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为什么地炼有规模庞大的常减压？地炼常减压产能占全国的1/5，高达一亿吨/年，但地炼没有石油进口权，用的材料80%是重油。疑问是，既然是用重油，还需要那么大的常减压装置做什么？难道是为了拔头油？把重油当作原油进一遍常减压，那这样做能提高多少汽柴收率？收益和开常减压的能耗和管理等成本关系如何？有高手请指点，谢谢！查看更多 8个回答 . 4人已关注

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GBT 8358-2014 钢丝绳实际破断拉力测定方法？ GBT 8358-2014 钢丝绳实际破断拉力测定方法查看更多 0个回答 . 1人已关注

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富氧或增氧造气？ 原来的固定床造气都是用空气作为气化剂，现在有人建议通入富氧空气25%---30%，说是能提高发气量20%左右，不知是真是假。大家讨论一下查看更多 0个回答 . 5人已关注

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铜电解车间的节能设计？铜电解工艺是一种成熟的传统工艺，各厂家工艺条件也基本相同，但在车间的能耗上差别还是比较大。公司先后建设了五个电解车间，在设计时不断改进，注重节能，为降低生产能耗打下了基础。阴极铜蒸汽、直流电的消耗分别由建厂初期的800kg/t、330kwh/t，下降到现在的380kg/t、272kwh/t，蒸汽消耗下降52.5%，直流电单耗降低17.6%。在做电解车间的设计时主要在以下几个方面采取了措施：　　一、节气方面　　电解铜生产过程中，电解液起着传质、传热、导电的作用，保持电解液一定的温度是生产工艺的基本要求，一般控制在55℃-65℃。与环境温差较大，热量散失快，蒸汽消耗量大。为减少电解液热量的散失，我们采取的措施有：　　1.对电解槽全方位地保温　　公司用的电解槽是钢筋混凝土衬玻璃钢的，平均壁厚90mm，正常生产时槽内电解液温度60℃，槽外壁温度达40℃，散热很快。后通过使用聚胺脂保温材料对电解槽底、两端进行保温，保温厚度40mm，保温后保温层外表面温度与环境温度基本一样；对槽面部分，分别试验过许多覆盖材料，通过对保温性能、耐烫性能、透水性能等进行对比，一种编织化纤布效果比较理想，透水、耐烫且寿命长。采取外壁保温，管道保温和槽面覆盖措施的电解槽节气效果明显。　　2.对低位槽进行保温　公司电解液循环低位槽也是采用钢筋混凝土衬玻璃钢的，四壁全部用保温材料保温，厚度40mm，槽上面用软胶板进行覆盖，为避免液位检查经常掀开软胶板，我们安装了液位指示器，标出正常、上限、下限的位置，解决覆盖问题的同时，也方便了液面高度的检查与调节。　　3.选用高效换热设备　　电解液的加热一般都是用蒸汽通过换热器的换热来实现的，换热器的换热效率对蒸汽用量影响很大，特别是电解液中易结垢成分较多时，在较短的时间内就会在换热器冷却槽附着上一层积垢，大大降低换热效率，因此，选择换热器时必须考虑板片流道分布是否合理，机构是否易于清除，板片和密封垫能否经常拆卸。还应考虑到有无利用热水资源来换热的可能性，如果有合适的热水资源可用，选择换热器时需按热水换热系数核算所需板片面积，以及热水的流量与阻力的大小。板片式换热器具有换热效率高，占地面积小，易于拆洗的优点，在电解铜生产上使用的越来越广泛，节能效果较好。　　二、节电方面　　铜电解生产过程中电的消耗占总能源消耗的60%以上，电耗的高低直接关系到企业的生产成本。公司在节电方面主要采取了以下三项措施：　　1.选择高效的整流电源　　整流电源是电解生产的核心设备，起着整流、稳流的作用。通常我们选择整流设备时只注重输出电压、电流的能力是否匹配，对整流的转换效率不是很关注，而实际上在这一环节相差1%，一年的损失则是相当可观的，以一个年产4万吨的电解车间为例：按直流电耗275kwh/t计算，年用电1.1×107kwh,其1%为1.1×106kwh,按电价0.5元/kwh,损失5.5万元/年，10年损失55万元。因此，选择整流设备时必须关注其转换效率。按国标《评价企业合理用电技术导则(GB/T 3485-1998)》中的要求，一般直流电压100v以上的，转换效率应在95%以上。　　电压的调节级差也应该考虑，避免出现触发角度过大的现象，合理选择起调电压以及有载开关的级数，正常运行时触发角在25º以内(适用于可控硅整流设备)，保证功率因数在较高的水平上。　　2.直流线路的设计　　电解生产所用的电流一般都很大，低则几千安培，高则几万甚至数十万安培，在如此大的电流下，如果导电截面以及线路走向不合理，损耗是相当大的。通常设计时直流铜排电流密度在1～1.1A/mm2范围内，小型精炼厂由于电流强度不大，取1.4～1.6A/mm2的电流密度。但通过计算可得出按1.5A/mm2和1A/mm2相比，前者比后者投资省，但后者在运行时降低线路损耗的电量，在2～3年内就能省回增加的铜排费用。而一套整流设备寿命在10年以上，可见设计时选取较低的电流密度是经济的。　　在15000A的电流下每米铜排损耗270～400W，每年1米铜排损耗电量2300～3500kwh,因此，在设计铜排线路、布置整流设备时铜排力求做到最短，即使缩短1米长，这种“永久性”的节电量也相当可观。　　3.选取合适的极距以及极板面积　　电解过程中电解液电压降占槽电压的30%～67%，按照R=ρ•I/S公式，电解的极距相当于电阻公式中的I，极板总面积相当于S。因此，设计时要结合人员操作水平、自动化程度、两极加工质量等因素，选择较短的极距，较大的极板面积。　　三、结语在设计阶段充分考虑到节能，对将来生产过程中能耗的降低起着主要作用，如果设计的不合理，再进行各种各样的改造，将带来较大的经济损失。因此进行节能设计有利于产品的节能降耗，保护生态环境。 [ ]查看更多 0个回答 . 3人已关注

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流量积算仪可以测量显示介质的温度和压力吗? 流量积算仪可以测量显示介质的温度和压力吗？其温度补偿值和压力补偿值就是介质的实时温度和压力吗？怎么切换显示模式，由流量显示切换到显示温度和压力查看更多 6个回答 . 1人已关注

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冷管式和冷激式合成塔的介绍？ 请高手指教：冷管式和冷激式合成塔的构造和各自有缺点！多谢了！查看更多 4个回答 . 3人已关注

#合成塔

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消泡剂消泡与清水消泡的区别？本着节能减排的目的，我准备对我公司污水处理站曝气池增设清水喷淋消泡设施，但目前在算能耗的时候产生了点疑惑。如果完全使用清水消泡，替代消泡剂的话，能否行得通。另我想问一下各位高人，消泡剂对污水后续设施的影响都有什么？消泡剂与清水消泡最大的区别在哪里？查看更多 4个回答 . 2人已关注

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白碳黑干燥设备选用？ 从没做过白碳黑项目，白碳黑采用什么设备进行干燥，那家厂家的设备好用？查看更多 6个回答 . 2人已关注

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关于蒸汽过热炉的操作？ 请问，谁家操作过蒸汽过热炉？蒸汽过热炉烘炉操作，怎么避免烘炉前引蒸汽入炉冷凝发生水击？谢谢查看更多 1个回答 . 3人已关注

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滚筒设计过程中存在的问题与应对措施？滚筒作为一种传统的输送机传动机构，有着其自身独特的优势与特点，也有着较好的技术发展前景。但受到功率参数、技术因素等的影响，输送机滚筒在设计过程中仍然面临着一系列问题，从而制约了其技术与工艺创新。在今后的输送机滚筒设计过程中，应对设计过程中存在的问题进行认真分析，并采取有针对性的应对措施，以提升滚筒的整体使用效能。 1 、皮带输送机滚筒概述传动滚筒作为皮带输送机的关键部件，主要用来传递动力与扭矩，其受力情况比较复杂。在实际的设计过程中，除了应使用传统的类比方法对其结构进行优化设计之外，还应对其进行强度校核以及受力分析计算等。因此，在对传动滚筒的优化设计过程中，应充分考虑传动轴的结构、支架以及荷载等诸多因素，来对其结构进行简化，并建立起适当的受力模型。对于改向滚筒而言，与传统滚筒的区别主要在于：改向滚筒主要用于改变输送带的运行方向。另外，改向滚筒可压紧输送带，能增大其与传动滚筒之间的包胶。由于胶带与驱动滚筒之间容易出现打滑现象，会造成胶带磨损，严重时会造成胶带烧毁，甚至会发生火灾事故。因此，在驱动滚筒附近增设改向滚筒，能有效防止打滑现象的产生。 2 、存在问题与应对措施 (1) 滚筒磨损现象对于输送系统而言，传动滚筒表面多采用人字形或菱形胶面；改向滚筒表面多采用平面胶面。对于传动滚筒表面的胶层形式而言，多为硫化橡胶覆面，并且其厚度多在 15mm 以上，胶层硬度不低于邵氏 70 °。对于改向滚筒的表面胶层而言，多为硫化橡胶覆面，胶层厚度在 10mm 以上，胶层厚度也不应低于邵氏 6O °。但从皮带输送机的运行状况来看，部分改向滚筒易出现表面胶层脱落现象。表面胶层脱落容易导致输送皮带在运行过程中受力发生变化，进而使皮带工作面受损，导致皮带跑偏，给皮带输送机的正常运行带来了安全隐患。 ①出现磨损现象的原因。通过现场查看可以发现，滚筒支架与滚筒之间的设计间隙过小，同时，土建基础预留孔纵向距离小于滚筒支架距离。在皮带运行过程中，因回程积物未被清扫干净，形成堆积杂物而对胶层造成摩擦。但是对设计因素而言，因滚筒支架与滚筒之间的间距过小，且基础预留孔的纵向距离小于滚筒支架距离，不便于对积物及时处理，是造成滚筒衬胶磨损的主要原因。除了受到衬胶设计技术影响之外，现场环境因素是造成衬胶设备出现局部损坏现象的次要原因。 ②整改措施。在设计过程中，将滚筒支架纵向加长，与输送机支架连接为一体增加其稳固性。同时，对皮带头部滚筒的第一道与第二道工序进行及时调整，使其处于最佳的工作状态。在上料结束之后，对胶带进行及时清理，保证滚筒和基础间隙。 (2) 滚筒环形焊缝断裂问题 ①输送机滚筒环形焊缝断裂问题。在对滚筒的筒皮与接盘进行对按时，接盘下侧留有止口，焊缝位置处于对接坡口处。在进行焊接时，容易将上部接口焊在一起。而搭接处即是相连的止口处，因焊缝过小，焊丝无法伸人，造成根部无法融合，从而导致未焊透现象的存在，这是一种较为严重的焊接缺陷。在输送机滚筒的运行过程中，多个位置的滚筒是承载力较大的地方。在输送机启动时，其所承受的张力也很大，焊缝因未焊透所形成的裂纹会从融合处扩展，从而导致焊缝开裂。 ②应对措施。为了有效防止焊缝开裂，将滚筒与接盘都设置在对接工装上，在工装下面设置千斤顶，来调整筒皮的上下位置，并用钢板尺放在简皮和接盘的外圆面，进行多点误差测量，并将测量点误差控制在 1mm 之内。同时，还应在工装两侧设置丝杠，用其来对接盘与筒皮之间的间隙进行调整，并将其控制在 3mm-4mm 之间。这种设计改造操作简单，能确保对接盘和筒皮之间的间隙进行有效控制，从而确保滚筒焊接品质。查看更多 0个回答 . 5人已关注

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米氏方程中的底物浓度指的是初始浓度还是平衡时未结合的浓度? 请教版内各位大侠，本人为了测解离常数Kd，实验设计是固定受体浓度，加入梯度浓度的配体，利用米氏方程拟合求Kd，根据米氏方程中V=Vmax*[S]/(Kd+[S]），[S]指的是加入的配体的初始浓度？还是平衡时未结合受体的配体浓度？查看更多 4个回答 . 1人已关注

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天然气合成氨无二段转化气耗最小工艺天然气消耗？ 天然气合成氨，一段转化，不用二段转化，制氢后配氮，甲烷用深冷分离，做了个简单的最小气耗数据，请大家讨论查看更多 0个回答 . 3人已关注

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HGT 3113-1998 YKA型圆块孔式石墨换热器？ HGT 3113-1998 YKA型圆块孔式石墨换热器查看更多 1个回答 . 3人已关注

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百年合成氨变换技术实现历史性新突破？本文由盖德化工论坛转载自互联网　　在合成氨工业百年诞辰之际，中国氮肥工业协会为有效推广节能减排创新技术，加快氮肥、甲醇生产技术的升级，于8月6-7日在山西阳煤丰喜临猗召开了等温变换技术应用交流现场会。中国氮肥工业协会名誉理事长孙祥琳主持会议。原化工部副总工程师、中国氮肥工业协会原理事长王文善就变换工艺的发展历史与现状作了重要讲话，他指出：合成氨变换技术历经百年发展，湖南安淳创新的等温变换技术实现了历史性的新突破。　　合成氨变换工艺诞生于1913年，至今已跨越百年。该工艺主要用于一氧化碳与水蒸汽在催化剂上进行变换反应，生成氢气和二氧化碳。历经由常压改加压；由高温变换变中、低温变换；催化剂由铁铬系、铜锌系转成耐硫钴钼系,由低CO多段绝热变换到高CO多炉变换；为稳定运行、降低能耗等大量探索与实践，是目前在以煤为主要原料，进行变换反应的主要生产工艺，目前仍广泛应用于煤制气、煤制油、煤制天然气、煤制乙二醇等化肥、化工行业。　　湖南安淳自主研发的等温变换工艺是变换工艺的创新，该工艺将换热器置于反应器催化剂床层，通过副产蒸汽的方式移去反应热，保持催化剂床层低温、恒温反应，省去多个变换炉和换热设备，大大缩短了流程。该工艺采用了先进的全径向变换技术，系统阻力大幅度减少；变换反应温度可通过蒸汽压力灵活调节，操作简单。同时，由于设备台数减少，占地面积少，装置投资也大大降低。丰喜临猗是最早进行等温变换工艺工业化实践的合成氨厂家之一，在等温变换工艺工业化生产实践中，做到了催化床温度低、平面温差小，进口一氧化碳含量45%-48%的情况下，出口一氧化碳含量0.4%～0.6%，极大提高了一氧化碳的转化率，一个变换炉一步到位，能效比突出，典型示范作用明显，这也是等温变换技术在阳煤丰喜召开的主要原因。中石化巴陵公司、中海油、内蒙古锡林河、山西阳煤、山西晋煤等来自全国40余家的化肥化工企业及工程公司近百名代表参加会议。会议考察了应用现场，简要回顾了变换技术的历史演变，重点就湖南安淳公司研发的等温变换技术能耗低、流程短、变换率高的历史性贡献进行了总结，提出了进一步发展和推广应用的方向。　　传统合成氨生产使用固定床间歇气化工艺，半水煤气中一氧化碳含量在30%左右，一氧化碳变换多采用中低低、中串低、全低变流程工艺，多段反应、多次换热调节温度的方式，流程相对复杂、热损失大、蒸汽消耗高、设备投资大。随着化肥工业的发展，合成氨装置大型化已经成为国内外的主流趋势，目前全国年产30万吨以上的合成氨企业已经有80多家，大型合成氨系统造气多采用航天炉、壳牌水煤浆炉等气化技术，气化粗煤气中一氧化碳含量在50%~76%，高浓度一氧化碳、高硫分使传统变换技术已不能适应大型合成系统的工艺要求。而湖南安淳公司研发的CO等温变换工艺的精髓在于：大型化、高CO含量、高热回收率（全部反应热产生3.7MPa蒸汽），一炉一段深度变换，CO即降至0.4%～0.6%,达到工艺要求，且反应温只260℃。真正简化了流程、降低了系统阻力、提高了变换率和有效能的利用率、减少了系统投资，实现了变换工艺历史性的新突破，能满足大型化肥生产节能与环保的要求，推广应用社会经济效益显著。查看更多 0个回答 . 1人已关注

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一吨0.5MPa的低压网蒸汽成本得都少? 假如电煤600元一吨。一吨0.5MPa的低压网蒸汽成本得都少？查看更多 3个回答 . 1人已关注

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絮凝剂在废水处理中的应用？絮凝剂在废水处理中的应用絮凝过程是目前国内外众多水处理工艺中应用最广泛、最普遍的单元操作之一，是废水处理过程中不可缺少的关键环节。絮凝效果的好坏往往决定了后续流程的运行状况、最终出水水质和费用，选择何种絮凝剂，对于提高出水水质、降低制水成本有着重要的技术经济价值。按其化学成分，絮凝剂可分为无机盐类絮凝剂、有机高分子絮凝剂和微生物絮凝剂。无机盐类絮凝剂的品种较少，主要是铝盐、铁盐、水解聚合物等低分子盐类以及无机高分子等絮凝剂。有机高分子絮凝剂主要有合成的有机高分子絮凝剂和天然改性有机高分子絮凝剂。 1 无机盐类絮凝剂 1.1 无机低分子絮凝剂无机低分子絮凝剂包括硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁等，其中硫酸铝最早是由美国开发的，并一直沿用至今的一种重要的无机絮凝剂。常用的铝盐有硫酸铝AL2(SO4)3•18H2O和明矾AL2(SO4)3•K2SO4•24H2O,另一类是铁盐有三氯化铁水合物FeCL3•6H2O.硫酸亚铁水合物FeSO4•17H2O和硫酸铁。无机絮凝剂的优点是比较经济、用法简单；但用量大、絮凝效果低，而且存在成本高、腐蚀性强的缺点。 1.2 无机高分子絮凝剂无机高分子絮凝剂是20世纪60年代后期才发展起来的一类新型废水处理剂。与传统絮凝剂相比，它能成倍的提高效能，且价格较低，因而有逐步成为主流药剂的趋势。目前日本、俄罗斯、西欧及我国生产此类絮凝剂已达到工业化、规模化和流程自动化的程度，加上产品质量稳定，无机聚合类絮凝剂的生产已占絮凝剂总产量的30%～60%[1]。 1.2.1 简单的无机聚合物絮凝剂. 这类无机聚合物絮凝剂主要是铝盐和铁盐的聚合物。如聚合氯化铝（PAC）、聚合硫酸铝（PAS）、聚合氯化铁（PFC）以及聚合硫酸铁(PFS)等。无机聚合物絮凝剂之所以比其它无机絮凝剂效果好，其根本原因在于它能提供大量的络合离子，且能够强烈吸附胶体微粒，通过吸附、桥架、交联作用，从而使胶体凝聚。同时还发生物理化学变化，中和胶体微粒及悬浮物表面的电荷，降低了δ电位，使胶体微粒由原来的相斥变为相吸，破坏了胶团稳定性，使胶体微粒相互碰撞，从而形成絮状混凝沉淀，沉淀的表面积可达（200～1000）m2/g,极具吸附能力。 1.2.2 改性的单阳离子聚合絮凝剂除常用的聚铝、聚铁外，还有聚活性硅胶及其改性品，如聚硅铝（铁）、聚磷铝（铁）通过引入某些高电荷离子改性以提高电荷的中和能力；如聚硅酸硫酸铝(PASS)、聚硅酸絮凝剂（PSAA）等引入羟基、磷酸根等以增加配位的络合能力，从而改变絮凝效果。其可能的原因是[2]:某些阳离子或阴离子可以改变聚合物的形态结构分布，或者是两种以上聚合物之间具有协同增效作用。对含铝离子的聚硅酸絮凝剂（PSAA）的研究[3]表明PSAA对油田稠油采出水的处理中具有比PACS（含硫酸根的改性聚合氯化铝）更强的除油能力，处理煤矿矿井废水时COD去除率可达98.2%，悬浮固体的去除率可达99.4%。PASS的制备方法简单、原料来源广泛、成本底，具有极大的开发价值及广泛的应用前景。而对聚硅酸硫酸铁（PFSS）絮凝剂[4]的研究发现高度聚合的硅酸与金属离子一起可产生良好的混凝效果，因而有可能在废水处理中部分取代有机合成高分子絮凝剂，以消除毒性，而且可以根据不同的处理对象通过改变Fe/SiO2摩尔比调整PFSS的配方来取得良好的絮凝效果。 1.2.3 多阳离子无机聚合絮凝剂聚铝铁复合絮凝剂是含有聚铝、聚铁及氯根和硫酸根多核配位的复合性无机高分子絮凝剂，因兼有聚铝和聚铁的优良性能而日益受人关注。聚合硫酸氯化铁铝[5](PAFCS)是其中之一，其有效铁铝含量（AL2O3 Fe2O3）大于22%，产品吸湿性强。研究表明：在聚合氯化铝的(PAC)的有效铝含量大于PAFCS有效铝铁含量的情况下，PAFCS在污水处理中有着比明矾更好的结果；在含油废水中及印染废水中PAFCS比PAC的效果均优，且脱色能力也强。絮凝物比重大、絮凝速度快、易过滤、出水率高，其原料均来源于工业废渣，成本较低，适合废水处理。聚合聚铁硅絮凝剂也是其中之一，宋志伟[6]等人曾经采用其处理生活污水，其处理效果及COD去除率均优于聚合铁，除浊率达99%以上，脱色率65%～70%，COD去除率达70%，同时可除去生活污水中的大部分氨氮和全部磷。 EqY 8 c L 铝铁共聚复合絮凝剂也属于这类产品，它的生产原料氯化铝和氯化铁均是廉价的传统的无机絮凝剂，来源广、生产工艺简单，有利于开发利用。铝盐和铁盐的共聚物不同于两种盐的混合物，它是一种更有效地综合了PAC和FeCL3的优点，增强了去浊效果的絮凝剂。其中铝铁共聚复合絮凝剂中铁的含量及形态分布对絮凝性能的影响[7]有待于进一步研究，共聚物的pH值由PAC和FeCL3溶液的水解能力决定，对应溶液的pH值在其两种母液之间，视其中铝盐或铁盐含量的多少而定。 1.2.4 硼泥复合型絮凝剂~ 硼泥复合型絮凝剂是一种含有水溶性的镁、铁、铝等无机酸盐高分子的絮凝剂。硼泥的主要成分为含镁、铝、铁、硅、硼、钙的混合物，不含有对人体有毒的化学成分，可以作为废水处理剂的原料加以利用。以硼泥和酸洗废液为原料，既可减少废渣、废液的排放，又可利用废渣、废液达到变废为利的目的。硼泥复合絮凝剂的混凝机理是压缩双电层、吸附电中和、吸附和桥架、沉淀网捕等作用。它综合了镁、铝、铁、活性团体组分等有效成分，从而在混凝过程中发挥了它们的协同作用，在不同的pH值范围内均能发生有效的混凝作用。据资料介绍[8]：现已投入批量生产的YJ-1807#复合型废水处理剂，就是以硼泥和酸洗废液为原料合成的絮凝剂，该絮凝剂具有破乳絮凝、去除悬浮物、脱色、去除COD、去除多种毒物等功能。 2 有机类絮凝剂有机高分子絮凝剂同无机高分子絮凝剂相比，具有用量少、絮凝速度快、受共存盐类pH值及温度影响小，生成污泥量少，并且容易处理等特点，因而有着广阔的应用前景。目前使用的有机高分子絮凝剂主要有天然改性的高分子絮凝剂和合成的高分子絮凝剂两类。 2.1 天然有机高分子絮凝剂天然高分子絮凝剂的使用量远小于合成有机高分子絮凝剂，原因是其电荷密度小、分子量低、易于发生生物降解而失去絮凝活性。20世纪70年代以来，许多国家开始重视化学改性有机高分子絮凝剂的研制，这类天然高分子化合物含有多种活性基团，如羟基、酚羟基等，表现出了较活泼的化学性质。通过羟基的酯化、醚化、氧化、交联、接枝共聚等化学改性，其活性基团大大增加。聚合物成枝化结构，分散了絮凝基团，对悬浮体系中颗粒物有更强的捕捉与促进作用，为了提高这类物质的絮凝效果，人们对其进行了大量的改性研究，经改性后的天然高分子絮凝剂与合成有机高分子絮凝剂相比，其具有选择性大，无毒、廉价等优点。这类絮凝剂按其原料来源不同，大体可分为淀粉衍生物、纤维素衍生物、甲壳素衍生物、植物胶改性产物、多糖类蛋白质改性产物等。 2.1.1 淀粉衍生物在众多天然改性高分子絮凝剂中，淀粉改性絮凝剂的研究开发尤为引人注目，因为淀粉来源广泛、价格低廉、且产物完全可以生物降解，在自然界中形成良好循环。淀粉是由许多脱水葡萄糖单元经糖苷健连接而成的物质，每个脱水葡萄糖单元的2、3、6三个位置上各有一个醇羟基，因此淀粉分子中存在着大量可以反应的基团。淀粉衍生物是通过其分子中葡萄糖单元上羟基与某些化学试剂在一定条件下反应而制得的。值得注意的是近年来各类淀粉与丙烯酰胺、丙烯酸、丙烯酸脂、丙烯腈等的枝接共聚反应的研究和产品开发应用已经广泛开展。它与聚丙烯酰胺相比具有稳定性强、适应范围广、絮凝能力强等特点。 2.1.2 木质素衍生物木质素是存在于植物纤维素中的一种芳香族高分子化合物，是造纸浆过程中的一个主要成分。由于含有大量木质素造纸废液的大量排放，不仅严重污染了环境，而且造成了物质资源的极大浪费，因此，以木质素为基础原料制备包括处理剂在内的各种化工产品的研究日益引起人们的重视。 Rachor和Dilling分别于70年代中后期以木质素为原料合成了季胺型阳离子表面活性剂，用其处理染料废水获得了良好的絮凝效果。我国吴冰艳等[10]人合成的木质素季胺盐絮凝剂，具有良好的絮凝能力，处理高浓度、高色度的酸污染废水时具有良好的脱色效果。也有人利用造纸蒸废液中的木质素合成了木质素阳离子表面活性剂，用其处理阳离子染料、直接染料及酸性染料废水，实验表明：这种药剂具有良好的絮凝性能，对多种染料的脱色率均超过90%。木质素改性产品还可以作为含蛋白质废水的絮凝剂，因为它的无毒性，回收的蛋白质可作饲料。 2.1.3 甲壳素衍生物甲壳素是自然界中含量仅次于纤维素的第二大天然有机高分子化合物，是甲壳类动物（虾、蟹）、昆虫外骨骼的主要成分。甲壳素的研究在许多国家十分活跃，并取得了进展。对甲壳素素进行适当的分子改造，脱去乙酰基得到壳聚糖，是一种性能良好的絮凝剂。由于这类物质分子中均含有酰胺基、氨基及羟基，因此具有絮凝吸附等功能。近年来甲壳素在废水处理方面的应用研究已取得了重大进展，很多成果已进入了实用阶段或已实现商品化。日本每年用于水处理的甲壳素约500吨。 2.2 合成高分子絮凝剂在合成高分子絮凝剂中，聚丙烯酰胺（PAM）的应用最为广泛。聚丙烯酰胺有非离子型、阳离子型和阴离子型三种，它们的相对分子量均在150万到800万之间。聚丙烯酰胺对悬浮于水质中的粒子产生吸附，使离子间产生交联，从而使其絮凝沉降。聚丙烯酰胺对废水处理有显著的效果，广泛应用于工业废水的处理，是一种重要的和使用较多的高分子絮凝剂。但由于这类絮凝剂存在一定量的残余单体丙烯酰胺，不可避免地带来毒性，因而使其应用受到了限制。当前，对聚丙烯酰胺的改性研究也是一个重要的研究方向。聚丙烯酰胺中的酰胺基团是氮或胺的酰基衍生物。由于酰胺基团中氮原子的未共用电子对与羟基双键中的Л电子形成共轭体系，使氮原子的电子层密度降低，与之相连的氢原子也变得活泼，较易质子化。因此，在一定条件下通过曼尼期反应，在聚丙烯酰胺上引如胺类分子，生成季胺型阳离子。聚丙烯酰胺阳离子絮凝剂与絮凝体不仅有桥连作用，而且还有包络作用。发生桥连和包络的高分子还能*相互作用形成三维网状结构，有助于沉降分离聚二甲基二烯丙基氯化铵 (PDADMA)及二甲基二烯丙基氯化铵- 丙烯酰胺共聚物（PDADMA-AM）属阳离子型高分子化合物，具有正电荷、密度高、水溶性好、相对分子质量易于控制、高效、低毒、造价低廉等优点，因此被广泛应用于石油开采、造纸、废水处理、医药、纺织及食品工业等。应用于废水处理时，能获得比目前较常用的无机高分子絮凝剂和有机高分子絮凝剂PAM更好的处理效果。它既可单独使用，也可与无机絮凝剂并用[12]。 EO’,mtDU g 合成高分子絮凝剂在国内外得到了广泛的研究与应用，但存在有毒性、难生物降解、价格较高等缺点，在环保日益重视的今天，其并不为人们所重视。 2.3 水溶性两性高分子絮凝剂水溶性两性高分子是指在高分子链节上同时含有正、负两种电荷基团的水溶性高分子，与仅含有一种电荷的水溶性阴离子或阳离子聚合物相比，它的性能较为独特。作为絮凝剂不仅可除去废水中的悬浮物和胶体，而且可除去一般絮凝剂所不能及的范围——废水中的溶解物（如有色物质及表面活性剂等）。将两性高分子絮凝剂用于污泥脱水的实践表明：经过两性高分子絮凝剂处理的污泥，沉降性能良好、泥饼含水量少。又由于两性高分子内阴、阳基团能与金属离子发生螯合作用，在等电点时又可将其释放出来，因此可利用这一性质将金属离子分离回收。两性高分子又可反复使用，这在重金属污染的治理中将起到积极作用[13]。因此，水溶性两性高分子絮凝剂在废水处理方面具有较广泛的应用前景。国内虽然对两性高分子絮凝剂的产品有报道，但仅限于实验室合成和对性能的初步研究，并没有成熟的、性能良好的产品供应市场。 3 微生物絮凝剂微生物絮凝剂是80年代后期研究开发的第三类絮凝剂，是一类由微生物产生的具有絮凝剂活性的代谢产物，主要有糖蛋白、多糖、蛋白质、纤维素和DNA以及有絮凝剂活性的菌体等。该絮凝剂是利用生物技术，通过微生物发酵、抽取、精制而得到的一种新型、高效、廉价的水处理剂，是一种无毒的生物高分子化合物。国外关于微生物絮凝剂的报道主要有AJ7002微生物絮凝剂、PF101絮凝剂和NOC—1絮凝剂等。相对经典的胶体系絮凝剂机理而言，生物系絮凝剂絮凝机理还不是很清楚，比较有代表性的絮凝机理包括胞外聚合物桥架学说、电性中和学说、体外纤维素纤丝学说，荚膜学说、疏水学说等。目前一般以为，生物高分子絮凝剂主要通过桥架作用和电中和作用，使颗粒和细胞聚合，其它的絮凝作用机理如网扑作用，粒质说等可解释部分絮凝现象。实际上，絮凝是一个复杂的过程，由于絮凝剂的种类和浓度、分子构型、分子量大小、胶体表面性质、pH等因素均能影响其絮凝性能。微生物絮凝剂具有絮凝范围广、絮凝活性高、安全、无害、无污染、脱色效果独特等特点，加上絮凝剂产生菌的种类多、生长快、易于实现工业化，微生物絮凝剂的研究正成为当今世界絮凝剂方面研究的重要课题。 4 絮凝剂的发展趋势目前来看，絮凝剂的研究主要集中在高分子絮凝剂方面，但伴随着微生物絮凝剂的深入研究，微生物絮凝剂取代部分传统的无机高分子絮凝剂和合成有机高分子絮凝剂将成为一种趋势。国外对于微生物絮凝剂的研究已很广泛，而国内的研究则还处于菌种的筛选阶段，主要是存在成本较高、处理功能单一、活性保存有困难、难以产业化等缺点，因此今后努力的方向应该是： ②寻找廉价高效的碳源、氮源，制备价格低廉的高效培养基；优化生产条件，降低生产成本，探索研制新技术、新工艺，选育高效菌种。 ③拓展絮凝剂的应用范围，利用基因工程技术，将污染物降解质粒引入到微生物菌种中，使絮凝、沉降、降解系于一体。 ④研制微生物絮凝剂和其它絮凝剂的复合品，做到优势互补，增强效能。 ⑤利用高浓度含氮有机废水及廉价原料进行微生物絮凝剂制备的工艺研究。总之，研制新型、高效、安全、经济的絮凝剂是絮凝剂生产发展的必然方向。查看更多 5个回答 . 3人已关注

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简介

职业：上海平创化工科技有限公司 - 化工研发

学校：洛阳师范学院 - 化学化工学院

地区：贵州省

个人简介：友谊像清晨的雾一样纯洁，奉承并不能得到友谊，友谊只能用忠实去巩固它。查看更多

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