欠宠--盖德问答-化工人互助问答社区

欠宠

影响力0.00

经验值0.00

粉丝12

销售

关注已关注 私信

他的提问 2463 他的回答 13753

关于MDEA脱硫发泡的问题。？ 我厂再生塔在运行过程中经常发泡，但是脱硫塔很少发泡，这和塔压有关系吗，还是再生塔塔底脏？查看更多 1个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

7.63米焦炉炉头温度低？ 由于空间温度高，而降低标准温度，这时炉头温度保不住，有什么好办法，现在炉头温度机侧平均1040，焦侧1070.查看更多 6个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

川渝一带合成氨生产厂家调查？各路大侠：做个调查，想知道川渝一带有哪些企业在生产合成氨，多大规模的，配套什么项目的，能有多少富余量可以出售，忘不吝赐教，谢谢。查看更多 1个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

干气密封高压端压力低的原因？我公司气压机型号为2MCL456,密封系统采用鼎名干气密封，机组在第一周期运行中期开始出现高压端主密封气流量小的现象。在年度检修过程中，进行了清洗处理，静态下进行了保压试验，一切正常。可是机组投入运行以后，高压端主密封气流量一直偏小，流量表显示为零。请那位专家给予帮助！查看更多 1个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

预热温度提不起来？我厂是焦炉煤气制甲醇，转化焦炉气初预热器刚使用出口焦炉气温度很高，付线要全开。一段时间突然提不起温度了，废锅出口温度比原来低20度，现在要点升温炉，请帮助分析原因。查看更多 3个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

发一个国外的实验记录格式？ < >很不错啊！查看更多 99个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

压力容器铭牌填写？ 新GB150.1~.4-2011执行后，压力容器铭牌上产品标准怎样填写查看更多 10个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

蒸规、热规最新版本为多少呀？原劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）、原劳动部《热水锅炉安全技术监察规程》（劳锅字[1997]74号）、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-98）和《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GB50211-2004）是否过时，新的规定为什么呀。请教大家，谢谢查看更多 8个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

关于氘代溶剂和普通溶剂的NMR化学位移？关于氘代溶剂和普通溶剂的NMR化学位移,不少网友感兴趣. liuyongff的帖子 http://www.organicchem.com/bbs/dispbbs.asp?boardID=85&ID=6090 所给的连接有些人打不开. 我提供一个方法: 由GOOGLE窗口输入: chemical shifts of common solvents in NMR 即可. 1.1H NMR and 13C NMR chemical shifts of some common solvents http://www.users.csbsju.edu/~kgraham/nmrshift.html 2.NMR Solvents http://www.nmra-c.com/solvents.html 3.[PDF] NMR Chemical Shifts of Common Laboratory Solvents as Trace ... http://www.armrc.chemistry.dal.ca/docs/chem%20shifts%20of%20traces.pdf 但愿上述对朋友们有用.查看更多 0个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

低温甲醇洗塔设备数据表？对于低温甲醇洗装置中的洗涤塔和CO2解吸塔，有谁能提供一下Linde的工艺数据表？我们用的是国内的工艺包，条件简直乱得不行，想看看人家老外是怎么做的设计，学习一下，但一直都找不到。不知道大家能否帮帮忙？万分感谢！查看更多 14个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

谁有cad2004版安装软件？ 各位专家谁有正版cad2004安装软件查看更多 5个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

氨罐弛放气-无动力氨回收？ 无动力回收氨的控制压力，尾气送到哪里，正常运行时的要求查看更多 11个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

80万吨重油快速裂解装置中的计量泵？ 请问，催化装置中的计量泵选哪家的比较好？给个建议先！！查看更多 8个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

鹽類之酸鹼性？ 請問以下這些塩類之酸鹼性 : CaSO4 MgSO4 Na2SO4 NaCl NaNO3 NaHCO3 NaHSIO3 要如何判斷呢  查看更多 2个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

这究竟是个什么标准？（Q/WWY01-91）？这是我们的供应商提供的他们关于磷酸二氢铝的执行标准，我们到网上怎么也查不到这个标准，不好对这种原材料的各项指标进行检验，只能检测磷酸二氢铝中五氧化二磷、三氧化铝及三氧化二铁的含量，不知这份标准中还有哪些其他的指标？能对仔细地对该原料进行检验判定？查看更多 6个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

泵抽空的表现? 泵抽空有哪些不正常的现象？查看更多 3个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

都来晒晒硝酸生产装置铂网损耗率？本地有一家全压法流程，8万吨/年，负荷率为90%左右，铂网采用多维网（五层），使用周期为半年一换，损耗率为0.102g/吨硝酸，请各位老师都来晒晒你所了解的硝酸生产厂家的以上情况。查看更多 4个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

BMO和AMO是什么？ 求解答查看更多 1个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

4M20 氮氢气压缩机检修规程？ 4M 20 氮氢气压缩机一、总则 1.1 规程适用范围本规程适用于合成氨厂 4M 20 — 75/320 型氮氢气压缩机（以下简称压缩机）的维护与检修。 1.2 设备结构简述压缩机为四列六缸、六级压缩的对动平衡 M 型往复活塞式压缩机。压缩机由功率为 1250KW 的同步电机直接驱动。压缩机运动机构主要由曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞等组成。三级与六级气缸、四级与五级气缸分别串联成一列组成级差式气缸。一级与三—六级气缸布置在机身的一侧，二级与四—五级气缸布置在机身的一侧。压缩机各级均设有缓冲器、气体冷却器和液气分离器，逐级进行冷却分离。机身主轴承、曲拐颈、十字头（十字头销）等摩擦部位，采用齿轮油泵进行压力强制润滑，润滑系统采用整体式稀油站。气缸的润滑采用高压注油器压力润滑的方式。 1.3 主要技术参数（见表 1 ） 2 设备完好标准 2.1 零部件完整齐全，质量符合要求。表 1 主要技术参数名称单位技术参数排气量（吸入状态） m3/mm 75 活塞行程 mm 320 名义活塞力 t 20 压缩级数级 6 活塞杆直径 mm φ 85 电机型号 TK/250 16/2150 电机型式双支承开启式 / 集电环为正压通风额定功率 kw 1250 额定转速 r/mm 375 额定电压 V 6000 额定电流 A 141.5 主机外形尺寸 mm 7945*3703*1800 压缩机总重（不包括电机、电控） t 27 续表 1 名称单位技术参数级别 1 2 3 4 5 6 温度吸气 ℃ ≤ 35 ≤ 40 ≤ 40 ≤ 40 ≤ 40 ≤ 30 排气 ≤ 148 ≤ 147 ≤ 156 ≤ 155 ≤ 135 ≤ 134 压力（表压） MPa 0.025 0.20-0.25 0.46-0.55 1.45-1.7 4.3-4.9 10.3-12.0 0.20-0.25 0.70-0.82 1.45-1.70 4.30-4.9 10.5-12. 2 31.37 气缸直径 mm φ 710 430 φ 440 φ 270 φ 150 φ 100 冷却水耗量 t/h 150 润滑油耗量 kg/h 0.45 气缸用油夏季 HS — 19 压缩机油冬季 HS — 13 压缩机油曲轴箱用油夏季 N150 冬季 N100 2.1.1 主、辅机零部件完整齐全，质量符合要求。轴瓦、十字头、活塞、填料、气阀等配合间隙、磨损及严密性均应符合检修质量标准。 2.1.2 电器、仪表、安全阀、自动联锁装置等齐全、完整且灵敏、准确。 2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓联接紧固、齐整，符合技术要求。 2.1.4 管线、管件、阀门、支架等安装全理，牢固完整，标志分明，符合要求。 2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。 2.2 设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力。 2.2.1 设备生产能力达到设计能力的 90% 以上。 2.2.2 设备运转平稳，无杂音。振动和噪声符合设计要求规定。 2.2.3 各级进、排气压力、进、排气温度、缸体温度、各摩擦部位温度、冷却水压、水温、油压、油温、电流等运行参数符合本检修规程要求。 2.2.4 润滑系统及油冷却系统良好。注油器、油泵运转正常，油路畅通，油压、油位、油质均符合规定要求。实行“五定”（定点、定人、定质、定时、定量）、“三级过滤”（领油大桶到固定贮油箱、贮油箱到油壶、油壶到润滑部位）。 2.3 技术资料齐全、准确 2.3.1 设备制造合格证、使用说明书、原始安装、试车及验收记录齐全。 2.3.2 设备运行记录、检修及验收记录、历次技术改造记录、设备运转时间及累计运转时间记录齐全、完整。 2.3.3 易损件图纸齐全。 2.3.4 设备操作规程、维护检修规程齐全。 2.4 设备整体布局合量、整齐。 2.4.1 设备整体布局合理、整齐。 2.4.2 设备主辅机油漆完整，外观清洁，动、静密封点在规定范围内。 2.4.3 设备周围环境清洁。 3 设备的维护 3.1 日常维护 3.1.1 日常维护内容 a 、操作人员对设备应做到“四懂”、“三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障。 b 、加强设备的润滑管理，做到“五定”、“三过滤”。 c 、严格按照操作规程进行设备的启动、运行与停车；坚守岗位，严格执行巡回检查制度。 d 、及时消除油、水、气管路系统及设备本身的跑、冒、滴、漏，保持压缩机整洁，做到文明生产。 e 、经常检查各部位联接螺栓的坚固情况，对松动螺母，应及时调整，以防振动加剧。 a 、每小时检查一次循环油泵、注油器、油止回阀的工作情况，观察油位、油色、油压的变化。油位过低应及时添加，曲轴箱润滑油变质应检查是否带水、带气现象，油压不正常应查明原因及时处理。 b 、每小时检查气缸水夹套、填料冷却水、气体冷却器、油冷却器、平衡段缓冲器水夹套的水压、回水水量、回水水温的变化情况，籍以判断冷却水路是否堵塞，冷却水量是否适当。 c 、按操作规程定期排放液气分离器中的油水，一般情况下，一、二、三级液气分离器每半小时排放一次，四、五、六级液气分离器每一小时排放一次。排放时间可依冬、夏季节适当调整。 d 、每小时对各级进、排气压力、进、排气温度、主轴承温度、电机轴承温度、润滑油压、油温、流量、电流等作好记录；每班对开停车时间、停车原因等做好记录。 e 、用听、看、摸的方法，检查各主要部件的温度、响声、震动情况，每班检查不得少于三次。 f 、及时消除在运行中可以解决的泄漏及不正常现象。 3.2 定期检查内容 3.2.1 一个月检查一次一级、二级进、排气阀的工作情况，并清除气阀腔内的煤焦油结垢；三个月检查一次三、四、五、六级进排气阀的工作情况，必要时更换。 3.2.2 一个月检查一次各部位联接螺栓的紧固情况，发现问题及时处理。 3.2.3 循环润滑系统的油质一个月取样分析一次，半个月切换清洗一次稀油站中双筒网式过滤器。 3.2.4 信号、联锁装置的接点、测点每个月检查一次。 3.2.5 压力表、温度计等仪表装置按计量要求，每六个月检查校验一次。 3.2.6 电器控制柜各接点、电机绝缘接地、碳刷滑环每月检查一次。 3.2.7 气体冷却器、液气分离器、缓冲器、油冷却器等压力容器及高压管道的检测按《压力容器安全技术监察规程》规定执行。 3.2.8 设备的完好标准检查按本规程制定的设备完好标准，每月考核一次。 3.3 常见故障处理方法（见表 2 ）表 2 常见故障处理方法 3.4 紧急情况停车 a 、突然停电、停水，联锁装置发生故障。 b 、管道破裂、法兰或设备大量漏气。 c 、本工段或前后工段发生爆炸、着火或严重带液意外事故。 d 、压缩机主要零部件突然断裂，发生异常响声或剧烈振动。 e 、某一级压力或温度严重超标。 4 检修周期和检修内容。 4.1 检修周期（见表 3 ）表 3 检修周期检修类型小修中修大修检修周期（月）三个月十二个月三十六个月 4.2 检修内容表 2 常见故障处理方法故障现象故障原因处理方法压缩机排气量不足第一级吸入压力偏低或吸气温度过高。活塞环磨损严重、断裂，或活塞环挤死在环槽内，造成气体大量泄漏。进、排气阀片或弹簧断裂或阀座密封面损坏。进、排气阀和气阀腔被煤焦油严重堵塞，造成吸气量不足。气缸余隙过大。填料泄漏严重。气缸镜面划伤或磨损过大造成气体内漏。提高一级吸气压力，控制吸气温度。更换活塞环。更换阀片、弹簧或进、排气阀。清理气阀腔，清洗或更换进、排气阀。调整气缸余隙至要求。测量活塞杆、密封环和阻流环的磨损情况，超过规定更换。修补或更换气缸（气缸套）。传动部件发出异常响声曲拐颈与连杆大头瓦配合间隙过大。十字头销与连杆小瓦配合间隙过大。十字头销与十字头体配合间隙过大。十字头与中体滑道配合间隙过大。连杆螺母松动。活塞杆与十字头联接螺母松动。更换连杆大头瓦并调整间隙至要求。更换十字头销或连杆小瓦。更换十字头销或十字头体。解体十字头体和滑板，调整间隙至要求。检查连杆螺栓与螺母使用情况。有缺陷应更换。若无缺陷可重新紧固。检查活塞杆、压力体部件，若发现缺陷应更换。若无缺陷应重新按设计要求联接。气缸内发出异常响声气阀损坏或有异物掉入气缸内。活塞与气缸间的止点间隙过小，或是活塞与活塞杆联接螺母松动。气体带液出现“液击”现象。此时压缩机有剧烈振动。气缸套拉断。进、排气阀压盖螺母松动。检查气阀或更换，并清理异物。重新调整气缸余隙，并紧固活塞与活塞杆联接螺母。严格操作，及时排放油水。更换气缸套。紧固螺母。续表 2 故障现象故障原因处理方法级间压力超过正常压力下一级气阀泄漏，引起本级压力升高。前一级气体冷却器冷却效果不好。第一级吸气压力高或第一级容积效率过高，引起各中间压力升高。管道内化肥结晶，阴力增大。检查、修理或更换下级气阀。调整水量至要求。降低第一级吸气压力至要求。清洗气阀腔并调整气缸余隙至要求，降低容积效率。严格操作，控制气体成份。级间压力低于正常压力第一级吸入气体量小，或排气阀损坏、活塞环泄漏严重，引起级间压力下降。本级气阀或气阀垫片损坏。本级活塞环泄漏，引起本级压力下降。填料泄漏。检查气阀、活塞环，必要时更换。检查并更换气阀或气阀垫片。检查或更换活塞环。检查、修理或更换填料。气缸发热气缸冷却效果不好。冷却水不足或冷却水中断。气缸润滑油太少或中断。进、排气阀损坏。气缸拉毛。清理气缸水夹套，排出污物。调整冷却水流量，检查水阀。清理过滤器等。调整注油量，检查注油器及油止回阀是否损坏。修理或更换气阀。修理气缸镜面，或更换气缸套。齿轮油泵油压过低稀油站油位低。双筒网式滤油器堵塞。齿轮油泵轴与轴套径向间隙过大，或齿轮磨损严重。连杆大、小头瓦，十字头与滑道间隙过大。加油，注意油位。清理滤油器。更换油管或紧固接头。检查、修理并更换易损件。检修并调整间隙。填料漏气活塞杆与填料接触部分，磨损严重或拉伤。填料密封坏、阻流环磨损严重，失去密封、阻流作用。密封环、阻流环在填料盒中的轴向间隙不适当。漏气回收管堵塞，使漏气穿过前置填函外漏。修理或更换活塞杆。更换密封环和阻流杆。调整期间隙，使其符合要求。疏通漏气回收管。轴承或十字头滑道过热配合间隙小，或接触不均匀。润滑油太脏，脏物进入摩擦副。润滑油量少或断油。刮研，修理调整间隙。分析油质重新过滤或换油。从齿轮油泵到润滑点，逐一检查。 4.2.1 小修 a 、检查主轴承、连杆、气缸、联轴器等部位的联接螺栓和地脚螺栓紧固情况。 b 、检查各级活塞杆与十字头联接处的紧固是否牢固良好。 c 、检查主轴承、连杆小瓦和十字头滑板等部位的配合间隙，且上述各摩擦副不得有明显伤痕，否则应修复或更换。 d 、检查五级、六级气缸及活塞、活塞环的磨损情况，测量记录，必要时更换；检查五级、六级活塞联接螺母的紧固情况；检查六级与三级、五级与四级活塞联接处环面关节松紧程度，不适当可重新调整。 e 、检查一级、二级、三级、四级活塞的支承环半、活塞环磨损情况，测量记录。（每两个小修进行一次） f 、清洗注油器箱体，修理注油器，检查或更换各级气缸上油止回阀，消除油管漏油现象。 g 、拆洗一至六级的进、排气阀，检查密封程度，修理或更换。 h 、检查盘车器部件中棘轮、棘爪的磨损情况，必要时更换棘轮。（每两个小修进行一次） i 、处理日常所见的漏油、漏水、漏气、管道振动，检查管路支架。 4.2.2 中修 a 、中修包括小修全部内容。 b 、清洗各级填料组件，检查密封环、阻流环、刮油环磨损情况，若超过规定应更换。 c 、着色检查主轴承与曲轴的接触情况，刮研修理，必要时更换主轴承。全部主轴承螺栓做无损探伤。 d 、检查连杆大头瓦与曲拐颈的径向间隙，并着色检查二者的接触情况；测量连杆小头瓦与十字头销之间的径向间隙，并着色检查二者的接触情况，刮研修理，必要时更换。 e 、着色检查十字头滑板与中体滑道的接触情况，并测量二者间隙；测量十字头销与十字头体之间的径向间隙，并着色检查二者接触情况，十字头销做无损探伤。 f 、检查各级活塞杆与填料接触部位的磨损情况，测量活塞杆尾部凹槽处的直径及轴向尺寸，活塞杆尾部无损探伤。 g 、活塞杆与十字头联接处的压力体部件解体，检查各组件使用情况，特别注意活塞中密封圈老化情况，必要时更换。 h 、清洗各级活塞，检查活塞使用情况，有无裂纹等现象，检查活塞环、导向套、支承环的磨损程度，对其磨损超标的予以更换。 i 、清洗各级气缸镜面，测量其磨损情况，检查表面缺陷，对其磨损超标或有缺陷的进行修复或更换。清洗各级气缸水夹套，五、六级气缸活动水夹套密封不严漏水时，解体更换密封圈。 j 、解体检查循环油泵齿轮、轴承磨损情况，必要时更换。彻底清扫稀油站的大油箱，清除沉淀物。 k 、测量电机轴承与电机间隙，并着色检查其接触情况，刮研修理，必要时更换。 l 、拆洗校验各级安全阀，检查管路上的所有阀门密封性及动作灵活性，修理或更换。 m 、电器（包括电机）、仪表及各联锁信号的检修与主机同步进行。 n 、主机防腐层修补，辅机及各管道、支架、阀门等，重新刷漆。 4.2.3 大修。 a 、包括中修全部内容 b 、修复基础剥落处，测量基础下沉情况。 c 、测量机身水平度，若水平度超差，调整机身垫铁，重机新找平。 d 、测量中体滑道与一、二、三、四级气缸的同轴度。 e 、曲轴、连杆、十字头体、活塞杆做无损控伤。 f 、气缸水夹套做水压试验。 g 、机组重新喷漆。 5 检修方法及质量标准 5.1 机身与基础 5.1.1 压缩机检修时，应全面检查地脚螺栓紧固情况，同时检查机身底面与基础接触情况，如发现底面与基础有脱落，或垫铁松动现象，应铲除垫铁周围的水泥面，重新调整垫铁，校正机身水平度，直到找平为止。 5.1.2 测量机身水平度。用水平仪通过主轴承孔找机身的横向水平，通过四个中体滑道测机身的纵向水平。横向水平以靠近联轴承孔的为基准，同时复测其它四个主轴承孔。纵向水平以中体滑道后端（即靠曲轴侧）为基准。横向和纵向水平度不超过 0.05mm /m 。若水平度超出误差，处理方法同 5.1.1 。 5.1.3 用着色法检查主轴瓦背与主轴承孔的贴合程度，应达 70% 以上，且均匀分布。 5.2 曲轴与主轴承 5.2.1 曲轴大修时，应进行无损控伤，一般不允许有径向裂纹存在，轻微的轴向裂纹，可通过研磨消除，不能消除的应予以报废。中修时可用五倍以上的放大镜仔细检查主轴颈和曲拐颈，尤其是各转角处，若发现有不正常痕迹，再进行无损探伤。 5.2.2 用外径千分尺测量主轴颈和曲拐颈的圆柱度，不应超过 0.2mm 。若圆柱度在 0.03~0.08mm 时或有擦伤、划痕及明显环道产生时，可用半圆形油石或 600 号金相砂纸浸油打磨修正。若圆柱度在 0.09~0.20mm 时，可做一专用研具涂研磨膏研磨，但这时应重新配瓦。 5.2.3 曲轴在机身上就位后，借助于轴承盖螺栓和压铁压紧下瓦，着色检查主颈对主轴瓦的接触情况，主轴颈与主轴瓦下面接触面 1200 为最佳状态，最少不少于 900 。因为主轴瓦为薄壁瓦，精度高，一般不允许刮研。若接触不良，也可以对主轴瓦进行局部微量刮修。五个主轴承中，允许有一轴承下方与主轴颈之间有不大于 0.05mm 的间隙存在。 5.2.4 主轴瓦与主轴颈接触良好达到要求后，装上轴承盖并紧固到工作状态。用水平仪测量曲轴水平度，其值应不大于 0.05mm /m ，同时用塞尺或压铅法测量主轴颈与主轴瓦间隙，其值应在 0.13~0.21mm 范围内。用塞尺测量曲轴止推面与定位轴承之间的轴向间隙应在 0.28~0.42mm 范围内。 5.2.5 拆下联轴器螺栓和定位盘，用千分表测量曲轴中心线与电机轴中心线的同轴度其端面和径向跳动均不超过 0.02mm 。若误差过大，应以曲轴为基准，重新调整电机底座垫铁找正。 5.3 连杆部件 5.3.1 连杆拆卸后，应进行彻底清洗，用五倍以上的放大镜仔细检查连杆是否有疲劳裂纹和其它明显缺陷，必要时应进行无损探伤，但大修时必须进行无损探伤，发现裂纹，予以报废。 5.3.2 连杆大头瓦合金层不应有裂纹、气孔及分层现象。做一个与曲拐颈直径等同的假轴，连杆大头瓦与连杆组装后，紧固好连杆螺栓，着色检查连杆大头瓦与假轴的接触情况，间接检查出连杆大头瓦与曲拐颈的接触情况，接触面积应达到 70% 以上，且均匀分布。若接触不均匀，可通过调换连杆大头瓦或对连杆大头瓦进行微量刮研达到均匀接触。用外径千分尺配合百分表测量连杆大头瓦与曲拐颈之间的径向间隙，其值为 0.19~0.29mm 。 5.3.3 连杆小头瓦合金层不应有裂纹、气孔及分层现象。着色检查连杆小头瓦与十字头销的接触情况。若接触不良，可对连杆小头瓦局部微量刮修，再进行着色检查，直到接触均匀。刮修同时用外径千分尺配合百分表测量连杆小头瓦与十字头销的径向间隙，其值应控制在 0.108~0.178mm 范围内。 5.3.4 连杆大头瓦、小头瓦装配后，用芯轴法配合百分表测量大头瓦中心线与小头瓦中心线平行度，其值应不大于 0.025mm 。 5.3.5 用塞尺测量连杆大头瓦沿曲拐颈方向的轴向窜量，其值应控制在 2~2.32mm 。 5.3.6 中修时应对连杆螺栓进行无损探伤，若发现有裂纹或螺纹损坏或有其它缺陷，应予以报废。注意一根连杆上的两根螺栓同时更新，不可新旧混用。紧固后的连杆螺栓伸长量应为 0.55 ± 0.05mm ，同一连杆两螺栓伸长量偏差应不超过 0.4mm 。用外径千分尺测量。 5.4 十字头部件 5.4.1 用着色法检查十字头滑板与中体滑道的接触情况，应达 70% 以上，且均匀分布。注意十字头上、下两个滑板与中体滑道的接触情况，均应检查。用塞尺测量十字头在整个行程上与中体滑道之间的径向间隙，其值应在 0.31~0.47mm 范围内。若十字头与中体滑道接触不均匀，可刮研十字头滑板，但必须保证与中体滑道间隙在规定范围内，否则，应解体十字头体与滑板，重新加垫片，刮研修整；若十字头经过长期磨损，与中体滑道间隙增大，应重新浇注滑板合金层，并重新加垫片，刮研修理。注意十字头体与滑板联接螺栓应涂以厌氧胶后拧紧，使其牢固无松动。 5.4.2 十字头体在大修时，应进行无损探伤，发现裂纹应予以报废。十字头上、下滑板浇注的合金层不允许有裂纹，气孔及分层现象，否则应更换滑板或重新报浇注合金层。十字头体销孔若出现不均匀磨损，或出现明显环道，可用喷涂或补焊的方法进行修整，但要注意该孔中心线与十字头轴向中心线的垂直度。 5.4.3 在安装连杆和联接十字头与活塞杆时，要特别注意保护中体滑道。若十字头与中体滑道表面拉毛，面积较小，可用半圆形油石，或 600 号金相砂纸打磨；若表面拉毛或咬合面积较大，则需要重新镗削中体滑道但要保证与定位端面的垂直度，这时要解体十字头，在十字头体和滑板之间根据中体滑道孔实际尺寸增加垫片，刮研修理，保证与滑道接触良好，间隙适当。十字头装入中体滑道后，二者之间加润滑油充分对研，保证二者良好磨合。 5.4.4 十字头销中修时，应进行无损探伤，发现裂纹，应予以报废。若十字头销出现不均匀磨损或明显环道，可用喷涂方法加以修正。用外径千分尺配合百分表测量十字头销与十字头体销孔之间的径向间隙，其值应控制在 0.043~0.08mm 。 5.5 活塞组件 5.5.1 用五倍以上的放大镜宏观检查活塞表面是否有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷，视情况修理或更换。 5.5.2 活塞体在气缸中的设计径向间隙见表 4 。表 4 活塞体在气缸中的设计径向间隙气缸内径 mm 活塞体（导向套）外径 mm 径向间隙 mm φ 710 H 8 φ 707h11 3.000 — 3.625 φ 430 H 7 φ 427h11 3.000 — 3.463 φ 440 H 7 φ 436.5h11 3.500 — 3.963 φ 270 H 7 φ 266.5h11 3.500 — 3.872 φ 150 H 7 φ 150d8 （导向） 0.145 — 0.248 φ 100 H 7 φ 100d8 （导向） 0.120 — 0.209 5.5.3 活塞杆表面不应有沟纹、裂纹、砂眼等缺陷，必要时进行无损探伤。但大修时必须进行无损探伤，发现裂纹或其它无法修复的缺陷，应予以报废。活塞杆磨损后，其圆柱度应小于 0.12mm ，其最大磨损不应超过 0.30mm ，用外径千分尺测量。磨损过大时，可用喷涂的方法修复。 5.5.4 活塞组件装入气缸后，用压铅法测量各活塞与缸盖或缸接座间的死点余隙。其值见表 5 盖侧余隙（ mm ）轴侧余隙（ mm ）一级缸 3 ± 0.5 3 ± 0.5 二级缸 3 ± 0.5 3 ± 0.5 三级缸 3 ± 0.5 四级缸 4 ± 0.5 五级缸 6 ± 0.5 六级缸 6 ± 0.5 5.5.5 活塞环表面应光洁，无裂纹、砂眼等缺陷，活塞环外边缘应用细锉或细砂布倒钝。活塞环应自由的进入活塞槽内，并转动灵活，无卡住现象。若活塞槽边缘有磕碰，应用细锉刀修磨。 5.5.6 活塞环径向磨损不应超过原厚度 20% ，用游标卡尺测量。超过该数值，应予以更换。 5.5.7 用外径千分尺、塞尺和深度尺分别测量活塞环在气缸内的开口，在活塞槽内的侧面间隙及沉入度。其值见表 6 气缸内开口 mm 侧面间隙 mm 沉入度 mm 材质一级活塞环 2.7 — 3.10 0.090 — 0.14 0.50 JT20 — 40B 二级活塞环 1.60 — 1.90 0.070 — 0.140 0.50 JT20 — 40B 三级活塞环 1.70 — 2.00 0.070 — 0.014 0.50 JT20 — 40B 四级活塞环 1.00 — 1.30 0.070 — 0.100 0.50 JT25 — 47E 五级活塞环 0.60 — 0.80 0.070 — 0.100 0.50 JT25 — 47E 六级活塞环 0.40 — 0.60 0.060 — 0.100 0.50 JT25 — 47E 5.6 气缸 5.6.1 气缸内壁不应有裂纹、伤痕、沟槽和其它缺陷，轻微的擦伤或拉毛可用半圆形油石、金相砂纸浸油进行手工研磨，以消除痕迹。若出现裂纹，应予以报废。 5.6.2 用外径千分尺配合百分表测量气缸或气缸套圆柱度和最大磨损，其值见表 7 。表 7 气缸（气缸套）圆柱度和最大磨损量缸径 φ 710 φ 430 φ 440 φ 270 φ 150 φ 100 圆柱度 0.45 0.33 0.33 0.30 0.20 1.15 最大磨损量 1.60 1.20 1.20 1.00 0.80 0.70 一、二、三、四级气缸镜面最大磨损量超过表 7 规定的数值，可以考虑用镗磨的办法来消除圆柱度、伤痕及沟槽等。镗削前应根据气缸直径加大量，重新对压缩机进行热力计算和动力计算（如各级压力、温度、活塞力、电机功率、电流及排气量等），然后才能决定能否进行镗削以及直径加大量是否合适，最后，还要做大量实验。气缸直径加大后，活塞、导向套及活塞环等也相应的进行更改。五、六级气缸镶有气缸套，内径超过表 7 规定的数值时，应更换气缸套，检修方法可参考附录 C 。 5.6.3 以中体滑道为基准，拉线侧量一、二、三、四级气缸中心线对中体滑道中心线的同轴度，这项工作必须在所有机组停机运转后，周围环境特别安静的条件下进行，才能保证测量精度。一级气缸不应超过 0.15mm ，二、三级气缸不应超过 0.10mm ，四级气缸不应超过 0.07mm 。拉线测量后再用水平仪测量各级气缸倾斜度。一级气缸不应超过 0.06mm /m ，二、三级气缸不应超过 0.04mm /m ，四级气缸不应超过 0.03mm /m 。各级气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致，要求气缸盖侧高。若出现方向不一致时，应查明原因，可通过刮研气缸与气缸、气缸与缸接座、缸接座与中体滑道的接触面来调整校正，刮研调整后，再进行拉线测量，复测其同轴度。注意严禁用加偏垫、螺栓拧紧力不均或借助其它外力等不正确的方法校正。 5.7 填料部件 5.7.1 填料盒平面不得有沟纹，组装前应着色研磨，填料盒与填料盒之间的接触面应大于 70% ，且均匀分布。 5.7.2 填料部件拆开后，对密封环、阻流环的磨损应逐件检查，将密封环、阻流环装在活塞杆与填料部位上，若其开口完全闭合丧失补偿作用时，应予以更换。密封环和阻流环装在填料盒中，与填料盒平面的轴向间隙应控制在 0.14 ～ 0.23mm 范围内，用塞尺测量。若间隙不适当，可通过选配或研磨密封环的方法达到。密封环和阻流环在填料盒中的顺序要严格按图纸组装，不得颠倒。 5.7.3 填料部件每次检修时，所有的 O 型密封圈均应更换，以免填料漏气或冷却水沿活塞杆漏入气缸内。 5.7.4 填料部件组装后，应检查漏气回收孔、冷却水孔的畅通情况。刮油套刃口应对着曲轴方向，刮油套和压盖的轴向间隙应保证为 0.30~0.70mm ，用塞尺测量。若间隙不当，可对刮油套进行研磨。 5.8 气阀 5.8.1 气阀阀座、阀片表面若有不深的擦伤、划痕，可用研磨砂在平台上进行均匀研磨。阀座、阀盖、阀片若有裂纹、应予以报废。阀座密封面长期磨损后，若沟痕较深，可在车床上加工，再行研磨，但阀座减薄不得超过原厚度的 5% 。阀片磨损后，在磨床上进行磨削重新使用，但其厚度不得超过原厚度的 10% ，否则，应予以更换。 5.8.2 气阀弹簧，在检查时即使发现其中某一弹簧有疲劳过度的现象，其余弹簧，也不宜使用，应全部更换。气阀弹簧工作寿命为 2000 小时，应结合 3 、 2 、 1 定期检查内容及时更换。一个气阀内只能装同一种类的弹簧，应在平台上挑选，自由高度基本一致的弹簧装在同一气阀之中。 5.8.3 气阀修复后，应保证阀片程符合原设计值，其值见表 8 。表 8 各级气阀阀片升程级数一级二级三级四级五级六级阀片升程 2.0 1.8 1.5 1.0 1.0 1.0 5.8.4 气阀组装后，应检查阀片动作灵活性，应无卡住现象。气阀螺栓螺母及锁紧螺母应拧紧，无松动。气阀组装后，应进行煤油试漏，一、二、三级允许有不连续的滴状渗漏，四、五、六级不允许有渗漏。 5.9 压力容器检修方法及质量标准按《压力容器安全技术监察规程》规定执行。 6 试车与验收 6.1 试车前的准备工作 6.1.1 压缩机小修后试车，由车间设备主任组织维修、操作人员进行。大、中修后试车，由设备动力部门组织生产车间、电气、仪表及安全部门，组成试车小组进行试车。试车小组人员包括：设备动力有关人员、车间设备主任、机械及工艺技术员、维修工、操作工、电器、仪表及安全部门有关部门人员。 6.1.2 试车前试车小组应认真听取检修汇报，审查检修记录，检查检修项目完成情况，最后，制定出详细具体的试车方案。 6.1.3 检修现场及设备主体应清扫干净。 6.1.4 准备好试车所需的各种工具，以及必备的安全防护设备。 6.2 试车 6.2.1 电气系统试运行按压缩机电器控制和自动控制设计资料及有关说明验收和技术规范进行。 6.2.2 冷却水管系统试运行开启上、下水总管阀门及气缸、填料、油冷却器等分管阀门。在压力 0.2MPa 左右仔细观察、检查水路是否畅通无阻。在试运转中排除各种故障，检查调整降压讯号报警的灵敏性。 6.2.3 循环润滑油路试运行 a 、油路试运转应在管路及附件彻底清洗的条件下进行。并将主轴承和中体滑道供油管接头拆开，套上橡胶管将油引到曲轴箱内，以防首次循环的润滑油，将污物带到摩擦副内。 b 、打开油压力计阀门，开启油泵电机，将油压初调至 0.4MPa ，再打开油冷却器进水阀门。 c 、循环润滑油系统应连续运转四小时后，进行下列检查和调整：循环油清洁程度；各连接接头的严密性；检查油过滤器工作情况；油泵的运转、音响和发热程度。 d 、循环油润滑系统运转四小时后，停止油泵进行下列工作：清洗油过滤器、消除试车中发现的缺陷；润滑油系统模拟试验符合联锁要求；检查润滑油质量，必要时应更换新油。 e 、连接主轴承和机身滑道的输油管接头。 f 、启动油泵，调整油压达到 0.3MPa ，运转两小时，检查并消除各处的泄漏。注意两个循环油泵都要进行试运转，确保两个油泵都处于良好状态。 6.2.4 气缸润滑油路路运转 a 、试车应在注油器及沿管路彻底清洁的条件下进行。 b 、将注油器到气缸进油口处的管接头拆开，摇动手柄进行下列检查：是否有机械障碍感觉：检查每个注油点滴油情况；在各供油点敞开处，检查出油情况和清洁程度。 c 、启动注油器电机带动注油器运转一小时，进行下列工作：检查注油器运转情况，如音响、温度、振动等；调节各供油点供油量（控制在每分钟 10 — 14 滴）。 d 、连接各供油点接头，开启注油器电机，检查各接点有无泄漏。同时，再开启循环润滑油泵，进行盘车、正盘，反盘各不少于五分钟。 e 、气缸润滑油系统试车后，应消除下列缺陷：接头泄漏；机械过度发热，振动过大，异常声等；油止回阀失效，供油柱塞失效。 6.2.5 主电机单独试运行拆开联轴器、开启鼓动风机，检查电机的通风情况，开动主电机，运转 0.5 小时，判断旋转方向是否正确，检查电机音响、轴承温度、振动等是否正常，处理出现的故障。 6.2.6 压缩机无负荷试车 a 、经上述各项单独试运转后，确认无异常现象后，连接联轴器、进行压缩机无负荷试车。 b 、拆开各级吸、排气阀和各级进、排气管道口，用金属网包住气阀口和管道口。 c 、开启各冷却水管路阀门，水压稳定在 0.1 ～ 0.2MPa 。 d 、主电机启动前先启动注油器、再启动循环油泵，待循环油压力稳定 0.2 ～ 0.30MPa ，注油器供油正常后，开启盘车电机进行盘车，盘车手柄依次旋转到正盘、开车、反盘三个位置，检查盘车手柄的灵敏性和可靠性，观察十字头往复运动情况，监听曲轴箱、气缸内有无异常响声。盘车时间不少于 10 分钟。 e 、将盘车手柄旋转方向是否正确，在运转中有无撞击声和其它故障，这是第一次启动。第二次启动，运转五分钟，检查压缩机各部位有无过热、振动等异常现象，查明原因，及时消除。第三次启动，运转四小时，开始无负荷跑合性运转，检查项目同前。 f 、无负荷试车应检查下列内容：机器运转是否平稳，噪声是否符合要求。各主轴承温度不超过 65 ℃ 。十字头滑履、连杆大、小瓦等处温度不超过 60 ℃ 。活塞杆温度无异常现象。油泵压力 0.3MPa 。电机温度无异常现象。电机电流、电压应做好记录。 6.2.7 压缩机的管路吹除 a 、准备好各级吹除用的临时盲板、螺栓（螺母）、工具等。吹除管路上的所有阀门必须全开，仪表、安全阀应拆除，待吹净后再装上。在吹除管路上安装供吹除用的压力表，暂不吹除的设备及管线应加以保护，以防灰尘、杂物落入。机组周围应清洁，地面上应酒上清水，以免尘土飞扬。 b 、一级缸入口以前的管道及一级吸气缓冲器的吹除，可利用压缩空气吹除，在吹除过程中用木锤轻击管壁直到吹净为止。连接一级吹入管。 c 、一级吹入管线吹净后，从一级出口管开始逐级吹除。用石棉板涂铅油在吹除口检查无脏物为合格。吹除应在低压下进行，一、二级为 0.15MPa ，三、四级为 0.2MPa ，五、六级为 0.3MPa ，吹除过程中，当前级管路、设备吹除干净后，依次联接与设备相联的管路拆过滤网、盲板，清除下级吸入阀腔内的脏物，安装已吹干净的管路和设备仪表、安全阀等。 d 、吹除中对压缩机的考核项目同 6 、 2 、 6 压缩机无负荷试车。 6.2.8 压缩机负荷试车 a 、负荷试车是压缩机试车运转的最主要阶段，目的是全面考核压缩机的检修质量验证压缩机的性能指标，并对试运行中暴露的问题加以调整消除，使压缩机以完好状态投入生产运行。负荷试车时压力不得超过 19.6MPa ，原料气试车最终压力根据设计工况而定。 b 、空气负荷试车时，应切断与工艺系统相连的进出口（一级进口、二级出口、三级进口、三级出口、四级进口、五级出口、六级进口、六级出口）阀门，利用二进三，三进四，五进六近路阀门，实现一级至六级连续压缩。 c 、开车程序开启冷却水系统、开启循环润滑油系统、开启注油器（注油量调节到最大值）、盘车、打开放油水阀门、放空阀门、六级出口阀门、启动主机。 d 、主机启动后，空运转 1 小时，检查项目同 6 、 2 、 6 压缩机无负荷试车，一切正常后，逐渐加载，以六级排气压力为准，可分为 4.9Mpa 、 14.7MPa 、 19.6MPa 三个阶段。前两个阶段各连续运转 1 小时，经过检查确认无异常现象后，再加载至 19.6MPa ，连续运行 24 小时，注意加压运行的时间不得累计计算。加载至 19.6MPa 后，各级压力、温度见表 9 。 e 、加载运转中，要检查机组的振动情况，用肥皂水对焊接管道等连接部件进行试漏，发现问题，及时处理。 f 、空气负荷试车后，应用氮气或原料气进行工艺置换。 g 、负荷试车考核下列项目：压缩机排气量：各级进、排气压力、温度；电机电流、电压、功率及电机温升；循环油压力、温度；轴承温度及其它未设仪表测量点的摩擦副温度（如中体滑道、活塞杆等）；冷却水进水温度、压力和回水温度；基础振动、噪声及管线振动情况。表 9 空气负荷试车工艺参数级次数值项目一二三四五六吸气压力 (MPa) 大气压 0.17 0.61 1.84 5.39 13.14 排气压力 (MPa) 0.17 0.61 1.84 5.39 13.14 19.60 吸气温度 ( ℃ ) ≤ 35 ≤ 40 ≤ 40 ≤ 40 ≤ 40 ≤ 40 排气温度 ( ℃ ) ≤ 137 ≤ 139 ≤ 145 ≤ 148 ≤ 130 ≤ 77 自动控制讯号和联锁装置及其它仪表的工作情况；调整各级安全阀的开启压力 P 开＝（ 1.05~1.1 ） P 工作； 6.2.9 以上试车程序和内容适用于压缩机大修后的试车和新安装的压缩机试车。压缩机中、小修后的试车，可参照其中某一项执行。 6.3 验收 6.3.1 压缩机小修后的验收由生产车间设备主任组织有关人员进行。大、中修后的验收由设备、工艺、电仪等方面的专业技术人员组成验收小组，对压缩机进行验收。中修投产 8 小时无异常现象。 6.3.2 验收小组应认真审核检修，试车记录，并按照本规程制定的设备完好标准，对压缩机进行全面考核，验收合格后，办理压缩机检修验收鉴定书。 7 维护检修安全注意事项 7.1 维护安全注意事项 7.1.1 严格执行化工安全禁令及安全技术规程。 7.1.2 按照日常巡回检查内容，检查压缩机运转状况，密切注意压力、温度、电流等参数的变化，发现异常现象，应分析原因及时处理，切不可带病进行，造成事故。 7.1.3 压缩机操作时升压要缓慢；卸压时由高压段开始；放空时不要过猛地打开阀门，以防产生静电现象。 7.1.4 压缩机长期停车时，应排净各处的积水，并且每隔一定时间应盘车一次。以改变各部件的位置和接触情况，防止部件的变形和油类不洁引起绣蚀。 7.1.5 严禁在运转中进行修理工作。 7.1.6 电器非电工不得乱动，遇有故障，应通知电工处理。 7.1.7 操作和维修人员必须经过安全技术教育，穿戴好劳保用品，并知道防毒面具，消防器材的存放地点，能够正确使用。 7.2 检修安全注意事项 7.2.1 在提出检修项目的同时，必须提出可靠的安全措施。 7.2.2 检修时，应首先切断电源挂牌示意。 7.2.3 检修人员和操作人员应密切配合，认真检查应开、应关阀门，严禁系统管路内气体漏入设备造成人身事故、需要用盲板隔离时，应挂牌，记数，拆装数目要相符。 7.2.4 检修时必须将盘车器与主机脱开，防止突然起动出现事故。 7.2.5 拆卸受压设备螺栓，切忌将螺栓全部打下，应先松开，放出设备内的残留气体，验证无压后，再将螺母拆下。 7.2.6 一、二级缸及其所属管路检修时，应采取必要的防范措施，防止煤气中毒，特别是拆卸气阀和缸盖时，更应注意。 7.2.7 设备与管道动火时，必须进行置换，经分析合格，办理动火证，方可动火。 7.2.8 检修拆卸的零部件要集中存放或放入专用零件箱内，必要时应做好标志以防止错装或丢失。 7.2.9 起吊机身，曲轴、气缸、中体滑道等大件，按起重有关规定执行。 7.3 试车安全注意事项 7.3.1 包括检修安全注意事项内容。 7.3.2 严格按试车方案进行试车。 7.3.3 在试车过程中，除操作人员外，其它人员不得随意扳动阀门。 7.3.4 管线吹除时，避免站在吹风口对面，以免伤人。查看更多 1个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

双效或多效精馏？ 各位盖德，有谁用A+做过是双效或三效精馏的模拟？谁能给指导下该如何去做啊查看更多 11个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

上一页112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122下一页

简介

职业：中化蓝天霍尼韦尔新材料有限公司 - 销售

学校：华南师范大学 - 外国语言文化学院

地区：云南省

个人简介：你的个性签名，就是我的签名查看更多

喜爱的版块返回首页

已连续签到天，累积获取个能量值

第1天
第2天
第3天
第4天
第5天
第6天
第7天