南墨.--盖德问答-化工人互助问答社区

南墨.

影响力0.00

经验值0.00

粉丝6

分析员

关注已关注 私信

他的提问 2305 他的回答 13641

大型低温LNG储罐的吸气阀吸入空气会不会出现危险？ 大型低温LNG储罐的吸气阀吸入空气会不会出现危险，在吸入的瞬间会出现闪爆吗？查看更多 0个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

求火车装卸车流程？ 目前做一个储运项目，包含火车装卸油，扫仓哪位有成熟的工艺流程给偶发份啊十分感谢。主要是卸油扫仓清楚目前成熟的做法。查看更多 1个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

压缩机油冷器恒温阀？ 请教各位盖德，压缩机油站油冷器上的恒温阀是怎么个恒温的，是不是阀芯用了什么特殊材质？查看更多 2个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

甲醇工艺气出循环水冷却后温度49℃原因有哪些? 甲醇工艺气出循环水冷却后温度49℃原因有哪些？夏季到来，各甲醇企业生产都面临工艺气温度升高现象，有的企业更严重，温度达到49℃。请大家分析温度高的原因有哪些？查看更多 15个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

常减压事故处理？ 1、腐蚀： a) 常减压腐蚀的介质：盐类腐蚀，环烷酸腐蚀、硫腐蚀 b) 腐蚀存在的环境：塔顶低温部位：盐类腐蚀；高温重油腐蚀－环烷酸腐蚀和硫腐蚀； c) 腐蚀监测方法：低温段铁离子分析、挂片分析、定期测厚、腐蚀探针监测； d) 腐蚀防护措施：设备防腐：提高材质等级，应用防腐涂料等手段；工艺防腐：低温一脱三注，高温段注高温缓蚀剂，掺炼降低酸值； 2、蒸馏的三大平衡：物料平衡、热量平衡、汽液相平衡；主要影响因素：进料温度，进料性质流量，塔顶压力，塔顶温度，塔底液位、侧线抽出流量与温度； 3、常压塔操作要点： a) 稳定进料量和进料性质； b) 稳定塔顶温度； c) 稳定塔顶压力； d) 稳定塔底液位，稳定塔底吹汽； e) 稳定各回流温度和流量，保持好热量平衡； 4、常压塔主要产品质量的调节 a) 塔顶产品的干点 i. 温度 ii. 压力 b) 侧线闪点 i. 提高顶温 ii. 增加侧线汽提量 iii. 提高侧线馏出温度（保证干点合格） iv. 降低顶压 c) 侧线干点（95％馏出点） i. 馏出温度 ii. 馏出量 d) 提高拔出率 i. 优化产品结构 ii. 合理分配中段回流 iii. 调整塔底吹汽 1. 进料温度与塔底温度差大于5℃。 2. 常压最后一个侧线馏出量少，而减一线多。 3. 减压塔真空度下降 4. 渣油馏程数据，350℃以前馏分大于5％。 5. 侧线馏程数据分析，石脑油干点低，各侧线重叠，油气分压高。 5、常压塔事故处理 a) 原油带水原油带水事故可以说是常减压装置发生次数最多的事故，在这里同时将带水对常压塔的影响也一并列出。事故现象： i. 电脱盐电流上升，上升速度和原油带水量多少相关联，直至跳闸。 ii. 电脱盐罐压力上升，脱水控制阀开度变大，直至全开。 iii. 初馏塔进料温度下降，换热器憋压甚至泄漏，原油量由于憋压而减少。 iv. 初馏塔塔顶压力迅速上升，或者安全阀启跳；塔顶温度下降，塔顶罐界位满，排水量升高。 v. 初馏塔塔底温度下降。塔底温度如果下降太多，降至150℃以下会发生抽空。 vi. 如果水量过大，被初底油带走，在经过换热器、加热炉后，其中的乳化水也会被全部汽化，造成炉管压降升高。初底油泵开始晃量，甚至抽空；初底油换后温度下降，常压炉炉出口温度大幅上升。 vii. 常压塔顶压上升，温度下降，界位升高。由于炉出口温度变化，会影响侧线抽出质量。如果原油带水十分严重，初馏塔会出现冲塔事故。而常压塔由于有初馏塔的缓冲，轻易不会发生因为带水而造成的冲塔。可能原因： i. 罐区切水不彻底或原油在罐内沉降时间过短，造成原油携带大量明水进入装置。 ii. 原油性质恶劣，乳化严重，经过电脱盐也不能破乳，乳化水被带入初馏塔。这种水化验分析不出来。 iii. 混合压降设置过高，引起原油乳化加剧，乳化水被带入初馏塔。 iv. 电脱盐雄液位过高或者假指示，造成水进入初馏塔。处理原则：发生原油带水后，应迅速查明事故源头。轻度带水时； i. 原油降量，降注水童，联系调度换原油罐。 ii. 电脱盐罐加大切水，降低液位，如果乳化层过厚，将乳化层切掉。稍后送电，尽量维持电脱盐的正常操作。 iii. 初顶界位控制阀开副线加强切水，降低顶回流量，平稳塔顶压力。严重带水时： i. 原油大幅降量，联系调度换罐。 ii. 电脱盐停止注水，快速降低界位，降低混合强度。 iii. 初馏塔顶放火炬以降低压力，如果安全阀已经启跳，则须在压力下来后检查安全阀是否复位。加强初顶罐的切水，降低顶回流量。 iv. 初底油泵关小泵出口，如果抽空，处理抽空。 v. 塔顶汽油视顶温情况和颜色决定是否转污油线；侧线关闭馏出控制阀，避免污染产品。如泵压力表处或者采样口处颜色已变黑，联系调度转污油线。 vi. 常压炉降低炉出口温度。常压塔顶减少顶回流，加强切水。 vii. 等待原油变好，尽快恢复生产。注意检查换热器是否泄漏。 b) 原油中断事故现象： i. 原油量指示为0，原油控制阀处、电脱盐罐顶处压力迅速下降。 ii. 初底液位迅速降低。可能原因： iii. 油品罐区操作失误，阀门关闭。 iv. 原油泵过滤器堵，原油不能通过。 v. 原油压控、电脱盐混合压降控制阀故障，自动关闭。 vi. 脱前、脱后换热流程中阀门被误关闭。 vii. 原油泵故障。处理原则： viii. 大幅降低初底油量。 ix. 迅速查明中断原因，快速排除故障。开启原油泵，恢复生产。 x. 如果原油进料没有恢复，而初底液位已到底限或有抽空迹象，需马上加热炉灭火，同时停掉常底泵、减底泵。侧线停止抽出，塔顶汽油外送降量以保持液位以备恢复打回流用。 xi. 如果原抽中断还未恢复，按紧急停工处理。 c) 初馏塔冲塔事故现象： i. 塔顶压力迅速上升，甚至安全阀启跳。 ii. 塔顶温度、侧线温度迅速上升。 iii. 侧线产品、塔顶汽油颜色变深，甚至变黑。可能原因： i. 原油大量带水。 ii. 塔顶界位过高，造成回流带水。 iii. 原油量过大，超过设计负荷。处理原则； iv. 迅速降低原油量。 v. 加大初底油流量，减小顶回流量。 vi. 关闭侧线抽出阀，产品转污油。如果常压塔发生冲塔，在处理时按照上面原则，同时降低炉出口温度，停掉汽提用过热蒸汽。 d) 塔顶回流带水可能原因： i. 塔顶回流罐(初馏塔、常压塔)界面控制过高，或仪表失灵造成水界面过高，水被顶回流带入塔。 ii. 塔顶有水冷却器时，因腐蚀等原因泄漏，由于水的压力超过塔顶压力，水会漏入油气中。 iii. 原油带水量大，而回流罐脱水不及时，水面超高带水。确认方法：顶回流控制阀放空采样，检查是否有水，无水正常，有水即为回流带水。事故现象： i. 塔顶回流罐水界面满(现场玻璃板满)。 ii. 塔顶压力升高，严重时安全阀起跳，常一线、常二线等侧线温度下降，顶回流量下降，常一线泵有时抽空。处理原则： i. 塔顶回流罐加大切水(开现场直排)，迅速降至正常位置。 ii. 检查仪表控制是否准确，冷却器有无泄漏。 iii. 关小塔底吹汽，视情况调整空冷，控制塔顶压力，防止安全阀启跳。 iv. 适当提高塔顶或常一线温度，加速水分蒸发(赶水)，侧线不合格时改次品。 e) 塔顶罐装满事故现象： i. 塔顶罐液面指示满程，报警或指示假象，现场玻璃板(或浮球)显示液面满。 ii. 塔顶压力突然上升。 iii. 如果是减顶罐满，则会造成减顶真空度下降，加热炉低压瓦斯带油，炉膛、出口温度上升，烟囱冒黑烟，火嘴漏油造成炉底着火。 iv. 初、常顶油水分离罐满，石脑油会随低压瓦斯送到轻烃回收装置或瓦斯系统。可能原因： i. 仪表失灵，指示假象而实际满。 ii. 石脑油外送困难，液面上升。 iii. 塔顶油气量突然增加，来不及外排。处理原则： i. 如果是初馏塔或常压塔的石脑油罐满，可将塔顶瓦斯改火炬，关去轻烃回收的手阀。此时注意三点：如果改就地放空，要注意石脑油和不凝气会喷出，如果落到重油线会马上着火，引发更大的事故；另外，改放空或火炬如果过快，罐内压力突降，会造成石脑油气化，石脑油泵抽空，而且不易上量。还有，将初顶和常顶的不凝气要分开，防止互串。 ii. 如果是减压塔的塔顶罐满，关闭去炉瓦斯阀门，打开放空。同样注意轻油的喷溅。 iii. 增加塔上部中段回流量，降低塔顶负荷。 iv. 尽量拿低界位，多余出空间。 v. 处理机泵，如不能马上启动，原油降量，或采取降低炉出口温度的方法。 vi. 如是石脑油后路堵，将石脑油从污油送走。 f) 塔盘吹翻可能原因： i. 停工蒸洗塔罐过程中，蒸汽给得太大，再加上塔盘固定螺栓腐蚀，强度减小，造成塔盘吹翻，严重时可造成吹汽分布管以上七、八层塔盘吹翻事故。 ii. 在开工吹扫试压过程中，蒸汽试压给汽量过大，造成塔盘吹翻。 iii. 正常生产过程中，严重的原油带水、回流带水，可冲掉许多浮阀，或吹翻部分塔盘。或者分馏塔大负荷生产时，塔底吹汽较大，如果忽然大幅降量，液相负荷减小，也可能发生吹翻塔盘事故。事故现象： i. 开停工过程中，吹汽流量过大，可听到塔内有金属碰撞声音。 ii. 正常生产过程中，塔盘被吹翻的塔段，产品馏程的间隙与正常产品间隙相比减少许多或产品的重叠增加许多。产品频繁出现不合格，侧线产品收率分布发生大的改变。同时，塔盘吹翻的塔段，压降比正常下降许多。塔盘吹翻的塔段。用X光检测，可以从胶片上清楚地看到被吹翻的塔盘。处理原则： i. 停工过程中出现的问题，可以通过检修来处理。 ii. 开工及生产过程中出现的塔盘吹翻问题，如果不严重，可以通过调整操作或改变侧线所生产的产品品种，能够使之合格，即可维持操作至下次检修。 iii. 多层塔盘被吹翻，必须停工修复塔盘。 g) 塔底泵抽空预想及处理事故现象： i. 轻微抽空时，泵出口压力、流量波动大，泵体伴有振动，声音异常或间歇式异常，塔底液面上升。 ii. 严重抽空时，泵出口压力很低或无压力，流量回零，泵体振动，声音异常，塔底液面迅速上升。 iii. 泵抽空时间一长，容易抽坏密封，发生漏油着火。这种事故也比较常见。可能原因： i. 塔底液面低或液面指示假象而实际液面过低。 ii. 塔底油轻组分多，部分在泵体内气化。 iii. 泵入口扫线蒸汽内漏蒸汽或凝结水。 iv. 备用泵预热时有凉油或预热循环量太大。 v. 封油过轻、含水或注入量过大。 vi. 机械故障。处理原则： i. 轻微抽空时，关泵出口阀整压处理。 ii. 严重抽空时，关泵出口阀憋压，检查塔底液面，关闭备用泵出入口阀，切断备用泵影响。如果还不行，启运备用泵，看是否能够上量。若长时间两泵都不上量，应按紧急停工处理。 iii. 针对泵抽空的几种原因，全面查找，逐步消除。 1. 检查塔底液面的实际情况，校表，调稳液面。 2. 检查进料入塔温度及最低侧线产品干点，调整塔底油轻组分。 3. 检查两泵入口扫线蒸汽线是否热或关闭扫线总线阀，放空检查。 4. 检查备用泵预热温度及预热量大小情况。适当调整。为排除此影响，可暂时关闭备用泵出口阀和预热线。 5. 检查备用泵密封及冷却水情况，适当调整或维修。为排除此影响，可暂时关闭备用泵入口阀。 6. 检查封油含水及注入量情况，适当调小封油量，维持好封油压力。必要时可短时间切除封油，消除此影响，观察机泵运行情况。 7. 检查泵入口压力，尤其是减底泵入口压力，看真空度是否大幅度波动。确认泵体有问题时，联系钳工维修机泵。立即切换备用泵。 6、减压深拔技术：目的：增加蜡油量，减少低值渣油的产量；影响因素： a) 常压拔出深度 b) 抽真空系统能力 c) 塔底渣油停留时间 d) 转油线压降、进料段雾沫夹带程度、汽提段及洗涤段的效果好坏等。减压深拔需要做的工作： a) 塔顶高效抽空技术； b) 有效控制减压炉高温裂解技术； c) 高效低压降减压塔技术； d) 低速转油线技术； 7、减压塔操作要点： a) 真空度 b) 塔顶温度 c) 中段回流 d) 塔底吹汽量和炉管注汽 e) 塔底液位 f) 封油系统 8、减压塔操作法 a) 减顶温度控制影响因素： i. 进料温度、流量发生变化 ii. 顶回流的流量和冷后温度波动 iii. 中段回流量变化，影响上部气相负荷 iv. 炉管注汽量变化 v. 真空度波动 vi. 常压拔出率减小，会把部分柴油组分带到减压塔，顶温升高。 vii. 仪表失灵。调节方法： i. 平稳减压炉出口温度。 ii. 平稳塔顶回流量，调整冷却温度。 iii. 调节中段回流量或返塔温度。 iv. 根据塔负荷的变化，塔顶温度作相应的调整。 v. 调整炉管注汽量。 vi. 调整真空度。 vii. 联系仪表处理。 b) 侧线温度控制影响原因： i. 减顶温度变化。 ii. 顶回流或中段回流温度变化。 iii. 顶回流或中段回流量变化。 iv. 真空度变化。 v. 减压炉出口温度变化。调节方法： i. 稳定减顶温度。 ii. 平稳顶回流或中段回流温度。 iii. 根据负荷调节顶回流、中段回流量。 iv. 稳定真空度。 v. 平稳减压炉出口温度。 c) 减底液面控制影响原因： i. 减压炉出口温度变化。 ii. 减底泵上量不稳定。 iii. 真空度下降。 iv. 备用预热泵循环量突然增大。 v. 进料量变化。调节方法： i. 平稳减压炉出口温度。 ii. 处理塔底泵，使泵上量平稳。 iii. 提高真空度。 iv. 稳定进料量。 v. 关小预热泵出口阀。 d) 侧线液面控制影响因素： i. 塔顶温度波动。 ii. 进料量与进料温度的变化。 iii. 一中、二中回流量的变化。 iv. 真空度的变化。 v. 泵抽空不上量。 vi. 仪表失灵。调节方法： i. 稳定减顶温度。 ii. 稳定进料量与进料温度。 iii. 调节一中、二中的流量到适当值。 iv. 稳定真空度。 v. 处理泵、使泵上量稳定。 vi. 联系仪表处理。 e) 真空泵、增压器的起停操作启用步骤： i. 先开抽真空冷凝器的上水。 ii. 开三级真空泵蒸汽，不凝气放空打开，后开二级真空泵蒸汽，稳定后开一级真空泵蒸汽。 iii. 调节蒸汽、水量，使之达到规定真空度。停用步骤： i. 先关一级增压器蒸汽，改走副线。 ii. 停减顶低压瓦斯去加热炉。确保罐顶放空和冷却器放空全部处于关闭状态。 iii. 关闭二级真空泵蒸汽，后关三级真空泵蒸汽。 iv. 停抽真空冷凝器上水。 9、减压塔常见的问题 a) 减压侧线过重减压塔的最下一个侧线油很容易出现残炭高、颜色深、干点高及重金属含量高。在干式减压塔中，塔内气速非常高，气相夹带液相相当严重，如果没有洗涤油流程或洗涤效果不佳都可引起油品中重组分进入馏分油。中，使残炭升高，颜色变深，重金属含量高。馏分油本身拔得过重、减压炉出口温度升高，中段回流量较小，填料上部气相温度高，真空度太高，塔底液位过高等都可以导致馏分油产品质量变坏。湿式减压塔中，塔底吹汽量过大或减压塔气相负荷过大时也会导致馏分油产品质量变坏。如不是设备原因导致馏分油产品变坏，可以通过调节洗涤油的流量来获得合格的产品，例如提高洗涤油流量即馏分。油本身也就是热回流，作用十分明显，但会降低馏分油本身收率。还可以提高中段回流的流量降低填料上部气相温度，使产品变轻。对于投有洗涤油流程的减压塔，可以采取降低减压炉出口温度的方法，改善馏分油的质量。 b) 真空度下降问题现象： i. 真空度指示下降。 ii. 减压侧线、回流量降低，严重时侧线泵抽空，无量。 iii. 塔底液面上升，渣油量增加。 iv. 渣油500℃馏出量增加(不能当时反应出来)。 v. 封油罐液位下降。可能原因： i. 真空度不高且波动的原因：减顶温度控制过高；蒸汽量过大；减压炉出口温度波动；塔底液面波动或系统轻微泄等。 ii. 真空度缓慢较大幅度下降的原因：抽真空蒸汽压力不足、减顶冷却器汽化、冷却负荷不足、减压炉出口超温、减底液面过高或蒸汽带水等。 iii. 真空度直线大幅度下降原因：抽真空蒸汽中断、减顶冷却水中断、减顶瓦斯线堵塞、水封破坏、某级真空泵堵或设备严重泄漏(倒吸空气)等。处理原则： i. 真空度不稳或轻微波动时，减压塔操作基本维持，需作适当调整。 1. 检查减顶回流的流量和温度； 2. 将塔底吹汽，炉管注汽适当调小； 3. 控制减压炉出口温度在指标之内； 4. 减小塔底液面波动幅度； 5. 查找泄漏点并处理。 ii. 真空度缓慢较大幅度下降。这时已严重影响减压操作，应迅速处理。 1. 原油适当降量，以外甩渣油不超温，保持塔底液面正常为条件。 2. 侧线适当降量，以保住侧线液面，泵不抽空为基准。回流正常控制。迅速查找原因，抽空蒸汽压力低，及时联系调度提蒸汽压力； 3. 开大冷却水，检查冷却器汽化情况，若汽化，放空处理；减压炉超温，立即调稳出口温度，若炉出口温度指示假象，立即校表； 4. 塔底液面过高，调正常，若液面指示假象(手托浮球即知，最低侧线放空查油颜色)，校表； 5. 抽空蒸汽带水，影响真空泵操作，汽包放空切水，联系锅炉提高蒸汽温度。 6. 封油切至常三线。 iii. 真空度直线大幅度下降，严重影响减压塔操作，这时应立即采取果断措施，严禁空气倒吸入塔。 1. 迅速关闭末级真空泵不凝气放空(或去加热炉)阀，严防空气倒吸。 2. 原油降量，开大减底泵抽出，控制好液面，外甩渣油不超温，侧线外甩视情况关闭，保侧线液面、保回流量，然后查找处理。 3. 迅速查找原因，若蒸汽中断，联系调度恢复蒸汽。 4. 若水封破坏，迅速关闭冷却器入口大阀，查找破坏水封的因素。 5. 若减顶罐去加热炉线不通，迅速处理畅通或改放空至大气。 6. 若末级真空泵不凝气排出线堵，用蒸汽反顶处理通或通过连通线改放大气； 7. 若末级真空泵堵，切除末级真空泵处理。 8. 若设备泄漏严重，关闭不凝气排出阀，速停抽空器，关闭冷却器入口大阀，塔内给汽恢复正压。 9. 封油切至常三线。 c) 渣油500℃馏出量高可能原因： 1. 减压炉出口温度低。 2. 真空度低。 3. 侧线拔出量少，减三线往下滋流。 4. 换热器漏，含有较多轻组分的原油或拔头油漏入渣油侧。 5. 封油量过大。5001C馏出高的最多原因就在于此。处理原则： 1. 稍提炉温。 2. 努力提高真空度。 3. 甩漏换热器。 4. 减少二中量，提高侧线抽出量。 5. 减少封油量。 10、加热炉操作 a) 加热炉的安全运行与点火加热炉在运行过程中发生爆炸是由于空气不足，燃料燃烧不完全，当高温炉膛内瓦斯达到一定浓度时到一定浓度时可能会发生爆炸事故；另外加热炉在开工阶段，点火前炉膛未进行蒸汽彻底吹扫或者刚点着又熄灭，未进行蒸汽吹扫又接着点火。为防止加热炉发生爆炸事故需做到以下几点： i. 燃烧器在点火前要彻底对炉膛进行蒸汽吹扫，待烟囱见汽后方可进行点火作业。 ii. 燃烧器在点着又熄灭的情况下，应立即关闭燃料阀门，然后向炉膛内吹蒸汽待烟囱见汽后再重新点火。 iii. 在加热炉正常运行中，如发现空气量不足，应立即查明原因及时处理，使燃料充分燃烧。 b) 加热炉正常燃烧的现象和条件 i. 燃料在炉膛内正常燃烧的现象是：燃烧完全，火焰刚直有力，炉膛明亮。燃料油燃烧时，火焰呈杏黄色，燃料气燃烧时，火焰呈蓝白色；烟囱排烟呈无色或淡蓝色。 ii. 为保证燃料的正常燃烧，燃料压力必须稳定且不带杂质，燃料气不得带入液相组分，燃料油不得带水且温度保持在130℃以上；风压稳定、风量适中。 c) 影响炉出口温度波动的因素有： i. 炉膛温度发生变化； ii. 入炉原料油温度、流量、性质发生变化； iii. 燃料系统压力或性质发生变化，燃料气带液或燃料油带水； iv. 燃料油雾化蒸汽压力发生变化，燃料油雾化效果不好； v. 仪表自动控制失灵。 d) 保证炉出口温度平稳的主要措施 i. 及时准确的调节加热炉的“三门一板”，做到燃料燃烧状况良好； ii. 应该随时掌握入炉原料的温度、流量、压力的变化情况； iii. 保证燃料压力、性质平稳，作好燃料气排凝、脱水工作； iv. 燃料系统、雾化蒸汽等发生问题后，及时联系有关单位处理解决。 v. 加强仪表自控的日常维护，出现问题及时处理； vi. 切换火嘴做到间隔进行； vii. 加热炉提降进料量时，要缓慢进行以保证炉出口温度的平稳。 e) 回火当空气与瓦斯的混合气体流出的速度低于火焰传播速度时，火焰回到燃烧器内燃烧，这种现象叫回火。回火有时会引起爆振或熄火，长时间也可能烧坏混合室或引起其他事故。处理措施为：当瓦斯供应不充足时，开大瓦斯控制阀门或提高瓦斯压力；当瓦斯供应充足时，调节燃烧器的风门可以使空气与瓦斯混合物的流出速度大于火焰的传播速度，即可达到解决和预防回火的目的。 f) 脱火当空气与瓦斯的混合物流出速度很高，燃料离开喷头一段距离才着火，这种现象叫脱火。脱火时火焰燃烧不稳定，以至熄火。处理措施为视情况减小燃料和空气的送入量。 g) 熄火造成燃烧器熄火的原因很多，如燃料压力波动、瓦斯中带入液相组分、一次风风量过大、燃烧器喷嘴堵塞等均可造成燃烧器熄火。当发生熄火时应立即关闭燃料阀门，防止大量燃料进入炉膛发生闪爆。 h) 火嘴漏油在加热炉操作中，经常碰到油嘴漏油或淌油，其原因为： i. 燃料油温度较低； ii. 燃料油内杂质或油泥较多堵塞喷头时均会发生滴油现象； iii. 蒸汽压力降低或燃油压力升高雾化不好； iv. 油枪连接处密封不好； v. 开工时由于炉膛和火道砖温度较低，燃料油管线内存有不易雾化的冷油或雾化蒸汽 vi. 带水均可造成漏油。处理措施为按相应原因来处理。需要注意的是燃油压力一般要求比蒸汽压力小98kPa左右、而且燃料又不能采用太轻的油，雾化蒸汽一般采用过热蒸汽。 i) 烟囱冒黑烟在日常操作中，由于各种原因造成加热炉烟囱冒黑烟，一般有以下几种原因： i. 烟道挡板或燃烧器一、二次风门配比开度不合适，造成氧含量较低，燃料不能充分燃烧； ii. 燃料气中带入液相组分； iii. 燃油燃烧器的雾化蒸汽压力突然下降，造成燃料油雾化不好； iv. 燃料油控制阀门仪表失灵，控制阀全开； v. 加热炉炉管烧穿造成介质外漏。根据以上原因采取的处理措施为： i. 调节加热炉的“三门一板”开度，确保燃料充分燃烧，另外在加热炉提负荷时要缓慢进行，既防止因燃料量的突然增加造成不完全燃烧冒黑烟，又可以平稳炉出口温度； ii. 瓦斯罐及时排凝，并联系相关部门处理； iii. 在雾化蒸汽的压力下降后，应及时调整燃料油压力，使油压比蒸汽压力小98kPa，并调节好油汽比，使燃料油达到良好的雾化； iv. 在燃料油控制阀失灵时，立即改自动为手动操作； v. 观察加热炉炉管烧穿的程度，并立即熄火。不严重时，按正常停工处理，若炉管破裂严重，介质大量外漏，则按紧急停工处理。 11、加热炉事故处理 a) 炉管破裂着火 i. 可能原因 1. 炉管内物料中断，干烧。 2. 炉膛偏火，造成局部过热。 3. 长时间受到腐蚀、冲蚀。 4. 炉管质量不好，堵头、弯头有砂眼。 ii. 事故现象炉管破裂不严重时，炉膛温度、烟气温度均匀上升，烟囱冒黑烟，炉管外着火。破裂严重时炉管内油品从破裂处大量喷出，在炉膛内外燃烧，烟囱大量冒黑烟，炉膛温度、炉出口温度、烟气温度急剧升高。破裂点经常发生在回转弯头处。 iii. 处理原则 1. 炉管轻度破裂： a) 及时报告班长、车间。 b) 联系厂调度、消防队等有关单位。 c) 降温降量，停工处理。 2. 炉管严重破裂： a) 通知厂调度及有关单位，按紧急停工处理。 b) 立即将火嘴全部熄灭，停止进料泵。 c) 向炉膛内大量吹入蒸汽，停运加热炉引风机、通风机，打开加热炉烟囱密封挡扳。 d) 从炉入口给汽扫线，把油扫入塔内(关键点：必须等炉膛温度降低至油品的自燃点以下才可以扫线)。 e) 过热蒸汽改放空。 f) 如若减压炉炉管严重破裂，要及时向减压塔内吹入蒸汽，停掉真空泵，以免空气大量漏入减压塔内，发生更大的事故。 b) 加热炉进料中断 i. 事故现象 1. 加热炉出口、分支温度直线上升，而炉膛温度下降。 2. 相关的前塔底液面急剧上升，后塔底液面急剧下降。 ii. 可能原因 1. 加热炉进料泵抽空或停转。 2. 进料泵入口堵塞。 3. 原油中断。 iii. 处理原则 1. 首先启动备用泵，恢复加热炉进料。 2. 如果泵启动不起来，加热炉迅速熄火，只保留几个长明灯，炉管给汽防止结焦。 3. 原油大幅降量，各塔回流、侧线降温，维持好进料泵前的物料平衡及压力，防止冲塔。进料泵后部降量，保持塔底液位及各罐、汽提塔液位，防止泵抽空。 4. 若进料泵稍长时间不能上量，而物料平衡又无法维持时，按紧急停工处理。 5. 若是由原油中断造成，按原油中断处理。 c) 燃料气(瓦斯)带油事故处理 i. 事故现象 1. 高压瓦斯排凝罐液面迅速上升，直至满罐。 2. 高压瓦斯压力波动。 3. 烟囱、看火窗冒黑烟，炉膛变正压，炉底火焰炉外燃烧，炉膛乌黑，全是浓烟。 4. 炉膛温度、分支温度、出口温度上升，之后降低。 5. 带油严重时，炉膛内发生闪爆，防爆门开，甚至损坏加热炉。 ii. 可能原因 1. 高压瓦斯带油。 2. 外补液化气未完全气化，带入瓦斯管网。 3. 瓦斯排凝罐加热盘管未投用。 4. 瓦斯排凝罐液面上升，未及时排出，造成满罐。 iii. 处理原则 1. 瓦斯排凝罐未满或轻微带油时： a) 调整加热炉瓦斯火嘴或熄灭一部分，保证加热炉不超温。 b) 迅速打开瓦斯罐的排凝线向外撤油。 c) 迅速打开瓦斯罐加热盘管加热，或加强瓦斯加热器的热源流量，气化凝油。 d) 待油消除后，恢复正常操作。 2. 瓦斯严重带油： a) 加热炉迅速灭火(关火嘴阀门，因为管线中都是油)，炉膛给事故蒸汽防止闪爆。燃料油循环。 b) 迅速打开瓦斯罐的排凝线向外撤油。 c) 迅速打开瓦斯罐加热盘管加热，或加强瓦斯加热器的热源流量，气化凝油。 d) 原油降量，降量速度以炉出口温度不超温为准。常压塔、减压塔进行相应地调整。 e) 情况好转后，检查瓦斯罐带油情况及加热炉损伤情况。 f) 待油消除后，恢复正常操作。 d) 炉膛爆炸事故预想及处理 i. 可能原因导致炉膛爆炸的根本原因是炉膛内进入的瓦斯达到了爆炸极限，在遇到明火、火星或高温(大于420℃)时产生爆炸的。这可能的原因是： 1. 瓦斯管网压力低，控制阀开度较大，然后瓦斯压力突然上升，控制阀来不及动作，大量瓦斯已进入炉膛，造成闪爆。 2. 开工点火。 ii. 处理原则 1. 轻微闪爆，继续生产。 2. 紧急停炉，切断进料，按紧急停工处理。视现场情况，向炉膛内吹入大量蒸汽。 12、加热炉日常检查项目 a) 介质总出口温度、各路出口温度、各路流量、温差及炉膛温度是否在工艺范围内。 b) 辐射室出口处的负压是否在-20— - 40Pa内。 c) 辐射室的过剩空气系数是否符合要求。 d) 各个燃烧器的燃烧情况，火焰的形状及颜色是否符合要求，火焰有无舔炉管现象。 e) 各根炉管是否有弯曲、脱皮、鼓包、发红、发暗等现象；注意检查出入口阀门、法兰等处有无滴油。 f) 检查火盆砖、吊钩、拉钩、炉墙、衬里等变化情况。 g) 燃料油和瓦斯压力、雾化蒸汽压力、是否符合要求。 h) 高低压瓦斯罐要定时脱液，放空阀在脱完液后应立即关死。 i) 要经常检查炉膛内各点的温度变化情况，做到心中有数。 j) 炉子的防爆门、通风门、烟道挡板、蝶阀、调风门等不能随便打开，看火门在看完火后，应立即关闭。 13、加热炉的节能与提高热效率 a) 结合装置优化换热，降低加热炉热负荷； b) 降低排烟温度以减少排烟热损失； c) 降低过剩空气系数以减少排烟热损失； d) 减少不完全燃烧损失； e) 减少散热损失； 14、节能：能耗的定义 a) 石油加工中能耗的定义是生产装置在统计期内，对实际消耗的各种能源，如各种燃料、动力(电、蒸汽)和耗能工质(循环水、新鲜水、除盐水等)，进行综合计算所得的能源消耗量。 b) 相对于单位加工量的能源消耗量称之为单位能耗。我们平常所说的能耗一般就是指单位能耗。 c) 能耗计算要基于一定的计算原则： i. 各种能源和耗能工质在进行能耗计算时，均不得漏计和重复。 ii. 压缩风、氮气和其他耗能工质，如果占总能耗量的比例不大时，不计入能耗。 iii. 实际消耗的能源系指生产过程的消耗，不包括用于厂(装置)内、外生活福利设施(如食堂、浴室、采暖和宿舍等)的能耗。 iv. 消耗的燃料、水、电、蒸汽，均折算为标准燃料油进行能耗计算。 v. 装置开停工和检修所消耗的能量均应计入能耗中。 vi. 装置进料量是指新鲜原料量，不包括循环量。 vii. 装置热进料或热出料计入能耗时，只计算高出规定温度的那部分热量。装置输出温度：汽油：60℃，柴油：80℃，蜡油：90℃，重油：130℃。 viii. 加热炉烟气或再生烟气输出高于150℃的烟气热量，直接供其他装置或单元有效利用时计入能耗输出；输入、输出温度在60℃以上的低温余热计入能耗。 ix. 装置余热发汽、发电和背压汽向外提供的能量。其数据按统一能量换算系数计算。 x. 不论向外输出何种形式的能量，只有被有效利用时方可计负值，否则不作外输能量计算。输出、输入的数值必须相等。比如160℃的减渣送到焦化装置，焦化可以减少部分换热面积，这部分热量就算热输出；但是这个温度的减渣送到油品罐，高于130℃的热量无入使用，这部分热量就不算热输出。 15、节能途径 a) 优化流程降低工艺总用能； b) 采用装置间热联合，减少工艺用能和降低公用工程消耗 c) 优化换热网络，提高换热终温； d) 提高加热炉效率，降低燃料油消耗； e) 节约蒸汽消耗； f) 节约用水 g) 节约电的消耗； h) 控制散热损失； 16、原油性质的影响； a) 原油性质的影响； b) 产品方案的影响； c) 装置负荷的影响； d) 装置规模对能耗的影响； e) 气候对能耗的影响； f) 运转周期中不同时期对能耗的影响开停工 1 开工准备 1.1 开工条件为保证安全、顺利的实现开工成功，必须做到“四不开工”： 1.1.1 检修质量不合格不开工； 1.1.2 设备不安全隐患未消除不开工； 1.1.3 安全设施未做好不开工； 1.1.4 场地卫生不好不开工。 2 人员准备 2.1 对所有参加开工人员进行HSE培训。 2.2 要求开工指挥人员提前编制好开工方案，组织会签，熟悉开工步骤，做到心中有数，指挥命令及时、准确并亲自落实执行情况，对开工过程中出现的异常情况能够迅速作出判断并作出正确的操作指令。 2.3 要求操作人员提前熟悉本次检修装置各处动改情况、流程变化情况及相应的操作程序，认真学习开工方案。开工过程中要做到流程动改准确无误并进行分级检查，了解实时开工进程，工作进行步骤。按时保质的完成操作指令，及时、准确地汇报完成状况。 3 开工检查 3.1 新鲜水、循环水、软化水、仪表净化风引入装置，各机泵送电。 3.2 机泵的检查：压力表、电流表是否齐全好用；润滑油是否加足；冷却水是否畅通；盘车是否灵活；送电进行空载试验是否良好；导淋放空是否关闭。 3.3 加热炉的检查：加热炉已经烘炉完毕。长明灯、瓦斯枪、油枪是否配齐；烟道挡板、蝶阀是否灵活、开关位置是否正确；防爆门是否开启正常。 3.4 检查电脱盐罐电极的安装情况，空载送电是否良好。这一步应在电脱盐罐封人孔前进行。 3.5 全部设备管线的法兰、垫片、螺栓、丝堵、温度计、压力表、热电偶、阀门、安全阀、过滤器、所有仪表等是否符合工艺要求。 3.6 盲板位置是否正确，是否有遗漏和加错之处。 3.7 对装置区内的杂物全部清理干净，拔掉临时电源，检查现场照明是否良好，管沟下水井是否畅通，盖板是否整洁。 4 管线试压 4.1 目的 4.1.1 贯通流程，检查流程的正确性。 4.1.2 检查泄漏点并处理。避免引油后才发现泄漏，耽搁开工时间。 4.1.3 清理管线里的脏物。 4.2 原则 4.2.1 新装置吹扫前必须把有关孔板、调节阀、计量表拆除或解法兰，以免打坏仪表或者堵塞。老装置动改较大的管线也同样处理，没有动改的管线上的计量表必须走副线。 4.2.2 吹扫前应在管线与设备连结处拆法兰、加盲板，以免脏物进去。 4.2.3 吹扫时冷换设备的另一程要放空，防止憋压。 4.2.4 吹扫工作应在装置地面明沟、电缆沟的土建工程及排水工程竣工后进行。 4.2.5 在吹扫中对于粗管线可用阀门截止一下，待憋上压力后再开大阀门，反复数次。 4.2.6 吹扫时若发现阀门关不上或关不严，不要硬关，应拆下阀门清除后再装上。 4.2.7 吹扫冲洗时发现管线上的阀门必须处于全开或全闭状态，以免留下死角。 4.2.8 引蒸汽时应先脱水，防止水击。 4.2.9 吹扫时管线上的排凝点、放空阀均应打开放空。 4.2.10 吹扫时应设专入监护，严防蒸汽喷出伤入。 4.2.11 吹扫冲洗完毕后应管线撤压，放尽存水。回流、侧线抽出线自泵出口压力表处放空， 4.2.12 尽量避免开侧线时管线存水造成泵抽空。除顶回流外，侧线、中段回流塔壁出入口阀门关闭。 4.2.13 认真填写好吹扫冲洗记录，发现问题及时反馈。 5 设备试压管线贯通试漏完毕后，进行塔器的试压。可将管线里的蒸汽撤到塔内，节约这部分蒸汽。 5.1 初馏塔、常压塔、减压塔连同对应的油气分离罐逐次给汽试压，试验压力一般控制在0.2MPa，用塔顶放空控制塔顶压力。安全阀不要投用。检查重点是检修时打开的人孔和管线法兰、仪表法兰，尤其是减压塔的人孔和真空泵的法兰、减压塔试压时将减压炉炉管一起试压。由于电脱盐的操作压力较高，应用新鲜水进行耐压试压。但对于老装置，除非电脱盐罐动改很大，一般都用蒸汽试压，原因是耗水量巨大，对于一个500×106t的电脱盐，两个罐的容积至少900t。试压的注意事项： 5.1.1 憋压前要将空气赶干净。 5.1.2 压力表确保灵敏、精确，避免因指示不准造成塔器超压。看压人员不得离岗。 5.1.3 试压完毕，立即打开塔顶或塔底放空进行撤压。严禁长时间保压和蒸汽冷凝后塔器内形成负压损坏设备。 5.2 减压塔正压试压后，进行抽真空试验，目的是检查抽真空系统是否能够良好的运行。如果发现真空度升不起来，可能有几个原因： 5.2.1 由于正压试验已经合格，说明并非是减压塔的泄漏而造成的真空度低。 5.2.2 大气腿堵，可根据减顶罐的界位的变化来判断。 5.2.3 放空线堵，可根据减顶罐顶的压力是否超过常压来判断。 5.2.4 真空泵喷嘴堵，可根据声音进行判断。对于新装置，喷嘴安装不正确也会影响真空度。 6 水冲洗试压及联合水运 6.1 水冲洗试压是为了进一步检查设备、管线、仪表存在的问题使之在引油前得到解决。水试压包括原油系统试压、拨头油系统试压、常底油系统及减渣系统试压。由于原油泵和各塔底泵的扬程较高，至少2.0MPa，而蒸汽最多试到1.0MPa，达不到日常操作压力，因此使用塔底泵打水进行试压。同时通过控制水运的正常循环，可考察仪表是否良好。 6.2 蒸汽吹扫后，将孔板、控制阀和流量计回装，紧好。各塔底泵入口加好过滤网，自原油泵给水，按水运流程将水循环起来。 6.3 水运流程：原油泵、初馏塔→拨头油泵→常压炉→常压塔→减压炉→减压塔→减底泵→开工循环线→原油泵。 6.4 注意： 6.4.1 水循环好后，在进塔前用阀门控制系统压力至1.8MPa，进行管线、换热器查漏。 6.4.2 对设备管线进行检查发现间题及时处理，如有需要停止循环，直至运行正常为止。 6.4.3 检查各塔底液面、塔底泵及控制调节系统有无问题并及时处理。 6.4.4 控制各塔底液面50%左右。 6.4.5 水循环时塔底泵最好切换一次，将脏物冲走。 6.4.6 试压完毕后将水从各低点放掉，放时要避免弄脏环境。 7 正常开工至准备工作已完成后，可以引原油，进入正式开工过程。 7.1 引油 7.1.1 所有仪表都达到备用条件，各动力物质供应正常。 7.1.2 盲板全部处于开工状态，对应法兰全部换垫并把紧；安全阀投用。 7.1.3 破乳剂、缓蚀剂、氨水在罐内配好备用。 7.1.4 机泵润滑油(脂)备足，封油罐引柴油。 7.1.5 联系化验做原油分析，密度、含盐量、水分在指标范围内；原油引至原油泵入口。 7.1.6 初顶罐、常顶罐引好作回流的汽汕，也可不引，塔顶冷却系统投运后，随原油温度升高，石脑油会蒸出、冷却到罐内。 7.1.7 燃料油、燃料气引至装置界区外，也可直接烧原油。 7.1.8 减渣去油品线暖线完毕。 7.1.9 加热炉作好点火准备。 7.1.10 三顶瓦斯放火炬。 7.1.11 操作记录、台账、交接班日志等送到操作室。 7.2 建立原油循环原油循环可以分成闭路循环和开路循环两种。闭路循环是指原油自减压塔出去后不送至油品罐区，而是回到原油泵出口或入口。闭路循环的优点是升温迅速，缺点是温度升起来以后，原油再换成冷油后会造成相当大的波动。开路循环是指原油自减压塔直接去油品罐区，和正常生产流程一致，这样可以将水带至原油罐进行脱水，缺点是温升较慢。现在大多数装置都采用开路循环。 7.2.1 改好原油泵—初馏塔—常压塔—减压塔—原油罐区的流程，电脱盐系统走副线，减渣线走冷却器或冷却槽副线。并组织操作人员、班长、技术人员进行三级流程检查。确保流程正确，倒淋、塔底放空关闭，蒸汽盲板加好。换热器、控制阀组、流量计均走正线。 7.2.2 联系好调度，原油泵开启，控制好进油速度(不同处理量的装置的循环量不同)。原油泵开启后，组织人员沿流程进行认真检查，做到不跑、不串、不憋压。 7.2.3 初馏塔底见液位后，启动初底泵向常压塔装油。 7.2.4 常压塔底见液位后，启动常底泵向减压塔装油。 7.2.5 减压塔底见液位后，启动减底泵向外送油。 7.2.6 原油循环建立后，此时的重点是保持好原油的稳定循环，关键是控制好三塔的塔底液位，不能一会干一会满。可以根据物料平衡来调节进装置的原油量，只有当原油循环稳定后才能进行下一步的点火升温。 7.2.7 循环过程中，燃料油循环建立。 7.2.8 各塔底泵切换一次，以便检查机泵的状态并排除泵体内的水分。 7.3 升温热紧原油循环建立后，各塔底液位平稳且自动控制。燃料油循环也已建立，如果从装置外引油或瓦斯，应引至炉前。 7.3.1 过热蒸汽引至常压炉顶放空。 7.3.2 打开炉底消防，吹扫炉膛15min后关闭，烟道挡板开度在50%。 7.3.3 两炉点火，如装有长明灯，先将长明灯点着。 7.3.4 控制炉出口升温速度为30℃/h 7.3.5 调整烟道挡板及风门，保证两炉燃烧良好，加热炉保持现场盯岗。 7.3.6 在温度升至100℃、150℃时，分别切换一次各塔底泵。 7.3.7 投用所有冷却器、空冷。 7.3.8 常顶罐有油时或100℃以前，开始打回流。 7.3.9 严格监视塔底泵运行情况，及时处理泵抽空。 7.3.10 80－130℃为脱水阶段，升温要缓慢。升温至250℃时，恒温进行热紧。热紧的原因是随着温度的升高，设备、管线的材质和螺栓、螺母的材质不同，膨胀系数不同，螺栓把紧程度变化。热紧就是将这些螺栓重新紧固一遍。 7.3.11 随着原油温度升高，侧线、回流的换热器注意检查是否已放空，避免憋压。 7.3.12 此时可打开一级电脱盐罐入口，开始向脱盐罐内装油，罐顶放空应打开。最初时量要控制小些，避免给初馏塔底液位造成波动。当两级脱盐罐全部灌满后，将电脱盐并入。这样可发挥电脱盐的脱水作用，减少水分对后面单元的冲击。 7.3.13 注意控制好减渣去油品的温度不能超温。 7.3.14 减顶开二、三级真空泵。 7.3.15 由于原油温度已经升高，将各塔底泵封油注入。 7.4 常压开侧线原油升温至300℃，初馏塔、常压塔顶回流己打上，具备开侧线条件；减压已预抽真空。 7.4.1 热紧完毕，开始快速升温。 7.4.2 常压炉升至300℃以后，视顶温控制情况，从上到下开中段回流。注意开泵前先从泵压力表处放水直至出油为止。 7.4.3 中段建好后，开始依次打开一线、二线、三线、四线。注意控制好抽出温度，避免馏出口温度过高，如果控制较好，可以不送污油，直接转至成品线。这个时期最大的问题是侧线、回流泵的抽空问题。所以要求临开时才打开器壁阀，并放水，这样可减少抽空的机会。 7.4.4 当过热蒸汽出口温度超过300℃时，将常压塔的塔底吹汽投用，量稍少一些。 7.4.5 由于侧线、中段已开，适当提量，保持好三塔底的液位。 7.5 减压开侧线至此，常压单元基本正常，只剩调整各点温度，控制产品质量。减压单元已具备开侧线条件。 7.5.1 减压炉炉温继续升高。 7.5.2 将常三线补至减顶作回流。视塔顶负荷情况，待减一线集油箱有液位后，开减一线泵，暂不外送只打回流，停常三线补减顶。 7.5.3 减二、三线集油箱有油后，依次投用一中、二中。 7.5.4 调节各点温度直至正常，减压侧线开始外送。 7.5.5 减压开侧线最常见的问题也是侧线泵抽空的问题。 7.6 调整操作 7.6.1 调节各参数至正常工艺指标。原油继续缓慢提量，注意控制好各塔底液位和常压炉、减压炉的分支温度。 7.6.2 调节常底吹汽量，打开常一线、二线的汽提蒸汽。 7.6.3 当电脱盐脱前温度升至120℃以后，电脱盐注破乳剂、注水、送电。检查是否有乳化层的存在。 7.6.4 三注投用。如有蒸汽发生器设备，在装置开工正常后再投用。 8 装置正常停工 8.1 停工准备 8.1.1 停工要求 8.1.1.1 十不：降量时不出次品、不超温、不超压、不水击损坏设备、不冒油、不串油、不着火、不爆炸、设备管线内不存油和水，不拖时间。 8.1.1.2 两个一次：管线吹扫一次合格；容器瓦斯分析一次达到动火条件。 8.1.2 准备工作 8.1.2.1 组织学习停工方案，明确停工步骤。明确停工目的及检修动改项目。 8.1.2.2 拆除所有扫线蒸汽、放空阀及各有关管线上的盲板。 8.1.2.3 停工前备四桶汽油、四桶柴油，检修中清洗设备用。 8.1.2.4 准备好停工用具，备好消防器材。 8.1.2.5 与各有关单位做好联系工作。 8.2 正常停工 8.2.1 停工准备停工前8小时，停电脱盐单元，停工步骤参见后续章节。同时停三注，如有发汽，也应提前切出，放空撤水。 8.2.2 原油降量工作程序： 8.2.2.1 原油开始以30一40t/h的速度降量，逐步降到低限。 8.2.2.2 降量同时调节各塔顶温度、侧线的抽出量以保证产品质量合格，中段回流量同步减小。 8.2.2.3 初顶、常顶低压瓦斯改至放火炬；塔底吹汽、汽提蒸汽关小。 8.2.2.4 炉出口温度保持不变，现场逐步减少火嘴，控制好二次风门。注意事项：加强和外界的联系工作；确保三塔底液位平稳；调节减压渣油外送温度，不能凝线。 8.2.3 常压系统停侧线工作程序： 8.2.3.1 处理好污油线，常一线、二线、三线关闭馏出口控制阀，产品改走污油线。 8.2.3.2 控制瓦斯量，常压炉以30－40℃的速度降温。待炉出口温度降至320℃以下时，塔底吹汽、汽提蒸汽关闭。 8.2.3.3 逐步停常二中、常一中、常顶循环泵，侧线汽提塔抽干后停泵。停中段时，要以顶回流能够控制塔顶温度为准。 8.2.3.4 常压炉出口温度降至250℃以下灭火，保留几个长明灯以利于吹扫炉管。 8.2.3.5 初馏塔如有侧线，当初馏塔进料温度低于200℃时停侧线抽出，塔顶回流继续保留。 8.2.3.6 待初馏塔、常压塔顶温降至80℃以下时停止打回流，塔顶罐中的油全部外送掉。注意事项：停顶回流要以不打回流，顶温也不再回升为准，否则回流继续打。 8.2.4 减压塔停侧线(与常压塔侧线吹扫同时进行) 工作程序： 8.2.4.1 控制瓦斯量，减压炉以30－40℃/h的速度降温。 8.2.4.2 停增压器和二级真空泵，三级继续保留。 8.2.4.3 待减三线集油箱液位逐渐下降后，减二中控制阀手动全关，液位干后停减三泵。 8.2.4.4 同样处理减二线。 8.2.4.5 减顶回流一定要确保，防止减压塔温度太高。停顶回流的条件同常顶条件一致。 8.2.4.6 减压炉出口温度降至300℃以下灭火，保留几个长明灯以利于吹扫炉管。 8.2.5 停原油泵停原油泵，代表常减压装置已经停工。 8.2.5.1 减压侧线停完后，停原油泵。 8.2.5.2 待放净初馏塔底液体后，停初底泵，依次类推停常底泵、减底泵。 8.2.5.3 注意控制减渣外送温度不要过低，以免凝线。 8.3 扫线、水洗、蒸塔 8.3.1 扫线扫线原则： 8.3.1.1 停工前要做好扫线的组织工作，条条管线落实到入头。停工扫线要做好详细记录，给汽点、给汽停汽时间和操作员姓名等，均做好详细记录，落实责任。 8.3.1.2 做好扫线联系工作，严防串线、伤人或出设备事故。 8.3.1.3 扫线时要统一指挥，确保重质油管线有足够的蒸汽压力，保证扫线效果。 8.3.1.4 扫线给汽前一定要放尽蒸汽冷凝水，并缓慢地给汽，防止水击。 8.3.1.5 扫线步骤是先重质油品、易凝油品、后轻质油品、不易凝油品。先将原油扫至初馏塔，用初底泵将新积攒的原油送至常压塔，初馏塔底给汽扫线至常压塔，此时两炉应保持几个长明灯，目的是让保持炉膛内有一定的温度，加快扫线速度。再用常底泵将存油扫至减压塔，常底给汽扫线至减压塔，此时减压塔的三级真空泵应是运行状态，目的是让减压塔内保持一定的真空度，扫线会很迅速。扫石脑油线时应先用新鲜水顶线，原因是如果直接用蒸汽扫石脑油线，200℃的蒸汽会把石脑油加热成蒸汽，很容易在管线内摩擦产生静电，还会造成接油罐内外遍布石脑油油气，带来非常严重的事故隐患。 8.3.1.6 扫线时必须憋压，重质油品要反复憋压，这样才能达到较好的扫线效果。 8.3.1.7 扫线前必须将所有计量表甩掉改走副线，蒸汽不能通过计量表。 8.3.1.8 扫线时所有的连通线、正副线、备用线、盲肠等管线，控制阀都要扫尽，不允许留有死角。 8.3.1.9 扫线过程中绝不允许在各低点放空排放油蒸汽，各低点放空只能作为检查扫线情况并要及时关闭。 8.3.1.10 扫线完毕要及时关闭扫线阀门，并要放尽设备、管线内蒸汽、冷凝水。 8.3.2 蒸塔 8.3.2.1 原油线、各塔底线扫净后，各给汽点不要停汽，减少给汽量进行蒸塔。蒸塔的目的是将扫中段回流时扫入塔内的油品和塔板上残存的油蒸出，同时扫塔顶油气大管。 8.3.2.2 蒸塔的注意事项： 8.3.2.2.1 蒸塔前将所有器壁阀(除塔底蒸汽阀门外)关闭。蒸塔时连同汽提塔一并蒸，侧线馏出控制阀手动全开，汽提塔底抽出阀关闭，汽提蒸汽给上。 8.3.2.2.2 打开各塔底放空(包括汽提塔)。注意控制好放空开度，避免蒸汽大量外泄。 8.3.2.2.3 蒸塔顶油气大管时，塔顶冷却器放水、空冷停风机，换热器走付线，连同塔顶罐一并蒸出，在塔顶罐上放空。要提醒的是塔顶冷却器和空冷一般都刷有防腐涂料，不能长时间走高温蒸汽。过一段时间后，打开塔顶放空。 8.3.2.2.4 蒸减压塔前停三级真空泵，水封撤掉(由于常底一直给汽，不会发生空气倒串)。 8.3.2.2.5 蒸塔时间一般不小于12hr。 8.3.3 水洗、煮塔 8.3.3.1 停掉原油线、各塔底线的扫线蒸汽。自原油泵给水，初馏塔、常压塔、减压塔分别自顶回流处给水。 8.3.3.2 改成闭路循环流程，换热器全走正线。 8.3.3.3 初馏塔装水应到最下面侧线抽出塔板以上，常压塔至常三线抽出板下，减压塔至减三线填料以上。 8.3.3.4 在各塔底吹汽处给汽，减炉进料处注汽可辅助给汽，将水加热至80－90℃后，开动原油泵和各塔底泵，进行水循环。 8.3.3.5 循环一段时间后停泵。在三塔底放空处将脏水放掉，注意不要将脏水逸出污染地面。重新装水、加热、循环、放水，一般循环4次即可，以塔底所放之水清亮不含油为准。 8.3.3.6 水洗、煮塔的目的是通过热水冲洗，进一步清除塔内和换热器残存的粘油、重油，便于检修，还可洗掉炉管内壁所结的盐垢。 8.3.3.7 水洗后放净存水。如若需进行减压炉炉管烧焦，灭掉常炉长明灯，减炉长明灯继续保留。 8.3.3.8 由于在减压塔的填料中有硫化亚铁，为避免打开人孔后发生硫化亚铁自燃事故(74℃)，烧坏蒸馏塔，水洗后可请专业处理公司对硫化亚铁进行氧化冲洗处理。 9 紧急停工紧急停工作为事故处理的基本手段，在事故原因尚不明确或发生重大事故且有扩大趋势而危及本装置的安全生产时，即可采用紧急停工。它可能不是最优化的事故处理方案，但它却可以迅速有效地控制事故的蔓延，保证装置的安全，从而为迅速恢复生产奠定基础。 9.1 局部停工在生产装置的某一部分出现生产、设备问题时，根据本装置的实际情况，将本部分切出系统，进行检修处理，修复正常后并入系统，从而避免了整个生产系统的停工，节省人力、财力、物力，减少损失和对下游装置的影响。 9.1.1 停电脱盐罐 9.1.1.1 停电脱盐罐的条件 9.1.1.2 电极击穿或法兰问题造成漏油或着火； 9.1.1.3 设备内存在问题需要处理。 9.1.2 停减压(减压塔、减压炉)系统实现减压塔、减压炉能够单独切出的前提是常底油能够改入减压渣油系统。 9.1.2.1 停减压塔、减压炉的条件 9.1.2.1.1 减压塔设备或内部构件有问题或者存在泄漏问题，如：真空泵、冷却器、塔壁阀等有漏点。 9.1.2.1.2 转油线蚀穿漏气。 9.1.2.1.3 减压炉炉管漏油着火或衬里损坏，影响加热炉主体设备等。 9.1.2.1.4 冷却器腐蚀严重，直接影响了减顶真空度，减压塔无法正常操作。这种情况比较常见。 9.1.2.2 操作要点 9.1.2.2.1 原油以40t/h的速度降量至60%一80%正常处理量(具体视常压操作及渣油外甩温度而定)。 9.1.2.2.2 减压炉改自然通风，以40℃ /h降温至熄火。若减压炉无问题，留一个瓦斯火嘴，若有问题需处理，则全熄火。若减压炉漏油着火严重，应迅速熄火，给炉底消防、炉顶消防蒸汽。 9.1.2.2.3 减压炉出口350℃时，减压塔破坏真空，关不凝气排出阀，严禁空气倒串入塔。 9.1.2.2.4 停减顶三注，侧线及回流无量后停泵，视情况处理。如果时间较短(1一2天)，可压轻侧线，至油品凝点低于大气温度即可。若时间较长，对侧线和中段进行扫线。 9.1.2.2.5 常渣改入减渣系统，逐渐减少减压炉进料直至切断。 9.1.2.2.6 减压炉进料控制阀处给汽把重油扫入减压塔内。 9.1.2.2.7 减底泵将减压塔内存油打入渣油系统后停泵，切断与常渣的连接阀。 9.1.2.2.8 若处理减压炉的问题，减压炉可只给汽暖塔(微正压)，塔顶放空。 9.1.2.2.9 若处理减压塔内部构件的问题，则给汽蒸塔并给水煮塔，直到达到进容器作业条件。 9.1.2.2.10 若减压塔只处理外部问题，如真空泵、冷却器、大气腿等，停减压塔后切断抽真空系统与塔的联系即可。 9.2 紧急停工 9.2.1 紧急停工的条件在装置生产过程中，当遇到突发的重大事故时，为了迅速控制事态，避免事故的扩大和蔓延，保护人身、设备的安全，最大限度底减少损失，迅速恢复生产，即应果断地采取紧急停工手段，这些突发的重大事故，可以归纳为以下几类： 9.2.1.1 本装置内发生重大着火、爆炸事故。 9.2.1.2 加热炉管严重烧穿、漏油着火。 9.2.1.3 蒸馏塔或转油线等主要设备严重漏油着火。 9.2.1.4 主要机泵如：原油泵、塔底泵等严重故障无法运行或泄漏着火。 9.2.1.5 公用系统，如电、风等长时间中断。 9.2.1.6 重大的自然灾害如地震、飓风等。 9.2.1.7 外装置发生重大事故，严重危害本装置安全。 9.2.2 紧急停工对生产及设备的影响紧急停工时由于时间短、动作快，造成温度、压差变化大，又易出现组织不周密、动作不协调情况，因而容易出现： 9.2.2.1 温度大幅度变化，设备管线热胀冷缩，易出现法兰泄漏、炉管弯曲、密封泄漏、管线拉裂、着火等情况。 9.2.2.2 压力变化大，流程改动容易出错，会有超压情况发生，造成设备泄漏、安全阀起跳等。 9.2.2.3 操作变化大，液面控制不稳，易出现冲塔、污染大罐、罐满液面溢油等现象。 9.2.2.4 由于思想紧张、动作不协调，易出错、易发生碰伤、摔伤、烫伤等入身事故。以上情况应引起操作人员重视，做到遇事不惊，有条不紊，忙而不乱，组织周密，动作协调。 9.2.3 紧急停工操作要点 9.2.3.1 及时汇报调度，通知消防队掩护或灭火。 9.2.3.2 加热炉迅速熄火，各塔顶瓦斯放火炬或放大气。 9.2.3.3 切断原油进料，停掉所有机泵(原油泵、塔底泵、侧线泵、回流泵、燃油泵、引风机等)。 9.2.3.4 关闭所有汽提蒸汽，过热蒸汽改放空。 9.2.3.5 减压塔破坏真空，恢复常压，在停真空泵而未恢复常压前，要关闭减顶瓦斯去炉子或放大气手阀，严防空气倒串入塔，发生燃烧或爆炸。 9.2.3.6 设备内给蒸汽掩护(微正压)，其存油迅速拿走、退净。 9.2.3.7 迅速切除与事故相关的管线、设备，并对事故环境中的管线、设备进行撤压，给蒸汽掩护，给水降温或组织消防队灭火等，严防设备管线受热膨胀爆裂，漏油着火，扩大事故。 9.2.3.8 在紧急停工过程中严防超温、超压、超液面等二次事故发生。 9.2.3.9 根据停工时间的长短，决定重质油品是否需要退油扫线。 9.2.3.10 为尽快恢复生产，可将侧线抽出控制阀手动全关，避免由于侧线产品过重，颜色变深而将产品转入污油线。同时必须保持塔顶冷回流的正常循环，以控制好顶温。 9.2.3.11 未尽事宜均按正常停工处理。 9.2.4 事故处理基本原则 9.2.4.1 沉着冷静、周密组织的原则。生产事故发生后，操作人员尤其是班长，首先要镇静自若，切不可惊慌失措，大喊大叫，到处乱跑，要迅速组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位，做到判断准确。然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报，一方面安排人员采取一切措施，处理事故，将事故消灭于萌芽状态。 9.2.4.2 保证入身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则。 9.2.4.3 照章办事的原则：在处理事故的过程中，严格遵守操作规程，执行安全规定、遵守规章制度。 9.2.4.4 掌握平衡的原则。把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础，控制各处温度不超标、尤其是加热炉，要特别注意避免发生低流量偏流，局部过热和分支、出口、炉膛温度的超温问题，一旦超温要及时平衡流量，降温直至熄火；控制好各处压力不超标，尤其是常顶、换热器压力不超标，一旦超标，降原油、调吹汽、开空冷、放火炬，停泵撤压；控制塔罐液面不超标，尤其注意塔底液面，避免再发生机泵泄漏着火或液位超高冲塔的二次事故。作为连续生产的装置不可避免地会发生一些这样那样的事故，但只要处理得当就会把事故消灭在萌芽状态，就能使产生的危害或损失降低到最低限度。 9.3 公用工程事故的处理 9.3.1 停水 9.3.1.1 停新鲜水：常减压装置除了开停工期间，基本不使用新鲜水，停水对正常生产没有影响。如果设有新鲜水和循环水互串的流程可以投用循环水。 9.3.2 停循环水： 9.3.2.1 事故现象： 9.3.2.1.1 机泵投有冷却水，轴承温度高； 9.3.2.1.2 顶回流温度无法控制，顶温大幅升高，分馏塔失去平衡； 9.3.2.1.3 产品无法冷却，出装置不安全，易引起火灾、爆炸、冷却器水击等； 9.3.2.1.4 真空度大幅下降。 9.3.2.2 处理原则： 9.3.2.2.1 关减顶罐放空(或去炉阀)，停真空泵； 9.3.2.2.2 加大机泵封油量，降低轴承温度； 9.3.2.2.3 原油降量，减少产品产量。空冷风机开足，努力降低顶温； 9.3.2.2.4 联系调度，确认停水原因和时间。如果短时间恢复不了，按紧急停工处理或加热炉灭火，原油开路循环。 9.3.3 停软化水：如果使用软化水作为电脱盐注水，可暂停注水。 9.3.4 停除氧水：如有发汽装置，将热源切出，蒸汽出口关闭，保护汽包不要干烧。 9.3.5 停电处理原则：保证炉管不超温。 9.3.5.1 一般装置都是两路供电，如果只停一路，马上启动备用泵，顺序按先塔底泵后回流泵再侧线泵。加热炉的鼓风机、引风机一般没有备用泵，如果鼓风机停，立即改成自然通风，如果引风机停，应打开烟道档板，保持负压。 9.3.5.2 如果两路电全停： 9.3.5.2.1 迅速切断燃料，两炉保留几个长明灯，炉管注汽以保护炉管。建议将每个燃烧器的燃料阀门改装成快开球阀。 9.3.5.2.2 停侧线汽提蒸汽，塔底吹汽关至过量即可，以免过热蒸汽管在对流室超温。 9.3.5.2.3 视蒸汽压力减小的速度，决定是否关减顶罐放空，破坏真空度。 9.3.5.2.4 二关各泵的出口阀，静待来电。 9.3.5.2.5 如果长时间停电，按紧急停工处理。 9.3.6 停汽 9.3.6.1 迅速关闭减顶罐放空，并关闭抽真空蒸汽阀。关闭塔底与侧线吹汽。 9.3.6.2 降温降量，调节各个参数防止超温、超压。维持到来汽后，再逐级投用真空泵及放空，调节到正常。 9.3.6.3 停燃料油火嘴，改烧瓦斯。 9.3.6.4 如果确认长时间不会来汽，则按紧急停工处理。 9.3.7 停净化风 9.3.7.1 调节阀的作用方式有两种：风开阀、风关阀。风开阀是指正常状态下，阀门开度和风压大小成正比，风压最大时阀门全开，停风时阀门自动全关。风关阀正相反，正常状态下，阀门开度和风压大小成反比，风压最大时阀门全关，停风时阀门自动全开。风开、风关的设定是从安全方面考虑的。原油流量控制阀、各塔底液位控制阀为保证停风，流量中断，炉管会被干烧，所以设为风关阀；中段回流控制阀也设定为风关阀，保证不会因热量未被取出，精馏段的气相超负荷而发生冲塔事故；产品外送控制阀都是设定成风开阀；燃料气阀门也设定为风开阀，目的是停风后切断瓦斯，以免大量燃料气突然进入炉膛，造成闪爆。针对两种阀门反应，应采取不同措施：停风后，对于风关阀，通过控制上游阀，使流量或液位保持原来的水平；对于风开阀，使用控制阀付线进行控制。 9.3.7.2 加强与内操的联系，努力控制好物料平衡。 9.3.7.3 长时间停风：因控制阀失灵，而且手动调节器较乱且调节速度太慢，易出事故，因此一般停风时间过长，则按紧急停工处理。 9.3.8 燃料油中断 9.3.8.1 可能原因 9.3.8.1.1 燃料油泵抽空。 9.3.8.1.2 燃料油循环量小、凝线。 9.3.8.1.3 过滤器堵。 9.3.8.1.4 仪表故障。 9.3.8.2 处理原则 9.3.8.2.1 迅速切换成燃料气。 9.3.8.2.2 火嘴扫线，防止燃料油凝死。开启燃料油线的伴热线。 9.3.8.2.3 检查中断原因，打开过滤器、控制阀的付线，使油能够循环起来。如果某一分支发生燃料油中断，检查限量点，减少别的分支的循环量，提高该分支的压力。 9.3.9 瓦斯中断 9.3.9.1 迅速关闭火嘴处瓦斯、长明灯阀门，防止瓦斯突然恢复造成闪爆。 9.3.9.2 改烧燃料油油嘴，维持生产。改烧燃料油前，应用蒸汽吹扫一下炉膛。 9.3.9.3 还有一种情况，是瓦斯在脱硫时将溶剂携带入瓦斯管网。带液严重时会将瓦斯火全部压灭。处理时，改烧油火，加强瓦斯排凝，同时从火嘴处拆下蛇管将管线中的液体放出，待瓦斯不再带液后，慢慢点瓦斯火恢复正常。查看更多 5个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

上一页106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116

简介

职业：福建大力石油化工有限公司 - 分析员

学校：濮阳职业技术学院 - 石化系

地区：福建省

个人简介：暑假还真是无聊，寻寻觅觅、隐隐藏藏、吃吃喝喝，日子一天天地过去。可悲啊......查看更多

喜爱的版块返回首页

已连续签到天，累积获取个能量值

第1天
第2天
第3天
第4天
第5天
第6天
第7天