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化学学科
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降低催化裂化生焦都有哪些措施?
1、 提升管结焦的原因 2、烧焦罐温度过高后,采用降低提升管反应温度来降低烧焦罐温度,这样合理吗,还有没有其他的方法? 2、 提升管结焦原因: 1.原料性质差,造成喷嘴雾化不好; 2.喷嘴本身雾化效果差,催化剂表面粘附重油; 3.汽化段温度低,催化剂表面重油不气化,粘附器壁结焦; 4.喷嘴安装问题,比如角度不精确; 5.事故状态下,低温进料;或切断进料频繁,造成进料段温度波动频繁,引起结焦; 烧焦罐温度过高后,采用降低提升管反应温度来降低烧焦罐温度,这种方法不对,因提升管反应温度将低是有限的,应分析烧焦罐温度过高的原因,然后采取相应的措施,比如,提高剂油比降低生焦量,加大外取热取热量,置换催化剂,改变焦炭选择性;降低进料量;调整主风、藏量分配一、二再烧焦比例等; 3、 补充二楼的观点:预提升段流化质量差,也会影响到提升管结焦;剂油比过低,也会影响到提升管结焦;原料预热温度过低,也会加剧结焦现象。 4、 1)催化裂化原料掺渣油量高,进料馏分重,和再生剂的混合温度低,不足以全部汽化,相当多的原料以液相形式存在,容易生成液焦。 (2)使用低效雾化喷嘴,雾化蒸汽量不足,形成颗粒大于80 的液滴,以及喷嘴位置安排不当,使进料分配不均,造成喷嘴及上部提升管内壁结焦。 (3)反应沉降系统设备内表面和油气管线内壁温度低,达到油气露点以下,造成油气凝聚结焦,如提升管出口温度过低,开工时沉降器升温未达到预定温度等情况下,就会出现严重结焦。 (4)装置事故多,开仃工不断,频繁切断进料,加重装置的结焦,等等。 (5)采用较高的剂油混合温度,特别是原料馏分重,大分子很难汽化,需在较高剂油比和高温下,和催化剂混合接触,充分蒸发,减少未蒸发的液滴,减少结焦倾向。要适当提高再生温度,再生温度可以接近710℃,再生温度从660℃提高到710℃,提高50℃,焦炭含氢量从约9%降到7%左右。 5、 提升管结焦主要是由于喷嘴原因造成的,建议检查喷嘴的安装及雾化蒸汽状况,或直接更换新型喷嘴。 降低反应温度即降低反应的深度,减少生焦量,是治标的措施,建议降低掺渣量,在一再有余量的情况下提一再主风量,加大一再烧焦能力。 提升管结焦的原因: 1、催化裂化原料掺渣油量高,馏分重,进料和再生剂的混合温度低,不足以全部气化,有一部分原料以液相形式存在,容易生成液体焦; 2、使用低效雾化喷嘴,雾化蒸汽量不足,形成大颗粒液滴;喷嘴位置安排不当,使进料分配不均; 3、预提升段流化质量差,剂油比过低,也会影响到提升管结焦; 4、两器压差较小,注汽量小,油气在提升管内停留时间过长,二次裂化,使系统大面积结焦; 5、油气分压高,生焦倾向增加; 7、装置事故多,开停工不断,频繁切断进料,加重了提升管的结焦; 8、提升管出口温度长时间过低,开工时提升管升温未达到顶点温度等情况,就会出现严重结焦; 烧焦罐温度过高后,采用降低提升管反应温度来降低烧焦罐温度,是不合理的,降低温度
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煤化工评中级职称需要哪些条件?
回复 7# yfjin2010 即使你所有条件都具备也不一定评上,因为每年的名额是有限的,可能和你一样具备条件的人很多,但是名额有限所以评不上也是有可能的,过年继续就可以了,好多人都是评了好几年才评上的
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哪个大神教教我蒸发器的CAD制图啊?
找个人教教你,很简单的
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仪器设备
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卧螺离心机的选用有哪些要点?
回12楼: 1、影响分离机械的分离效果的主要原因是物料的物理特性 2、保留11楼内观点 3、还是让业主自己选择吧
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工艺技术
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苯、甲苯、氯苯、煤油、硝基苯、苯胺的氧化物有哪些?
这个问题的范围太大了。 这些物质的氧化物不是唯一的,其他氧化过程复杂并且产物是多种的。但这些物质的彻底氧化物均包括二氧化碳和水,苯胺和硝基苯的彻底氧化物中还应该有氮氧化物或氮气(视氧化过程而定)。 以下是化工过程中可能的非彻底氧化产物: 1、 苯:苯酚,醌,环己酮,顺酐 2、 甲苯:苯甲酸,苯甲醛 3、 氯苯:苯酚 4、 煤油:由于煤油是混合物,氧化过程太复杂了,根据不同氧化程度,可能会有醇、酸、酮、醚、酯,甚至会有一些因氧化温度高而产生的裂解产物 5、 硝基苯:判断不好 6、 苯胺:氧化苯胺、硝基苯等
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化学学科
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加氢精制催化剂预硫化?
第一,在150℃时注入dmds,此时系统已经引入了氢气,满足“引氢气进装置时床层最高点温度应低于150℃” 第二,在150℃升温到200℃期间dmds逐渐分解,满足“在硫化氢未穿透催化剂床层前,床层最高点温度不应超过230℃”
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仪器设备
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材料科学
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水泵抽水时扬程为50米,那么抽比重为1.5的溶液时扬程大 ...?
是这样子的,水泵的扬程我们可以参考,泵的理论欧拉方程,可以发现和密度是没有关系的,所以用同一种泵输送不同的液体他的扬程是一样的,但是由于不同的液体,因为其密度不一样,导致出口压力不一样(密度大的出口压力大),因而,密度大的功率也就大(p=q*h)。知道了吧
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安全环保
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和大家讨论讨论,积分到底对我们有什么用?
积分只是一种管理手段,学习才是硬道理
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安全环保
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国内比较大的一线脱盐水生产厂家都有哪些?
楼主是说的是做脱盐水集成系统的工程公司吧?脱盐水装置现在没有明显的技术壁垒,主要是细节方面考虑的是否周到,国内实力强的工程公司很多。
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加氢裂化装置工艺计算与技术分析?
链接: https:///s/1pli92mj 密码: x37z 谢谢
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化学学科
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汽提塔废水的回收问题?
能去除盐水站当原水用吗,对混床的什么影响?
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工艺技术
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仪器设备
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脱碳液的过滤都用什么过滤器,什么厂家生产?有何优缺点?
我厂用金属过滤器和滤布清除机械杂质,用活性炭吸附有机物,但过滤器清洗频繁。
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PDMS 中级资料?
vpd.t-1120_vpd pdms 结构设计.pdf vpd.t-1130_vpd pdms 土建设计.pdf
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高压电机电缆的选择?
载流量肯定够,但是高压电缆的选择不是通过载流量来选择的,是通过校验动稳定,热稳定性能符合不符合要求来选择的。所以你得校验动稳定和热稳定,具体方法手册上都有滴。。。需要一个短路容量这个参数。通常高压电缆选择的至少都是3x95的。
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安全环保
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环境保护与污染防治“悬赏答疑”主题帖(09.4.23)?
再回答第六个问题,这个问题网上是很容易可以查到的,资料如下 链接地址 http:///blog/static/48822783200793003754656/ 国内比较成熟的废润滑油再生工艺有:蒸馏———酸洗 ———白土精制 ,沉降 ———酸洗 ———白土精制 ,沉降 ———蒸馏 ———酸洗 ———钙土精制 ,白土高温接触无酸再生 ,蒸馏 ———溶剂抽提 ———白土精制 ,蒸馏———糠醛精制 ———白土精制 ,沉降 ———絮凝 ———白土精制 ,蒸馏 ———白土精制等 。从这些工艺中可以看出 ,蒸馏 ———白土精制工艺比较简易 ,蒸出的润滑油质量较好 ,随后的白土精制便可以保证得到符合润滑油品所需的基础油。此工艺的油收率为70 %,产品的粘度稍低 ,但白土渣比软酸渣处理方便。蒸馏 ———溶剂抽提 ———白土精制工艺也有工艺流程简单 ,设备投资一般 ,产率高 ,质量优 ,无污染的特点。在白土精制前增加一道溶剂抽提工艺 ,可以脱除废油中的氧化变质成分以及沥青、胶质等有害成分 ,可减少白土用量 ,提高再生油质量。废油精制的收率可达 80 %以上。白土精制法在国外废油再生、国内润滑油生产及废油及废油再生中得到广泛应用。 3 润滑油的质量变化与常规再生方法发动机润滑油是国内润滑油市场使用量较大的油品。在使用过程中会产生许多机械杂质、水分、燃油 ,有机酸和胶质等 ,油中的各种添加剂也或多或少有所消耗 ,但其主要成分没有什么变化。只要将这些不良成分除去后 ,再加入少量添加剂 ,即可恢复原来的品质 ,对发动机润滑油的再生可针对润滑油质量变化情况而采取不同的方法。 3.1 润滑油混入水分、机械杂质后的处理 3.1.1 沉淀法。沉淀法是利用水分、机械杂质不溶于油 ,密度大于油的特点 ,采用物理净化的方法 ,将它们从油中分离出来。其做法是将用过的油液倒入( )加温沉淀设备中 图 3 ,将油液加热到 70~80 ℃后(静置 ,使油液中的水分、杂质 包括过滤器无法滤出)的微小杂质 沉降到加热沉淀设备的底部。加热的目的是降低油液的粘度 ,使沉降速度加快。加热最高温度一般不宜超过90 ℃,否则油液会快速氧化 ,温度超过100 ℃会使油液中的水分沸腾 ,影响沉淀过程。沉淀法只能将油液中的部分水分和杂质除去 ,不能解决油液中酸性升高及氧化等问题。 3.1.2 蒸发法。蒸发法是利用水分远比润滑油易于蒸发的原理,除去润滑油中的水分。其方法是将润滑油加热,并保持 90~110℃,通入压缩空气将水分吹干,或将油加以搅动使其水分蒸发。直到经相当时间后取样化验合格为止。此法优点是脱水彻底,缺点是润滑油长时间吹入空气而被氧化,颜色变深。 3.1.3 过滤法。使用过滤法可以彻底除掉油中的机械杂质。将油液加热后进行过滤 ,其过滤速度较快 ,采用细密的滤纸、滤布、板框式压滤机 ,用泵使油强行通过滤纸、滤布 ,才能滤的快 ,滤的净。 3.1.4 絮凝法。利用加入絮凝剂使油液中杂质凝结成较大体积沉积至油池底部的方法称絮凝法。使用絮凝法可除去油液中用过滤方法无法除去的胶质、沥青质、水分、流变性物质等杂质 ,并且可以使酸值有所降低。 3.2 润滑油粘度降低的处理 润滑油在使用中被燃料稀释或储运中混入轻质油料 ,都会使粘度变小 ,闪点降低。为了恢复油的粘度 ,必须蒸去其中的轻质成分 ,如汽油、煤油和柴油等。除去的方法通常采用蒸馏法。由于汽油、煤油、柴油和润滑油都有不同的沸点范围 ,根据这一特点可以用蒸馏法将它们从润滑油中蒸出去。蒸馏的方法很多 ,如常压蒸馏、减压蒸馏、水蒸气蒸馏、带土蒸馏、管式炉蒸馏等。 3.2.1 常压蒸馏。设备有蒸馏釜、炉灶、轻油冷凝槽、轻油接收器和残油冷却槽组成。先将已用过的油液进行除水除杂质处理。然后将处理过的油液装入蒸馏釜加热。当油温达到100 ℃时 ,水分已基本蒸出 ,油温升至200 ℃前蒸馏出来的是汽油 ,油温达到200 ℃时吹入水蒸气 ,形成分压 ,降低油品沸点 ,这时蒸出的是柴油和水 ,经冷凝和分离 ,使油水分开 ,油温达到230 ℃,停止加热继续吹入蒸汽 ,并采样化验 ,直到釜中油品粘度和闪点合理为止 ,釜内残油经冷却后放出。 3.2.2 带土蒸馏。已用过的油液经脱水去杂质后 ,先进行酸洗 ,分离酸渣后的酸性油进行碱中和或水洗 ,然后与白土分别进入具有搅拌装置的带土蒸馏釜中 ,加热至300 ℃左右进行高温带土蒸馏。蒸馏后的带土油经冷却过滤后 ,即得成品油。带土蒸馏不仅可以蒸出轻质成分 ,使润滑油具有适宜的粘度和满足要求的闪点 ,而且还可以清除油中的胶质和酸性物质。 3.3 润滑油中胶状物质处理 胶状物质是润滑油在使用中产生的氧化产物 , 用沉淀和蒸馏是除不掉的 ,最好的方法是用酸碱或白土进行处理。 3.3.1 硫酸精制。硫酸精制是利用胶质、沥青质等不理想成分能溶于硫酸 ,形成酸渣而从油中分离出去的一种方法。将已用过的油液沉淀去水 ,然后放入耐酸容器中加热 ,在 20~25 ℃时加入 2 %~8 %的浓硫酸 ,边加边搅拌 ,搅拌 20~30min 即可。为了加速酸渣沉降速度 ,利用水作助凝剂帮助那些很难沉降的酸渣微粒凝聚成较大的颗粒 ,用水量为油液的0.3 %~2 %,助凝水在酸洗结束时加入 ,搅拌 3~5min ,然后静置沉降 ,经过15min~10h的沉降。进行多次酸渣排放 ,沉降终结时再排放一次酸渣 ,取上层 油再进行碱处理。 3.3.2 碱中和及水洗。碱中和是利用酸碱中和的原理 ,将润滑油中的有机酸和硫酸精制后产生的磺酸及游离酸、硫酸酯等酸性物质除掉。常见的碱为氢氧化钠水溶液。将酸精制过的润滑油放入有加温设备的容器中加热 ,当油温升至 70 ℃左右时 ,将浓度为3 %~5 %的氢氧化钠水溶液边加入边搅拌 15~20min ,经过1~2h 沉降分离出碱渣。水洗的目的是进一步除去油中的游离碱和一些杂质。水洗温度一般为 60~70 ℃,对粘度较大的润滑油 ,需在 80~90 ℃下进行 ,经过2~3 次洗涤即可使油成为中性。 3.3.3 白土处理。白土处理是利用白土的吸附性 ,将油中的胶状物 ,酸性物质吸附在白土表面 ,经过滤而除去。将已用过得油液经沉淀 —蒸馏 —酸碱处理后的油品加入有加热及搅拌设备的容器中 ,加热至适当的温度 ,再加入 5 %~15 %的白土 ,充分搅拌30min以上 ,静置用板框压滤机进行过滤。白土的用量和处理次数应根据已用油品的脏污程度确定。白土处理操作较简单 ,成本也比较低。3.4 乳化稠化润滑油的再生方法稠化润油油加有清净分散剂 ,遇水易产生乳化 ,处理的方法是将乳化稠化润滑油加入到带蛇形加热管的釜中。用饱和蒸汽通过蛇形管加温 ,使油温升至110~120 ℃范围内。同时 ,用空气压缩机通入空气进行搅拌和风干 ,通过时间约1.5h ,直至油的乳白色消失 ,恢复原来颜色透明为止。然后冷却至室温 ,取样化验 ,质量符合标准即可使用。 [ ]
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国内外阀门的用途有何不同?
楼主是否弄错了,国外一般用球心阀或截止阀(如topsoe、casale等),闸板阀一般用在循环水及冷却水系统中。
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FDFCC装置的同志们报个到,共同讨论一下?
重油催化裂化是炼油工业实现重质原油轻质化的主要手段。随着资源环境压力的加大,炼油企业在加工日益变重原料的同时,其产品结构也面临着清洁化的需求[1]。近年来,我国除了在催化剂及助剂研制、装置设计和反应器内构件优化等技术上取得长足进步外,在催化裂化工艺上也不断涌现
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化学学科
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催化剂方面的英文缩写的意思?
回复 4# fossil-zhang 真是高手,我的确是做分子筛催化剂的,以前一直研究催化裂化反应器的,突然导师让我更换课题,变成了介孔材料,读起英文文献时好些费力,真是太感谢你了,多谢指教!
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#催化剂
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接触职业危害因素的员工,岗位津贴补助都是多少钱?
市场好时有,市场不好时就没有
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仪器设备
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工艺技术
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求助化工出版社《压缩机工》靳兆文著?
大家都去找找吧。也许运气好能找到!
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学校:华南师范大学 - 外国语言文化学院
地区:云南省
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