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储罐变形，比如瘪了，容易出现在什么时候？请经验丰富者 ...？ 我认为是储罐内负压过大，超过罐体能承受的最大压强。查看更多

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工艺技术

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请教气化反应原理这样理解有问题吗？问题在哪里? 一、气化反应热力学粉煤加压气化炉是气流床反应器，也称之为自热式反应器，在加压无催化剂条件下，煤和氧气发生部分氧化反应，生成以co和h2为有效组分的粗合成气，部分氧化反应一词是相对完全氧化而言的。整个部分氧化反应是一个复杂的多种化学反应过程。此反应的机理目前尚不能完全作以分析。我们只可以大致把它分为三步进行。第一步：裂解及挥发分燃烧。当粉煤和氧气喷入气化炉内后，迅速被加热到高温，粉煤发生干馏及热裂解，释放出焦油、酚、甲醇、树脂、甲烷等挥发分，水分变成水蒸气，粉煤变成煤焦。由于这一区域氧气浓度高，在高温下挥发分完全燃烧，同时放出大量热量。因此，煤气中不含有焦油、酚、高级烃等可凝聚物。第二步：燃烧及气化。在这一步，煤焦一方面与剩余的氧气发生燃烧反应，生成co2 和co等气体，放出热量。另一方面，煤焦和水蒸气和co2发生气化反应，生成h2和co。在气相中，h2和co又与残余的氧气发生燃烧反应，放出更多的热量。第三步：气化。此时，反应物中几乎不含有o2。主要是煤焦、甲烷等和水蒸气、co2 发生气化反应，生成h2和co。其总反应可写为： cnhm + (n/2)o2 → nco + (m/2)h2 + q 气化炉中发生的主要反应可分为： ①非均相水煤气反应 c + 2h2o → 2h2 + co2 - q ②变换反应 co + h2o → co2 + h2 + q ③甲烷化反应 co +3 h2 → h2o + co2 + q ④加氢反应 c + 2 h2 → ch4 +q ⑤部分氧化反应 c + 1/2o2 → co + q ⑥氧化反应 c + o2 → co2 + q ⑦co2还原反应 c + co2 → 2co – q ⑧热裂解反应 cnhm →(n/4)ch4 + [(4m-n)/4]c - q 气化炉内的反应相当复杂，既有气相反应，又有气-固双相反应，对于复杂物系的平衡，我们引入独立反应数的概念，只要讨论独立反应即可。因为其他反应可通过独立反应的组合而替代。所谓独立反应数，就是构成物系的物质数与构成物质的元素种数之差。假定煤气化反应在气化炉出口组成达到平衡，气体中含有co2、co、h2、o2、h2s、 ch4、cos和c等八中物质，而这些物质是由c、h、o和s等四种元素构成，因此，气化反应只有四个独立反应，也就是说，在上述的反应中，我们只要讨论其中任意四个反应就够了。另外，对于煤气化来说，s含量很低，基本上是一确定值（对于生成h2s、 cos的比值），这样独立反应数就只有三个了。由于碳转化率在 98%以上，于是独立反应数就只有两个了。所以，对于煤气化反应，只着重讨论变换反应和甲烷化反应两个反应。煤气化反应的化学平衡： ① 变换反应的化学平衡 co + h2o → co2 + h2 + 9838kcal/kmol 平衡常数计算式如下： kp=pco2*ph2/pco*ph2o 式中：kp为该反应平衡常数。 pco2、ph2、pco、ph2o分别表示co2、h2、co、h2o的平衡分压。 lgkp=2182/t – 0.0936lgt +0.000632t – 1.0806×10-7t2-2.2967 式中：t 为平衡温度。从平衡上讲，变换反应为放热反应，降低温度对平衡有利。但在高温条件下，co 变换反应接近平衡。② 甲烷化反应的化学平衡 co ＋3h2→ch4 + h2o +49.271 kcal/kmol 平衡常数计算式如下： kp=pch4*ph2o/pco*p3h2 式中：kp为该反应平衡常数。 pch4、ph2o、pco、ph2分别表示ch4、h2o、co、h2的平衡浓度。 lgkp=9859.6/t-8.3636lgt+2.08×10-3t-1.8716×10-7t2+11.888 式中：t 为平衡温度。该反应为放热反应。提高温度，甲烷浓度降低，反应有利于向生成co和h2 的方向进行。但增加压力，甲烷浓度也相应增加。因为，甲烷化反应是体积缩小的反应。煤气化总的反应是体积增大的反应，从化学平衡来讲，提高压力对平衡不利，但压力的提高增加了反应物的浓度，对提高反应速度是有利的。二、气化过程动力学气化过程是一个复杂的过程。它所涉及的化学反应很多，传递过程的作用也很重要。气化反应的过程随煤种、反应时间的不同而不同。因此对于气化过程的动力学作出唯一的明确的表述是很困难的。只能做简要的叙述。气化反应是气化剂（气体）与焦渣（固体）接触而发生的。它的反应历程包括： ① 气化剂分子自气流向焦渣外壳扩散； ② 气化剂分子渗透过焦渣的外壳灰层而达到未反应的焦渣表面； ③ 气化剂分子渗透到焦渣的毛细孔而到达焦渣的内表面； ④ 气化剂分子与焦渣发生气化反应； ⑤ 生成的产物循上述相反方向进行而扩散到气流中去。气化反应速度的影响因素是很多的。例如：气化炉内各个轴的气量，固体颗粒半径、外表面积、内表面积、孔径、孔的长度及毛细孔内所受的阻力的大小等等，因此国际上建立了许多的数学模型和相应的理论。虽然模型和理论很多，但原则性的基础是一样的。均认为气化剂分子在碳或焦渣表面上进行的反应过程可视为气化剂分子被吸附，吸附分子与碳反应，产品气体脱离灰层表面几步组成。几个主要反应的动力学的讨论： ① 碳与氧之间的燃烧反应碳与氧之间反应，可生成co2和co，而co2或co与碳反应又可相互转化，氧与co反应也可以生成co2，这是个复杂反应。其总结果可表示为： c + o2→2（λ-1）co+（2-λ）co2 λ是系统常数，它取决于反应条件。从化学平衡考虑，无论是生成co或co2的反应都是不可逆反应。因此随着温度的升高反应速度是加快的。氧与碳之间的反应是氧被吸附在碳的表面进行的，因此反应速度与氧的覆盖有关。当温度很低时，由于反应速度低，此时有可能表现出反应速度与氧分压无关，即为零级反应。当温度升高，反应速度加快，氧的覆盖度就对反应速度起着决定作用，而显示出为氧分压的一级反应。如果温度进一步提高，表面反应速度是如此快，决定因素是物质传递了。此时煤的本身特性对燃烧速度就不再发生影响。关于燃烧产物中co和co2的比例，尚无统一的见解，有一点是可以肯定的，氧压高，温度低，生成co2的量就多。燃烧反应是强放热反应，放热量与反应速度成正比，随温度的增加放热量增加特别剧烈。另一方面，气化是自热平衡的，吸热、放热、热量损失及气体和渣等带走的热量必须相等，反应才能顺利进行，当散热量大或者原料温度很低，就会使燃烧反应速度大大下降，放热量也会下降，这样就会造成灰中残碳量增加，严重是还会熄火。 ② 碳与co2的反应在气化炉内，燃烧反应的速度比气化的其它反应速度快得多，碳与co2的反应普遍认为是由表面反应速度决定。因此煤的特性和反应温度有决定性的影响。煤中灰分组成与孔隙率对表观活化能也有显著的影响。这表明毛细孔内扩散对过程有着控制作用。 co2+c→2co的反应是由co2吸附、生成络合物、发生热分解、解析、生成 co几步组成。co2与碳的反应动力学对co2浓度来说是由一级（浓度小时）到零级（浓度大时）之间变化。压力大提高会使co2的还原反应进行得更为强烈。 ③ 碳与水蒸汽之间的反应碳与水蒸汽之间的反应在此处分为水蒸汽在碳表面的分解反应和一氧化碳变换反应。水蒸汽在碳表面的分解反应：比较普遍的机理解释为水蒸汽被高温碳层吸附，并使水分子变形，碳和水分子中的氧形成中间络合物，氢离解析出；然后碳氧络合物依据温度的不同，形成不同比例的co2和co；也由于此比例的不同，而有不同的反应热效应。研究结果表明，对于较小的粒度（dp 500μm）以及温度在 1000~1200℃，则焦-h2o反应属化学动力学控制。反应级数随水蒸汽分压而变化，当水蒸汽分压较低时，反应级数为 1，当水蒸汽分压明显增加时，反应级数趋于零。 ④ 生成甲烷的反应在气化炉内甲烷的生成是两个独立过程的总结果：一是煤的热解过程；一是煤的气化过程。由碳生成甲烷的过程都是二次反应的结果，即依靠反应： c+2h2→ch4 co+3h2→ch4+h2o co2+4h2→ch4+2h2o 这些都是体积缩小的放热反应。提高压力无论从平衡或反应速度都是有助于甲烷的生成。碳生成甲烷的过程，实际上是分为两个阶段。首先是煤热解产物中的新生碳与氢的快速甲烷化阶段，此阶段的时间是很短暂的，速度是很快的，要比气化速度快得多。在快速生成甲烷阶段，生成速度与氢分压成正比，而与气化过程中正常情况下存在的其它气体无关。热解时生成的碳所遭受的温度对反应活性有重大影响，温度愈高活性降低愈多，高于 815℃就没有快速生成甲烷阶段。生成甲烷的第二阶段是与水蒸汽和碳之间所进行的气化反应同时进行的。可以认为这是高活性碳消失之后所进行的反应，其反应速度要低得多。一般认为此阶段的反应速度与氢分压的关系在一级到二级反应之间，视氢分压的大小而定。三、气化生产过程的强化措施工业上为了满足大规模生产煤气的需要，可采取两种方法： ①增加煤气发生炉的几何尺寸或数量；②提高气化炉的气化强度。后一种方法是最可取的，他可减少金属的消耗量和投资费用。上述煤气化的理论基础，虽然还有一些尚不清楚的问题，但已对生产过程的强化指明了一定的方向。不论是哪一种控制条件，减小固体粒度，即采用小颗粒煤炭，均可以提高反应速度和较快地达到高的转化率。采用加压气化方法，较高的压力有利于提高反应物的浓度，反应速度总是随反应物的浓度增加而增加。在加压下气化，气体体积缩小，煤气通过床层的速度减小，这就加长了各反应的反应时间，使反应接近平衡。温度是强化生产的重要因素，一般情况下，提高温度均能急剧地增加表观速度，从而提高反应物的转化率。查看更多

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煤制天然气之甲烷化炉设想？问题有这么几个，1.填装量，管壳反应器填装系数小。担心触媒填装量是问题。 2.安全性.如果管内反应床温度达到600度以后，导热介质温度最起码可以达到四五百度，如果对应的是锅炉水，压力可能接近10兆帕了，对反应器壳体的选材，列管厚度，管板的焊接提出相当高的要求。 3.工艺移热问题，如果像鲁奇管壳反应器，甲烷化放热大于甲醇合成，自然循环能不能保障移热，会不会在管壳段形成憋气，再就是床层高度应该设计多少合理。针对崔静思的设想，我也提出另一类反应器：轴向流动催化剂置于管外的水冷管合成塔，查看更多

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多晶硅技术及管理资料求助？ 本人有目前国内最权威的流化床生产法方面的资料。查看更多

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#不锈钢腐蚀

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技术求助：开式循环冷却水回路系统用闭式塔行吗? 不知闭式塔的结构怎么样的？但只要可降低水温都可，因为回水的处理目的是降温后在循环冷却。查看更多

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如何分析空气中的石油烃含量，主要是C8~C12组分？ 1 适用范围适用于空分装置液氧中微量烃的分析。 2 方法概述本方法采用色谱混和多孔聚合物固定相分离样品中甲烷、乙烯、乙炔、乙烷、丙烯、丙烷，用氢火焰离子化鉴测器检测，纯样品对照定性，外标法定量。 3 仪器及材料 3.1 agilent6820色谱仪 3.2 氢火焰离子化鉴测器 3.3 agilent原装的cerity nds工作站 3.4 色谱柱: 4m×1/8英寸内径不锈钢管,内添充混和多孔聚合物,80—100目. 3.5 自动六通气体进样阀进样,定量管容积2ml 3.6 高纯氮气、氢气、空气：纯度大于99.99% 3.7 标准气: 以氧气为底气, 乙炔含量＜1ppm 4 测定条件 4.1 柱温： 65℃ 4.2 进样口：100℃ 4.3 检测器: 250℃ 4.4 辅助: 150℃ 4.5 载气氮气: 25ml/min 柱前压：22psi 4.6 燃气氢气: 35ml/min 4.7 助燃气空气: 400ml/min 5 方法原理 5.1 乙炔含量测定：样品从样品进样口a进入定量管1，经六通阀切换，样品进入色谱柱porapak-n进行分离由氢火焰离子化检测器（fid）进行检测。 5.2 总烃含量测定：待乙炔含量测定结束后，将样品从样品进样口b进入定量管2，经六通阀切换，样品通过脱氧管进入色谱柱shimalite-q进行分离，由氢火焰离子化检测器（fid）进行检测。 6 取样按gb/t 3723—1999、gb/t 6680－86和gb/t 6681－86所规定的安全与技术要求采集样品。查看更多

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讨论：循环水浓缩倍数？ qm和qh是直接相关的，不存在qh和qw不变的情况。提高浓缩倍数，补水量和排水量都要减少查看更多

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简介

职业：九江天赐高新材料有限公司 - 给排水工程师

学校：福州大学 - 电气工程与自动化学院

地区：黑龙江省

个人简介：成功的秘诀，在永不改变既定的目的。查看更多

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