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可燃气体检测仪？求安环前辈帮忙：现公司购买30台便携式可燃气体报警器，有四合一的，有单一的，包括CO,H2S,O2；请问有无这些设备的使用规范，国标，行标的，像每年需要校验一次什么的，求指教！！！查看更多 9个回答 . 4人已关注

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电脱盐切水带油处理？ 如果在电脱盐切水口后加悬浮分离器，分离出来的油再去电脱盐做二次处理可以吗，需要什么要求，望前辈们多多指点查看更多 8个回答 . 2人已关注

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关于低温阀门的问题，欢迎大家指点讨论？ 我想弄清楚，化工装置在什么工艺条件下需要采用低温阀门，低温阀门的工作原理，例如双闸板阀。查看更多 2个回答 . 5人已关注

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MTO项目中有没有必要上精馏? MTO以开车的前辈们给介绍下甲醇装置有没有必要上精甲醇精馏？如果上，什么时候会用到？或什么时候开查看更多 7个回答 . 5人已关注

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请教有关润滑油的一些基础问题，粘度、存储槽罐材料等， ...？我公司近期想引进一条汽车润滑油的罐装生产线，需要了解常温下润滑油的粘度指标（最大粘度是多少），HDPE适合做润滑油的大型储槽吗（哪种塑料适合做他的储槽）？罐装完成后设备上的残留润滑油的清洗处理方法有哪些？请大虾给于指教，谢谢！查看更多 0个回答 . 2人已关注

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火力发电厂水汽化学监督导则？ 火力发电厂水汽化学监督导则查看更多 1个回答 . 3人已关注

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地方炼油何时走出困境? 地方炼油厂要想走出困境，应该扩大规模，有规模才能产生规模效应，现在国家提倡。其次应该引进先进的管理方式和观念，改变经营体制！最后，应该建立炼油石化一体化，向下游产品要效益，提高企业盈利能力。查看更多 8个回答 . 3人已关注

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重整反应器底部置换气温度的问题？大家都知道正常催化剂循环时，反应器底部氢气吹扫气温度在190度左右，超过200度热停车（天津石化），目的是防止高温油气下来对催化剂提升造成影响，另外温度过高对于提升管材质要求也更高，容易造成泄漏；然而在再生器热停车时，要求吹扫气温度提高到300度以上，请问这是什么原因，查看更多 6个回答 . 2人已关注

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请问问大家冗余的意义? 请问问大家冗余的意义是什么？厂里用的和利时控制系统，里面的CPU是FM801,只有一块，没有做冗余。这两天想着做个冗余控制，针对此问题要给领导写个报告，不知道咋描述。希望大家指点？查看更多 1个回答 . 2人已关注

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关于氧气管道的螺栓用什么样的润滑脂？按照GB50235-97, 6.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钥油脂、石墨机油或石墨粉: ........ 6.3.9.3 露天装置。所有的露天装置里，螺栓（母）要涂抹润滑脂的，但是，根据空气分离设备用氧气管道技术条件中的 3. 2 氧气管道属特殊管道，任何情况下必须避免导致引火物、可燃物和氧化剂会合的条件。而MOS2/石墨机油或石墨粉是可以燃烧的。那么，氧气管道的螺栓用什么润滑脂呢？查看更多 2个回答 . 4人已关注

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10000方的气体采用膜分离提氢的投资及气体回收率？各位盖德，我们现在有10000方左右的气体，主要成分是氢气 72%、二氧化碳8%、一氧化碳9%，甲烷 6%、氮气 5%，现在想回用其中的氢气和一氧化碳，由于氢气的纯度及回收率要求均不高，只是要求尽量将甲烷和氮气、二氧化碳脱出来，进气压力约在6.0MPa，请问各位盖德采用膜分离的办法进行处理，大体投资情况及提纯后的气体组成是个什么情况？查看更多 1个回答 . 3人已关注

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煤粉输送? 请问干粉煤气化，煤粉的输送利用氮气和CO2各有什么优缺点？查看更多 5个回答 . 4人已关注

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超高分子量聚乙烯的合成? 求教超高分子量聚乙烯的合成的各种参数的控制？温度，压力，催化剂的含量，等？ [ ]查看更多 10个回答 . 2人已关注

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师傅们谁有脱臭剂罐的结构图··？ 我们装置的不通····放水时光冒罐急啊查看更多 2个回答 . 3人已关注

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烧链条炉的筒子们，你们的灰渣是怎么处理的? 如题……能卖出去么？还是出钱找人往外拉？查看更多 5个回答 . 3人已关注

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做计量有前途吗？ 如题，压力容器厂，职位是质检员，目前有机会顺带做计量，不知道做计量有没有前途？还是继续做质检好查看更多 4个回答 . 5人已关注

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怎么选择染料? 我第一次独立做课题，刚刚开始，要选择一种染料测其物理性质。我已确定用分散染料，文献中的肯定是很重要的分散染料，而我又不能与文献中的不同。而该从哪些途径判断选择哪种染料？怎么知道它是比较重要的？然后去哪些公司订药品呢？查看更多 2个回答 . 1人已关注

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型煤+变压吸附制氧+富氧连续气化实现中小氮肥企业的跨越 ...？型煤+变压吸附制氧+富氧连续气化实现中小氮肥企业的跨越式发展 -------------------------------------------------------------------------------- 我国中小氮肥企业大部分以[wiki]煤炭[/wiki]作为生产原料，这是新中国成立后长期受西方封锁的战略现实和我国的资源禀赋相结合而产生的具有中国特色的生产技术，全世界90[wiki]%[/wiki]以上以煤炭为原料的合成氨、尿素生产装置在中国。长期以来，我们一直认为以煤炭为原料是中国合成氨尿素产业落后于国际水平的重要标志，所以20世纪80年代末、90年代初全国掀起了一次煤改油的浪潮，事后证明此次技改完全失败，造成极大损失。通过深入进行分析可以得出结论：中国的合成氨尿素产业要具备国际市场的竞争力，主要还是应走以煤炭为原料的路子，因为从本质上以煤炭为原料的合成氨尿素的生产是劳动密集性的产业(欧洲硬煤的价格是中国的1倍以上)，而中国到目前为止只有劳动密集性的行业才具备国际竞争力，而资金密集性和技术密集性产业则是今后的发展方向。 1 我国合成氨尿素产业存在的问题和不足经过建国50多年的发展，我国合成氨工业的总规模已达到世界第一，年产合成氨42000kt以上，且以平均每年10%左右的速度增长，合成氨生产装置的规模也不断扩大，各项技术水平均有长足进步。但是目前合成氨工业发展也面临几个亟待解决的问题。 (1)原料供应问题合成氨生产所需要的3种基本原料——煤炭、[wiki]石油[/wiki]、天然气，由于石油价格的高涨，以石油为原料的合成氨尿素装置已完全失去市场竞争力；以天然气为原料的合成氨尿素装置，在天然气价格0.8元/m3以下时才具有较强的竞争力，而我国天然气资源贫乏，开发利用不足，大部分的生产量集中在四川、新疆和陕甘宁地区，随着全国天然气管网的建设，东部地区对天然气的需求量高速增长，天然气的价格逐步提高，目前西气东输到上海的价格1.2元/m3，从长远来看以天然气为原料的合成氨装置也将失去市场竞争能力；我国煤炭资源丰富，劳动力价格相对低廉，煤炭的市场价格长期低于国际市场，以煤炭为原料的合成氨装置是我国合成氨工业的基础，目前已占合成氨生产总量的65%以上，今后市场份额还将进一步扩大。我国用于合成氨生产的块煤主要产自山西晋城、阳泉、贵州等地，年耗用量高达40000kt以上，随着合成氨工业的高速发展，原料供应不足的问题日益突出，原料价格大幅度上涨，造成合成氨成本升高，推动了尿素价格的上涨。 (2)合成氨技术落后，限制了合成氨能耗的进一步下降近几十年来，我国合成氨生产技术有了长足进步，但是基本上仍然是在20世纪50～60年代进行的不断改进，其改进的潜力已不大，至今尚未出现大的革命性突破。 (3)市场空间有限目前我国合成氨尿素工业的生产规模已占世界的30%以上，尿素产品开始大规模出口。由于合成氨工业作为战略产业，世界各国不可能完全退出，加上尿素产品价值低，物流成本高。国际市场的尿素贸易额最高峰时没有超过5 000kt/a，而我国一年新增的尿素产量就达4000Kt之巨。国内耕地单位面积的氮肥施用量已超过世界平均水平，虽然我国实际耕地面积可能比统计的高40%左右，但毫无疑问施肥的边际效益已经开始递减，尿素市场的增长空间已经不是很大。合成氨工业作为重要的战略产业，在和平时期军事上的用量不大，全国的氮肥企业即将面临着寻找新的需求增长点的问题。多年以来，化肥企业不断努力寻找肥化结合的路子，但一直未取得明显成效，主要是没有找到象合成氨这样大宗的产品。虽然甲醇是较有希望的一个品种，但传统间歇气化的合成氨工艺，采用联醇工艺生产甲醇，甲醇产量受有效气成分的制约，醇氨比无法调得过高(醇氨比过高，造气炉的发气能力将急剧下降)，无法大规模地生产甲醇。 2 变压吸附技术的发展对合成氨工业的革命性意义变压吸附是国外20世纪60～70年代发展起来的一种新型的气体分离技术，其最大的特点就是能耗低，最先应用于石化及合成氨工业的尾气提[wiki]氢[/wiki]，目前已逐步扩展到脱碳及空气的分离。我国从20世纪70年代开始，国家定点由西南[wiki]化工[/wiki]设计院开展跟踪研究,80年代开始首先在上海吴泾化工厂建成了国内第一套工业化变压吸附提氢装置，开创了我国变压吸附工业化应用的先河，当年获得国家科技进步奖。经过多年的工业化实践，目前最大的规模已达到原料气处理量280000m3/h，是世界最大的提氢装置，用于神华煤制油工程。脱碳装置从90年代后期开始采用变压吸附，逐步实现工业化应用，并已建成多套装置，运行正常，能耗仅为传统湿法脱碳的十分之一，是合成氨工业脱碳工艺革命性的改进，展现了全面推广应用的广阔前景。变压吸附富氧技术从20世纪开始，逐步实现了工业化，装置的规模不断扩大，从最初的每小时几百立方米纯氧扩大到3000m3纯氧，目前每小时10000m3纯氧的工业装置已于2005年年底在攀枝花钢铁公司炼铁高炉上应用，替换传统的冷冻空分装置，其装置规模已达到传统空分装置的同等水平，其能耗及投资仅为传统空分装置的50%～60%。变压吸附技术有三大技术关键。首先是吸附剂的选择性和吸附容量。西南化工设计院已完全掌握吸附剂的工艺原理及制造技术，其吸附剂的吸附容量及选择性均与国外的林德公司性能相当，且造价低廉，已实现大规模工业化生产，并应用于大型富氧装置的使用。其次是特种[wiki]阀门[/wiki]的可靠性，由于变压吸附装置中的使用的阀门开关频繁，密封性要求高，一般的阀门难以达到使用的要求。通过20多年持续的改进，西南化工设计院所生产的特种阀门无故障使用开关次数已达到300万次以上，即可使用3～4a无故障，完全满足工业化生产的要求。最后，变压吸附装置的控制技术已完全实现自动化及在线故障监测。可以说西南化工研究院的变压吸附技术已具备在合成氨工业大规模推广应用的条件，将给合成氨工业带来革命性的进步，其应用的领域有以下几个方面。 (1)使用变压吸附富氧技术实现块煤型煤连续气化。富氧连续气化是合成氨的一项成熟技术，但由于原来空分制氧机组造价高，每立方米纯氧耗电0.6kW.h以上，加上空分机组的规模小(每小时万立方米以上的空分机组20世纪90年代才实现工业化生产)，同时前几年煤炭价格低，富氧连续造气在经济上难以过关，国内仅有淮南化工总厂、黑化集团、平顶山飞行化工集团、长山化肥厂等企业采用这项技术，随着目前煤炭特别是无烟块煤的价格大幅度上涨，加上变压吸附富氧装置的造价和电耗已大幅下降，富氧连续气化已具备经济、技术条件，完全成熟。由于采用连续富氧气化工艺，造气炉产气能力可以提高1～1.5倍，使合成氨的后续系统具备改造扩大生产规模的前提条件，将迎来合成氨工业一次大的发展。通过几年的努力，可在较短的时间、以较少的投入增产合成氨20000kt左右。由于采用连续富氧造气，可通过调整富氧的浓度，使合成氨副产甲醇的醇氨比随意调节，仅需不大的投入就可使合成氨工业具备副产甲醇20000～30000kt/a的能力，对于缓解我国石油的短缺具有重要的战略意义。 (2)使用变压吸附技术对合成氨工业气体净化工序进行改造，使合成氨成本大幅下降。合成氨气体净化工序脱硫、脱碳、精炼、尾气提氢、氨分离均是合成氨工业的重要工序，目前所使用的技术能耗高、效率低，采用变压吸附技术对这些工序的改造均具有革命性的意义。西南化工研究院开发成功的变压吸附脱碳技术运行成本仅有目前传统湿法脱碳能耗最低的MDEA的三分之一，能耗仅有MDEA的十分之一。脱硫、精炼工序应用变压吸附技术也具有同样效果。变压吸附尾气提氢技术已得到广泛应用，其节能效果极为显著，综合使用变压吸附技术可使吨氨净化工序成本下降200～300元。 (3)使用变压吸附技术脱除尿素生产原料二氧化碳少量的氢气，可使尿素生产的安全性得到根本保证，避免河北迁安和山东平阴两尿素生产厂尿素合成塔[wiki]爆炸[/wiki]的事故再次发生(由于生产尿素的二氧化碳混入少量氢气等可燃气体，水溶液全循环法尿素装置的尿塔和中压部分经常发生小的爆炸，造成塔毁人亡有平阴和迁安两家)，同时降低尿素生产能耗。 3 UGI间歇气化工艺的升级换代 3.1 UGI间歇气化的现状和升级换代目前国内合成氨以块煤为原料的UCI间歇气化工艺占70%以上，采用天然气或者水煤浆为原料的不到30%。自2003年以来，全国出现能源紧张，煤炭供应困难的局面。在此大[wiki]环境[/wiki]下，尿素价格持续上涨，并引起政府的高度重视。尿素价格上涨的主要原因是造气用块煤供应不足，块煤价格不断攀升，与粉煤的价格的差距日益加大，价差达到500元/t以上，推动尿素生产成本的上涨。如果广泛采用变压吸附富氧技术对块煤间歇气化炉进行技术改造，年可节约用于合成氨生产的块煤10000kt以上，大大缓解合成氨块煤供应紧张的状况，加上连续富氧造气后对入炉块煤质量的要求降低，使型煤的使用的技术条件更加具备，使原来不具有使用意义7～15mm的小粒煤得以使用，大大扩宽了合成氨原料来源，这样就使合成氨原料块煤供应不足的问题得到根本解决，为合成氨尿素的增产创造了基本的物质条件。 3.2 粉煤制型煤代替块煤并配套连续富氧气化工艺的优势采用粉煤制型煤代替块煤并配套连续富氧气化工艺是我国以块煤为原料的合成氨生产企业首选的改造方案，可以为推动我国合成氨工业的技术进步和原料结构调整做出巨大的贡献。具体优势体现在以下几点。 (1)采用连续富氧气化工艺取消了间歇气化的吹风阶段，减少了吹风气对环境的污染，环保效益显著。 (2)目前国内造气用的优质块煤严重短缺，计划外晋城块煤吨煤价格在900元以上，而粉煤价格仅在400～450元。采用粉煤制型煤代替块煤并配套连续富氧气化工艺，能够摆脱严重依赖块煤造气的困难局面，使块煤价格向粉煤回归，两者的价差将大幅度缩小，合成氨原料煤的来源变得更为广泛，从根本上解决我国合成氨原料块煤供应困难的问题。 (3)采用连续富氧气化工艺能提高造气能力100%～150%，解决合成氨生产规模扩大的系统瓶颈问题；通过型煤解决合成氨原料供应的问题，再加上技改投入，就能够在短时间内提高合成氨尿素的生产能力，缓解尿素供应的紧张局面，全面提高我国合成氨行业的竞争力。 (4)采用粉煤制型煤代替块煤并配套连续富氧气化工艺为我国合成氨的气化技术提供了一个全新、可行的比选方案，通过进一步落实新工艺的各项经济技术指标，与现有几种引进的气化技术相比较，有可能创建一种立足于国内现有原料、具有自主知识产权、环保、经济的合成氨新气化技术，并且对后工序不需要进行大的改造，是现阶段我国合成氨工业切实可行的改造方案。 (5)采用连续富氧气化工艺，通过提高富氧空气的氧浓度，可随意调节醇氨比，可在二三年内使目前国内上百家以煤为原料的合成氨企业，通过少量的技改投入，增产20000～30000kt/a的联醇，甲醇成本极具竞争力。甲醇可掺入汽油中制甲醇汽油，能在相当程度上缓解石油供应不足的困难，在一定意义上实现煤替代油。 (6)型煤生产和甲醇扩产是劳动密集型的项目，有利于扩大就业规模，且技术含量不高，便于下岗工人再就业，若全国上百家以煤为原料的合成氨企业都采用粉煤制型煤并配套连续富氧气化改造联产甲醇，全国可新增5～6万个就业机会，具有极为现实的社会意义。采用粉煤制型煤代替块煤并配套连续富氧气化改造，可以充分发挥我国原煤资源丰富、劳动力便宜的优势，降低合成氨尿素的生产成本，提高生产能力，走出一条具有中国特色的合成氨工业的技术改造之路，使中国的合成氨尿素具有较强的国际竞争力。 3.3 连续富氧气化工艺流程从空分装置(或变压吸附富装置)送来的氧气(或84%空气)，在富氧鼓风机入口与空气混合配制成40%～60%的富氧空气，经富氧鼓风机加压后进入混合器再与蒸汽进行充分混合，然后送往煤气发生炉底部，连续上吹制取煤气，制得煤气从造气发生炉上部出来，进入燃烧室，再经废热锅炉、洗气箱、煤气洗涤塔而后送至后工段。原间歇固定层煤气炉装置进行富氧连续气化改造时要注意4个方面的问题。一是煤气炉加焦(或无烟煤)要采用自动加焦机；二是富氧空气鼓风机出口要设安全水封；三是富氧连续制气时燃烧室主要作除尘器使用，除尘措施要加强；四是若与间歇制气系统同时运行，两者的蒸汽总管必须分开，以保证稳定完全生产。采用富氧连续造气技术基本上不需要对现有造气系统进行改造。 3.4 间歇造气与连续富氧气化优缺点的比较 (1)间歇法造气炭层温度上下变化大，气体流向周期变化，因此对燃料粒度、热稳定性、灰熔点要求高。而连续富氧气化由于料层温度、介质流向、流量恒定，因而对燃料要求较低，能适应小粒燃料及煤质较差的型煤和低挥发份、[wiki]机械[/wiki]强度差的无烟块煤，间歇法则不能。 (2)间歇法为了保持料层反应温度，必须进行空气吹风燃烧提温，吹风气放空带走部分热量，造成燃料多余的损失，而且料层温度上下交变造成气化效率低。连续富氧气化则由于富氧气进行氧化反应发热量可以维持气化反应的热平衡，因此床温平稳，热损失少，保证了高气化效率的条件(用[wiki]焦炭[/wiki]时碳的转化率从50%～60%提高到95%以上)，从而节省燃料，使得合成氨生产成本和能耗都有明显降低。 (3)间歇法制气过程是按6个步骤循环程序进行的，其中空气吹风阶段是料层升温阶段，吹风气放空。这个阶段占了整个循环周期的1/3，致而使[wiki]设备[/wiki]利用率降低，生产能力下降，一般仅为连续富氧气化的50%左右，燃料耗量高。 (4)间歇法6步循环程控阀、程控机、工艺流程管线复杂，设备、阀门事故率高，维修管理工作量大，操作困难，气体成分不易调节。连续富氧气化则工艺流程大大简化，程控阀大为减少，操作稳定简易，维修工作量小，气体成分稳定易调节。 (5)间歇法的吹风阶段将燃料燃烧吹风排放大气，使燃料中40%的硫化物及大量CO2及部分CO、粉尘直接排放大气，对大气造成严重污染。而连续富氧气化取消了吹风阶段，不向大气排放，因而杜绝了大气污染。 (6)间歇法的阶段性操作，主风管、风机、程控阀、放空等对操作环境的噪音污染严重。连续富氧气化则安静得多，使造气岗位处于较为安静的环境中。 (7)连续富氧气化所制的半水煤气的CO2浓度比间歇气化的高6%～8%，在非联醇流程中，由于(H2+CO)/N2：大于单纯生产生产合成氨时对氢氮比的要求，所以后工序要进行氮压机进行补氮，且脱碳的负荷也有提高；对联醇的流程由于甲醇的合成需要消耗大量的H2+CO，在合适的醇氨比下是不需要进行补氮，对后工序的影响是[wiki]变换[/wiki]的负荷降低，脱碳的负荷保持不变，高压机的台时总氨产量保持不变。另外，采用变压吸附富氧装置的连续富氧气化所制的半水煤气Ar含量也略高，对后工序也有一定的影响，有配置提氢装置的厂这一问题就不突出了。所以，富氧连续气化特别适宜联醇生产的流程，既满足的联醇生产对H2+CO的要求，又避免CO2含量高对后工序的影响。从以上优缺点比较看，无论技术、操作、维修、环保等各方面，连续富氧气化均优于间歇法。 3.5 连续富氧气化与间歇气化的煤耗对比影响分析 (1)间歇气化时，吹风阶段所消耗的煤约占总煤耗的40%，其中40%以热量的形式蓄在炭层中用于下阶段制气，另外60%进入吹风气中被浪费；连续富氧气化取消吹风阶段，被吹风气带走的热量可节约，煤耗将下降24%。 (2)间歇气化的炉渣含碳量为20%～25%；连续富氧气化的炉渣含碳量为5%～10%(参照淮化集团的数据)，此项可降低煤耗4%～6%。 (3)连续富氧气化的蒸汽分解率高于间歇气化，可降低蒸汽耗1/3至1/2，这部分蒸汽从200℃到600℃的热焓差值也将影响煤耗。 (4)间歇气化的造气炉的热损失按7%计，由于连续富氧气化炉子的造气能力提高100%～150%，单位气量的热损失将降低50%～66%，煤耗下降3.5%～4.5%。 (5)间歇气化吹风强度为30 000～40 000m3/h，连续富氧气化制气气流(富氧空气和蒸汽)的总量仅为10000～12000m3/h，同等条件下飞灰的数量下降1%～2%，煤耗相应下降1%～2%。 (6)连续富氧气化取消所有的气动阀门，避免了气体走阀门泄漏，这可以降低煤耗1%～2%。 (7)连续富氧气化比间歇气化的出气温度高，将增加一定的煤耗，但可以通过加高碳层加以解决。 3.6 连续富氧气化技术的历史以及无法推广的原因富氧气化生产合成氨原料气的方法试验于1963年，当时化工部在太原召开的全国氮肥工业技改会议上确定太原202厂以阳泉煤为原料进行富氧气化试验(1964年9月21日～11月7日)。试验以后许多兄弟厂家都只把富氧气化作为一种辅助手段应用于工业化生产。而淮化集团由于造气能力与合成氨生产能力的不匹配，为了平衡生产降低消耗，始终坚持富氧气化的工业生产，并且把富氧气化技术与自动加焦(煤)机、DCS技术相结合，经过二十几年来在富氧气化技术方面不断探索，成功地进行了间歇—富氧两用炉、自动加焦(煤)连续富氧气化、自动加焦(煤)DCS控制连续富氧气化等先进技术的工业化生产和试验，并取得成功。在原料的使用上，从焦炭富氧气化发展到白煤富氧气化，进而又推广到小仔焦和小块白煤富氧气化，实现增产降耗，增收节支。20世纪90年代，黑化集团、长山化肥厂和平顶山飞行化工集团也开始采用连续富氧造气。连续富氧气化技术完全成熟且安全可靠，已经连续运行了几十年，未能在全国同行业全面推广，主要原因有以下几条。 (1)连续富氧气化需要大型的空分机组。而20世纪末之前，我国尚不能制造10000m3/h的空分机组，引进机组费用又太高，限制了连续富氧气化技术的运用。 (2)20世纪末以前，变压吸附技术尚未成熟，所有空分机组均采用冷冻法，制造成本高达0.5元/m3。以1t合成氨需耗氧500m3计，吨氨的氧气成本已达200元以上。在块煤价格低于500元/吨的情况下，经济上难以通过。 (3)采用连续富氧气化的厂家大部分均有焦化厂，以焦炭为原料进行连续富氧气化时，由于焦炭的热值低，消耗偏高，间歇法制气时，焦炭的消耗比块煤低10%。采用连续富氧气化，焦炭的消耗比块煤高5%～10%。加上这几家厂的富氧炉采用高氧浓度操作，形成的优质气补充其他间歇炉的气质，煤耗的核算不准确，未能充分体现连续富氧造气煤耗下降。 4 型煤技术现状 20世纪60年代后，我国中小氮肥企业迅猛发展，合成氨原料煤的供求矛盾日益突出。为了解决原料煤的供应问题，福建省永春合成氨厂在国内率先开发成功了以石灰为粘结剂通过碳化固化的碳化煤球，用于合成氨生产。在90年代以前，碳化煤球几乎是唯一能在实际生产中应用的合成氨气化型煤技术。但是，由于碳化煤球要加入25%左右的石灰，降低了煤球的含碳量(一般只能达到50%～55%)，加之碳化时间过长也带来了一些问题。首先，生产设备庞大，石灰、蒸汽的消耗较高；其次，环境污染也很严重，飞灰量大，管道结钙，影响设备使用周期，工人劳动和设备检修强度大。同时，其气体成分中CO2的成分高达12%～13%，对后续系统的出力也有一定的影响。进入21世纪以来，随着山西晋城无烟块煤供应的严重不足，促使各种型煤大量涌现，全国大部分企业(除山西晋城附近的企业以外)几乎已经全部开始全面探索型煤制气。目前，比较成功的是清水煤棒和山东的煤球技术，两种均已实现了完全型煤制气，为合成氨企业的生存和发展创造了必要的条件。随着型煤技术的发展和认识的深化，大家对型煤生产需要解决的问题以及需要采用的技术手段的认识已渐趋一致，对型煤制气的缺陷和补偿措施也有了清醒的认识。型煤生产需要解决的技术问题主要有以下几个方面。一是型煤的化学活性；二是型煤的灰溶点和成渣性；三是型煤冷强度；四是型煤的热强度；五是型煤的热稳定性。针对以上问题，技术解决方案也渐趋一致。首先是化学活性，型煤的化学活性关系到型煤的制气效率及炉渣的含碳量，是型煤生产的关键技术。通过理论分析，已知煤的化学活性本质上是煤在反应温度下孔隙率的高低，孔隙率高有利于气化剂的扩散，并与煤中的碳进行反应，煤的化学活性就高；反之孔隙率低，煤的化学活性低，不利于煤与气化剂反应。焦炭制气活性高就是由于自身的孔隙率高，碳化煤球虽然挥发份非常低(福建省的无烟煤挥发份仅2%～3%)。但由于通过碳化过程，碳化煤球中大量碳酸钙，在制气反应温度以下已开始分解，使碳化煤球的孔隙率大增加，从而使其化学活性大大高于地产无烟块煤，能够满足制气对煤的化学活的要求。只要型煤的挥发份在8%以上，由于煤中的挥发份在制气反应温度下挥发燃烧，形成大量的孔隙，也能满足制气的要求。如果地产无烟煤的挥发性极低，烟煤的到厂价格高难以采购，则应在生产型煤的粘结剂中加入高温下分解放出氧或者氧化性气体的成分，则煤的化学活性显著增强(如高氯酸钠、[wiki]硫酸[/wiki]亚铁)，其高温分解的产物——氧和二氧化硫和煤中的碳发生化学反应，形成大量的气体从煤中析出，使煤的孔隙率增加，化学活性显著增强。高氯酸钠加入量0.2%左右，硫酸亚铁加入量1%左右，即能达到非常满意的效果。型煤的灰熔点决定原料煤的灰熔点。虽然从理论上说是可以调整的，但调整灰溶点的原料多影响煤的热值和固定碳，一般都不做此考虑，但是为改善型煤的成渣性以及反应温度下的热稳定性，对其进行必要的调整是恰当的。煤的灰熔点决定于煤中金属氧化物的组成，而灰熔点是各种金属氧化物熔化温度的平均值。如果各种金属氧化物的熔化温度非常接近，由此带来一个问题。制气反应温度控制高，虽有利于成渣、热稳定性和制气反应，但炉子易结大块；制气反应温度控制低，则不利于制气，热稳定性也差，不利于成渣。通过型煤的实践发现，加入1%～2%的轻烧粉(氧化镁和氯化镁的混合物)，由于其熔点在所有金属氧化物和盐类中是最低的，在制气过程中其首先熔化(数量少不会结大块)，大大改善了型煤的热稳定性和成渣性，对于造气炉带出物的减少和炉况的稳定意义很大。型煤的冷强度是型煤制作的关键指标之一。型煤冷强度高有利于输送和入炉，减少在输送和入炉过程中的粉化，从而对改善炉内阻力分布及减少带出物都是至关重要的。目前，一般要求型煤冷强达到6MPa以上。从型煤的技术实践上看，只要加入型煤的腐植酸钠在2%以上，同时型煤水分控制在4%以下，所生产的型煤即可达到冷强标准。腐植酸钠本身的碳含量高，对型煤的碳含量影响不大，其所形成的热强度可达到3～3.5MPa，已基本满足煤气炉对热强度的要求。目前，全国几乎所有型煤均以腐植酸钠作为粘结剂的主要成分。型煤的热强度关系到型煤入炉后加热过程中的粉化程度，对于制气强度和带出物的数量有着极大的影响。热强度高，加热过程中粉化少，阻力分布均匀，产气量大，上气道温度低，消耗低，带出物也有显著改善。在型煤中腐植酸钠的加入量达到2%以上，就可以基本满足煤气炉对热强度的要求。若要继续提高热强度，就需要在型煤加入热固性物质(如酚醛树脂等)，加入量0.5%左右，即可使热强度达到6～6.5MPa，已接近无烟块煤的热强度指标。当然，所有热固性物质在型煤制气反应温度之下都将分解，对型煤制气过程中的热稳定性是没有帮助。型煤热稳定性的改善只能通过添加1%～2%的轻烧粉来解决。总而言之，型煤生产所要解决的技术问题已经明确，解决问题的技术方案也已经成熟。各厂根据煤的供应情况，可以全部采纳，也可以部分采用，均将使型煤的生产和使用达到一个新的高度。型煤技术的推广应用虽然对解决我国合成氨工业原料供应不足起了相当大的作用，但是由于条件限制、成本的考虑和技术的成熟性。虽然目前型煤已经实现了完全单烧，但存在着单炉发气能力降低、带出物较多的缺陷。2006年3月，福建省漳州市建成了两条型煤生产线用于生产空气煤气，几乎不存在带出物多的问题(空气煤气的生产与连续富氧气化一样都是连续气化、气量相当，区别仅在于入炉空气中氧的浓度不同)。这说明型煤间歇气化带出物多的问题，通过连续富氧气化改造就可能得到根本改善，这就消除了型煤配套连续富氧气化的最后一个疑虑。但是，型煤配套连续富氧气化技术毕竟是一个新生事物，其风险仍然存在。工艺指标、工艺操作以及设备的适应症改造均需进一步摸索。 5 各种气化流程煤耗数据的分析合成氨煤耗各个文献的数据出入极大，最低的报道吨氨耗煤1.1t，最高达到吨氨耗煤2t，相差近一倍。各种气化流程的煤耗数据也是众说纷纭，立场不同，观点不同，数据也不同。在实际生产中这种情况是不可能发生的，那么问题出在什么地方呢?首先应该明确各个文献表述的合成氨煤耗口径不统一，常用合成氨煤耗口径有以下几种：造气统煤耗、造气入炉煤耗、合成氨煤耗、统计口径的合成氨煤耗。统煤耗和入炉煤耗区别在于统煤中含15%～20%的粉煤；合成氨煤耗和造气煤耗的区别在于各合成氨厂的吨氨半水煤气耗的情况有差别；统计口径的合成氨煤耗是以统计口径的合成氨产量计算出的合成氨煤耗。其次是煤的含碳量不同，又有标煤耗和实物煤耗的区别。以固定碳76%、含水8%的实物煤计算的煤耗和标煤耗(含碳84%，不含水分)差距在20%。我们以含碳76%、含水8%，以吨氨2200m3(理论值为1967m3)的(CO+H2)有效气耗来计算吨氨煤耗，可知间歇制气的吨氨煤耗低不可能低于1.5t，碳化煤球含碳量50%～55%，则其实物吨氨煤球耗应在1.9～2.1t，富氧连续气化的吨氨煤耗在1.1～1.2t。对其他气化流程的煤耗也做了一个标定，以便进行技术经济比较。标定的方法：首先是确定各种气化流程的典型气体组成，其次是确定各种气化流程的碳转化率。确定了典型的气体组成和碳的转化率，在确定了煤的含碳量和水分含量后，各种气化流程的煤耗就一目了然(见表1)，其误差可以控制在5%以内。查看更多 1个回答 . 3人已关注

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关于硫酸快速熔硫槽蒸汽的收集及处置？ 这个建议你到在运行的生产厂家实地看一下，也不是很复杂的事情。当然离城市越近环保要求越严，可能上的环保设施越有效，仅供参考。查看更多 1个回答 . 2人已关注

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项目】走进临沂恒昌焦化-----10万吨/年合成氨项目？本文由盖德化工论坛转载自互联网项目】走进临沂恒昌焦化-----10万吨/年合成氨项目 10万吨/年合成氨项目，由临沂恒昌化工科技有限公司投资兴建，位于罗庄区褚墩镇循环经济园区。项目总投资5.6亿元，截至2012年底完成投资2000万元，项目年产10万吨/年合成氨。建设年限2012年-2013年10月，2013年项目计划完成投资5.4亿元。项目全部建成后，新增产能10万吨，年产值3亿元，年销售收入3亿元，年利税8000万元，新增就业200人。临沂恒昌焦化股份有限公司是由临沂恒昌煤业有限责任公司与江苏沙钢集团共同出资建设的，注册资本4亿元人民币。焦化工程于2009年10月建成投产，15万吨甲醇项目于2010年5月建成投产，公司现有资产总额20亿元，员工1400人。2010年8月取得焦化工程《危化品安全生产许可证》；2010年9月通过国家工信部验收，进入第五批焦化行业准入名单，2012年4月通过焦化及甲醇项目环评验收。2013年年初通过质量ISO9001，环境ISO14000，职业健康安ISO18000体系专家认证审核，还被省、市、区认定为“省级企业技术中心”、“临沂市节能先进企业”、“知识产权先进企业”、“罗庄区技术创新企业”。该项目是由山东省环保局批准建设的大型煤化工项目，符合国家产业政策和规划布局，是临沂市重点建设项目。该工程主要包括130万吨焦炉、10万吨甲醇、6万吨焦油、1.4万吨粗苯、2万吨硫氨，相应配套硫脱硫、酚氰污水处理站、消烟除尘车、地面除尘站产品罐区等已于2009年5月建成投入试生产，经过近几个月的调试，现已具备年产焦炭130万吨、。与之配套投资3.5亿元的15万吨焦炉煤气制甲醇工程土建部分已经完成，主要设备已经进入安装阶段，计划2010年5月投入试生产。预计今年可实现销售收入20亿元，利税1亿元。2010年可实现销售收入30亿元，利税2亿元。根据恒昌公司发展规划，在2010年上半年完成甲醇工程建设后，公司将着手筹备投资30亿元的二期焦化工程，主要建设170万吨焦化工程、30万吨煤焦油焦油深加工、4亿千瓦时干熄焦工程、30公里铁路专线等项目，届时将形成形成年产焦炭300万吨、甲醇30万吨、煤焦油15万吨、粗苯4万吨、无缝钢管 30万吨、洗精煤200万吨、发电4亿千瓦时的生产能力。届时，可实现销售收入100亿元，利税10亿元。真正把恒昌焦化发展成为鲁南苏北最大的煤化工基地。查看更多 0个回答 . 5人已关注

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简介

职业：宁波戴福瑞机电工程有限公司 - 设备工程师

学校：山东工业职业学院 - 轻化与环境工程

地区：四川省

个人简介：温和比**更有希望获得成功。查看更多

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