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树脂的使用？ < >一般来说要出去氨基酸里的Cl－,用的是阴离子树脂如717.但溶液里也有含羧基(氨基酸的), 氯离子会优先取代羧基被树脂吸附.我想和大家讨论一下的是,如果将这个溶液里的氯离子都是以NaCl离解出来的,是不是还是Cl－优先取代羧基被吸附呢? < >我认为不会,因为Na+要比树脂的功能基季胺基,伯胺基碱性强,这时后Cl－不会发生离子交换,被吸附的只能是含羧基氨基酸的. < >不知道我这种想法对不对啊?希望大家给点我意见,谢谢!查看更多 0个回答 . 3人已关注

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gotal sp.enthalpy是什么意思？ 炮友们好，在OPTIONS中DEFINE STREAM PROPERTY LIST里，有LIQUID SP.ENTHALPY、gotal sp.enthalpy是什么意思，请高手指点下，谢谢！查看更多 1个回答 . 4人已关注

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包宗宏例题2-19--变压精馏分离乙醇和苯？ 包宗宏例题2-19--变压精馏分离乙醇和苯，BKP文件。与大家共同学习、提高。查看更多 1个回答 . 1人已关注

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压缩机。干气密封？ 我们这的合成气压缩机，干气密封用的氮气。。但是这个氮气管，与仪表空气连联通，，，什么时候用仪表空气？查看更多 11个回答 . 4人已关注

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单法蓝液位计问题？ 单法蓝液位计，以前都好是，最近，一启泵就变0，停泵又恢复正常，不启泵正常，一启泵，就变0，零点都正常，卸压归零查看更多 2个回答 . 1人已关注

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很是担心呀？刚刚工作快一周了。差不多是个新的领域。我是学化工的，现在投资管理部做矿山项目前期管理，感觉陌生的很。从毕业后我都没有像这样认真工作过。但还是觉得很吃力，无从下嘴，努力学习支撑住三个月实习期乃至以后。我觉得公司给我提供的这个岗位很重要，心里也特珍惜。有没有做项目管理的同僚，可以说说自己的体会吗。唉，感觉挺难的。不过还好没有到抗不住的地步，部门领导很厉害，可以好好跟着学习工作。查看更多 10个回答 . 5人已关注

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6月1日-5日PVC市场行情走势分析？价格走势：1-5日国内PVC生产厂家价格及市场报价阶梯下跌。以五型电石料为例，周初国内生产者均价维持在5917元/吨左右，周末下跌至5902元/吨左右，跌幅在0.24%。下游对高价略有抵触，实际成交稍显清淡。原因分析：国内PVC市场价格正当下行。经销商心态尚可，下游认为当前价格高企，抵触情绪较重，但受刚需支撑，随用随买。同期原料电石相对走稳，乙烯上涨0.72%，原材料方面的开始呈现利空态势，同时下游需求仍较为低迷。供大于求的矛盾下，经销商多看淡后市，PVC后续或将以震荡行情为主。查看更多 0个回答 . 3人已关注

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加氢装置高分气泡原因？ 请教加氢装置高分气泡原因查看更多 2个回答 . 2人已关注

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高压蒸汽管道第一次开工使用必须酸洗吗? 高压蒸汽管道第一次开工使用必须酸洗吗？如果需要酸洗，哪个规范标准有相应规定？超过多少压力必须进行酸洗？查看更多 10个回答 . 2人已关注

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搅拌器搅拌效果? 罐内搅拌器怎样判断搅拌效果最好？液位维持在多少能够达到最佳搅拌效果？各位大侠谁知道？查看更多 0个回答 . 2人已关注

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求催化主风机厂家？ 有知道DA130-41型主风机的厂家没？急求查看更多 3个回答 . 3人已关注

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200万吨/年焦化厂煤气净化工艺方案设计？设计方案：粗煤气——→两段横管（下段洗萘）——→挡板捕雾——→电捕——→AS脱硫——→水洗氨——→焦油洗油洗苯——→离心式鼓风机——→净煤气方案论证： 1.1 全负压焦炉煤气回收工艺选取论证 1.1.1 正压操作煤气鼓风机位置主要取决于脱氨方法及鼓风机后煤气升温的处理方法。焦炉煤气正压回收流程是将鼓风机安装在初冷器之后，其优缺点如下：优点：煤气在鼓风机以后的管道中一直是正压，可防止空气渗入，操作安全。缺点：煤气经鼓风机压缩后升温 1 5 ～25℃，洗氨塔和洗苯塔前必须设置终冷装置。这不仅需要消耗大量的冷却水和动力，而且增加了基建和操作费用。大量冷却水的使用，增加了焦化废水的处理负荷，如果直接外排，严重污染了水体。正压焦炉煤气净化工艺出来的净煤气在输送过程中需要保温，防止输送管道的腐蚀。上述说明焦炉煤气正压回收流程弊大于利，与炼焦工业的清洁生产、环境友好和可持续发展相矛盾，所以本设计中不采用焦炉煤气正压回收流程。 3.1.2 全负压操作焦炉煤气负压回收流程是将鼓风机设置在煤气净化的最后面，其优缺点如下：缺点：煤气在管道中一直处于负压状态，可能有空气的渗入。优点：在鼓风机前煤气系统一直在低温下操作。洗氨前煤气无需进行最终冷却，彻底解决了终冷所带来的一系列的问题。由于鼓风机在流程的最后面，净煤气在机内压缩升温后，成为不饱和的过热煤气，这种煤气输送时，没有冷凝液的析出，既减轻了管道的腐蚀，又方便了焦炉加热操作和煤气输送作业。机后煤气余压大于10KPa，有利于煤气的远距离输送。鼓风机的压缩热留在净煤气中，既节约能源又有利于环保。同时，全负压流程具有流程短、能耗低、设备简单、易于掌握和进行翻板设计，布置灵活，占地面积少，仪表自动化水平较高 [22] 。随着焦化事业的发展，焦化设备越来越先进。煤气在管道里面一直是密封的，即使煤气处于负压状态，空气也无法渗入。我国石家庄焦化厂和宣钢焦化厂采用的全负压焦炉煤气净化流程使用至今，各项指标达到或超过了设计要求，氧气自动报警仪从来没有报警过。这些充分说明焦炉煤气全负压净化流程技术可靠、操作安全。所以本设计中采用全负压焦炉煤气净化工艺。 1.2 煤气初冷工艺及其设备论证 1.2.1 煤气初冷工艺论证煤气初冷工艺可分为一段式冷却和两段式冷却。一段式冷却是由一个或几个冷却器或塔并联起来的工艺。由于一段式冷却普遍达不到煤气冷却的要求，已经被淘汰。两段式冷却是由一个或者几个冷却器或塔并联起来作为上段，再由一个或几个冷却器或塔并联起来作为下段，上段或下段串联起来运行。两段式冷却可以分为全间冷却工艺、全直冷却工艺、间—直冷却工艺。（1）全直冷却工艺全直冷工艺一般采用多段空喷塔，喷淋氨水自上而下与煤气逆流接触，从塔底排出的喷淋氨水经换热和冷却后循环使用。该冷却工艺的优缺点如下：优点：在冷却煤气的同时部分腐蚀性介质和焦油雾被带走。缺点：直接式冷却器的喷淋氨水在循环过程中需要用冷却水冷却，能耗大，增加了焦化废水的处理量，同时冷却效果不佳。采用直接冷却时，液气比大、泵功率大、换热器数量多和占地面积大。上述说明全直冷却弊大于利，故本设计不予采用。（2）间—直组合工艺间—直冷组合工艺是间接冷却与直接冷却相结合的方式，即用间接冷却器将煤气温度从80～90℃冷却到50～55℃后，再用直接冷却器进一步冷却。该工艺的优缺点如下：优点：间冷阶段温差大萘量相对少，传热系数高，直冷阶段可充分发挥净化煤气的效果，降低煤气中的含萘量和腐蚀性介质。缺点：间—直冷工艺复杂、设备多、能耗大、占地面积大和操作比较复杂。同时直冷阶段在间冷阶段的后面，煤气只能冷却到30℃左右，煤气中杂质含量还是很多，不利于后续的净化工艺，国内一般仅在小型焦化厂中使用。由于间—直组合工艺存在上述缺点，故本设计不予采用。（3）全间接冷却工艺全间接冷却工艺是采用间接初冷器对煤气进行冷却。其优缺点如下：缺点:占地面积大。优点：冷却效果好，能将煤气冷却到21℃左右，煤气中萘和腐蚀性杂质基本析出，后续工段无需专门设置除萘装置。间接冷却工艺简单、占地面积较小，能耗和投资处于间—直组合工艺和全直冷却工艺之间。综上所述，本设计煤气初冷采用全间接冷却工艺。 1.2.2 间接冷却设备论证煤气间接冷却设备有立管式冷却器和横管式冷却器两种。（ 1 ）立管式冷却器优点：易于清扫，对水质要求低。缺点：煤气从 80 ～90℃冷却到45℃左右时冷凝出的冷凝液量远比从45℃冷却到25～30℃时要大，但煤气中大部分萘是在50℃以后才析出的，从而易造成冷却器后段被萘堵塞，阻力增大，清扫频繁，致使冷却器出口煤气含萘量高出露点10℃左右。另外，由于煤气入口侧的一格中，水从上向下流动，下部水温理应高于上部，但由于水流速低，水的热浮力使水产生逆流现象，因此，在实际生产操作中，上部水温反而比下部水温高，结果造成煤气入口侧这格无法起到冷却作用。由于立管式冷却器存在上述致命缺点，本设计不采用。（2）横管式冷却器缺点：对水质要求比立管式冷却器要高些。优点：横管冷却器中，煤气从上往下流动，冷却水由下往上流动，根据需要可分为3段（热水段、循环段、低温水段）或者两段（循环水段和低温水段）。在中、下两段可设置轻质焦油氨水混合液连续喷洒洗萘，不仅可在管外形成液膜，提高传质效果，而且可从上而下冲洗传热管，防止萘和焦油的沉积，除萘效果也比立管式好。横管冷却器提高了冷却水的流速，一般可达1～2m/s，煤气流速也可达0.5～0.7 m/s，且煤气与冷凝液的流向相同，总传热系数是立管式冷却器一倍多，从而可大幅度降低冷却器的换热面积。密集的冷却管束还可起到分离焦油雾和水雾的挡板作用。正常操作时，从煤气中冷凝出的750g/m3冷凝液与煤气一起顺流而下，可起到冲洗冷却管壁的作用。正是由于横管冷却器具有上述优点，所以本设计采用全横管冷却器。 1.3 煤气除萘工艺选取论证水洗萘法效率低，终冷塔出口含萘量高，循环水所夹带的萘或焦油容易沉积于凉水架上，凉水架排污气和排污水严重污染环境，此方法洗萘已经被淘汰，本设计不予采用。油洗萘法可分为冷法油洗萘、热法油洗萘和水油水洗萘工艺。此方法与水洗萘法相比，效率要高些，所需的终冷水减少了一半，所以减少了污水排放量。初冷器除萘是在横管初冷器中、下段喷洒轻质焦油氨水混合液，此法可以将煤气中含萘量降到 0.4 ～0.5g/m3，已经满足煤气净化工艺对煤气含萘的要求。综合上述，横管初冷器除萘无需设置专门的除萘装置，减少了投资、占地面积和能量消耗，另外此法工艺简单，易于操作。本设计中采用横管二段喷洒轻质焦油洗萘工艺。 1.4 煤气捕雾工艺与设备选取论证 1.4.1 捕雾工艺选取论证本设计中煤气是在负压条件下捕雾，煤气体积大，如果采用一级捕雾难以达到捕雾的要求，所以本设计中采用两级捕雾工艺。从横管初冷器来的煤气，首先进入挡板捕雾器进行一级捕雾，再进入电捕焦油器进行二级捕雾。采用两级捕雾可以提高捕雾效率，而且可以减少电捕焦油器的负荷。 1.4.2 电捕焦油器的选取论证 [16] 电捕焦油器按沉淀极的形式可分为同心圆式、管式和蜂窝式三种。（ 1 ）同心圆电捕焦油器优点：具有流通面积大、煤气流速低和耗钢材少。缺点：电晕极之间的同性相斥，电场出现空穴小空洞，易造成煤气在洞穴中短路流失，降低捕雾效果。同心圆式电捕制造精度高，安装调试严格，在制造、运输、安装中极易产生对电捕器的破坏，难以达到要求的电压，使电瓷瓶击穿毁坏。由于同心圆电捕焦油器存在上述严重缺点，本设计不予采用。（ 2 ）管式电捕焦油器优点：制造容易、等极间距电场、材料易得和安装调试比较方便。缺点：管与管之间存在空穴，由管板盲区堵住这些空穴，降低了圆筒内有效空间的利用率，减少了煤气净化通道的截面积。同时管式电捕焦油器的钢材耗量大，捕雾效率不是最好。由于管式电捕焦油器存在以上缺点，本设计不予采用。（ 3 ）蜂窝式电捕焦油器缺点：制造难度大，安装过程容易产生误差。优点：蜂窝式电捕焦油器具有结构紧凑合理、没有电场空穴、有效空间利用率高、重量轻、耗钢材少和捕集特性好的优点。同时随着设备制造工艺水平的提高，蜂窝式电捕焦油器制造难度大和安装过程容易产生误差的缺点逐渐消失，而它的优点逐渐受到人们的重视。综合上述，本设计采用蜂窝式电捕焦油器。 1.4.3 电捕焦油器的配置 [4] 电捕焦油在煤气净化流程中的配置有在鼓风机后和鼓风机前两种。与负压操作相比，正压操作（ 25KPa 和 45 ℃ ）的优点是：煤气体积小，设备容量也可相应缩小。与正压操作相比，负压操作（－ 4KPa 和 22 ℃ ）的优点是：进入鼓风机的是净化后的煤气，可以有效避免煤气中焦油等杂质对鼓风机叶片的污染和腐蚀，也不必经常清扫鼓风机的冷凝液排出管；其次是在鼓风机前已将煤气中的绝大部分焦油雾除去，煤气经鼓风机绝热压缩后升高 15 ℃ 左右，煤气中的萘含量也不会增加很多。上述说明负压捕雾优点更加突出，本设计中采用焦炉煤气全负压净化流程，电捕也是负压操作。 1.5 鼓风机类型和调速技术的选择论证 1.5.1 鼓风机类型选择论证焦炉煤气鼓风机有容积式和离心式两种。容积式鼓风机是利用转子的容积变化吸入和排出煤气的，这种鼓风机噪音较大，随着真空度的提高，噪音升高快，同时漏风量加剧，常常引起排出压力不够，所以容积式鼓风机多在小型焦化厂使用。离心式鼓风机后的煤气密度大，出口煤气的压力也很高，噪音小，噪音大小也不会随着叶轮转速增加而增加，这种鼓风机多被大、中型焦化厂普遍采用。综合考虑以上两种鼓风机的特点，结合煤气净化的生产规模，本设计采用离心式鼓风机。 1.5.2 鼓风机调速技术的选择论证鼓风机调速有液力偶合调速和变频调速两种。液力偶合器调速鼓风机具有如下特点：（ 1 ）一台液力偶合器只能对一台风机进行调速；（ 2 ）运转可靠，维护比较简单，能长期无检修使用；（ 3 ）能在多灰尘、潮湿和腐蚀性环境下运转；（ 4 ）改造技术难度最小，投资较省；（ 5 ）液力偶合器是无极调速，调节方便灵活，可以受控、远控和微机进行自动控制。变频调速的特点如下：（ 1 ）变频调速可以对多台风机同时调速，有利于稳定操作；（ 2 ）现在特别是“全可控涡”三元叶轮在离心式鼓风机中的应用，效率进一步提高了，整个机组性能优良 [23] ；（ 3 ）变频调速是恒压控制，大大提高了系统运行的稳定性，节省了较多的电费；（ 4 ）变频装置具有过流、过载和电源缺相等齐全的保护功能，一旦发生故障可实现变频与主频的相互转换；（ 5 ）风机转速提高时，可在较高的压头下加大煤气的输送量，风机转速降低时，可以缩小风机的不稳定工作范围。风机低速运行时可减少磨损，降低噪音，有利于延长电机和风机的寿命；（ 6 ）对风机的风量作平滑的无级调速，有效稳定焦炉煤气集气管压力。综上，液力偶合器调速和变频调速各有优缺点，从节能、环保各方面比较，变频调速优越于液力偶合器调速，所以本设计采用变频调速风机。 1.6 煤气脱硫工艺的选取论证 [24] 1.6.1 以氨为碱源的TH法优点：（ 1 ）脱硫脱氰效率高，效率在 95% 以上；（ 2 ） HCN 脱除转化为 NH4SCN, 再经过湿式氧化转化为（ NH4 ） 2 SO4 后送入硫铵装置，因此硫铵产量比其它流程高，但是必须与生产硫铵装置配套建设；（ 3 ）脱硫液无毒，废液处理装置流程简单，占地小；（ 4 ）在脱硫过程中，不析出多余的元素硫，因此不易堵塞设备及管道，操作条件好。缺点：（ 1 ）废液处理在高温、高压、强腐蚀性条件下操作（ 273 ℃ 和**MPa ），所以主要设备的材质要求高，制造难度大；（ 2 ）吸收所需液气比，再生所需空气量较大，故整个装置电耗大；（ 3 ）副反应多；（ 4 ）氧化剂不易制备，目前仍需进口；（ 5 ）硫容量小（ 0.1g /L ）。综上所述，由于国内仅宝钢采用了这套装置，并没有成熟的生产实践，故本设计不予采用。 1.6.2 以氨为碱源的FRC法优点：（ 1 ）脱硫脱氰效率高，可一次性达到城市煤气要求标准（塔后 H2S 和 HCN 分别降至 10mg/m3 及 100mg/m3 以下）；（ 2 ）再生塔采用高效混合喷咀。再生空气量可大大降低，因此含 NH3 尾气可直接兑入吸收塔后的煤气中，省去了再生尾气的处理设备，防止对大气的二次污染；（ 3 ）所需苦味酸价廉易得，且消耗少；（ 4 ）副反应少，反应速度快，系统为封闭式，防止了污染。缺点：（ 1 ）苦味酸属于易爆危险品，为其存放带来了极大的困难；（ 2 ）在废液焚烧的同时，煤气中 NH3 将有 25% ～30%遭破坏；（3）该法工艺流程长，占地多，制酸尾气处理不经济，如果制酸装置规模太小时既不经济，又不好操作；（4）建造该流程成本高。由于 FRC 法存在以上缺点，该工艺仅宝钢三期等两家焦化厂采用，本设计不予采用。 1.6.3 改良ADA工艺优点：脱硫脱氰效率高，可一次性达到城市煤气标准（塔后煤气 H2S 和 HCN 含量分别可脱到 20mg/m3 和 50mg/m3 以下）。缺点：（ 1 ）以碳酸钠为碱源，碱耗大；（ 2 ）脱硫装置位于粗苯装置后，对煤气净化系统设备和管道有腐蚀；（ 3 ）废液处理流程长，操作复杂，产品品位低，介质腐蚀性强，管道材质要求高，投资高；（ 4 ）再生塔敞口及熔硫时对大气造成二次污染；（ 5 ）硫磺质量差，收率低，综合效益差；由于该工艺存在以上多缺点，本设计不予采用。 1.6.4 索尔菲班法优点：（ 1 ）脱硫脱氰效率高，除脱无机硫外，还能脱除有机硫；（ 2 ）利用弱碱性 MEA （单乙二醇胺）作吸收剂，不需要催化剂，脱硫液不需氧化再生，不会生成副盐类，也不会产生二次污染。缺点：（ 1 ） MEA 消耗大，蒸汽耗量大，影响经济效益；（ 2 ）该工艺为后脱硫，对煤气净化系统和管道有严重的腐蚀；（ 3 ）不能一次达到城市民用煤气的脱硫要求。由于该工艺存在上述缺点，国内仅宝钢二期采用，故本设计不予采用。 1.6.5 HPF 法优点：（ 1 ）该流程不处理废液，回收催化剂流程短；（ 2 ）流程短，投资省，不提盐，生产运行成本低。缺点：（ 1 ）国内首创开发，应用焦化厂少，问题暴露尚少；（ 2 ）不再生，部分脱硫液兑入配合煤中，造成 H2S 闭路循环；（ 3 ）催化剂消耗大；（ 4 ）硫磺质量差，收率低，熔硫操作环境差。鉴于 HPF 法脱硫具有如上缺点，故本设计不采用。 1.6.6 A S 法脱硫缺点：（ 1 ）要求初冷、电捕效果好，确保洗涤系统不堵；（ 2 ）冷凝、硫回收系统腐蚀较强。优点：（ 1 ）脱硫效率能满足工业燃料的要求，有利于钢铁厂自行使用；（ 2 ）该流程是以煤气中氨为碱源的湿式吸收法脱硫，不需外加碱，不产生废液，不会产生二次污染；（ 3 ）前脱硫，能减轻煤气净化系统和管道的腐蚀；（ 4 ）装备自动化程度高，有利于操作；（ 5 ）环保佳，蒸氨废水含氨等杂质低，硫氨废水；（ 6 ）国内大部分厂家使用该工艺，问题暴露充分，解决较好，技术成熟；（ 7 ）克劳斯炉法回收所产生的硫磺纯度高（可达 99.8% 以上），质量好，过程自动化水平高；（ 8 ）不需要催化剂，省去催化剂再生设备，减少了投资；（ 9 ）充分实施综合换热，闪蒸室的巧妙设计既保证了送出的废水达标，又利用了蒸汽降压回收了部分蒸汽，从而可减少蒸汽近 30% 。以上可以看出， AS 法脱硫不仅技术成熟，相对于其它方法投资省，操作环境好，与负压净化流程相配套，随着技术和设备的发展，初冷和电捕效果给 AS 法脱硫较好的保证，故本设计采用 AS 法脱硫。 1.7 氨回收工艺选取论证目前脱除焦炉煤气中氨的方法主要有三类：水洗氨法、硫酸吸氨法和磷酸吸氨法。硫酸吸氨法就是工业上的硫铵工艺，包括间、直饱和器法和酸洗塔法，无论采用哪种方法，该工艺设备腐蚀严重，设备和管道材质要求高，硫铵质量不稳定，煤气系统阻力大，回收硫铵的收入远远不够支付其生产费用。所以本设计不采用此工艺洗氨。磷酸吸氨法包括制磷酸氢二铵法和弗萨姆法制无水氨工艺，这两种方法都是根据磷酸二氢铵具有选择性吸收的特点。从煤气中回收氨，虽然制取的产品纯度高，但是介质有一定的腐蚀性，且解吸、精馏操作要求在较高的压力下进行，对设备和管道材质要求很高，操作也比较复杂，所以本设计不采用。水洗氨法是所有洗氨中最经济的方法，而且工艺流程和操作十分简单，国内很多焦化厂采用了此工艺，问题暴露较充分，解决较好，技术成熟。从水洗氨中回收氨有制取浓氨水法、间接法制取硫酸铵、联碱法制氯化铵法和氨分解法。其中氨催化分解的工艺具有经济实用、费用低、尾气可掺入焦炉煤气和无二次污染的优点。综合比较上述三种方法，本设计采用水洗氨工艺，回收氨采用氨催化分解工艺。 1.8 洗苯工艺与设备选取论证从焦炉煤气中脱除苯的方法有深冷凝结法、活性炭吸附法、洗油吸收法。深冷凝结法动力消耗大，设备和操作复杂，投资和运行成本高，工业上一般不采用此方法回收苯。活性炭吸附法虽然工艺比深冷凝结法简单，但是耗活性炭量大，经济效益差，此法也不适合工业上大规模焦炉煤气洗苯，因此工业上也不采用活性炭法回收焦炉煤气中的苯。相比之下，洗油洗涤法吸收工艺简单，技术可靠，洗涤后煤气中的苯可以由 25 ～ 38g /m3 降至 2 g /m3 以下，而且容易从洗油中回收苯类物质，经济效益很好，工业上得到了广泛的应用。洗油洗涤又可以分为焦油洗油洗苯和石油洗油洗苯两种。一般带有焦油加工系统的焦化厂都采用自产的焦油洗油洗苯，既经济又方便。同时焦油洗油的储存和运输，而石油洗油洗苯，石油耗量大，投资就相应增加。综合上述，结合煤气净化规模，本设计采用焦油洗油洗苯。 1.9 焦油氨水分离工艺与设备选取的论证 1.9.1 焦油氨水分离工艺的选取论证焦油氨水分离工艺主要有三种：带有两段脱渣的分离工艺、沉降除渣和静置分离工艺和带压脱水的焦油氨水分离工艺。带有两段脱渣的分离工艺最大特点是脱渣效率高，氨水分离器和焦油分离器结构大致相同。但是该工艺操作比较复杂，所需的传动设备也多，占地面积较大，投资比较多。带压脱水的焦油氨水分离工艺最大优点是占地面积小。但是该流程传动设备多，操作较复杂，维修工作量大。沉降除渣和静置分离工艺采用常压沉降除渣和静置相结合的分离工艺，除渣效率高、结构简单、维修方便、能耗低和操作简单等优点。综合上述，本设计中焦油氨水分离工艺采用沉降除渣和静置分离工艺。查看更多 1个回答 . 2人已关注

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一吸循环槽酸色变黄？ 新装置吗？一吸用的是纤维除雾器吗？信息太少，难以判断。查看更多 5个回答 . 3人已关注

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人工石墨制造中石墨化炉的结构和原理？ 哪位同仁能大致介绍一下人工石墨制造中石墨化炉的结构和原理？谢谢！查看更多 1个回答 . 5人已关注

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往复压缩机组装方案？ 2D40-13.3/24-89.5-BX 新氢压缩机组安装施工方案 1. 机组概况： 1.1 设备简介本机组为两列对称平衡型往复式，两列两缸二级压缩。该机组主要由主压缩机、主电机及电器设备、润滑油系统、冷却水系统、仪表系统组成。电机通过刚性联轴器与曲轴相连。 1.2 主要参数序号参数名称参数值序号参数名称参数值 1 型号 2D40-13.3/24-89.5-BX 8 排气温度 96ºC 2 型式二列两级对称平衡型 9 压缩级数两级 3 压缩介质氢气 10 汽缸直径（一级/二级） 335mm /250mm 4 容积流量 16000m3 n/h 11 额定转速 300r/min 5 吸气压力（汽缸法兰处） 2.486MP 12 活塞行程 350mm /350mm 6 排气压力（汽缸法兰处） 9.147MP 13 传动方式刚性联轴器联接 7 吸气温度 40ºC 14 轴功率 947KW 1.3 主要结构特点机体部件由机身本体、气缸、接筒等组成。运动机构部件由曲轴、连杆、十字头、盘车机构等组成。气缸活塞气阀部分由气缸、活塞、气阀、卸荷器等零件组成。汽缸压力填料为带不锈钢卡紧弹簧的剖分环。 1.4 附属设备及安全、报警、保护系统压缩机的附属设备包括润滑系统和气路系统。本机组采用了自动控制安全连锁装置、发讯报警装置，并采用了其他保护设施。 2 ．施工任务本次新氢压缩机组安装任务由公司下达，主要完成机组本体及润滑油系统动设备的安装。与公司其他单位协作，共同完成全部工作。 3 、施工规范：《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收通用规范》 GB50275-98 《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94 《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001 4. 工序安排 1 ）施工准备——2）机身本体安装——3）电机安装、电机、机身粗找正——4）机身、电机基础灌浆浇注——5）曲轴主轴瓦检查、调整，盘车器安装——6）机身水平，电机、机身同心度复查——7）气缸、接筒等的内构件拆出——8）气缸、接筒的本体部件安装——9）气缸支撑装置的基础二次灌浆，接筒下支撑调整和基础浇注10）气缸、接筒与机身的对中、同轴、水平、垂直复查——11）主体内构件检测、回装——12）润滑油系统安装——13）辅助系统安装——14）分部零、部件安装——14）系统调试、试车。 5. 施工准备 5.1 人员：项目负责人：技术负责人：施工负责人：安全负责人：施工人员： 5.2 工具量具 5.2.1 普通工具：活动扳手6″—8″各2套梅花扳手5.5—32mm十件套2套插口扳手5.5—32mm十件套1套内六扳手3—27mm13件套1套梅花套筒5.5—32mm32件套1套一字螺丝刀4″—10″4件套1套十字螺丝刀4″—10″4件套1套锉刀（平）8″粗、中、细、油光各1把半圆锉8″粗、细各1把三角锉8″细1把什锦锉十件套1套刮刀8″2把等常用工具； 5.2.2. 专用工具套筒扳手部件 3件提手 4件导套部件 1件 ET 弹性螺栓测量装置L=600 1套棒扳手2件气阀提手1件机身连接对中块部件2件扳手 27、41、46、50、65 5件手揿式液压升压泵1套(进口) AC 型铝壳扭矩扳手20-100N.M 1套 280-760N.M 1 套电加热棒Φ10L=400 P=450W 1根 5.2.3 运输、起重设备本次机组安装，安装需要吊车、起重配合作业。最大部件电机重量为 25.6T 。请工程科适时协调解决适当的运输、起吊的机具和人力；自备 16T 、 10T 千斤顶、小螺旋千斤顶，顶丝垫板，带护套的适当规格的钢丝绳， 0 .5T 、2T葫芦等若干。 5 .2.4 量具 150 游标卡、 300 游标卡、 300 深度游标卡、 500 游标卡、 3M 卷尺、 5M 卷尺、合像水平仪、外径千分尺0—500（规格适备）、量缸表50—100、100—250、250—500、百分表0—10、磁力表座、塞尺100、200、激光找正仪、等各一件（套）找平塑料管若干米； 5.3 材料、配件和劳保用品 5.3.1 主材厂商直供； 5.3.2 垫铁：平垫铁184块、斜垫铁368块；装配用自制工具若干；机物料、低值易耗耗品； 5.3.3 劳保用品检修服、安全帽、耳塞、防滑工作鞋、安全带各10付、皮手套30双； 5 ．3．4施工现场环境要求：基础周围应有与基础标高相适应的施工平台（在正式平台未施工以前，须临时搭建），平台外侧设安全护栏，有通向各施工作业面的斜跳板（而不是简易扶梯，否则，人工搬运工机具和精密小件会极不方便，易发生危险），上面应搭建遮阳、挡雨的顶棚（特别是挡雨）；有适当的现场保卫； 5.4 技术准备施工前委派相关人员到生产厂家进行调研、学习、考察；组织有关人员熟悉图纸资料，制定施工方案和施工网络，并组织有关人员认真学习熟悉，所有进现场施工人员进行安全考试并合格。 6. 压缩机安装与调整 6.1 安装条件： 1 ）设备经有关部门人员会同开箱检查确认：设备配件、专用工具等齐全完整、无缺、无损、无蚀、无制造缺陷，图纸资料齐全；技术交底、各专业任务交底明确； 2 ）基础施工完，养护期满，地脚孔内杂物清理干净，经专业检查验收合格； 3 ）运输、起重设备、人员准备就绪； 4 ）人员、器材、工机具准备完毕； 5 ）作业票据经有关部门确认签字，齐全、有效。 6.2 安装前仔细检查零部件，数量、质量是否符合要求，测量复核地脚孔距，设备中心标高是否与基础实体对应符合；并在安装前适时按规定进行零部件的彻底清洗。对基础进行检查，主要复查确认混凝土标号及强度，坐标，标高、地脚孔的中心、深度、垂直度等是否与设备实物相符，表面不平度,同时要对基础打麻面,麻坑深度10mm左右等情况，办理基础交接。 6 ．3机体（曲轴箱）安装 6 ．3．1安装方式：机身本体采用无垫铁安装，安装时机身解体； 6 ．3．2安装步骤及质量标准： 1 ）吊车配合现场吊装就位；注意捆绑部位合适、方式稳妥，起吊、运输平稳，避免碰撞和剧烈摇晃而损坏机件； 2 ）就位找平：机体底板上如带有调节螺钉，在安装时在调节螺钉下面敷设一块厚10-20MM面积100-150M2钢板，用高强度水泥砂浆使其与基础相结合。机组利用调节螺钉找平找正，完毕后用无收缩水泥砂浆一次灌浆完毕。如果没有调节螺钉则采用自制螺纹千斤顶进行找平找正，然后一次灌浆完毕。但应将千斤顶位置留出不灌，待砂浆强度达到70%后取出千斤顶再补灌留出位置。 3 ）地脚螺栓的安置：核实地脚螺栓的长度是否与基础对应，避免“顶天立地”和螺栓不满扣，核实时应考虑底座厚度、二次灌浆厚度、基础厚度、地脚螺栓孔深度等因素，地脚螺栓在安放前应去除油污，并在螺纹部分涂上油脂保护层，螺栓在预留孔内呈自由垂直状态，不允许有歪斜、靠边等现象，其不垂直度允差不超过地脚螺栓长度的 1/10 ，不挤蹩地脚螺栓造成安装偏差；基础螺栓在置于曲轴箱的地脚孔中时，周围应有相同的间隙（用加工的四氟保护套保证），如机体上有妨碍往下穿地脚螺栓的地方，就位前地脚螺栓应先穿，就位时要注意地脚螺栓上的螺纹的保护，找平、找正后，基础螺栓与地脚孔间须按规定填充；基础本体与压缩机底部的空隙必须用较基础本体好的混凝土浇筑（要求见土建图）。 4 ）测量基准：机身的轴承座和十字头滑道；测量器具：精度不低于0.02的光学合像水平仪或框式水平仪，建议用光学合像水平仪，粗找平时可用精度较低的其他水平仪；测量方法：将基准面和水平仪的抵面擦拭干净，不允许有微粒或棉纱纤维等污物，划定测量位置，水平仪安放平稳，周围环境应尽量无振动干扰，纵向应与曲轴轴线重合或平行，横向应与曲轴轴线垂直，正反两个方向各测量若干次，取两个方向测得数据的均值，读数时，视线必须与水准框垂直，取两次数据相同或相近（误差不超过0.02）的一组数据为实测数据；质量标准：纵（曲轴轴线）横（垂直曲轴轴线）向水平度<0.05:1000； 5 ）为安装、测量方便，视情况拆卸个别零件；安装、测量完工后按规定复位； 6.4 电机安装，电机、机身粗找正： 6.4.1 建议采用无垫铁安装方式，其方法见5.3.2中2）方法。电机与曲轴箱的同心度由电机与底座间的垫片微调。如果采用垫铁安装方式则按以下步骤。 6.4.2 安装步骤及质量标准： 1 ）现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款； 2 ）找平、找正：用三块垫铁(一平二斜)，缓慢落下电机，用吊线法将电机的轴心线与基础的中心线对准；垫铁的具体要求:每组三块,最多不超过四块,只能二块斜铁;垫铁总高度在30-100mm,平垫应露出底座外缘10-30mm,斜铁应露出10-50mm,垫铁与地脚螺栓边缘的距离为50-150mm.机组垫铁的总数要保证通过垫铁传到基础上的压力不得超过1.2-1.5Mpa. 3 ）电机就位前要考虑和复核轴头距要求，就位前需要预穿地脚螺栓，电机就位时应注意保护地脚螺栓的螺纹（必要时），将电机与底座间预垫约两毫米的垫片或在粗找正时使电机低两毫米左右（供日后找正调整用），注意将电机与底座的联接螺栓置于电机地脚孔的中心，整体吊装就位，两对轮间留间距按图纸要求，以机身为基准，将电机底座调到合适高度（电机中心可稍低于曲轴中心）并找平、找正，方法：a、找平：垫铁法;测量部位：底座的上平面（或电机轴颈和电机瓦座中分面）；b、找正：建议采用顶丝法（如底座上没有顶丝孔，须预先加工，可外加顶丝板与底座对焊.用小螺旋千斤顶、百分表或激光找正仪找正，（表具安装、读数取值方法略）；质量标准：底座水平度（纵、横向）<0.05:1000，对轮同心度径向<0.03，轴向倾倾斜<0.04/1000，长地脚螺栓的安置要求（见5.3.2第三款）； 4 ）精找同心度，放在基础浇注、机身水平复查、地脚紧固完成后进行； 6 ．5电机、机体二次浇注注意事项： 1 ）灌浆均匀，不得撬动设备、破坏设备的同心和水平； 2 ）尽量不污染设备； 3 ）不损坏设备测量基准； 4 ）机体灌浆采用无收缩水泥砂浆，应在找正合格后24小时内进行,否则应对找正数据复查,无变化时方可进行. 5 ）电机二次灌浆时应用细碎石混泥土(或水泥沙浆),其标号应比基础混凝土标号高一级,灌浆时应捣固密实,并保证机器安装精度. 6 ．6曲轴主轴瓦检查、调正，盘车器安装： 6 ．6．1曲轴主轴瓦检查、调正（见分部零、部件安装） 6 ．7电机底板水平，电机、机身同心度复查，标准同前。 6 ．7．1施工步骤和质量要求： 1 ）地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求； 2 ）同心度精找正条件：基础浇注、地脚紧固完成；精找同心度的方法和器具同前； 6 ．8气缸、接筒等内部件拆出（见6分部零、部件的安装） 6 ．9气缸、接筒安装 6 ．9．1安装方式：气缸撑板有垫铁安装；气缸、接筒结合整体安装就位； 6 ．9．2安装步骤和质量标准 1 ）吊车装车，载重汽车或叉车转运，至车间拆出活塞等内部件，本体再转运至现场安装，视现场施工进度，可能要分批运输，现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款； 2 ）就位找平、找正： A 、安装顺序：先一级部件、再二级； B 、为找平、找正方便，吊车的吊钩上须先挂手拉葫芦，应能实现部件调平； C 、认真清理中体与机体的止口结合面，复核止口配合尺寸，按要求处理好结合面的密封，确保万无一失，按布置图要求对应安装各级部件，缸的位置不许弄错； D 、气缸、接筒连接一体后,再将接筒另端与机身连接.BX系列机身十字头滑道中心线与机身主轴承孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的,安装时不需要进行检测. E 、将部件缓慢就位到合适位置，均匀、对称地带上联接螺栓，并按要求的力矩把紧，在未安实之前，各级部件应在气缸的出口处设临时刚性支撑，以防蹩坏零部件，气缸找平后定位； F 、用有垫铁安装方式安装气缸的支撑装置,其上的顶丝可调整气缸的水平； 3 ）质量标准和测量方法： A 、质量标准：十字头滑道轴心线水平度<0.05:1000，允许接筒、气缸有少许倾斜，但倾斜的方向应一致，不得相互交叉；十字头滑道轴心线对主轴的轴心线垂直度偏差<0.05:1000；汽缸与滑道对中偏差要求见下表：序号汽缸径向位移mm径向轴向倾斜mm/m 1 一级汽缸 ≤0.10 ≤0.04 2 二级汽缸 ≤0.07 ≤0.02 B 、测量方法：水平度用合像水平仪在滑道和气缸的下弧面上测量（运行一段时间后，此两处一般不再作为测量基准），读数评判方法同上，同时在进气法兰面上也测量一组数据作为比照；同轴度用激光找正或钢丝法测量，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致,如超过时应使气缸做水平或径向位移或刮研接筒与气缸止处连接平面进行调整,不得采用加偏垫或施加外力的办法； C 、气缸支撑装置安装：气缸就位后，将支撑装置与气缸联接把上，松开下底板连接螺栓1至2扣，将调整顶丝顶下两毫米左右后带紧连接螺栓（以防基础下沉此处没有调整余地），注意一定要顶平，铲平安放垫铁的基础部分，垫铁应与基础均匀接触，手感无摇动迹象，并检查每组垫铁的组合平行度，垫铁安放前去除毛刺、飞边和油污，垫铁应尽量靠近地脚螺栓两旁，每组垫铁的总高40—60mm，每组垫铁不得超过三块（两斜一平），特殊情况不得超过四块（两斜两平），否则采取加厚垫铁的方法解决（二次灌浆前的就位粗找水平，不受此限，），垫垫铁时不能破坏水平度和垂直度，调整时适时适当调整临时支撑高度； 6 ．10气缸支撑装置二次灌浆 6 ．10．1注意事项：见5.5； 6 ．11气缸、（接筒）、中体的水平度、同轴度，十字头滑道轴心线与机身主轴线的垂直度复查 6 ．11．1施工步骤和质量标准 1 ）气缸的支撑装置的垫铁以正规垫铁方式安放；地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，兼顾关联部分的支撑情况，严禁挤蹩和拉抬其它部件造成变形或损伤，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求； 2 ）气缸、（接筒）、机身的同轴度复查，测量方法同前，数据符合质量要求； 3 ）水平度、同轴度、垂直度的调整：一般通过垫片、调整联接螺栓的松紧和顺序进行调整，必要时可考虑改变止口或改变主轴位置，需在甲方确认和厂家现场人员的指导下进行，调整、紧固、复查完成后，气缸支撑装置的垫铁点焊固定，交土建抹面； 6 ．12主机内零部件回装（见6分部零、部件安装） 6 ．13润滑油系统安装（资料和设备未到）：油泵的安装按其要求的程序进行，没有明确规定的按《石油化工设备维护检修规程》的有关规定执行；油路管线的敷设应按图纸要求施工，尽量避免急剧、短促和不必要的拐弯。施工时应避免异物进入油系统，施工完成后还必须进行彻底的清洗，以保证不污染润滑油。开车前必须对所有的管线和接头进行检查，确保无错接和漏接；用 1MPa 进行油路压力试验，压力维持 5 分钟，不应有渗漏及油路不畅现象。 6 ． 14 其他附属设备和管线的安装：气缸润滑油管线等安装前应清洗干净，管线安装应沿机器表面，排列整齐，每隔一定间距用管卡固定，管线应避免急弯，尽量减少弯曲次数，做到美观又便于检修。各级安全阀按要求整定起跳压力。 7 分部零、部件的安装（大多数零部件需吊车配合就位） 7.1 一般要求 1 ）拆卸注意事项： A 、按文明施工的要求，布置必需的搁架、铺垫和盖料； B 、文明拆卸，不乱用大锤、扁铲、撬棍等易留下痕迹或损坏零部件的工具； C 、根据要求一般本着“先部件后零件、由外及里”的原则对设备部件进行拆卸（具体部件具体规定），用记号笔或标识牌标识清楚并妥善存放，特别注意配套零件的装配顺序的标识（如填料组件），以免丢失或碰伤，特别注意各有配合或有相对运动的零部件表面的保护； D 、注意大型部件的起吊安全； 2 ）装配注意事项： A 、严格按拆卸顺序的反顺序进行装配，按标识记号依次回装，以防错装漏装零件； B 、装配前应将所有零部件清洗干净，气路、油路（孔）、水路用压力风吹扫干净，重要的配合面还要用面粉粘净或用洁净白布拭净，清洗完成后零部件上尽量不留余油； C 、装配前检查各主要的配合间隙，以及有拉伸或相对摩擦部件的摩擦部位的原始尺寸的采集，并详细记录； 7 ． 2 曲轴检查、调整安装质量标准： A 、曲轴的主轴颈、曲轴颈等关键部位不得有机械损伤，内部缺陷的检查视甲方的要求可作无损探伤检查（如需要须抽出曲轴），主轴颈曲轴颈的直径、圆度、圆柱度用外径千分尺测量，圆度、圆柱度要求（<0.03 mm），圆度为任意同横截面直径的最大差异，圆柱度为任意不同横截面的直径最大差异； B 、曲轴轴承安装按照相应检修规程进行，轴承间隙0.2-0.3mm，螺栓紧固后要求螺栓伸长量为0.3-0.36mm. B 、曲轴曲拐臂距差（曲臂张合度）≤0.06。 6.3 连杆、十字头安装 7 ． 3 ． 1 连杆、十字头安装质量标准： A 、着色研点法检测滑履与滑道两摩擦面的接触均匀，面积不少于70%； B 、连杆大小头瓦与曲轴颈、十字头销的接触情况要求良好，用着色研点法检测接触面积均匀，不少于80%，大头瓦间隙0.19-0.29mm，小头瓦间隙0.14-0.18mm；测量连杆螺栓的原始长度，装配后再测量其初始伸长量为0.75+0.05mm。 C 、十字头与滑道径向间隙为0.32-0.42mm。 D 、十字头装配时应该将十字头滑履无侧向力侧的侧垫片各拆下两片。 7 ． 4 气缸组件安装 7 ． 4 ． 1 气缸组件 A 、本次安装气缸组件不作大的解体，连同接筒一起安装，为拆出和回装活塞组件方便，须拆缸盖、填料组件和气阀等； B 、内径量表套尺法测量气缸镜面尺寸是否在文件要求范围内。 7 ．5活塞组件安装： 7 ． 5 ． 1 活塞组件的结构特点：活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环、支承环等组成； 1 ）活塞杆的检测：活塞杆不得有裂纹及其它缺陷，必要时可做无损探伤，活塞杆最大弯曲不超过0.060/1000，圆度、圆柱度允差0.02。 2 ）活塞环的安装： A 活塞环在安装上活塞前应做外观检查，不应有机械损伤，楞角应平直，不应有不该有的倒角或毛刺； B 安装前应在对应气缸内做透光检查，（整个圆周漏光不能超过两处，最长不超过弧长25°，总长不超过45°）； C 安装前沿活塞环槽背滚一周，应无卡涩现象，从活塞头小心套装，严禁从活塞的横断面取、装活塞环，严禁硬拉、硬拽活塞环，活塞环装配后在自重作用下能下沉入环槽内，且略低于槽面，并能在环槽内灵活转动，活塞环的搭口应相互错开，一般互成120°； D 活塞环的热间隙和轴向间隙符合文件要求。 3 ）活塞组件组装完成后，按要求的时间进现场回装；回装时注意活塞杆上的套装件的适时安放；作好穿越填料盒、刮油装置等时零件表面的保护，使用加工安装保护套；缸盖回装；气缸余隙调整到位后，将活塞杆与十字有稳固连接 . 6 ． 6 填料组件、刮油组件的安装质量标准： 1 ）填料盒的装配时，应按外圆上的标记装配，以免错位；密封环与活塞杆的接触面应均匀分布，面积不少于70%，面积不够时须用假轴或就在活塞杆上对研，直到满意为止； 2 ）密封环与填料盒之间的轴向间隙从外往内第 1 组为 0.21-0.37mm ，第 2 组为 0.26-0.393mm ，第 3-7 组为 0.3-0.47mm ，第 8-9 组为 0.26-0.35mm. 3 ）各密封圈（ O 形圈）、垫片的正确平稳安放； 4 ）组装后应保证注油孔、漏气回收、充氮孔及冷却水孔畅通 , 对系统进行 0.8MP 水压试验，压力维持 30 分钟不允许有渗漏； 6 . 7 气阀组件安装 6 ． 7 ． 1 进排气阀组件的结构特点：进、排气阀均采用网状阀，阀片材料为3Cr13，小弹簧的材料为进口钢丝17-7PH；卸荷器安装在各级进气阀，以仪表风为动力推动顶开装置的活塞，并带动柱塞，顶开进气阀片，使进气阀阀片常开； 6 ． 7 ． 2 气阀的安装：拆洗检查其完整性，在同一个气阀上的弹簧的自由高度要求基本一致，并检查阀片的升启高度及阀片有无歪斜和卡涩现象；按要求对气阀进行试漏； 8 机械试车与验收： 8 ． 1 试车前的准备工作 8 ． 1 ． 1 在开车前，润滑油系统、冷却水管线、充氮系统检查确认无问题，主电机等单试完毕，影响试车的全部问题整改完毕。运行正常； 8 ． 1 ． 2 各项安全联锁及发讯装置仪表、电控、机械等各部分经过检查确认无误； 8 ． 1 ． 3 手动盘车 2-3 圈，检查压缩机的动作情况，确认正常后方可进行试车的最后确认签字； 8 ． 2 试车 8 ． 2 ． 1 再次检查调整确认润滑油系统压力和各润滑点是否畅通、冷却水系统和其他各附属系统的工作情况是否正常； 8 ． 2 ． 2 无负荷试运转瞬时启闭主电机，检查旋转方向是否正确，检查各部位的声响、振动等情况，如有异常应及时处理。若正常可进行无负荷试运转，启动运行 30 分钟后，检查电流、声响、温度、振动等情况，处理方式同前，无异常后进行 4 小时连续试车，并每 30 分钟做一次记录，应达到下列要求：运行中无异常声响；润滑油系统工作正常；轴承温升不超过 60 ℃ ；填料压盖处温度不超过 80 ℃ ；电机的温升、电流等不超过名牌规定；电气仪表设备工作正常；中体滑道的外壁温度不超过 60 ℃ ； 8 ． 2 ． 3 空气负荷试车空气负荷试车连续时间不少于 12 小时。介质为空气或氮气，，严密监视其运行情况；运行指标要求同前款； 8 ． 2 ． 4 压缩机进行全负荷试车：运转前，必须把临介系统的非介质成分置换干净，以防意外事故的发生； 8 ． 3 验收经试车合格，投入正常使用，达到完好标准，办理验收手续；验收技术资料包括：生产厂家全套技术资料、图纸；耐压、气密性试验记录；工程安装交工文件；试车记录。 9 、安全措施 9.1 、针对本次施工进行危害识别和风险评估，对评估出来重大危害制定专门控制措施。 9.2 、现场作业必须开出合格安全作业票后方可进行。 9.3 、动火作业须有动火作业票，用电应开用电票。 9.4 、进入现场人员劳保穿戴应该整齐。 9.5 、高处作业应该合格系挂安全带，并不能上下抛仍工具、材料、杂物等。 9.6 、对于机组周围建筑的梁、屋顶及其他构件没有安装完毕，而机组设备先期安装的，在设备上面应该用钢脚手架搭设出适合施工作业的防护顶棚，防止周边安装物件掉落砸坏设备。 9.7 、对于机组水泥基础的楼梯和平台、栏杆等未搭设前进行机组安装施工的，应该在水泥基础平台周围搭设一圈脚手架，上面铺设跳板和防护栏，以方便施工和人员的安全防护。 10 二次搬运机械台班本次两台压缩机组及所有附属配件都是从供应处仓库领取然后搬运到装置施工现场，其中较大的如机身和汽缸的搬运由于现场条件一天只能搬运一件，所需的二次搬运机械台班如下： 1 ）压缩机机身、曲轴、十字头组合在一起装在一个箱内有 7.93 吨，共有两箱，需要 50T 吊车台班 2 个， 15T 卡车台班 2 个。 2 ）汽缸、接筒、填料、汽阀组合一起装在一个箱内有 8.43 吨，共有四箱，需要 50T 吊车台班 4 个， 15T 卡车台班 4 个。 3 ）其他如飞轮、盘车器、盘车器罩、活塞、活塞杆、各种阀门、工具、法兰、螺栓、垫片等分装在 16 个箱子内，需要 5T 叉车 8 个台班。 4 ）进出口缓冲罐 8 个、液汽分离器 2 个、集液罐 2 个、冷却器 2 个、水箱 1 个、油站 2 个、油站和水站配套的管线阀门、注油器 2 个、缓冲罐支架 2 个、缓冲罐支座 4 套等均为散件到货，需要 12 吊车台班 3 个， 5T 叉车台班 7 个， 3T 叉车台班 5 个。 https://bbs.hcbbs.com/thread-146254-1-9.html 查看更多 0个回答 . 4人已关注

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求氢气充瓶的资料？一般氯碱厂，主要销售烧碱、液氯和盐酸，当然还可以加工生产一些下游的产品，若没有好的产业链，对于氢气的处理，还有很大一部分的厂家是直接放空，那么有没有厂家对氢气进行装瓶外卖的，谁能提供一些氢气充瓶的资料，比如氢气压缩机的操作条件，压力，温度等等？不胜感激！，， - 查看更多 0个回答 . 5人已关注

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关于备用泵的各种保护管线旁路流体的去向？如题，备用泵的暖泵或者防凝或者小流量旁通线的流体从备用泵倒流后的去向问题，是从运行泵进口地方重新进去吗，两个流向的液体压力不一样，会不会有什么影响，一般倒流的液体应该都是高压的，倒流会不会对备用泵以及正在运行泵的进口有超压的的影响？有个配管说法，为了防止泵倒流超压对进口管造成影响，进口管需要加安全阀。是流量小所以超压的影响很小是吗，所以可以忽略吗？查看更多 2个回答 . 4人已关注

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70立釜加完分散剂后功率曲线不下滑，都是怎么做的? 70立釜加完分散剂后功率曲线不下滑，都是怎么做的？查看更多 2个回答 . 2人已关注

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关于拆分剂的问题？我是第一次接触拆分的工作，对这方面不甚了解。现有一问题向各位请教：用D-(+)- 二苯甲酰酒石酸一水物和D-(+)-二苯甲酰酒石酸（无水物）作为拆分剂效果是否相同？查看更多 3个回答 . 5人已关注

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简介

职业：浙江众立合成材料科技股份有限公司 - 设备工程师

学校：山东科技大学 - 化学与环境工程学院

地区：江西省

个人简介：天空呢，其实是无色的。它并没有欺骗你、你只是自己的眼睛欺骗了自己。查看更多

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