机组吊装工作。静设备安装允许偏差检查项目允许偏差（mm）一般设备与机械设备连接的设备立式卧式立式卧式中心线位置 D≤2000±5 D＞2000±10 ±5 ±3 ±5 标高 ±5 ±5 相对标高 ±3 相对标高 ±3 水平度－轴向L/1000 径向2D/1000 －轴向6L/1000 径向2D/1000 铅垂度 5m以下： 3 － h/1000 － 5到20m： 5 20m以上： 30 方位沿底座环园周测量 D≤2000 10 D＞2000 15 －沿底座环园周测量 5 －注：D：设备外径；L：卧式设备两支座间距离；h：立式设备两端测点间距离。泵类设备安装允许偏差项目平面位置允差 mm 标高允差 mm 与其他设备无机械联系时 ± 5 ± 5 与其他设备有机械联系时 ± 2 ± 1 6.2主机就位 6.2.1根据垫铁布置图将基础上的垫铁摆放好，并用水平仪找平,使其标高符合设计要求。 6.2.2利用厂房内行车将压缩机共用设备底座吊放置基础上，调整标高、中心线位置，使其与设计标高、中心线位置偏差不超过5mm。 6.2.3分别将压缩机高压、低压缸吊装摆放在底座上，初步调整后进行固定。 6.3增速箱就位 6.3.1将增速机置于压缩机底座上； 6.3.2测量调整轴端距离，使其符合图纸要求； 6.3.3以压缩机为基准，对增速箱标高、中心线、位置进行调整，使其纵向偏差不超过0.05/1000 mm，横向偏差不超过0.1/1000 mm。 6.4汽轮机对中找正 6.4.1将汽轮机吊放置基础上，以压缩机为基准进行初对中找正； 6.4.2初对中找正采用“三表找正法”，用垫铁调整高度，用支座水平顶丝调整各部位水平位置； 6.4.3初对中找正允许偏差：径向不超过0.05/1000mm,轴向不超过0.1/1000mm，考虑汽轮机的热膨胀量，汽轮机的轴线应略低于压缩机轴线。 6.5压缩机、汽轮机初对中找正合格即可进行地脚螺栓孔灌浆工作，灌浆工作应有钳工负责配合，防止发生地脚螺栓及锚板松动偏移现象。灌浆后应进行养护，待强度达到设计要求80%（7-10天）即可进行最终找正。 6.5.1围绕每一底脚板及其地脚螺栓做一个临时模板。这些模板要固定得相当坚固，应防止灰浆逸出。模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm的距离。 6.5.2模板支好后，把灰浆灌进螺栓孔和模板内，为了避免形成气泡，要搅动灰浆。根据要求，灌浆料标号应高于基础标号一个等级。 6.5.3灰浆干固之后(要视气温冷热而定：热天一般要8天，冷天一般要20天)，即可最终检查找平：用调整成对斜铁的高度调节底座板和缸体水平度，进行最后校准。 6.6压缩机组安装找正 6.6.1首检查调整压缩机轴端距使其符合设计要求； 6.6.2以压缩机低压缸（经安装找正合格）为基准，采用“三表法”对汽轮机、增速箱及高压缸联轴节进行找正，使其符合设计对中曲线要求； 6.6.3二次找正高度调整采用增减缸体与底座间的薄垫片进行，垫片规格及数量见附表； 6.6.4二次找正的误差应不超过0.02/1000mm； 7. 基础二次灌浆 7.1 机组二次灌浆前，应检查设备安装记录，符合技术要求； 7.2 检查灌浆层表面，必须无油污和其它杂物、灰尘等； 7.3 确认垫铁摆放整齐、紧密后点焊，并及时填写隐蔽记录经监理、建设单位代表签字确认； 7.4 灌浆前必须支模，模板高度应略高于底座下平面，内、外支模； 7.5 灌浆前基础表面用水冲洗干净，并保持湿润，灌浆时应清除表面积水； 7.6 灌浆用材料为无收缩细石砼（或设计规定的其它灌浆材料），其标号应比基础砼标号高一个等级； 7.7 灌浆时，必须有安装人员配合，连续进行，一次灌完，灌浆时应充分捣固，保证灌实。 7.8 灌浆后应有专人进行养护。 8. 压缩机揭盖检查 8.1 轴承清洗、检测、装配 8.1.1 轴衬装配前应进行外观检查，轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。 8.1.2 可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，不应进行刮研。 8.2.1径向轴承的清洗、检测、装配应该符合下列要求： 8.2.2 用涂色法检查瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积，不应少于50%；可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75%； 8.2.3轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应该符合技术文件的规定； 8.2.4 用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80%； 8.2.5 用压铅法或千分表抬轴法测量径向轴承间隙，应符合设计规定； 8.2.6可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不应大于0.01mm。装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象； 8.2.7厚壁、可倾瓦口接触应严密。自由状态时，用塞尺检查，间隙不得大于0.05mm。 8.3.推力轴承的装配应符合下列要求： 8.3.1 推力瓦块的外观检查，表面粗糙度Ra不应大于0.4μm； 8.3.2 推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm； 8.3.3 推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块； 8.3.4 用涂色法检查推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不应小于75%； 8.3.5 测量推力轴承间隙，应在上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套紧固后进行，推力轴承的间隙应为符合设备技术文件规定。 8.4 机壳与隔板清洗、检测、安装 8.4.1 检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷； 8.4.2 壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm； 8.4.3 轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。 8.4.4底座支撑面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格； 8.4.5底座支撑面与轴承座底面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格。 8.4.6 支撑滑销系统联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向，应符合技术文件规定； 8.4.7 隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损； 8.4.8 隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm； 8.4.9 两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm； 8.4.10固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定； 8.4.11隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂； 8.4.12隔板的吊装应使用专用工具。 8.5 转子检查 8.5.1 检查各缸转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷； 8.5.2 测量转子主轴颈及浮环密封配合处轴径的圆度、圆柱度，其各部允许偏差值应符合技术文件的规定； 8.5.3 检查主轴颈、浮环密封或机械密封配合处及径向探头监测区轴的表面粗糙度Ra不应大于0.4—0.8μm； 8.5.4 推力盘表面粗糙度Ra不应大于0.4μm； 8.5.5 测量转子各部位的径向跳动值、端面跳动值，并应符合技术文件的规定； 8.5.6 转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持水平状态。 8.5.7 转子就位后，应测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道，允许偏差宜为±1mm。 8.6 密封装置的清洗、检测、安装 8.6.1迷宫密封的检查与安装应符合下列要求： 8.6.1.1迷宫密封的各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确； 8.6.1.2以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，其值应符合技术文件的规定； 8.6.1.3迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。 8.6.2干气密封的检查与安装，应符合下列要求： 8.6.2.1干气密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷； 8.6.3.2按照设备制造厂家关于干气密封装置的装配要求进行组装检查，安装后转子向两侧压缩量应符合厂家设计要求。 8.6.2.3干气密封的缓冲气系统及密封系统必须保证清洁无异物。 8.7 机壳闭合 8.7.1机壳闭合前，检查下列各项，均应符合技术文件要求，并应有相应的安装记录： 8.7.1.1径向轴承、推力轴承各部间隙； 8.7.1.2机壳、隔板、密封装置组装状况； 8.7.1.3转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值； 8.7.1.4机壳水平度、剖分面接触状况； 8.7.1.5支撑滑销系统组装状况。 8.7.1.6机壳闭合时，应符合下列要求：检查确认机壳内部清洁无异物；检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢；在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂应符合技术文件规定；装上导向杆，将机壳平稳地闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象；按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓；机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常声响。 8.7.2机壳螺栓的紧固，应符合下列要求： 8.7.2.1机壳螺栓应无毛刺、损伤，螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂。拧螺母时不得有卡涩现象； 8.7.2.2螺栓的紧固顺序：应从机壳中部开始，按左右对称分两步进行，先用50—60%的额定力矩拧紧，再用100%的额定力矩紧固； 8.7.2.3螺栓的紧固力矩，应符合技术文件规定。 9 增速机揭盖检查 9.1 箱体外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满、夹层等缺陷；焊件不得有变形、裂纹等缺陷； 9.2 检查轴颈的圆度、圆柱度、径向跳动，其允许偏差应符合技术文件规定； 9.3 检查推力盘的表面粗糙度Ra不应大于0.8μm，端面跳动值应小于0.015mm； 9.4 检查齿轮工作面不得有剥落、裂纹、磨损、锈蚀、补焊等缺陷。 9.5 变速机轴承安装，应符合本方案的有关规定。 9.6用涂色法检查齿轮副应啮合良好，接触均匀。 9.7 两啮合齿轮的中心距的偏差应符合技术文件的规定。 9.8检查啮合齿轮轴线的平行度，其偏差应符合技术文件的规定。 9.9两啮合齿轮的啮合间隙应用压铅法进行检查，啮合间隙值应符合技术文件的规定。 9.10变速机机壳中分面应光滑，无沟槽、划纹、锈蚀等缺陷。接触应严密，自由状态时，局部间隙不应大于0.05mm。 9.11变速机合盖时，在中分面内侧必须涂抹密封剂，并应对称均匀地紧固机壳结合面的螺栓。 10. 管道安装 10.1管道的安装、试压、吹扫及清洗，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》及技术文件的规定，并在各附属设备安装检验合格后进行。 10.2油路管道的安装应符合下列要求： 10.2.1管道的焊接应采用氩弧焊打底； 10.2.2管道布置应整齐美观，标高和间距应符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于5‰； 10.2.3管道内壁必须采取酸洗处理； 10.2.4油管组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径。 10.3管道与机器连接时应符合下列规定： 10.3.1管道与机器最终连接时，应在联轴器上用千分表监测其径向位移。径颈向位移不应大于0.02mm； 10.3.2配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，其偏差应符合规定要求，管道水平度和垂直度偏差应小于 1mm 。 10.3.3配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。 10.3.4机组无应力配管要求：机器的联轴器找正后，连接机组的管道，其固定焊口应远离机组，机组进出口的直管段长度符合图纸要求，同时采用合理的管道支吊架，使机组不承受外力。机组各法兰口联接螺栓的最大力矩不得超过说明书要求，机组配管时，由钳工在各机器联轴器处挂百分表监视，其同心度值应在说明书或规范范围内。百分表还应架在基础的方便部位上，或是与机器不相连的结构上，把千分表触头顶在机壳上。法兰连接允许偏差如下表所示：转速 r/min 法兰面平行度（ mm ）径向位移＞ 6000 ≤ 0.10 ≤ 0.20 10.3.5 机组工艺管线吹扫、复位后复查同心度、水平度：工艺管线经吹扫、复位后，对机组的同心度进行复查，应在说明书要求范围内，采用合象水平在轴颈、轴承座中分面下处复查纵横向水平，其水平度应符合说明书，该管道与机组的接口处受力值应符合说明书规定。复查毕、正式扣轴承上盖。 10.4 油系统的冲洗 10.4.1在油冲洗前，应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净。向油箱注入冲洗油时，必须经120目金属滤网或滤油机过滤。 10.4.2拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成回路。根据冲洗流程，确定管道上的阀门启闭状态。 10.4.3各油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。冲洗时的油温在40～75℃范围内，并按规定的温度和时间交替进行。 10.4.4油冲洗的合格标准，应符合下列要求：在各润滑点入口处180～200目的过滤网上，经通油4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，但允许有少量纤维体。 10.4.5油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。 10.4.6向油箱注入经过滤的合格工作油，按要求组装轴承，并在各入口处设置180目金属滤网，按正常流程进行油循环。通油24小时，油过滤器前后压差增值，不应大于0.01～0.015MPa。 11. 试运转 11.1机组试运转应具备的基本条件及准备工作 11.1.1机组安装工作全部结束，并经检验符合技术文件和有关规范的规定。 11.1.2.施工记录等交工资料文件齐全，符合规范要求。 11.1.3.管道安装完毕，各类支吊架安装牢固，弹簧支架按设计要求调正合格。 11.1.4安全伐整定合格并打上铅封。 11.1.5水、蒸汽、冷凝水、仪表空气等管道的试压，清洗，吹扫，经有关各方认可合格。 11.1.6 与机组运行有关的电、气等公用工程及电气仪表系统的安装，调试合格，具备使用条件。 11.1.7 机组油系统循环合格，具备试运条件。 11.1.8试车现场设立专区，有专人值班。 11.1.9组织试车人员学习试车方案，并对参与操作的试车人员进行技术、安全交底。 11.1.10试车所需的有关工具，各种测试仪器，记录表格，个人安全用品等均已备齐。 11.1.11现场道路畅通，环境整洁，安全消防设施可靠齐全。 11.2辅助系统试运行 11.2.1油系统试运行应符合下列规定：调整油系统中的润滑油压宜为 0.15～0.25MPa,控制油压宜为0.7～1MPa, 油温应为35~45℃，密封油压与被密封的气体压力差宜为 0.03 ～ 0.1MPa; 调试油系统中的油压、油温、油位等自控联锁,应灵敏准确；检查油压，必要时通过调节阀调节进油总管中的主油压（正常油压为0.245MPa(G)）及各供油支管上的油压（支撑轴承润滑油进油管压力为0.09～0.13MPa(G),推力轴承润滑油进油管压力为0.025～0.13MPa(G)），检查各个出口点的观察玻璃以确保油正在流动，通过关闭主油泵，检查辅助油泵（电动机驱动）是否正常，当达到较低的油压限制值时，辅助油泵必须自动地接入。在这之后，油压必须再次达到设定值。在主油泵已再次打开之后，手动关闭辅助泵，通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀，调节油压，检查各油排放点的观察玻璃看油流是否均匀。 11.2.2控制系统的调试应符合下列规定：在无油压的条件下,检查执行机构的静态位置,应符合技术文件的规定; 操作危急遮断器进行挂扣和脱扣试验,主汽阀开、闭的动作应灵敏准确; 用危急遮断器或电磁阀做切断试验,主汽阀的关闭时间不应大于一秒; 进行调速系统的静态调试,其有关数值应符合技术文件的规定; 11.3汽轮机盘车装置应运转正常,联锁动作应准确。 11.4冷凝系统的试运行,应符合下列规定：启动冷凝水泵,进行冷凝液位报警,冷凝水泵自启动及停泵的自控联锁调试, 应灵敏准确；启动抽气器,其系统内的真空度必须符合技术文件的规定。 11.5汽轮机试运转 11.5.1试运转前必须脱开与压缩机和变速机之间的联轴器,并应组装好保护罩。 11.5.2启动油系统投入试运行,检查系统内各部位参数,应符合使用说明书的规定。 11.5.3启动盘车器,盘动转子应转动灵活,无异常音响。 11.5.4在蒸汽未进入主截止阀前,主截止阀应处于关闭状态,开启有关的排放疏水阀。当蒸汽压力、温度等参数符合规定时,先打开旁通阀，使进气阀卸载，之后应缓慢开启主截止阀进行暖管，待蒸汽参数均符合规定且汽轮机冲动后,方可适当关闭排放疏水阀。 11.5.5启动冷凝系统,开启抽气器,使系统的真空度达到技术文件的规定值。 11.5.6根据技术文件规定的升温、升速要求,开启起动装置,使主汽阀开、调速阀开, 冲动转子,并控制在 300 ～ 500r/min 范围内进行暖机。 11.5.7暖机合格且在升速之前,应操作危急保安装置做脱扣试验,确认主汽阀、调速阀关闭并应灵敏准确。 11.5.8当危急保安装置试验合格后,再次开启起动装置,按升速曲线升速。当转子通过临界转速时,应平稳快速通过,不得在临界转速下停留。 11.5.9在升速的过程中应确认调速器的最低工作转速。当达到调速器的最低工作转速后,应由调速器控制升速并达到额定转速。在运行正常后,调试气压信号与转速对应关系,并应符合技术文件的规定。 11.5.10在额定转速下运行正常后,必须作超速试验,试验应作三次,实际值应在整定值的± 2%范围内。 11.6在额定转速下连续运行 1 小时,经检查符合下列规定为试运行合格： 11.6.1主机、附机运行正常,无异常声响； 11.6.2轴承进油温度应为 45 ± 3 ℃,温升不应超过 28 ℃,轴承温度不应高于80 ℃； 11.6.3测量轴振动的双振幅不得大于50 μ m； 11.6.4轴位移值应符合技术文件的规定； 11.6.5机体各部位的线胀指示器的指示值,应对应均等； 11.6.6系统的真空度,应保持在 67kPa 以上； 11.6.7试运行合格后,可手动危急保安装置停机,同时测出主汽阀关闭到汽轮机停止转动的惰走时间； 11.6.8当转子停稳后应立即开盘车器盘动转子,直至轴承温度降到 40 ± 3 ℃,汽缸内温度降到 90 ℃以下,盘车器及油系统方可停止运行； 11.6.9在试运转过程中,应做好汽轮机试运行的各项记录。 11.7机组试运转 11.7.1转动各机器转子应转动灵活、无异常音响后，连接各机器间联轴节及其护罩。 11.7.2启动油系统,检查调整油温、油压,其值应符合技术文件的规定。 11.7.3变速机在额定转速下连续运行 2 ～ 4 小时,且应符合下列规定： 11.7.3.1各轴承的温度应稳定,温度不应高于 80 ℃； 11.7.3.2润滑油温度应稳定,轴承进口油温度宜为 45 ± 3 ℃,温升不应超过 28 ℃； 11.7.3.3齿轮装置的排油温度不应高于 78 ℃； 11.7.3.4齿轮箱体和油路系统,不应有渗漏现象； 11.8空压机及增压机机组试运行应在额定转速下连续运转 2 ～ 4 小时,经全面检查应符合下列规定： 11.8.1机组应无异常声响； 11.8.2冷却水系统中的水温、压力应符合技术文件的规定； 11.8.3润滑油压、密封油压、控制油压应符合技术文件的规定。轴承进口油温度宜为 45 ± 3 ℃,出口油温升不应超过 28 ℃,轴承温度不应高于 80 ℃； 11.8.4电气、仪表、自控保护装置运行应良好,动作应准确； 11.8.5附属设备、工艺管道运行应良好,无异常振动和泄漏； 11.8.6机组各部位线胀指示值,应对应均等； 11.8.7冷凝系统的真空度,应符合技术文件规定； 11.8.8机组轴振动双振幅值,应符合本文合本文第五节第12.3条的规定。 11.9空负荷试车检查项目如下： (1) 不断倾听缸内轴承处音响应正常； (2) 进口伐的开度与流量； (3) 进出温度和排气温度； (4) 轴振动和轴位移的数值； (5) 轴承油压和油温； (6) 主油管线压力； (7) 轴承进口油压和回油温度； (8) 油过滤器前后压差； (9) 油箱油位； (10) 回油流量应正常； (11) 密封气压力； (12) 汽轮机轴承温度、振动； 12. 安全技术措施及产品保护 12.1现场设备应指定专人看管，并用蓬布将压缩机封盖好； 12.2施工现场应采取围护措施以防非施工人员入内； 12.3施工前，技术人员应向施工人员进行技术交底工作； 12.4设备吊装就位时对机具、索具须认真检查，确保吊装安全； 12.5设备检查应仔细认真，拆卸的零部件应放在安全干净的地方，回装时应擦洗干净，为保证工作环境的清洁，应在压缩机周围进行有效的封挡、遮盖等防尘设施； 12.6清洗用油、废油定点排放，确保文明施工，注意设备保护，对机组应进行必要的防护； 12.5不准在该压缩机周围擅自动火，严禁在压缩机上方吊装其它物品； 12.6开车前应向全体参试人员进行安全技术交底，试车人员应熟悉试车程序，操作要领，联络信号，注意事项和事故应急处理措施； 12.7试车现场应彻底清扫干净，周围设置警戒线，现场配备足够消防器材； 12.8成立试车领导小组，设正、副指挥各一名、统一领导和协调指挥，参试人员应分工明确，坚守岗位，各负其责，服从指挥，严禁脱岗、窜岗和擅自运行； 12.9试车程序应严格遵守方案规定，升速、加载、均应逐步分级进行，严禁突然升速加载； 12.10重要阀门和操作机构应有专人负责，并挂牌标记，非操作人员严禁乱动； 12.11试车人员一律佩带胸卡入场，非试车人员严禁进入。 13. 质量控制点检查项目等级检查项目等级机组及附件接收 A 油系统冲洗 A 基础复查 A 油系统整定 B 机组安装 AR 冷却系统检查 C 灌浆前检查 AR 冷凝真空系统检查 B 联轴节对中 AR 控制和保护系统 B 安装完整性确认 B 盘车装置检查 C 拆检组装情况 AR 试运转 AR 14. 人员配备及需用工具、材料一览表施工人员配备情况介绍工种人员数量工种人员数量钳工 6 名电焊工 2 名起重 5 名气焊工 1 名管工 3 名电工 1 名配合人员 4 名量具、工具一览表名称数量名称数量 0-200mm 游标卡尺 2 把轴承托架 2 套内径千分尺 1 套导向杆 2 套外径千分尺 1 套 3t 倒链 3 个 0 — 10mm 百分表 4 块 5t 倒链 2 个磁力表座 3 套 10t 倒链 4 个 200mm 框式水平 2 个手锤 4 把 500mm 条式水平 2 个大锤 2 把 1m 钢板尺 2 把 30mm 铜棒 2 根 500mm 直角尺 2 把螺丝刀 2 把轻型套筒扳手 2 套克丝钳 2 把重力扳手 2 套剪刀 2 把特殊扳手 1 套锉刀 6 把联轴器拆装力矩扳手 2 套刮刀 6 把消耗材料一览表名称数量名称数量清洗煤油 35 公斤 0.1mm 铜皮 0.5 平方四氯化碳 30 公斤 0.2mm 铜皮 0.5 平方棉纱布 20 公斤 0.3mm 铜皮 0.5 平方锂基润滑油 10 公斤 0.5mm 铜皮 0.5 平方 15. 设备安装施工技术措施由于冰机厂房墙体已经砌筑完成，厂房内设备到货后无法正常吊装就位，压缩机组和汽轮机可利用检修行车将部件从吊装孔吊至二层（标高 +7m ）基础进行安装；中间冷却器（ 2 台）和压缩机油站需要利用倒链和滚杠，将设备从厂房门托运至一层基础部位，然后进行吊装就位。由于表面冷凝器基础较高（安装标高 +1740mm ），设备自重较大（ 22 吨），无法由地面托运到基础旁进行吊装就位。需要根据现场情况和基础高度制作结构钢架，在钢架上铺设钢板及滚杠，利用两台 50 吨吊车将冷凝器吊至钢架上，然后用倒链托运至基础上；托运到位后，利用二层结构梁将设备吊离基础，撤除钢板及滚杠，根据要求摆放垫铁组，将冷凝器落至基础上进行安装找正，最后拆除钢构架。现场制作结构钢架形式见附图，使用措施材料详见下表：设备安装措施材料一览表材料名称数量备注工 300 工字钢 60 米制作结构主梁 [20 槽钢 50 米制作支柱、连接梁 ∠ 100 角钢 50 米制作结构斜撑 φ 30 圆钢 30 米制作托运滚杠 δ 16 钢板 20 平方汽轮机低压缸高压缸 16.压缩机基础垫铁布置图 0 ° N 图例：垫铁摆放位置基础螺栓孔位置 17. 压缩机组安装技术资料目录 17.1 机器及附件交接验收 17.2 基础交接及复查 17.3 机组安装找正记录 17.4 灌浆前检查及垫铁隐蔽记录 17.5 拆洗、回装检查记录 * 17.6 联轴节对中（机组对中）安装记录 17.7 传动装置检查 * 17.8 润滑油系统检查、冲洗、整定、注油 17.9 冷却、密封系统检查、整定 17.10 冷凝、真空系统检查 17.11 控制和保护系统检查 17.12 盘车装置检查 17.13 电机试运转 17.14 （透平、机组）试运转报告 17.15 机组安装工序质量控制表施工准备基础验收、处理汽轮机安装、就位增速箱就位机组安装、就位轴端距的测量、初找正汽轮机及压缩机一次灌浆冷凝器找正、膨胀节焊接压缩机各部间隙测量检查压缩机组的二次找正、轴端距的复测压缩机组的二次灌浆润滑油站安装润滑油管道安装辅助设备安装工艺管道安装润滑油管道冲洗工艺管道试压吹扫调速保安系统清洗安装复位管道复位机组最终找正复查最终找正径向、止推间隙的复测，轴承箱的清洗，各部滑销和膨胀间隙的测定及稳定销的定位仪表连锁系统调试调速保安系统的静态调试汽轮机单机试车离心氨压缩机组试车 18. 压缩机组安装程序图查看更多 0个回答 . 1人已关注

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哪位有《球形储罐建造技术》，恳求共享一下奖励丰厚？哪位有《球形储罐建造技术》，恳求共享一下 187页的不完整超星格式资料已经有了球形储罐建造技术全书有419页作者：王嘉麟主编出版日期：1990 内容提要全书主要内容包括:球罐的概述与设计、球罐用钢、壳板的制造和施工准备,球罐的组装、焊接、无损检验以及焊后热处理、安全评价与断裂失效分析等。隐藏目录章节目录第一章球罐的概述与设计第一节概述第二节球罐设计条件及设计参数的确定第三节球罐的结构第四节球壳的计算第五节支柱和拉杆的计算第六节球壳开孔补强的计算第七节球罐的附件第二章球罐用钢第一节对球罐用钢的基本要求第二节国内外球罐用钢的现状和发展第三节低合金高强度球罐用钢的物理冶金学第四节我国现有低合金高强度球罐用钢简介第五节低温球罐用钢简介第三章球罐壳板的制造第一节球壳板材质量的复验第二节球壳板的下料及成型第三节球罐壳板成型后的检验与校形第四节球罐立柱的下料及成型第五节球罐壳板的存放与运输第六节球罐壳板制造举例第四章施工准备第八章球罐的焊后热处理第一节焊接残余应力及其影响第二节焊接残余应力的消除方法简介第三节焊后热处理的作用及机理第四节球罐焊后热处理工艺参数的正确制定第五节球罐现场整体热处理高速喷嘴内部燃烧法第六节球罐热处理工艺操作及施工管理第七节球罐焊后热处理前后的性能检验及交工验收第九章球罐安全评价与断裂失效分析第一节有关的断裂力学基础知识第二节含缺陷球罐的安全性评定第三节球罐断裂失效分析第十章吉林市球罐破裂事故分析第一节球罐的建造与使用概况第二节球罐破裂事故分析第三节影响球罐焊接热影响区氢致裂纹的因素第四节结论第十一章交工验收第一节验收项目的一般要求第二节验收的基本内容第三节产品焊接试板的检验第四节耐压试验和气密性试验第五节总交工验收查看更多 3个回答 . 3人已关注

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简介

职业：江西凯美迪生物医药技术有限公司 - 副矿长

学校：济南职业学院 - 化学化工学院

地区：四川省

个人简介：以吾人数十年必死之生命，立国家亿万年不死之根基，其价值之重可知。查看更多

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