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1234:对于普通钢管,玻璃钢通信管和玻璃钢蜂窝管,优势有哪些? 玻璃钢通信管和玻璃钢蜂窝管,弥补了钢管、铸铁管、pvc管、pe管、混泥土管、石棉管不足之处,较普通钢管,具备耐腐蚀、重量轻、价格同比钢管便宜、防盗、安装便捷、寿命长等诸多优点。 查看更多
PC注塑过程中有没有碰到过应力开裂问题? 不知道你做的是什么产品呢 一般pc注塑过程中是不会碰到应力开裂的现象,除非你是薄壁产品,筋比较多,材料流动性不佳,估计压力加的很大。导致开模粘模拉裂。不知道你有没有加模温机呢 提高模具温度,然后降低注塑压力。或者把温度再打高一点。 查看更多
把学校装热粥的一次性薄塑料杯放在凉水中冷却好不好,是否薄塑料杯会产生什么有害物质谢谢? 塑料杯在冷水中不会分解出有害物质的,而学校既然已经用它盛放热粥了,那就不会是热分解型的塑料了,可以放心使用。 查看更多
请问TPO是什么,可以做什么? 目录 生产技术 共混配合技术   thermoplastelastomer polyolefin聚烯烃类的热塑性弹性体   是一个大类产品 poe、epdm等都是,但sbs不是   烯烃类热塑性弹性体包括tpo和tpv两种,热塑性聚烯烃弹性体(tpo)是由软链段(大于20%)的橡胶和硬链段的聚烯烃构成的共混物。通常橡胶组分为三元乙丙橡胶(epdm)、丁腈橡胶(nbr)、丁基橡胶(ⅱr)及天然橡胶(nr);聚烯烃组分主要为聚丙烯(pp)和聚乙烯(pe)。当前用得较多的是epdm与pp的共混物,也称改性聚丙烯或改性聚乙烯。tpo硫化后的硫化弹性体称为tpv,是与tpo不可分割的、相辅相成的热塑性聚烯烃弹性体,是今后tpo主要的发展趋势。 生产技术编辑本段   目前生产的tpo多以epdm/pp为主,是将质量分数15%-85%epdm和pp共混配合或直接聚合而成,其生产技术有两种,一种是共混配合法,另一种是反应器合成法。其中,共混配合法又包括机械掺混法和动态硫化法2种路线。   2000年,美国、欧洲、日本以机械掺混法生产的tpo占总消费量的42%,动态硫化法占28%,反应器合成法占30%。 共混配合技术编辑本段   1 机械掺混法   机械掺混法是开发最早、技术最成熟的tpo生产工艺。20世纪60年代初,美国dupont公司及goodrich公司在聚丙烯(pp)中掺入非硫化的乙丙胶,通过简单机械共混制备出热塑性弹性体。该tpo中橡胶组分质量分数为20%-30%,相对密度小,抗冲击强度高,尤其是低温韧性很好,主要用于制造汽车保险杠。对于要求以橡胶特性为主的tpo,则不仅要求乙丙橡胶要有足够的用量,而且应具有较高的生胶强度,因而通常使用具有较长聚乙烯链段或较高分子量的特种乙丙橡胶。即使如此,由于共混物中的乙丙橡胶未交联,所以当其含量较高时,共混物的流动性大大下降,难以制得柔软品级材料,且强度及耐介质等性能亦有很大局限性。tpo的相态结构一般为塑料呈连续相,橡胶呈分散相。   该法一般通过双螺杆挤出机将epdm和pp掺混挤出,工艺简单,成本低。但由于橡胶组分含量低,耐热性、耐油性、耐高温永久变型性和弹性较其它方法生产的tpo差,应用受到限制,常用于汽车部件及家用电器等行业。   2 动态硫化法   动态硫化的一般定义为:弹性体与热塑性聚合物在热塑性塑料的熔点之上并在高剪切力作用下,均匀熔融混合过程中的硫化或交联的过程。 查看更多
渗透剂?渗透剂? 你好,你是要买渗透剂还是要做渗透剂,我知道辽宁有一家做渗透剂的,电话 04174837058,这个答案行吗 查看更多
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乙炔 电石破碎.请帮忙看下吧? 干法乙炔电石破碎设备经历了n多的变化。 从工艺上讲,目前大部分的pvc厂家工艺设计不合理,设备和系统出故障也就很正常。从设备上讲,采用的设备比较原始,而且没有正对性的改进和完善。我们为新疆天业配置的破碎系统,目前是国内最稳定可靠的。设备的故障率很低,而且破碎效率达到了很高水平。 天业二期40万吨pvc自2010年8月开机至今,运行效果非常好。因此,天业集团下定决心,将一期40万吨pvc的破碎系统全部重建,设备全部由我公司提供。干法乙炔的电石破碎系统,使用过的设备包括:立轴锤破(也称之为复合破)、对辊破、多层立磨、环锤破等等。效果差强人意,而且故障频频。目前天业使用我公司32台卧式细碎机,支持80万原盐中硫酸根含量达到多少时会对离子膜造成损坏 怎样计算 吨pvc的年产量,设备维护工作非常轻松。这里包括天业人在破碎系统方面的大量工作,也有我公司对电石破碎设备的大量改进和完善。有兴趣的朋友可以和我们联系沟通。上海胜元矿机肖先生 查看更多
铜工业淘汰落后产能刻不容缓.请帮忙看下吧? 铜冶炼行业准入条件 为加快结构调整,规范铜冶炼行业的投资行为,促进我国铜工业的持续协调健康发展,根据国家有关法律法规和产业政策,制定铜冶炼行业准入条件。一、 企业布局及规模和外部条件要求在国家法律、法规、行政规章及规划确定或县级以上人民政府批准的饮用水水源保护区、自然保护区、风景名胜区、生态功能保护区等需要特殊保护的地区,大中城市及其近郊,居民集中区、疗养地、医院和食品、药品、电子等对环境质量要求高的企业周边1公里内,不得新建铜冶炼企业及生产装备。新建或者改建的铜冶炼项目必须符合环保、节能、资源管理等方面的法律、法规,符合国家产业政策和规划要求,符合土地利用总体规划、土地供应政策和土地使用标准的规定。单系统铜熔炼能力在10万吨/年及以上,落实铜精矿、交通运输等外部生产条件,自有矿山原料比例达到25%以上(或者自有矿山原料和通过合资合作方式取得5年以上矿山长期合同的原料达到总需求的40%以上),项目资本金比例达到35%及以上。二、 工艺和装备采用先进的闪速熔炼、顶吹熔炼、诺兰达熔炼以及具有自主知识产权的白银炉熔炼、合成炉熔炼、底吹熔炼等生产效率高、工艺先进、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好的富氧熔池熔炼或者富氧漂浮熔炼工艺。必须有制酸、资源综合利用、节能等设施。火法熔炼须配置烟气制酸、收尘及余热回收设施;烟气制酸须采用稀酸洗净化、双转双吸(或三转三吸)工艺,严禁采用热浓酸洗工艺。设计选用的冶炼尾气余热回收、收尘工艺及设备必须满足国家《节约能源法》、《清洁生产促进法》、《环境保护法》等法律法规的要求。禁止利用直接燃煤的反射炉熔炼废杂铜。在矿产粗铜熔炼工艺和装备方面,依法立即淘汰现有的1.5平方米及以下密闭鼓风炉,2006年底前淘汰反射炉、电炉和1.5-10平方米(不含10平方米)熔炼用密闭鼓风炉,2007年底前淘汰所有鼓风炉。三、 能源消耗新建铜冶炼企业:粗铜冶炼工艺综合能耗550千克标准煤/吨以下。电解精炼(含电解液净化)部分综合能耗在250千克标准煤/吨以下。电铜直流电耗285千瓦时/吨以下。现有铜冶炼企业:粗铜冶炼综合能耗900千克标准煤/吨以下。电铜直流电耗310千瓦时/吨以下。现有冶炼企业要通过技术改造节能降耗,在准入条件发布两年内达到新建企业能耗标准。四、 资源综合利用 新建企业铜冶炼总回收率达到97%以上;粗铜冶炼回收率98%以上;水循环利用率95 %以上,吨铜新水消耗25吨以下;占地面积低于4平方米/吨铜。铜冶炼硫的总捕集率达98%以上;硫的回收率达到96%以上。现有企业的铜冶炼总回收率达到96%以上;粗铜冶炼回收率97%以上;水循环利用率90 %以上,吨铜新水消耗28吨以下。铜冶炼硫的总捕集率达98%以上。硫的回收率达到95%以上。并通过技术改造降低资源消耗,在准入条件发布两年内达到新建企业标准。五、 环境保护根据《中华人民共和国环境保护法》等有关法律法规,所有新建、改建项目必须严格执行环境影响评价制度,持证排污(尚未实行排污许可证制度的地区除外),达标排放。环保部门对现有铜冶炼企业执行环保标准情况进行监督检查,定期发布环保不达标生产企业名单,对达不到排放标准或超过排污总量的企业决定限期治理,治理不合格的,应由地方人民政府依法决定给予停产或关闭处理。铜冶炼污染物排放要符合国家《工业炉窑大气污染物排放标准》(gb9078-1996)、《污水综合排放标准》(gb8978-1996)和有关地方标准的规定。六、 安全生产与劳动卫生必须具备国家安全生产法律、法规和部门规章及标准规定的安全生产条件,并建立、健全安全生产责任制;新建、改建项目安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用,制酸、制氧系统项目及安全设施设计、投入生产和使用前,要依法经过安全生产管理部门审查、验收。必须建立劳动保护与工业卫生的设施,建立健全相关制度,必须通过地方行政主管部门组织的专项验收。七、 监督管理新建和改造铜冶炼项目必须符合上述准入条件。铜冶炼项目的投资管理、土地供应、融资、环境影响评价等手续必须依据准入条件的规定办理。建设单位必须按照国家环保总局有关分级审批的规定报批环境影响报告书,粗铜冶炼项目的环评报告书,必须按照规定向国家环保总局报批。符合产业政策的现有铜冶炼企业要通过技术改造达到新建企业在资源综合利用、能耗、环保等方面的准入条件。新建或改建铜冶炼项目投产前,要经省级及以上投资、土地、环保、安全生产、劳动卫生、质检等行政主管部门和有关专家组成的联合检查组监督检查,检查工作要按照准入条件要求进行。经检查认为未达到准入条件的,投资主管部门应责令建设单位根据设计要求限期完善有关建设内容。对不符合环保要求的,环境保护主管部门要根据有关法律、法规进行处罚,并限期整改;对未依法取得土地或者土地利用不符合有关规定的,要按照土地管理法规或土地使用合同的约定予以处罚,限期整改,且不得发放土地使用权证书。新建铜冶炼生产能力,须经过有关部门验收合格后,按照有关规定办理《排污许可证》(尚未实行排污许可证的地区除外)后,企业方可进行生产和销售等经营活动。涉及制酸、制氧系统的,应按照有关规定办理《危险化学品生产企业安全生产许可证》。现有生产企业改扩建的生产能力经省级有关部门验收合格后,也要按照规定办理《排污许可证》和《危险化学品生产企业安全生产许可证》等相关手续。各地区发展改革委、经委(经贸委)、工业办和环保、工商、安全生产、劳动卫生等有关管理和执法部门要定期对本地区铜冶炼企业执行准入条件的情况进行督查。中国有色金属工业协会协助有关部门做好跟踪监督工作。对不符合产业政策和准入条件的铜冶炼新建和改造项目,投资管理部门不得备案,土地行政主管部门不得办理供地手续,环保部门不得批准环境影响评价报告,金融机构不得提供授信,电力部门依法停止供电。依法撤销或责令关闭的企业,要及时到工商行政管理部门依法办理变更登记或注销登记。国家发展改革委定期公告符合准入条件的铜冶炼生产企业名单。实行社会监督并进行动态管理。八、 附则 本准入条件适用于中华人民共和国境内(港澳台地区除外)所有类型的铜冶炼行业生产企业。 本准入条件也适用于利用其他装备改造成铜冶炼设备后从事的铜冶炼生产行为。 本准入条件中涉及的国家标准若进行了修订,则按修订后的新标准执行。 本准入条件自2006年 7月 1日起实施,由国家发展和改革委负责解释,并根据行业发展情况和宏观调控要求进行修订。 查看更多
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哪些酸可以去除不锈钢氧化皮?成本低?效率高? 酸洗简介 acid washing;pickling ;acid pickling 通常指清洁金属表面的一种方法。 一般将制件浸入硫酸等的水溶液,以除去金属表面的氧化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理 方法说明 (一)利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。氧化皮、铁锈等铁的氧化物(fe3o4,fe2o3,feo等)与酸溶液发生化学反应,形成盐类溶于酸溶液中而被除去。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法,大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10%~20%(体积)硫酸溶液中酸洗,温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/l,硫酸亚铁超过215g/l时,应更换酸洗液。常温下,用20%~80%(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗,不易发生过腐蚀和氢脆现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大,需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色,同时钝化表面,提高不锈钢抗腐蚀能力。采用浓度为5%~20%的硫酸水溶液,清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺称为硫酸酸洗法。市面上出售的工业浓硫酸通常含h2so475%~97% (质量分数),也可以选用褐色工业硫酸溶液,它含h2so475%~78%(质量分数)。 (二)为了消除硅藻土载体表面吸附,减少色谱峰拖尾,载体在使用前需进行酸洗或碱洗处理。酸洗是把载体用6mol/l盐酸浸煮2h或浓盐酸加热浸煮30min,过滤,用水洗至中性,烘干。酸洗可除去表面上的铁、铝、钙、镁等杂质,但不能除去硅醇基。酸洗载体适宜于分析酸性样品。 (三)酸洗常用的酸为:盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸。在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂,防止酸对金属的腐蚀。 常温快速酸洗工艺 现阶段采用的酸洗工艺除去不锈钢表面厚氧化皮,使用温度高,酸洗时间长,导致加工成本居高不下;而常温除氧化皮工艺对除去薄氧化皮效果好,对厚氧化皮效果不理想,特别是焊接处黑渣基本上除不掉 。针对这种情况,笔者在总结不锈钢前处理成功经验的基础上,采用两步酸洗综合处理技术,研究成功了不锈钢常温快速酸洗工艺。该工艺常温下能快速去除不锈钢表面厚氧化皮,特别是对焊接处黑皮及夹杂物去除效果好,酸洗处理后表面洁净光亮,不易失光褪色,不泛黄。 工艺流程 不锈钢件上挂→化学除油(常规碱性化学除油或表面活性剂除油) →热水洗→流水洗→第一步酸洗→流水洗→第二步酸洗→流水洗→转入下道工序(如:化学着色→回收→流水洗→硬化处理→流水洗→封闭处理→流水洗→干燥→成品) 第一步酸洗工艺 第一步酸洗的主要目的是除去焊接处和焊缝的黑皮和夹杂物及部分氧化皮,经优化筛选,确定的工艺规范如下: 盐酸 300 ml/l 磷酸 60 ml/l 双氧水 120 ml/l 稳定剂 80 ml/l 表面活性剂 2 ml/l θ 室温 t 1~2 min 第二步酸洗工艺 第一步酸洗处理后不能完全除尽氧化膜,表面附着一层灰色膜,光泽较差,必须经过第二步酸洗,除去表面灰色膜,使其达到近似镜面光亮,经优化筛选实验验证,采用如下工艺规范: 氢氟酸 300 ml/l 硫酸 200 ml/l 双氧水 240 ml/l 双氧水稳定剂 80 ml/l 酸洗缓蚀剂 0.5 g/l 表面活性剂 2 ml/l θ 室温 t 2~3 min 酸洗除垢除锈机理 水垢是一种或多种化合物的混合物成垢物包括钙镁碳酸盐、硫酸盐、硅酸盐及铁的氧化物等。常见的是碳酸盐,由于钙镁的碳酸盐溶解度很小,水中的钙镁大部分以碳酸氢盐的形式存在,碳酸氢盐与碳酸盐、二氧化碳才在如下平衡关系: ca(hco3)2 ===caco3+co2↑+h2o mg(hco3)2 ===mgco3+co2↑+h2o 由于温度或者其他因素使方程式向右边移动,生成碳酸盐结垢。为了除掉水垢,工业上常用盐酸、硫酸、磷酸清楚水垢。其反应机理如下(以hcl和hno3为例): ca(hco3)2 +2hcl→cacl2+co2↑+h2o mg(hco3) 2+2hcl→mgcl2+co2↑+h2o ca(hco3)2 +2hno3→ca(no3) 2+co2↑+h2o mg(hco3) 2+2hno3→mg(no3) 2+co2↑+h2o 在除垢的同时也除了铁锈,反应机理如下(以盐酸为例): feo+2hcl→fecl2+h2o fe2o3+6hcl→2fecl3+3h2o fe2o4+8hcl→2fecl3+fecl2+4h2o 生成的氯化亚铁和三氯化铁能溶于溶液中。与此同时,酸溶液还会与钢铁基体发生如下反应: feo+2hcl→fecl2+2[h] 2[h]→h2↑ 生成的氢气对难容的水垢及氢化物起机械剥离脱落作用,有利于除垢。但原子氢渗入金属基体也有腐蚀作用。 在清洗除垢工程中,由于酸与垢反应生成二氧化碳和氢气,难容的硫酸盐水垢和硅垢等随着大量碳酸盐水垢被溶解后而变成松散的残渣片,自动脱落或由冲刷气动冲掉,同时把难溶的钙镁盐自动脱落冲掉。 查看更多
十月上旬国际硝酸铵钙价格继续上涨?   承接前期上涨走势,十月上旬,国际硝酸铵钙价格继续上涨,上涨幅度为2-2欧元(吨价,下同)。目前比利时硝酸铵钙到岸价为335—345,低端价格比九月下旬上涨了5,高端价格上涨了3。荷兰硝酸铵钙到岸价为335—345,低端价格比九月下旬上涨了5,高端价格上涨了3。德国硝酸铵钙的到岸价为342—354,低端价格比九月下旬上涨了2,高端价格上涨了4。 查看更多
哪些橡胶制品要用到硬脂酸锌? 在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂,在制造泡沫橡胶时,硬脂酸可作起泡剂,还可用作橡胶制品的脱模剂。 查看更多
甲苯的市场价格是多少? 5.8元一公斤 查看更多
聚硫橡胶耐温多少度? jlg-500 聚硫橡胶能兼有较好的耐油、耐高温和耐低温性能,其使用温度范围为-54~177℃。 查看更多
涂料百科:颜料的分散与色漆的制备.请帮忙看下吧? 颜料的分散是制备色漆的关键步骤,颜料分散的优劣直接影响涂料的质量以及生产效率。1、颜料的分散过程颜料的分散有三个过程:润湿、分散和稳定。⑴润湿颜料表面的水分、空气为溶剂(漆料)所置换称为润湿。溶剂型漆的润湿问题不大,因为溶剂(漆料)表面张力一般总是低于颜料的表面张力的。但是润湿要有一个过程,特别是因为颜料是一个聚集体,溶剂需要流入颜料的空隙。当溶剂粘度低时,润湿的速度可以很快。要注意加颜料和溶剂的顺序,要先加溶剂后加颜料。在水性漆中,由于水的表面张力较高,对于有机颜料的润湿便有困难,需要加润湿剂以降低水的表面张力。⑵研磨与分散在颜料的制备过程中,颜料的颗粒大小是按规定要求控制的,但因为粒子间的范德华力,颜料的微细粒子会相互聚集起来,成为聚集体,因此需将它们重新分散开来,这便需要剪切力或撞击力。涂料中的研磨主要是剪切力。在学习粘度时已经知道,当剪速度(d)一定时,剪切力(τ)是和粘度(η)成比例的,即:τ=dη可见粘度高,剪切力大,对于研磨是有利的,但研磨设备的电机的负荷能力决定了体系的η最高值,因此粘度不能太高。润湿的靠撞击力分散颜料时希望要低粘度介质(漆料),而研磨时需要高粘度;为了充分利用分散设备,则希望每批分散颜料的量大。如何平衡这三种要求呢 根据门尼公式,在体系中尽量多加颜料少加聚合物,是一个三全其美的办法。⑶稳定颜料分散以后,仍有相互聚集的倾向,即絮凝倾向,为此需要将已分散的粒子稳定起来,也就是保护起来,否则,由于絮凝可引起遮盖力、着色力等下降,甚至聚结。要使颜料粒子稳定下来,主要可以通过两种方式:①电荷稳定使颜料表面带电,即在表面形成双电层,利用相反电荷的排斥力,使粒子保持稳定。加一些表面活性剂或无机分散剂,如多磷酸盐及羟基胺等,可达到这一目的。②立体保护作用立体保护作用又称熵保护作用。颜料表面有一个吸附层,当吸附层达到一定厚度时(>8—9nm),它们相互之间的排斥力可以保护粒子不致聚集。如果体系中仅有溶剂,因为吸附层太薄,排斥力不够,不能使粒子稳定。若在溶剂型漆中加一些长链的表面活性剂,表面活性剂的极性基吸附在颜料上,非极性一端向着漆料,可形成一个较厚的吸附层(8—9nm),但表面活性剂在颜料上只有一个吸附点,它很容易被溶剂分子顶替下来,如果加一些聚合物,聚合物吸附于颜料粒子表面,可形成厚达50nm的吸附层,而且聚合物有多个吸附点,可以此下彼上,不会脱离颜料,从而可很好地起保护作用。2、分散体的稳定作用一个稳定的颜料分散体,应该在存放时不致发生下列三种现象:①颜料发生沉降;②颜料发生过分的絮凝,以致损害流变性和漆膜的表观;③由于颜料与介质间的物理或化学作用导致体系粘度增加。⑴颜料的沉降stokes公式υ=2τ2(ρ1-ρ2)g/9η表述了球形粒子在液体介质中沉降的速度,式中υ为下落速度,τ为粒子半径,ρ1为粒子密度,ρ2为液体密度,η为液体粘度,g为重力加速度。尽管颜料的沉降并不完全符合这公式的要求,但可作为讨论的基础。从式中可以看出,υ随粒子半径的减少而降低,随粒子和介质的密度差减少而降低,也随粘度的升高而降低,因此要尽可能用粒子半径小、密度低的颜料及高粘度的介质来防止沉降。、当颜料吸附有低分子量聚合物或表面活性剂时,粒子的直径会增大,不利于防沉降,但同时粒子的密度下降,可防止沉降,两者相比,前面一种效应可忽略。当用高分子量聚合物时,粒子吸附层更厚,可使沉降速度加快,但因为厚的吸附层密度低且具有很好的空间保护效应,防止了絮凝,因此可防止沉降,即使有沉降,沉降层很疏松,不致有严重絮凝与聚集,经搅拌易于恢复分散状态。防止比重大的颜料沉降的一个方法,便是用表面活性剂处理,如用硬脂酸处理的碳酸钙。防止沉降的另一个方法是增加介质粘度,这可利用涂料的“触变性”取得,即当涂料放置时,粘度很高,可成冻胶状。为了使涂料有触变性可在涂料中加入触变剂或增稠剂,在溶剂型涂料中主要有氢化蓖麻油,有机膨润土(蒙脱土)和醇铝等。⑵颜料的絮凝颜料的粒子在介质中不断的进行布朗运动,亦即热运动,每个粒子具有一定的动能。粒子和粒子间不断发生碰撞,如果粒子的动能可克服粒子间的斥力便可导致相互密切的接触,从而产生絮凝。对未稳定的分散体系絮凝的速度(以粒子数的半衰期表示)可用下面的式子表示:t1/2=3η/4ktn0式中t1/2为粒子数的半衰期,即粒子数减半所需的时间,η为介质粘度,k为波兹曼常数,t为温度,kt为粒子的平均动能,n0为起始的粒子数。由式中可以看到,提高粘度可减少絮凝。但实际上,单靠提高粘度并不足以稳定涂料中的分散体,重要的途径是防止粒子碰撞过程中的互相接触。颜料粒子相互接近时通常有三个主要作用力:色散力、静电力和空间阻力。色散力是吸引力;静电力可以是吸引力也可以是排斥力,在涂料分散体中主要是排斥力;空间阻力总是排斥力。这些力的总效应决定吸引或排斥谁占优势,也即决定分散体系是否稳定。由以上讨论可知,防止絮凝主要是克服色散力(即伦敦-范德华引力),两粒子间的色散力随粒子直径的增加而增大,也随距离的减少而增大。为了克服色散力的影响,就要增加排斥力,首先是静电排斥力。静电力起源于粒子及周围介质的离子分布,若粒子上选择吸附了负离子,那么此带电粒子的周围的一层溶液会密集带正电荷的平衡离子,这便是双电层,一层位于粒子表面,一层为中和层,存在于扩散区。两种不相同离子分布的情况产生的静电位以粒子表面最高,随着距离的增加而迅速减少。尽管双电层无明确终点,但由于电位下降极快,所以可把电位降到原值0.7的距离作为它的厚度。增加离子价或离子浓度可降低厚度,双电层厚度降低可导致分散稳定值下降。在给定的双电层厚度下,可计算两个带相同电荷粒子的排斥电位,排斥电位和介质的介电常数有关。如水的介电常数大于醇酸树脂的有机溶液(80:4),因此在假定别的条件不变的情况下,水体系中两种粒子的排斥力比醇酸体系大20倍以上。就色散力和静电力的综合效应来看,粒子的距离对于粒子间的吸引还是排斥是一个决定因素。当粒子互相靠近时,排斥力逐渐增加,但当达到最高点时,排斥力迅速下降,再进一步接近时便进入吸引区,吸引力引起絮凝。分散稳定性主要取决于是否能够防止具有高能量粒子因碰撞而进入吸引区。在水分散体系中通常可以加入表面活性剂或电解质(如多聚磷酸钠或聚丙烯酸铵)使粒子表面形成厚的双电层,这样可使粒子间发生较大的排斥力,防止絮凝。但这种方法在有机介质中不起什么作用。在有机介质中,粒子表面吸附的长链聚合物或表面活性主要起空间阻碍作用,它们防止粒子接近蚕桑范德华引力起作用的范围。利用空间阻碍防止絮凝的效应,和所用的聚合物或表面活性剂及溶剂等有关,吸附层愈厚,分散体系愈稳定。有关聚合物结构的影响介绍如下:①分子量愈大,吸附层愈厚。②聚合物中的极性基团不要连续排列,而要有一定间隔,这样才能形成稳定的厚的保护层。例如高水解度的聚乙烯醇,它的羟基连续分布,因此它的分子是平伏在颜料上的,吸附层不会厚。如果聚合物分子中只含部分羟基则不同,它在颜料表面形成线团状分布,其空间为溶剂所充满,平均吸附层可很厚,所以保护作用很强。③不良溶剂中的聚合物成卷曲状,而在良溶剂中成舒展状,这使得它们在颜料上的吸附情况不同。良溶剂中粒子吸附的聚合物量小,密度低,而不良溶剂中粒子上吸附的聚合物密度高,吸附量大。其原因是良溶剂中溶剂分子和吸附的聚合物相容性好,聚合物脱附容易,而且由于分子舒展,占有的吸附面积也大。因此在不良溶剂中颜料分散体比较稳定。如果在分散颜料时使用良溶剂,在调稀时用不良溶剂可导致絮凝,但相反则可防絮凝。⑶贮存时粘度上升如前所述,涂料贮存时,粘度上升的原因主要是存放时发生了物理和化学的变化,特别是颜料间的絮凝。主要原因如下:①粒子的聚合物吸附层中,低分子量的聚合物会愈来愈多,例如醇酸树脂涂料,由于低分子量的醇酸树脂具有相对多的极性基团,如羰基、羟基等,因此特别容易被吸附。由于低分子量的聚合物被提取,高分子量的聚合物脱附,因此介质粘度会明显提高。低分子量的聚合物通常被看作是一种增塑剂或溶剂。②酸性介质和碱性颜料(如氧化锌)间的化学反应,粘度可逐渐增至凝胶。③金属颜料(如铝粉)与酸性介质间的反应,这种反应也导致凝胶。④多聚磷酸盐不但可作为水性涂料的分散剂,也可作为多价金属(如ca等)的螯合剂,但它易水解为正磷酸盐,失去螯合作用而变成絮凝剂。3、表面活性剂的作用表面活性剂在颜料分散中的主要用途有如下几个方面:⑴润湿作用:主要是因为表面活性剂可以降低介质的表面张力和介质与颜料间的界面张力。⑵稳定作用:增加乳胶粒子和颜料在涂料中的分散稳定性。乳胶和颜料粒子表面吸附有表面活性剂,便可以取得静电或(和)立体的稳定作用。但这里必须注意,有时表面活性剂加量不当也可能导致絮凝,例如下图1表示氧化铁的粒子分散在水中的情况。氧化铁分散后有了双电层,此时加一定量阴离子表面活性剂,由于双电层被破坏或消弱而能聚集,则可形成亲水基朝外的稳定的吸附层。阴离子和非离子表面活性剂合用往往取得更佳效果,其原因之一也可用下图1表示。如果全用阴离子表面活性剂,颜料表面上的同性电荷间有一定的排斥力,若用适当的非离子表面活性剂,可使同性电荷分离,而使保护层更稳定。⑶挤水颜料:一般颜料都是由水—颜料体系经过干燥粉碎后得到的。在转变为粉末过程中,粒子会严重的聚集。在溶剂型涂料制备中,固体颜料要在油中再次研磨分散。为了免除干燥和粉碎,可直接将水一颜料体系中的颜料转移到油中,这不仅可节约能量,而且由于水—颜料体系中颜料凝聚力很弱,直接将颜料由水相转至油相,研磨比较容易。为了完成这种转移,需要用溶于油的表面活性剂处理水中颜料,这样可使颜料具有疏水性从而时入油相。 查看更多
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