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10万吨甲醇操作发全套—续8？转化规程第四章甲烷转化制气第一节概述一、烃类制气的原料利用烃类转化技术制取合成气的原料，主要是气态烃和轻质液态烃。气态烃主要是天然气，焦炉气，此外还有炼厂尾气等。天然气是蕴藏在地下可燃气体的总称，根据天然气矿藏情况，可分为气田气和油田气。油田气是开采石油时伴生的气体，含高碳烃（乙烷、丙烷、丁烷等）较多。气田气以甲烷含量为主(>90%)，高碳烃含量低于3%。炼厂尾气是石油化工过程的副产品，其组成见表4-1。表4-1 几种气态烃的典型组成原料名称气体组成（体积分数）/% 甲烷乙烷丙烷以上氢二氧化碳一氧化碳氯氧硫化氢气田气油田气炼厂尾气焦炉气 95.65 83.2 65 25.88 1.15 5.8 1.1 —— 0.4 8.9 6.6 2.08 0.2 ____ 25.9 57.55 0.5 0.5 —— 3．85 —— —— —— 7.18 2.0 1.6 1.0 ____ — — 0.4 0.6 0.09 —— —— 1500mg/Nm3 二、烃类转化制气技术简介 1. 气态烃转化制气气态烃转化制气是一个强烈的吸热过程。按热量供给方式的不同，工业生产方法可分为间歇转化法和连续转化法。（1）间歇转化法此法与固体原料的间歇制气法相似。但只进行吹风和制气两个阶段，且属于气—固催化反应。吹风阶段是利用空气与气态烃间的强烈放热反应使催化剂床层温度升高，在床层中积蓄热量。制气阶段是用蒸汽与甲烷进行转化反应制得一氧化碳和氢气。两个阶段交替进行，催化剂被反复的氧化与还原。催化剂不仅能加速烃类的转化反应，而且是有效的蓄热体。同时金属镍氧化时将放出大量热量，可供制气阶段之需。因此，间歇制气法对催化剂的机械强度、热稳定性、化学活性有较高的要求。此法不需要制氧装置，也不需要昂贵的合金钢材，投资省、建厂快。但由于热能利用率低、原料烃消耗高、操作复杂而受到局限。（2）连续转化法连续转化法根据供热方式不同分为部分氧化法和蒸汽转化法。部分氧化法是把富氧空气、焦炉气以及水蒸气一起通入装有催化剂的转化炉中，在转化炉中同时进行燃烧和转化反应。此法的优点是能连续制气，且操作稳定，但需另设制氧设备，以供给氧气。我厂就是采用了部分催化氧化法，此流程具有以下特点： ① 烃类蒸汽利用内热进行转化反应，热效率较高 ② 设备结构较简单，材料便宜 ③ 不析出炭黑，可不另设置过滤等清除炭黑的装置。 2. 轻油转化制气以轻油为原料制取原料气的方法，一般是将轻油加热转变为气体，再采用蒸汽转化法。轻油蒸汽转化的原理和生产过程，与气态烃基本相同。第二节烃类转化的基本原理在转化过程中，各类烃主要进行如下反应：烷烃： 4CnH2n+2+2(n-1)H2O＝(3n+1)CH4+(n-1)CO2 CH4+ H2O＝CO+3H2 烯烃： 4CnH2n+2n H2O＝3n CH4+n CO2 或 CnH2n+2n H2O＝nCO+3nH2 CH4+2 H2O＝CO2+4H2 由此看出，不论何种烃类与水蒸气都需经过甲烷转化这一阶段。因此烃类转化可用甲烷转化代表。一、甲烷转化反应的基本原理甲烷转化是一复杂的反应系统，一般我们将其转化反应作如下概括：主反应： CH4+ H2O = CO+3H2-206.4 kJ （1） CH4+ 2H2O = CO2+4H2-165.4kJ （2） CO+H2O=CO2+H2+41 kJ （3） CO2+CH4=2CO+2H2-247.3 kJ (4) 副反应： CH4 = C+2H2-74 kJ (5) 2CO= CO2+C+172.5 kJ (6) CO+ H2= C+ H2O+131.5 kJ (7) 轻质烃转化反应可用下列通式表示： CnHm+n H2O＝n CO+(n+m/2)H2 (8) 在上述复杂反应体系中，独立反应只有3个（独立反应决定平衡组成）。研究和实践证明，这3个独立反应分别上面的第(1)，(3)，(5)式。从以上反应可以看出，气态烃转化反应是体积增大的反应，因此降低压力有利于反应向正反应方向进行。同时从反应式中也可看出，气态烃转化总反应过程是强吸热的。因此需要通过外部供热的转化设备进行反应，反应温度愈高，甲烷转化愈完全。由于甲烷转化速率极慢，为了加快其反应速率，获得工业生产意义的反应速率，必须使用催化剂，因此甲烷转化反应，实际上是一个气固相催化反应。二、化学平衡及影响因素 1. 平衡常数在一定的温度、压力条件下，当反应达到平衡时，反应式（1）的平衡常数KP1和反应式（3）的平衡常数KP3分别为： KP1=PCO*P3H2 （9） PCH4*PH2O KP3= PCO2*PH2 （10） PCO*PH2O 式中，PCO、PH2、PCH4、PCO2和PH2O分别为一氧化碳、氢、甲烷、二氧化碳和水蒸气的平衡分压。在压力不太高的条件下，化学反应的平衡常数随温度的变化情况见表4-2。表4-2 甲烷蒸汽转化和CO反应的平衡常数温度/ ℃ KP1=PCO*P3H2/PCH4*PH2O （Mpa2）（9） KP3=PCO2*PH2/ PCO*PH2O （10）温度/ ℃ KP1=PCO*P3H2/PCH4*PH2O （Mpa2） KP3=PCO2*PH2/ PCO*PH2O 200 4.735×10－14 2.279×102 250 8.617×10－12 8.651×10 300 6.545×10－10 3.922×10 350 2.548×10－8 2.034×10 400 5.882×10－7 1.170×10 450 8.942×10－6 7.311 500 9.689×10－5 4.878 550 7.944×10－4 3.434 600 5.161×10－3 2.527 650 2.756×10-2 1.923 700 1.246×10-1 1.519 750 4.877×10-1 1.228 800 1.687 1.015 850 5.234 8.552×10-1 900 1.478×10 7.328×10-1 950 3.834×10 6.372×10-1 1000 9.233×10 5.750×10-1 2. 影响转化反应平衡的因素影响转化反应平衡的因素主要是温度、压力和水碳比。（1）水碳比水碳比是指转化炉进口气体中，水蒸气与烃类原料中碳物质的量之比，它表示转化操作所用的工艺蒸气量。在温度、压力一定的条件下，水碳比越高，甲烷平衡含量越低。但是水碳比直接关系到蒸汽消耗，不宜过大。（2）温度甲烷转化是可逆的吸热反应。温度增加，甲烷平衡含量下降。转化温度每提高10 ℃ ，甲烷平衡含量降低1.0%～1.3%。（3）压力甲烷转化为体积增大的可逆反应。压力增加，甲烷平衡含量也随之增大。总之，提高转化温度，降低转化压力和增加水碳比有利于化学平衡向着所需要的方向——降低残余甲烷含量转移。三、反应速率及影响因素 1. 反应速率研究表明，甲烷转化反应速率很慢，即使是在相当高的温度下，其反应速率也很缓慢，为了提高甲烷转化速率以实现工业化生产，必须使用催化剂。当有转化催化剂存在时，转化反应的速率将大大增加，在700～800 ℃ 时就可以获得很高的反应速率。甲烷催化转化反应属气-固催化反应。因此，在进行化学反应的同时，还存在着气体的扩散过程。计算与实践表明，在工业生产条件下，转化反应管内气体流速较大，外扩散对甲烷转化的影响较小，可以忽略，但内扩散的影响很大，是甲烷催化转化反应的控制步骤。 2. 影响甲烷催化部分氧化转化反应速率的因素研究表明，提高温度反应速率加快。反应气体中氢气对反应有阻碍作用（动力学分析所得结论）。因此反应初期速率快，随着反应的进行，氢含量增加，反应速率会逐渐下降。由于甲烷催化转化反应为内扩散控制，也就是说反应物由催化剂表面通过毛细孔扩散到内表面的内扩散过程，对甲烷转化反应速率有显著的影响。表4-3为不同粒度催化剂对甲烷部分氧化转化反应速率的影响。表4-3 900 ℃ 及0.101Mpa下催化剂粒度对甲烷转化反应的影响粒度/mm 外表面积/（cm2/g）混合气组成/Kpa 反应速度常数/MPa-1?h-1?g-1 内表面利用率η PCO2 PCO PH2 PCH4 PH2O 5.4 7.8 3.900 12.87 54.09 4.933 25.02 59.1 0.07 5.3 8.0 4.052 11.65 51.46 6.027 27.65 51.6 0.08 2.85 14.5 3.596 15.20 59.97 2.715 19.45 132 0.10 1.86 22.5 3.242 17.94 57.74 5.387 19.85 133 0.23 1.20 34.5 4.285 13.57 57.84 2.462 22.69 245 0.29 1.20 34.5 4.569 11.75 53.49 3.718 27.45 214 0.32 1.20 34.5 4.153 12.97 55.21 4.224 24.41 223 0.30 从表4-3可以看出，为了提高内表面利用率，工业催化剂应采用粒度较小的催化剂，且应具有合适的孔结构。同时采用环形、带沟槽的柱状以及车轮状催化剂，这样，既可减少扩散的影响，又不增加床层阻力，且保持了催化剂较高的强度。三、炭黑生成的抑制及除炭方法 1. 抑制炭黑生成的方法 ① 保证实际水碳比大于理论最小水碳比。选择适宜的操作条件，如原料烃的预热温度不易太高，当催化剂活性下降或出现中毒现象时适当加大水碳比或减小原料烃的流量等。 ② 选用活性好、热稳定性好的催化剂，避免进入动力学可能的析炭区。 ③ 防止原料气和水蒸汽带入有害物质，保证催化剂具有良好的活性。 2．除炭的方法 ① 当析炭较轻时，采用降压、减少原料烃流量、提高水碳比的办法除炭。 ② 当析炭较严重时，采用蒸汽除炭，即利用下式的逆反应： C + H2O CO +H2 – 131.5KJ 在蒸汽除碳过程中首先停止送入原料烃，继续通入蒸汽，温度控制在750 ℃ ～800 ℃ ，经过12～24h即可将碳除去。由于除碳过程中催化剂被氧化，所以必须重新还原。 ③ 采用空气与蒸汽的混合物烧炭，，其步骤是先将出口温度降至200 ℃ 以下，停止通入原料烃，在蒸汽中加入少量空气，送入催化剂床层进行烧炭第三节烃类转化催化剂只有在有烃类转化催化剂存在时，在500～1000 ℃ 烃类转化才能获得工业上满足的速率，才有可能实现工业化生产。所以转化催化剂的研制长期以来是备受关注的关键技术之一。一、催化剂的组成催化剂又叫触媒，是一种能改变某一化学反应途径，加快反应速率，但不能改变反应的化学平衡，在反应前后其本身的化学状态不发生变化的物质。催化剂加快化学反应速率的能力称为催化剂的活性。催化剂一般由活性组分、承载活性组分的耐热载体和少量助催化剂，也称促进剂组成。 1. 活性组分在元素周期表上第 Ⅷ 族的过渡元素对烃类转化都有活性，但从性能和经济上考虑，以镍为最佳。在镍催化剂中，镍以氧化镍形式存在，含量约为4％～30％，使用时必须将氧化态的镍还原为金属镍，因为金属镍是转化反应的活性组分。一般而言，镍含量高，催化剂的活性高。 2. 载体载体是催化剂活性组分的骨架和黏合剂。对于加压催化部分氧化催化剂，由于操作温度很高，镍微晶易于熔解而长大。金属镍的熔点为1445 ℃ ，烃类转化温度都在熔点温度的一半以上，分散的镍微晶在这样高的温度下很容易互相靠近而熔结。这就要求载体能耐高温，并且有较高的机械强度。所以转化催化剂的载体都是熔点在2000 ℃ 以上的难熔的金属氧化物或耐火材料。常用的载体有铝酸钙黏结型和耐火氧化铝烧结型。由于耐火氧化铝烧结型载体具有比表面积小、孔结构稳定、耐热性能好、机械强度高的特点而被广泛应用。 3. 助催化剂助催化剂本身无催化剂活性，但能提高催化剂的活性、稳定性和选择性。助催化剂为铝、铬、镁、钛、钙等金属的氧化物。一般载体都有助催化剂的作用，所以载体和助催化剂难以截然分开，通常含量少的叫助催化剂。表4-4为国产转化催化剂的主要组成和性能。二、催化剂的还原与钝化 1．催化剂的还原转化催化剂大都以氧化镍形式存在，使用前必须还原为具有活性的金属镍，其反应为： NiO + H2 =Ni＋H2O ﹝ g ﹞ ＋1.3Kj ﹝ 2-12 ﹞ 还原反应式 ﹝ 2-12 ﹞ 的不同温度的KP值可由表4-5查出。还原反应式的平衡常数KP 与温度T的关系为 lgKP = 98.3 + 2.29 T 由表可见，当还原温度为900K时，KP值为251。由上式计算可得若氢气含量高于0. 4％以上时，就能使氧化镍还原为金属镍。但工业生产中一般不采用纯氢气进行还原，而是通入水蒸气和焦炉气的混合物，只要催化剂局部地方有微弱活性并产生极少量的氢，就可进行还原反应，还原的镍立即具有催化能力而产生更多的氢。表4-4 国产转化催化剂的主要组成和性能型号形状及尺寸（外径×高×内径）/m 堆密度/（kg/l）主要成分/％操作条件用途温度/ ℃ 压力/MPa Z107 短环16×8×6 长环16×16×6 1.2 1.17 NiO14～16 AL2O384 400～850 约3.6 天然气一段转化 Z110Y 五筋车轮状环16×9 长环16×16 1.16～1.22 1.14～1.18 NiO≥14 AL2O384 450～1000 4.5 天然气一段转化 Z111 短环16×8×6 长环16×16×6 1.22 1.21 NiO≤14 450～1300 4.5 天然气低水碳比一段转化 Z203 环状19×19×19 1 NiO8～9 AL2O369～70 500～1250 ≤4 转化催化剂 Z204 环状16×16×16 1.1～1.2 NiO≤14 AL2O3约55 CaO约10 约3.6 转化催化剂 Z205 环状25×17×10 1.1～1.2 NiO≤17 AL2O3约90 CaO约3.5 2.0～2.3 转化热保护催化剂 Z402 环状16×6×16 1.1～1.2 NiO约17 AL2O3约30 CaO约7 MgO11.85 SiO212.88 石脑油一段转化管上半部用 Z405 环状16×16×6 1～1.1 NiO约11 AL2O3约76 CaO13 石脑油一段转化管下半部用表4-5反应式的平衡常数温度/K 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 KPPH2O/PH2 309 282 278 256 251 245 240 235 2．催化剂的钝化经过还原后的镍催化剂，遇空气急剧氧化，放出的热量能使催化剂失去活性，甚至熔化。因此，在卸出催化剂之前，应先缓慢地降温，然后通入蒸汽或蒸汽加空气，使催化剂表面缓慢氧化，形成一层氧化镍保护膜，这一过程称为钝化，其反应式为 2Ni +O2 2NiO + 485.7KJ Ni + H2O NiO + H2 – 1.3KJ 钝化后的催化剂遇空气时不再发生氧化反应。钝化温度不能超过550 ℃ ，因为在600 ℃ 时镍催化剂能生成铝酸镍（NiAl2O4）。温度愈高，铝酸镍生成量愈多。由于铝酸镍在还原时不容易还原成金属镍，故应当尽量避免催化剂钝化时生成铝酸镍。三、催化剂的中毒与再生当原料气中含有硫化物、砷化物、氯化物等杂质时，都会使催化剂中毒而失去活性。催化剂中毒分为可逆中毒和不可逆中毒。所谓可逆中毒，即催化剂中毒后经适当处理仍能恢复其活性，也称为暂时中毒。不可逆中毒是指中毒后的催化剂再不能恢复活性，也称为永久性中毒。砷化物可使催化剂产生永久性中毒，硫化物、氯化物则使催化剂产生暂中毒，原料气中的有机硫能与氢气或水蒸气作用生成硫化氢，而使镍催化剂中毒。中毒后的催化剂可以用过量蒸汽处理，并使硫化氢含量降到规定标准以下，催化剂的活性就可以逐渐恢复，这种使中毒的催化剂又重新恢复其活性的过程叫催化剂的再生。第四节工艺条件的选择烃类催化部分氧化转化的工艺条件包括压力、温度、水碳比。一、压力尽管提高操作压力对转化反应的平衡不利，但由于提高压力使反应速率、传热速率和传热系数都有所改善；气体压缩后体积缩小，原料气制备设备、净化设备与热回收设备尺寸可减小，因而可减少设备投资；由于甲醇合成反应是在高压下进行的，制取的H2和CO最终需加压到6.0MPa，而烃类转化反应是体积膨胀的反应，气体压缩功与气体的体积成正比，因此压缩原料烃的压缩功低于压缩转化气的压缩功，为了节约压缩功，提高蒸汽转化的操作压力是合理的；从而降低生产成本；提高操作压力，使反应后剩余的水蒸气分压提高，冷凝温度（即露点温度）也提高，过量蒸汽在较高温度下冷凝为液体，并放出冷凝热（即潜热），余热的利用价值提高，有利于热量的回收。综上所述，提高压力后会带来一系列好处，因此工业生产采用加压操作。由于转化压力提高到一定数值后，总能耗的减少量也呈下降趋势，所以转化压力不宜过高。目前生产中转化操作压力一般为1.4～4Mpa. 需要指出的是加压操作需要采用提高转化温度和水碳比来弥补压力提高对转化反应平衡的不利影响。当水碳比一定时，提高转化温度是唯一可行的办法。二、温度无论从化学平衡还是从反应速率角度来考虑，提高温度均有利于转化反应。但温度的提高又受到转化设备管材耐温性能的限制。甲烷的转化反应为可逆吸热反应，提高温度对转化反应的化学平衡和反应速度都是有利的，温度是影响转化气组成的主要因素，温度愈高，甲烷转化愈完全甲烷残余量愈少。烃类转化制取的原料气质量，最终是由转化炉出口温度控制的。实际生产中，在所用压力和水碳比的条件下，要使转化炉出口气体甲烷含量小于0.5％，出口温度应在980 ℃ 左右。三、水碳比水碳比是原料气的组成因素，是操作变量中最容易改变的一个。提高进入转化系统的水碳比，不仅有利于降低甲烷平衡含量，也有利于提高反应速度，更重要的是有利于防止析炭。但水碳比过高，转化炉蒸汽用量会增加，系统的阻力也会增大，能耗增加，同时还会使转化炉的工艺氧气量加大，并且还将增加后系统蒸汽的负荷。因此水碳比的选用应当综合考虑。四、空间速度空间速度简称“空速”，一般是指每立方米催化剂每小时通过原料气的标准立方米数，单位是m3/(m3?h),也可写成h-1。工业装置中合适的空速的选择是受多方面因素制约的，不同的转化催化剂所允许采用空速不相同，改变催化剂外形、改善供热条件均可促使提高许用的空速。空速提高时，管内阻力增加，对一定的转化装置允许的最大阻力往往也成提高空速的制约因素。不同的炉型、不同的工艺条件下，允许采用的空速也不相同。目前工业转化炉采用的空速（甲烷计）范围一般在800～1800h-1 第五节生产流程简述来自精脱硫的焦炉气，流量29196 Nm3/h,压力2.45MPa，温度40 ℃ ，甲烷含量约26%。经焦炉气初预热器加热至约300 ℃ 后，送往精脱硫工段脱除有机硫和无机硫。脱硫后的焦炉气，压力约2.3 MPa，温度约350 ℃ 返回转化工段。为甲烷转化反应的需要，同时为防止焦炉气在高温下析碳，在焦炉气中加入3.0 Mpa的饱和蒸汽，蒸汽流量根据焦炉气的流量来调节。加入蒸汽后的焦炉气经焦炉气预热器加热至520 ℃ 后，再经预热炉预热至660 ℃ 进入转化炉上部。预热炉用燃料气作为热源。来自空分工段的氧气，温度100 ℃ ，压力约2.5 Mpa，加入蒸汽后进入预热炉预热至300 ℃ 进入转化炉上部，氧气流量根据转化炉出口温度和焦炉气流量来调节。焦炉气和氧气分别进入转化炉上部后立即进行氧化反应放出热量，并很快进入催化床层，进行以下反应： 2H2+O2===H2O+115.48kcal (1) 2CH4+O2===2CO+4H2+17.0 kcal (2) CH4+H2O===CO+3H2-49.3 kcal (3) CH4+CO2===2CO+2H2-59.1 kcal (4) CO+H2O===CO2+H2+9.8 kcal (5) 反应最终按（5）式达到平衡，转化气又转化炉底部引出，温度980 ℃ ～985 ℃ ，压力约2.2 Mpa，甲烷含量约0.7%（干基）。进入废热锅炉回收热量副产蒸汽，转化气温度降为540 ℃ ，然后经焦炉气预热器加热入炉焦炉气和蒸汽，温度降为370 ℃ 。进入焦炉气初预热器加热原料焦炉气，温度降至270 ℃ ，经锅炉给水预热器、再沸器、脱盐水预热器进一步回收反应热后，转化气温度降至117 ℃ ，用循环冷却水经水冷器冷却至40 ℃ 。经气液分离器分离工艺冷凝液后，经氧化锌脱硫槽脱除气体中残余的硫，为甲烷合成做最后的把关。出氧化锌脱硫槽的转化气温度40 ℃ ，压力约2.0 Mpa，送往合成气压缩工段。气液分离器出口的工艺冷凝液进入冷凝气提塔从上部喷淋而下使冷凝液中溶解的气体经自塔底而上的热气体气提后充分的释放。塔底排出的冷凝液用冷凝液泵送往锅炉房。来自锅炉房的锅炉给水，温度约105 ℃ ，压力约4.2 Mpa，在锅炉给水预热器用转化气加热至200 ℃ 后，一部分送往甲醇合成，一部分经废热锅炉的汽包进入废热锅炉，生产3.0 Mpa中压蒸汽。废热锅炉所生产的蒸汽除供给本工段用汽外，富裕蒸汽送往蒸汽管网。来自甲醇合成工段的燃料气，经燃料混合器混合后，进入预热炉底部，与空气鼓风机送来的空气混合后燃烧，为焦炉气和氧气预热提供热量。甲烷转化工艺流程图1 甲烷转化工艺流程图2 甲烷转化工艺流程图3 第六节设备简介 1. 转化炉外径3300mm 内径2200mm H～17543mm 转化炉是本装置的重要设备，采用耐火衬里加外部水夹套的结构，这样可保证承压壳体壁温在耐火衬里出现问题的情况下不超温，本设备设有四个取温点，为了避免火焰直接冲击催化剂，床层上铺有带孔的六角形耐火砖，催化剂层上部为耐高温的镍催化剂，下层是镍催化剂。高温气体自上而下通过催化剂床层进行甲烷转化反应，出口温度为985 ℃ 左右。由于硅化物在高温下容易挥发，将随气体进入后系统，沉积在废热锅炉等设备内，即增加了阻力，又降低了传热效率，因此要求转化炉的耐火衬里。催化剂层上部六角砖中，二氧化硅含量小于0.5％。、故耐火材料的选择是非常重要的。它内装催化剂20.9 m3 床层高5.5m 上部装填Z205 高度1.1m 下部装填Z204 高度4.4m 上部压层氧化铝球ф25 1.14 m3 下部压层氧化铝球ф50 1.17 m3 操作压力：2.3Mpa 操作温度：985～1600 ℃ 操作介质：焦炉气水蒸气氧气转化气 2. 脱硫槽 ф2036×18 mm H～11400mm 内装触媒二层，单层高3.6 m 触媒装填量 22.6m3 压垫层耐火球ф25 0.94 m3 操作压力：2.1Mpa 操作温度：40 ℃ 操作介质：转化气 3. 预热炉内径4084mm H～19567mm 烟囱高20000 mm 内有加热管，主要由辐射室.对流室.烟囱三部分组成，辐射段换热管为盘管布置，炉体内衬耐火纤维，减少热量损失。烟囱设调节翻板，可根据炉内工况进行调节。预热炉采用新型多功能燃烧器，可实现燃烧程序控制、自动比例调节，具有自动点火、火焰检测、煤气检漏、熄火报警、自动吹扫等多项功能。管内操作压力：焦炉气—蒸汽 2.35 Mpa 蒸汽 2.8 Mpa 氧气—蒸汽 2.5 Mpa 管内操作温度：焦炉气—蒸汽 520～660 ℃ 蒸汽 230～350 ℃ 氧气—蒸汽 225～300 ℃ 操作介质：管外：燃料气管内：焦炉气氧气蒸汽 4. 废热锅炉（带汽包）卧式内径1200mm 汽包内径1400mm 换热管：ф38×4 L=5000mm 换热面积：A=125m2 管程壳程汽包操作介质：转化气水，水蒸气水，水蒸气操作温度：990～540 ℃ 234 ℃ 234 ℃ 操作压力： 2.3 Mpa 3.8 Mpa 3.0 Mpa 5. 焦炉气预热器固定管板式壳体内径1200mm 换热管：ф19×2 L=7500mm 换热面积：A=795m2 管程壳程操作介质：转化气焦炉气操作温度： 550～370 ℃ 317 ～530 ℃ 操作压力： 2.2 Mpa 2.3Mpa 6. 焦炉气初预热器固定管板式壳体内径1000mm 换热管：ф19×2 L=4500mm 换热面积：A=335m2 管程壳程操作介质：转化气焦炉气操作温度：380～280 ℃ 100 ～360 ℃ 操作压力： 2.14 Mpa 2.52Mpa 7. 锅炉给水预热器 U型管式壳体内径ф800 换热管：ф25×2.5 L=6000mm 换热面积：A=215m2 管程壳程操作介质：转化气水操作温度：300～161 ℃ 100 ～200 ℃ 操作压力： 2.12 Mpa 4.2Mpa 8. 再沸器立式壳体内径ф600 换热管：ф25×2 .5 L=1500mm 换热面积：A=31m2 管程壳程操作介质：转化气水操作温度： 180～165 ℃ 40 ～102 ℃ 操作压力： 2.1 Mpa 0.11Mpa 9. 水冷器卧式U型管换热管壳体内径ф1000 换热管：ф19×2 L=5000mm 换热面积：A=350m2 管程壳程操作介质：转化气水操作温度：131～40 ℃ 32 ～42 ℃ 操作压力： 2.06 Mpa 0.35Mpa 10. 气提塔立式 ф800 H～12783mm 操作压力： 0.11Mpa 操作温度：102 ℃ 操作介质：工艺冷凝液（内含少量二氧化碳）第七节工艺技术指标一、压力：系统进口压力：2.3Mpa 系统出口压力：2.0Mpa 二、温度：系统进口温度：340 ℃ 系统出口温度：45 ℃ 转化炉出口温度：980-985 ℃ 焦炉气进转化炉温度：660 ℃ 氧气进转化炉温度：300 ℃ 三、其他： 1. 系统进口焦炉气H2S含量：0 2. 系统出口甲烷含量：0.73% 3. 转化炉出口甲烷含量：0.47% 4. 焦炉气/水蒸气=1.6 5. 焦炉气/氧气=5 6. 辐射室出口的负压 19.6～39.2Pa 7. 辐射室的过剩空气系数 α =1.15 第八节生产操作在采用气态烃部分催化氧化转化的甲醇厂，转化工序在全厂占有主要地位，不仅设备庞大、操作复杂，而且本工序操作好坏，直接影响着全厂的生产状况和经济效益，因此要认真操作，精心管理。 1. 转化炉的操作 ① 进入转化炉的焦炉气和氧气必须进行预热，其作用是防止水蒸气的冷凝，故必须预热到水蒸气的露点以上。 ② 氧气的加入量。氧气的加入量是由焦炉气的流量和转化炉出口温度来确定的。氧气加入量增大，炉温上升，转化气中甲烷含量减少。 ③ 炉温的控制。炉温与焦炉气甲烷含量、氧气预热温度、氧气加入量有关，若焦炉气的甲烷含量低，氧气预热温度高，氧气加入量多，均能使炉温升高，因甲烷转化反应为吸热反应。所以沿着催化剂床层温度逐渐降低，到出口约为985 ℃ 。 ④ 在操作中应防止由于氧气与原料气混合不均，燃烧不完全，使游离氧进入催化剂层，导致炉温突升现象发生。 2. 系统负荷调节为了稳定炉温，避免生产波动，加减负荷时必须逐渐地分步进行，加负荷时，每次加5%-10%，间隔15min后再次加量，直到达到预期的流量，转化炉加量的顺序应该是先蒸汽，其次原料气，最后是氧气；减量的顺序是先氧气，其次原料气，最后是蒸汽。加减负荷时，必须严格控制好水碳比，转化炉氧气加入量和炉温。 3. 汽包液位的控制废热锅炉汽包液位也是转化工序一个重要操作参数。液位过低，当水源程序稍有波动时，容易造成废锅烧干、烧坏或爆炸。如果液位过高，容易造成蒸汽带水，使转化炉炉温下降，催化剂结盐、粉碎或水进炉后立即汽化，引起系统超压。若液位不稳定，容易造成自产蒸汽压力不稳，使转化炉水碳比失调而发生析碳现象，因此，汽包液位必须严格控制，自控仪表必须灵敏可靠，更不许出现假液位。 4. 预热炉的操作与运行（1）燃烧器的点火预热炉在开工时，为了防止炉子发生爆炸事故，燃烧器的安全点火十分重要。由于点火操作不当而发生爆炸事故的事例屡见不鲜，有的后果十分严重。究其根本原因主要有两点： ① 在炉膛内可燃气体浓度达到爆炸范围(或液体燃料挥发份达到爆炸范围)的情况下盲目点火。 ② 炉管内吸热流体流量过低而炉管外火嘴燃料过多而引起炉管严重过热。因此，在炉子点火之前首先必须确保无可燃气（包括液态燃料）漏入炉中，然后使用惰性类气体（一般多用空气，蒸汽）吹扫置换排空炉内气体直至取样分析合格后才允许进行点火操作，一次点火失败后再次重新点火前仍应严格重复上述步骤后再行点火以确保安全。从国内各类工厂对点火操作规定来看，目前并不完全统一，在大中型化工类装置一般规定较严。在炉膛点火前或一次点火失败再次点火前除去对炉膛进行彻底的吹扫置换外，点火前必须进行可燃气含量分析（对于大容积炉膛还要求多点取样），确保炉膛内气体合格才能点火。而在一些炼油厂的小型加热炉对点火的规定不很严格，特别是对使用重质燃料的炉子，常常以蒸汽吹扫的时间和炉顶烟囱出现蒸汽状况为标志。多次发生的爆炸、爆燃事故证明，这种操作方法虽然简便，但是潜存着很大的风险，对这种操作方法加以限定和改进是十分必要的。一般情况下，对于燃烧器的点火，还应注意以下操作要点。 ① 燃烧器烧油时的点火 a. 将燃烧器的风门调到1/3开度，封门开度太大不好点火，燃烧器点着火之后，再把风门调到适当的开度。 b. 将燃烧器底部的漏油孔盖打开，以防止燃料油积存在燃烧器内，待燃烧器燃烧正常之后，将盖关好。 c. 将燃烧器的瓦斯喷头通入适量的蒸汽，以防止瓦斯喷头被油或其他杂物堵塞。 d. 将已点燃的点火棒（人工点火时）放在燃烧器的上端，操作人员不能正视点火孔，身侧一边，面部不要直接对着燃烧器，以防止回火烧人。 e. 稍开一点汽阀，后开油阀，点燃油火后，缓慢细致地调节油汽比，使油充分雾化完全燃烧，并根据燃烧的情况，适当调节风门或蝶阀的开度，至燃烧器燃烧稳定为止。 f. 燃烧器使用时，要求对角点火，这样热量分布均匀。 g. 控制好燃料油压力，要求雾化蒸汽压力比燃料油的压力高98kPa。 h. 未投用的燃烧器的风门必须关上，防止空气进入炉内造成空气过量，以便节约燃料。 ② 燃烧器烧瓦斯时的点火 a. 将燃烧器的风门调到1/3开度，封门开度太大不好点火，燃烧器点着火之后，再把风门调到适当的开度。 b. 将油喷头通入适量的蒸汽，以保护油喷头。 c. 将已点燃的点火棒（人工点火时）放在燃烧器的上端，操作人员不能正视点火孔，身侧一边，面部不要直接对着燃烧器，以防止回火烧人。 d. 稍开一点瓦斯阀，待燃烧器点着火后，再调节瓦斯阀门，并根据燃烧的情况，适当调节风门或蝶阀的开度，至燃烧器燃烧稳定为止。 e. 燃烧器使用时，要求对角点火，这样热量分布均匀。 f. 未投用的燃烧器的风门或蝶阀必须关上，防止空气进入炉内造成空气过量，以便节约燃料。 ③ 燃烧器点不着火及其处理 a. 燃烧器的风门开度太大或烟囱挡板的开度太大，造成进入炉内的空气量太多，在这种情况下，燃烧器不易点着。其处理办法是：将燃烧器的风门开度及烟囱挡板的开度调小，待燃烧器点着火以后再把风门及挡板调到合适的开度。 b. 燃料油的压力大于雾化蒸汽的压力，这时燃烧器也不易点着。处理办法是：将燃料油压力调到比雾化蒸汽压力小98kPa左右。 c. 燃料油的压力或温度太低，应及时联系提高瓦斯的压力或温度。 d. 高压瓦斯的压力或温度太低，应及时联系提高瓦斯的压力或温度。 e. 燃料油含水太多，应及时进行脱水。 f. 高压瓦斯含油含水太多，应及时进行脱油脱水。 g. 蒸汽量太大而燃料油量太小，应关小蒸汽阀门，适当将燃料油阀门开大，以达到合适的油汽比。 h. 燃烧器喷头堵塞，应及时修理。（2）燃烧器的脱火、回火与防止对烧气体燃料的燃烧器，当空气与瓦斯的混合气体从瓦斯喷头流出的速度低于火焰传播速度时，火焰回到燃烧器内部燃烧，这种现象叫回火。回火有时会引起爆振或熄火，长时间也可能烧坏混合室或引起其他事故。要防止回火，就必须使空气与瓦斯混合物的流出速度大于火焰扩散速度。在瓦斯供应充足的条件下，调节燃烧器的风门或蝶阀，可以使空气与瓦斯混合物的流出速度大于火焰扩散速度，这样即能达到防止回火的目的。当空气与瓦斯的混合气体从瓦斯喷头流出的速度大于脱火极限时，瓦斯离开喷头一段距离才着火，这种现象叫做脱火。脱火使火焰燃烧不稳定，以至熄火。要防止脱火，就必须避免气体混合物的出口流速过大，当发现脱火时，应减少瓦斯和空气送入量。（3）燃烧器油嘴漏油或淌油在预热炉操作过程中，经常碰到油嘴漏油或淌油，其原因一是油枪连接处密封不好；二是开工时由于火道砖和炉膛温度低，在油管内存有不易雾化的冷油或蒸汽中带水；三是燃料油温度降低，油压升高或雾化蒸汽压力突然降低。防止的方法是： ① 采用密封好的连接结构。 ② 在开工点火之前，应放掉蒸汽中的冷凝水。 ③ 在运行过程中，必须保证燃料油的温度、油压及蒸汽压力要稳定，要求油压比蒸汽压力小98kPa；要调节好油汽比，使火焰成形稳定。控制风门，使火焰的颜色保持橘黄色。 ④ 在停工后，必须把油枪及燃料油支管内的存油吹扫干净。（4）燃烧器火焰不正常的原因及解决办法在预热炉操作过程中，常常碰到燃烧器火焰燃烧不正常的情况，如火焰出现火星，发黑、火焰不稳定，出现脉动和爆音等。产生原因是： ① 燃料油粘度太大，雾化蒸汽量不足或过热度不够，甚至大量带水或燃料油，以及雾化蒸汽线连接反了等，都会使雾化不好，出现火星或烟囱冒黑烟。 ② 燃料油中含有机械杂质、沥青沉淀、喷头结焦等，尤其在刚开工的管线中存有杂质，都会引起喷孔堵塞，使火焰出现异常现象。 ③ ④ 燃料油大量含水或轻组分多的燃料被过分预热，会形成汽化而破坏燃料油流的均匀性，引起火焰脉动和爆音。防止的办法是： ① 燃料油的粘度必须小于0.025Pa?s；雾化蒸汽量及温度要达到要求；油气比要合适；油压和蒸汽压力符合操作指标；蒸汽压力不能低于燃料油压力。 ② 燃料油管和蒸汽管的连接必须正确。 ③ 对于刚开工的管线，在燃烧器投用之前先将油管、蒸汽管和瓦斯管线内的杂质吹扫干净之后，再与燃烧器连接。 ④ 燃料油在进入燃烧器之前，必须先进行脱水和过滤，以清除油中的水和杂质。（5）预热炉的操作质量预热炉的操作质量，从以下几个方面来鉴别： ① 介质出口温度在工艺指标范围内。 ② 各路介质流量及温度必须均匀。 ③ 各路炉管受热均匀，管内不结焦。 ④ 炉膛温度在工艺指标范围内。 ⑤ 辐射室出口处负压在19.6～39.2 Pa之间。 ⑥ 辐射室的过剩空气系数控制在： a. 油气混烧时：α=1.20； b. 全部烧油时：α=1.25； c. 全部烧气时：α=1.15； ⑦ 火焰的颜色为橘黄色，火焰成形稳定。 ⑧ 炉子烟囱看不见冒黑烟。 ⑨ 燃料耗量低，热效率高。 ⑩ 燃烧器的噪声在85 dB以下。为维持预热炉的正常操作，在日常操作中应着重检查以下几个项目： ① 介质出口温度，各路流量、温差及炉膛温度等是否在工艺指标范围内。 ② 辐射室出口处的负压是否在19.6～39.2 Pa内。 ③ 辐射室的过剩空气系数α是否符合要求。 ④ 各个燃烧器的燃烧情况，火焰的形状及颜色是否符合要求，火焰是否烧着炉管等。 ⑤ 各根炉管是否有弯曲、脱皮、鼓包、发红、发暗等现象；注意检查出入口阀、法兰等处有无漏油。 ⑥ 检查火盆砖、吊钩、拉钩、炉墙、衬里等变化情况。 ⑦ 燃料油压力、雾化蒸汽压力、瓦斯压力是否符合要求。 ⑧ 高低压瓦斯罐要定时排液，放空阀在脱完液后应立即关闭。 ⑨ 要经常检查炉膛内各点的温度变化情况，要做到心中有数。 ⑩ 炉子的防爆门、看火门、人孔门、燃烧器的调风门或蝶阀等不能随便打开，看火门在看完火后，应立即关闭。（6）停炉 ① 正常停炉 a. 对混烧瓦斯和燃料油的燃烧器，应提前停掉瓦斯。 b. 根据装置降量、降温的要求，逐渐停掉燃烧器，到剩下1～2个燃烧器时，打开燃料油循环阀，但必须注意燃烧器前燃料油的压力不能过低。 c. 当装置进行循环时，过热蒸汽放空。 d. 全部熄灭后，燃烧器仍通蒸汽，使炉膛温度尽快降低，并将烟囱挡板全开。 e. 炉管不烧焦时，则停止燃料油循环，进行燃料油扫线。 f. 当炉膛温度降到150 ℃ 左右时，将人孔门、看火门打开，以使炉子冷却。 ② 紧急停炉 a. 熄火。 b. 停止进料。 c. 向炉膛和炉管大量吹汽，过热蒸汽改放空。 d. 把烟囱挡板全打开。 e. 通知消防队和厂调度。 ③ 预热炉停炉后的检查 a. 预热炉停工后，对容易结焦并装有检查弯头的炉管，首先打开弯头的堵头（人不能正对堵头），检查炉管和弯头的结焦情况，然后装好。 b. 检查完毕后，如盐垢较多，应打水清洗盐垢，如无盐垢，而结焦较严重时，上好堵头准备烧焦。 c. 预热炉的对流室如果有钉头管或翘片管，应检查其积灰情况，如积灰严重，应进行蒸汽吹扫或水冲洗。 d. 检查燃烧器、炉管、炉配件、炉墙、炉衬等是否完好，如有问题应及时修理。第九节本岗位的开停车一、开停车操作 1．原始开车 1) 设备检查对照图纸，仔细检查系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点、仪表控制点、安全装置等。 2) 单体试车检查每台机电设备的机械性能，对系统内的每台泵和压缩机进行试运转。 3) 仪表的校验仪表工与操作人员相配合，对所有仪表进行全面检查和调试，符合工艺设计要求。 4) 系统吹净和清洗拆开各设备及阀门的法兰，拆除分析取样阀、压力表、流量计孔板、仪表调节机构，按流程逐台设备、逐段管吹净，反复多次，直至吹出气体清净为止。每次吹完一部分，装好有关法兰、阀门及仪表等。工艺管道一般用空气吹扫，蒸汽管网用蒸汽吹扫，水系统用水清洗。 5) 气密试验向系统通入压缩空气，压力每升0.5Mpa,，用肥皂水或纸片检查所有连续处和焊缝，压力升至操作压力后，保压1h,压力不下降为合格。 6) 烘炉烘炉的目的是防止高温下水分急速蒸发，导致衬里破裂。烘炉温度及升温速率，因炉体结构、衬里材质及砌筑方式等不同，而有一定的差异。转化炉的烘炉控制指标如表4-6所示表4-6 转化炉烘炉的控制指标炉膛温度/ ℃ 升温速率/（ ℃ /h ）时间/h 累计时间/h 常温～150 20 6 6 150 恒温 24 30 150～350 20 10 40 350 恒温 36 76 350～600 25 10 86 600 恒温 48 134 600～常温降20 28 162 烘炉时在炉底部加装烘炉喷嘴，顶部加接临时放空烟囱和蝶阀，动火分析合格后，点燃喷嘴，严格按照烘炉控制指标进行升温。在烘炉喷嘴上要设辐射夹套，防止火焰直射到耐火衬里。降温后进行检查，消除缺陷后才能装填催化剂。 7) 催化剂的装填转化炉催化剂的装填。将炉内打扫干净，按装填高度要求，在炉壁上作出标记，用丝网筛盖住炉底气体出口管。在炉顶部装一个与帆布管相连的大漏斗，帆布管一端伸到炉底，从漏斗加入耐火球，并保持布袋经常是满的，下落高度一般不超过0.5m，并将耐火球均匀铺在炉底，上面加一层铁丝网。按上述方法将催化剂加到铁丝网上，均匀加至要求高度，扒平后装上铁丝网，再装耐火球，放好固定栅板，经检查后，封住人孔，上好顶盖。 8) 催化剂的升温还原升温还原操作对催化剂的活性和使用寿命影响很大，新装填的催化剂在使用之前先要进行升温，将催化剂中的氧化镍还原为具有活性的金属镍后，才能投入使用，要根据催化剂种类和现场情况制定出合理的升温还原控制指标，详细表明升温还原的阶段和升温速率，何时恒温及恒温时间长短等。以升温还原时间为横坐标，催化剂床层温度为纵坐标制成的曲线图，称为催化剂的升温还原曲线。升温还原过程应严格按照升温还原的曲线进行。表4-7是转化炉的催化剂同时进行升温还原的控制指标。炉膛温度/ ℃ 升温速率/（ ℃ /h ）时间/h 累计时间/h 操作说明空气升温常温～150 150 150～300 10～15 恒温 15～20 10 88 10 18 26 蒸汽升温 300 300～750 恒温 30～50 4 12 30 42 通入蒸汽，切除空气蒸汽升温还原阶段 750 750～700 恒温降20 24 2 66 68 蒸汽中配入焦炉气进行还原升温还原步骤： ① 氮气升温。用氮气升温的目的是将催化剂由常温加热到一定程度，防止下一步通入蒸汽时产生冷凝水而损坏催化剂。根据升温速率的要求，均匀地点燃预热炉辐射段的喷嘴，为升温过程提供热量。 ② 蒸汽升温。当转化炉出口温度达到300 ℃ 时，切换为蒸汽升温，同时继续增加预热炉喷嘴数目，提高催化剂床层温度将系统压力逐渐增加到0.7～0.8Mpa。 ③ 催化剂的还原。转化出口温度升到750 ℃ 时，在蒸汽中配入氢气进行还原起。起始氢浓度为10％，以后逐渐增加到40%，还原结束后通入焦炉气进行转化反应。如果无氢气，可直接用焦炉气进行还原，方法是向水蒸气中加入少量脱硫后的焦炉气，在转化炉内进行缓慢的转化反应，利用产生的氢对催化剂进行还原。 2．停车（1）正常停车 ① 原料气放空。将负荷减少到50%，原料气由压缩机进口放空。 ② 关闭转化炉进口氧气阀，开工艺氧气放空阀并开蒸汽阀密封。 ③ 减少燃料气量。将转化炉降温速率控制在40～50 ℃ /h 。转化炉出口气体温度降至550 ℃ ，停加原料气，关闭有关阀门，并由后系统放空。 ④ 停蒸汽。转化炉出口气体温度降至300 ℃ 气体降至250 ℃ 时，停蒸汽，关闭有关阀门。转化系统用氧含量小于0.5%的氮气置换后，降至常温。 ⑤ 催化剂进行钝化。一般采用蒸汽钝化，方法是停止入炉原料气，转化炉蒸汽量减为正常量的40%左右，反应气由转化炉后放空。将转化炉出口温度控制在600～700 ℃ ，通蒸汽8h，当转化炉出口气体基本无不凝性气体（氢气）时，钝化过程结束。此时转化炉按40～50 ℃ 的速率降温，当温度降至240 ℃ 左右时熄火，用氮气置换，将系统温度降至常温。 ⑥ 自然降温。当对流段入口温度降到50～60 ℃ 时，停鼓风机和引风机同时打开一段炉烟道气阀和下部空气阀，自然对流降温。（2）短期停车 ① 切断原料和燃料气源。按紧急停车按钮，安全联锁动作，并立即切断原料和燃料气源。对流段自然通风20～30min。 ② 充氮保压保温。系统通蒸汽降温20～30min，用氮气吹除1h，充氮保压保温。 ③ 停止排污。停锅炉水循环泵，保持汽包有较高液位，停止排污。 ④ 停喷嘴燃料气。关闭工艺空气切断阀和原料气比值调节阀，开中间导淋排气，避免原料气漏入转化管。开炉顶燃料气放空阀，关喷嘴燃料气切断阀，以免燃料气漏入炉膛。二、异常现象及处理 1．催化剂的中毒和析碳原料烃中所含的硫、氯、砷等物质均能使催化剂中毒，失去活性。表现为转化系统压力升高，但由于催化剂活性低，甲烷的转化量少，吸收的热量少，转化炉发生超温现象，并且转化炉出口甲烷含量升高。处理的方法是严格控制原料烃中有毒物质的含量，提高水碳比，以使催化剂的活性逐渐恢复。在生产操作中，如果转化炉的触媒受热不均匀、水碳比过低、原料烃与水蒸气混合不均匀使催化剂中毒等，都会促使炭黑迅速提高，防止析炭的有效方法是确保水蒸气的用量和控制好温度实践证明，在高温条件下只要停止加入水蒸气一瞬间，也会引起大量析炭的严重后果，迫使生产无法进行，当析炭较轻时，可采用减量和提高水碳比的方法除碳。析炭较严重时，停止加入原料烃，采用蒸汽除碳，或者在水蒸气中加入少量空气烧炭。 2．炉管损坏炉管损坏的主要原因是过热超温，过热区发生蠕变，壁厚变薄，直径变大，强度降低导致炉管破裂。引起炉管过热的主要原因： ① 喷嘴燃烧过量，导致炉管超温，或喷嘴不对中，火焰偏斜，使炉管局部过热。 ② 催化剂中毒、析炭、粉碎或老化后活性降低，或催化剂有架桥现象，均能使烃类转化量减少，管内气体温度升高； ③ 开停车频繁，温度变化大，管内介质腐蚀。 ④ 水碳比过低，转化反应减弱，吸热量减少。为了延长价格昂贵的合金钢管的使用寿命，应采取的措施： ① 要经常观察和高速喷嘴的燃烧情况，防止炉膛温度过高或发生偏火现象； ② 原料烃要经过仔细脱硫，控制好水碳比，防止催化剂中毒和结炭； ③ 操作中要保持流量和温度平衡，防止发生波动。 3．炉鸣炉鸣又称炉吼，是燃烧气体燃料的炉子易发生的一种现象。发生的原因是气体燃烧产物体积迅速膨胀，或者气体燃料中带液态燃料，遇热迅速气化而燃烧，并伴随着未燃烧气体的二次燃烧或爆炸燃烧，而产生一种低频率的脉动振动。在一定流动状态下，混合管燃烧道及炉膛发生共振，造成整个炉子发出一种嗡嗡的响声，并且不断颤抖，这种现象称为炉鸣或炉吼。炉鸣常发生在炉子灭火后快速开车时，以及正常运行中突然加大燃气量时，若不及时处理，共振现象会造成设备严重损坏。处理的方法是： ① 如果炉鸣是由于开炉点火速率过快引起的，则应灭掉部分喷嘴，使共振现象消除； ② 若气体燃料中带液，应设置气液分离器分离出液体； ③ 如果因燃气压力突升造成振动，要迅速降低气压，待振动停止后，再慢慢加火提压，使燃烧正常，炉鸣现象即可消除。 4．转化气中甲烷含量高表现为炉温太低，水碳比低，原料烃中高碳烷烃增多或原料气带油，以及催化剂中毒。处理方法是适当提高炉温和水碳比，检查原料气脱硫情况，防止催化剂中毒，加强原料气分离排油操作，用分子筛除去原料气中高碳烷烃。 5．喷嘴回火引起喷嘴回火的主要原因是燃烧气带油、水和杂质造成喷嘴堵塞；烟道引风机停车及对流段管束泄漏等原因，造成炉膛呈正压；喷嘴连接不严或损坏，导致漏气。若喷嘴堵塞，卸下后用蒸汽吹扫干净，并严防喷嘴漏气现象。加强燃料气的分离，防止带液，炉膛必须呈负压。为了防止发生回火事故，燃料气系统还应设置水封罐和阻火器。 6．燃烧器点不着火的原因及处理办法燃烧器在点火时经常碰到点不着的情况，其原因较多，下面谈一谈主要原因及处理办法； 1) 燃烧器的风门开度太大或烟囱挡板的开度太大，造成进入炉内的空气量太多，在这种情况下，燃烧器不易点着。其处理办法是：将燃烧器的风门及挡板调到合适的开度。 2) 当燃料油的压力大于雾化蒸汽的压力，这时燃烧器也不易点着。其处理办法是：将燃料油压力调到比雾化蒸汽的压力小98Kpa左右。 3) 燃料油的压力或温度太低，应与有关单位联系，提高燃料油的压力或温度。 4) 高压瓦斯的压力或温度太低，应与有关单位联系提高瓦斯的压力或温度。 5) 燃料油含水太多，应与有关单位联系，及时进行脱水。 6) 高压瓦斯含油含水太多，应与有关单位联系，及时进行脱油脱水。 7) 蒸汽量太大而燃料油量太小，应关小蒸汽阀门，适当将燃料油阀门开大，以达到合适的油汽比 7．燃烧器火焰燃烧不正常的原因及解决办法是什么在加热炉操作过程中，常常碰到燃烧器火焰燃烧不正常的情况，如火焰出现火星、发黑，火焰不稳定，出现脉动和爆音等。产生上述现象的原因是： 1) 燃烧油粘度太大；雾化蒸汽量不足或过热度不够甚至大量水或燃料油，以及雾化蒸汽线连接反了等，都会使雾化不好，出现火星或烟囱冒黑烟。 2) 燃料油中含有机械杂质、沥青沉淀、喷头结焦等，尤其在刚开工的管线中存有杂质，都会引起喷孔堵塞，使火焰出现异常现象。 3) 燃料油大量含水或轻组分多的燃料被过分预热，会形成气化而破坏燃料油流的均匀性，引起火焰脉动和爆音。防止燃烧器火焰燃烧不正常的办法是： 1) 燃料油的粘度必须小于0.025aPa?s ；雾化蒸汽量及温度达到要求；油气比要合适；油压和蒸汽压力符合操作指标；蒸汽压力不能低于燃料油的压力。 2) 燃料油管和蒸汽管线的连接必须正确。 3) 对于刚开工的管线，在燃烧器安装之前，先将油管、蒸汽管和瓦斯管线内的杂质量吹扫干净后，再与燃烧器连接。 4) 燃料油在进入燃烧器之前，必须先进行脱水和过滤，以清除油中的水和杂质。 5) 燃料油不能采用太轻的油，如煤油。。 8．炉管结焦的原因及解决办法：（1）炉管结焦的原因： ① 火焰不均匀，使炉膛温度不均匀，造成炉管局部过热。 ② 进料量变化太大或突然中断等。 ③ 火焰偏斜烧炉管，造成局部过热。（2）解决办法： ① 保持炉膛温度均匀。 ② 保持进料稳定，各路流量均匀，如发生进料中断应及时熄火。 ③ 调节火焰，使火焰成形、稳定，不烧炉管。第十节安全操作规程 1) 化工安全生产以预防为主，杜绝各种事故的发生（如发生事故，务必按照有关规定进行急救） 2) 保持操作室良好的通风，防止有毒气体超标。 3) 不准对带压设备、管道、阀门以及运转的机械进行任何修理，更不准挪动和取走机械防护装置。 4) 所有机械应经常检查，并保持清洁完好； 5) 对修理中的机械设备，应在启动装置上，挂上“禁止”字样，并在开关上加安全锁；严格控制工艺指标。 6) 严禁超温、超压；当设备、管道大量泄漏时应立即进行处理，必须时可以部分停车或全部停车。 7) 工作时间不得串岗； 8) 不准打瞌睡和做与生产无关的事。 9) 严格履行交接班制度 10) 随时检查设备运行情况，并按规定做了生产记录 11) 操作中不得随便调节安全阀、仪表信号等。 12) 生产不正常时，应立即报告班组长及时处理。 13) 对紧急情况按紧急停车处理 14) 转化炉设置有水夹套冷却系统，并设多点温度测量报警系统，进入转化炉的氧气中加入常开吹扫蒸汽，设置转化炉出口温度的报警连锁停车系统，当瓜温度过低时，立即切断氧进线并加入水蒸汽进行密封切断，转化工程的汽包设置安全阀，并设置液位高低报警系统。查看更多 7个回答 . 1人已关注

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华能集团与国家核电公司将共同开发核电项目？本文由盖德化工论坛转载自互联网多方消息源显示，国内最大发电集团华能集团已经与国家核电技术公司(下称国家核电)达成战略合作协议，共同开发核电项目。 4月29日，国家核电在山东荣成组织召开国家重大专项CAP1400核电示范工程专题工作会，除了国家能源局、国家核安全局和山东省发改委相关部门负责人以及相关设备制造、工程建设单位负责人出席外，华能集团副总经理张廷克亦率核电事业部、石岛湾核电等部门和单位负责人出席。 CAP1400示范工程首台机组由国家核电和华能合资成立的国核示范有限公司投资建设。会议信息透露，华能集团与国家核电技术公司已经签订了战略合作协议，两家公司将合作建设至少六台CAP1400核电机组。双方还将均股组建一家专业化的运营公司，负责核电站的建设和运营管理工作。今年1月份，双方已经召开了协调领导小组的第一次会议。目前中国亟需实现能源转型和环境改善，核电成为了最为现实的选择之一。2014年国家领导人多次肯定了核电站建设的必要性。此外，由于核电站盈利前景看好，包括华能在内的五大发电集团均有进军核电的规划。但是出于安全考虑，国家能源局和国家核安全局均对核电项目控股资质有严格要求，目前仅有拥有丰富核电建设运营经验的中核集团、中广核集团以及中电投集团才有资格控股核电项目。进军核电一直是华能集团重要战略规划之一，此前华能集团希望通过海南昌江核电项目获取控股核电的可能性，但未能成功。而后，华能又转而与清华大学合作共同开发具有四代核电特征的高温气冷堆核电技术，并最终落地山东石岛湾，华能取得了该项目的控股权。国家核电作为三代核电技术引进消化吸收再创新的载体和研发平台，虽为专业核电企业，但也尚未获准取得核电项目控股资质。从美国引进AP1000三代核电技术之后，国家核电在此基础上研发了CAP1400核电技术。CAP1400和高温气冷堆均被列入国家16个重大科技专项。由于这两个项目都位列国家重大专项，情况特殊，华能和国家核电作为新技术的主要研发责任单位，对技术最为了解，批准他们对示范项目控股，应属特事特办。除此之外，这两家公司目前暂无可能控股其他核电项目的可能。因此华能和国家核电是否可以进一步争取核电控股资质，石岛湾成为最关键的一步。不过有知情人士称，在4月18日召开的国家能源委会议上，国务院总理李克强认为高温气冷堆在商业上仍不成熟，近期不宜开展其他建设新机组的建设。国家重大专项大型先进压水堆CAP1400首台机组的前期工作进展顺利，核岛负挖工作已经完成，目前国家能源局、国家核安全局正在对该项目进行最后的评审工作，在国家核电内部所有的准备工作正在以“8月31日开工建设”为目标进行努力，但具体开工日期仍需待国家核准确定。查看更多 0个回答 . 2人已关注

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求GB 8163-2013？ 求GB 8163-2013,求电子版最新版！查看更多 3个回答 . 3人已关注

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1Cr5Mo管线外部坑蚀（常年浸泡在水中）？延迟焦化装置甩油冷却器（水箱）内换热蛇管（材质为1Cr5Mo）长时间浸泡在水中，水箱补水主要为装置内蒸汽凝结水，有时也补入新鲜水，管束内介质为蜡油，周期性操作（20小时），平时介质温度为120℃左右，放空操作时能达到200+℃。 10月份检修发现换热管外部结垢严重，并出现大面积坑蚀，尤其4路入口处严重出现穿透性渗漏。经过我们自己分析认为，腐蚀可能是由于蒸汽发泡引起的。由于介质进入水箱时温度很高，会引发水箱内水的沸腾汽化，长时间作用是换热蛇管产生坑蚀。4路入口处换热管和水面处的换热管比浸泡在水中的换热管腐蚀严重，是因为入口处介质温度高，水面处沸腾发泡严重。下面是换热管腐蚀图片，请大家一起讨论，帮忙确定腐蚀原因到底是什么。查看更多 5个回答 . 2人已关注

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