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熔硫槽清渣方法? 我们有一套小型 硫磺 制法装置,固体硫磺在熔硫槽用蒸汽盘管加热熔化,由于硫磺中难免带有一些颗粒 杂质 等,长时间运行下来,熔硫槽底部积累了不少杂质,对后面的 过滤器 、硫枪等压力很大,是否采用将熔硫槽底的硫磺尽量打完,当然是难以打的很干净的,再将蒸汽关掉,待硫磺重新固体化后,人进去,用榔头、铲子等,将固体硫磺搞出,清理干净,只是觉得这样太麻烦了。有无更好的清理方法,欢迎讨论。查看更多 4个回答 . 1人已关注
mto跑剂? 反应器 跑剂主要因素查看更多 5个回答 . 5人已关注
计算CO变换中的水汽比时,水的相态?? 请问在计算CO变换的水汽比时,把水和CO转化为同一条件下时,水为液态, 可以直接按照水汽比,算出水的量吗?? 是不是要转成都是气态的状态下再计算呢?? 谢谢!!!查看更多 6个回答 . 2人已关注
配煤时下料不稳定一般是什么原因? 在配煤过程中,有的时候看见有的电脑上的曲线波动比较。请教一下各位盖德,有哪些原因可能造成这一状况。查看更多 1个回答 . 2人已关注
投加聚丙烯酰胺时间? 聚丙烯酰胺 作为净水助凝剂,它的投入点是决定助凝沉淀效果好坏的关键。 我们在净水生产中实际应用结果表明:在絮凝反应总时间的1/2至2/3之间加入聚丙烯酰胺可获得最佳助凝沉淀效果。其最佳投加量是0.03~0.4mg/L之间。在净水生产实际应用中也证明了投加量少于0.03mg/L时它的助凝效果不显著。超过0.4mg/L时它的助凝作用过快,形成的矾花粒特大,易造成大量的污泥沉积在反应池的后部和沉淀池的前部,沉淀池的长度和面积不能充分利用和影响反应沉淀效果。 如果和混凝剂同时投加则毫无助凝效果;如果在絮凝反应总时间的前或后1/3的时间时里加入,其助凝效果都不显著,过早加入,细小的矾花未形成,过迟加入其聚合网捕作用时间不充分。所以过早或过迟投加聚丙烯酰胺它的助凝效果都无法发挥。 查看更多 1个回答 . 3人已关注
在用cad的时候,突然会遇到在一定程度上不能缩小或者放 ...? 在用cad的时候,突然会遇到在一定程度上不能缩小或者放大了, 后来双击了一下中间的滚珠,图就死在那了,从新启动cad也不行,请高手赶快指点啊? 怎么办啊?请高手指点 [ ]查看更多 18个回答 . 4人已关注
为何要做玻璃珠喷射处理? 最近要做一台304 不锈钢 储罐,表面要求做12目 玻璃珠 喷射处理.不明白为何要这样做,和喷沙处理有何区别?请各位指教查看更多 7个回答 . 2人已关注
Pdsoft关于轴网的问题? 目前,正在使用Pdsoft做一些小型项目。从开始学此软件之时,就有一个疑问,做每个项目都要建轴网吗?请问各位同仁,在该软件中,建轴网的真正意义何在?是否可以选择不建轴网?查看更多 1个回答 . 5人已关注
板壳换热器PSHE的型号问题? 公司用的为VAHTERUS的 换热器 ,型号为 PSHE:9LL-268。请问大家9LL-268是什么意思 查看更多 1个回答 . 4人已关注
HTFS 使用问题? 想请问各位 热交换器 设计专家 我在进行一组热交换器设计时遇到 vibration 的问题 其中出现了 5 个 warnings 不知道我要如何解决这个问题 ? 请各位前辈协助 谢谢 1243 The bundle band orientation has 3 pass partition lanes in line with the flow, which may give significant by-passing around the tube regions. Changing the orientation of the bundle would give 1 in-line lane(s) and reduced by-passing. 1244 This is probably a case where the baffle cuts are not consistently located with respect to tube centres. Revising the cuts on the tube layout diagram may be needed. Otherwise, this problem can usually be avoided if you specify bundle layout symmetry case 1 or 2, For H-banded layouts you may also need to adjust the central pp lane width. 1259 A nominal inner baffle cut of 8 percent (from the centre line) has given local cuts of 9.652198 and 9.652198 percent, to match the tube line locations. The effective (mean) cut used in the calculations is 9.652198 percent. 1611 The HTFS flow induced vibration analysis has identified possible or serious problems in one or more areas: Fluid Elastic Instability: 1 warnings, of which 0 serious; Resonance Assessments: 7 warnings, of which 2 serious. 1612 The simple flow induced vibration analysis from TEMA has identified possible or serious problems in one or more areas: Fluid Elastic Instability: 0 warnings, of which 0 serious; Resonance Assessments: 3 warnings, of which 2 serious. 1615 The HTFS and/or TEMA flow induced vibration analysis has identified the possibility of acoustic resonance. You should consider using a deresonating plate, especially if there is resonance of the vortex shedding or turbulent buffeting frequencies with both the acoustic and natural frequencies 查看更多 1个回答 . 3人已关注
陶瓷压力变送器国内、国外哪些厂家做,急急急急? 陶瓷 压力变送器 国内、国外哪些厂家做,急急急急查看更多 0个回答 . 5人已关注
F-T合成之3 反应器? F-T 合成反应器   SASOL自1955年首次使用固定床反应器实现商业化生产以来,紧紧抓住反应器技术和催化剂技术开发这两个关键环节,通过近五十年的持之以恒的研究和开发,在煤间接液化费托合成工艺开发中走出了一条具有SASOL特色的道路。迄今已拥有在世界上最为完整的固定床、循环流化床、固定流化床和浆态床商业化反应器的系列技术。 1 固定床反应器(Arge反应器)   固定床反应器首先由鲁尔化学(Ruhrchemir)和鲁齐(Lurge)两家公司合作开发而成,简称Arge反应器。1955年第一个商业化Arge反应器在南非建成投产。反应器直径3米,由2052根管子组成,管内径5厘米,长12米,体积40m3;管外为沸腾水,通过水的蒸发移走管内的反应热,产生蒸汽。管内装填了挤出式铁催化剂。反应器的操作条件是225°C,2.6MPa。大约占产品50%的液蜡顺催化剂床层流下。基于SASOL的中试试验结果,一个操作压力4.5 MPa的Arge反应器在1987年投入使用。管子和反应器的尺寸和Arge 反应器基本一致。   通常多管固定床反应器的径向温差为大约2~4°C。轴向温度差为15~20°C。为防止催化剂失活和积碳,绝不可以超过最高反应温度,因为积碳可导致催化剂破碎和反应管堵塞,甚至需要更换催化剂。固定床中铁催化剂的使用温度不能超过260°C,因为过高的温度会造成积碳并堵塞反应器。为生产蜡,一般操作温度在230°C左右。最大的反应器的设计能力是1500桶/天。   固定床反应器的优点有:易于操作;由于液体产品顺催化剂床层流下,催化剂和液体产品分离容易,适于费托蜡生产。由于合成气净化厂工作不稳定而剩余的少量的H2S,可由催化剂床层的上部吸附,床层的其它部分不受影响。固定床反应器也有不少缺点:反应器制造昂贵。高气速流过催化剂床层所导致的高压降和所要求的尾气循环,提高了气体压缩成本。费托合成受扩散控制要求使用小催化剂颗粒,这导致了较高的床层压降。由于管程的压降最高可达0.7 MPa,反应器管束所承受的应力相当大。大直径的反应器所需要的管材厚度非常大,从而造成反应器放大昂贵。另外,装填了催化剂的管子不能承受太大的操作温度变化。根据所需要的产品组成,需要定期更换铁基催化剂;所以需要特殊的可拆卸的网格,从而使反应器设计十分复杂。重新装填催化剂也是一个枯燥和费时的工作,需要许多的维护工作,导致相当长的停车时间;这也干扰了工厂的正常运行。   2 浆态床反应器   德国人在上世纪的40和50年代曾经研究过三相鼓泡床反应器,但是没有商业化。SASOL的研发部门在二十世纪七十年代中期开始了对浆态床反应器的研究。1990年研发有了突破性进展,一个简单而高效的蜡分离装置成功地通过了测试。100桶/天的中试装置于1990年正式开车。SASOL于1993年5月实现了ID=5m、20m高,产能为2500桶/天的浆态床反应器的开工。 SASOL的三相浆态床反应器(Slurry Phase Reactor)可以使用铁催化剂生产蜡、燃料和溶剂。压力2.0 MPa,温度高于200℃ 。反应器内装有正在鼓泡的液态反应产物(主要为费托产品蜡)和悬浮在其中的催化剂颗粒。SASOL浆态床技术的核心和创新是其拥有专利的蜡产物和催化剂实现分离的工艺;此技术避免了传统反应器中昂贵的停车更换催化剂步骤。浆态床反应器可连续运转两年,中间仅维护性停车一次。反应器设计简单。SASOL浆态床技术的另一专利技术是把反应器出口气体中所夹带的“浆”有效地分离出来。   典型的浆态床反应器为了将合成蜡与催化剂分离,一般内置2~3层的过滤器,每一层过滤器由若干过滤单元组成,每一组过滤单元又由3~4根过滤棒组成。正常操作下,合成蜡穿过过滤棒排出,而催化剂被过滤棒挡住留在反应器内。当过滤棒被细小的催化剂颗粒堵塞时可以采用反冲洗的方法进行清洗。在正常工况下一部分过滤单元在排蜡,另一部分在反冲洗,第三部分在备用。另为了将反应热移走,反应器内还设置2~3层的换热盘管,进入管内的是锅炉给水,通过水的蒸发移走管内的反应热,产生蒸汽。通过调节汽包的压力来控制反应温度。此外在反应器的下部设有合成气分配器,上部设有除尘除沫器。其操作过程如下:合成气经过气体分配器1在反应器截面上均匀分布,在向上流动穿过由催化剂和合成蜡组成的浆料床层时,在催化剂作用下发生FT合成反应。生成的轻烃、水、CO2和未反应的气体一起由反应器上部的气相出口12排出,生成的蜡经过内置过滤器7过滤后排出反应器,当过滤器发生堵塞导致器内器外压差过大时,启动备用过滤器,对堵赛的过滤器应切断排蜡阀门,而后打开反冲洗阀门进行发冲洗,直至压差消失为止。为了维持反应器内的催化剂活性,反应器还设置了一个新鲜催化剂/蜡加入口和一个催化剂/蜡排出口。可以根据需要定期定量将新鲜催化剂加入同时排出旧催化剂。   浆态床反应器和固定床相比要简单许多,它消除了后者的大部分缺点。浆态床的床层压降比固定床大大降低,从而气体压缩成本也比固定床低很多。可简易地实现催化剂的在线添加和移走。浆态床所需要的催化剂总量远低于同等条件下的固定床,同时每单位产品的催化剂消耗量也降低了70%。由于混合充分,浆态床反应器的等温性能比固定床好,从而可以在较高的温度下运转,而不必担心催化剂失活、积碳和破碎。在较高的平均转化率下,控制产品的选择性也成为可能,这就使浆态床反应器特别适合高活性的催化剂,SASOL现有的浆态床反应器的产能是2500桶/天,2003年为卡塔尔和尼日利亚设计的是ID=9.6m、17000桶/天的商业性反应器。SASOL认为设计使用Co催化剂的能力达到22300桶/天的反应器也是可行的,这在经济规模方面具有很大的优势。 3 循环流化床反应器   1955年前后,萨索尔在其第一个工厂(Sasol I)中对美国Kellogg 公司开发的循环流化床反应器(CFB)进行了第一阶段的500倍的放大。放大后的反应器内径为2.3米,46米高,生产能力1500桶/天。此后克服了许多困难,多次修改设计和催化剂配方,这种后来命名为 Synthol 的反应器成功地运行了30年。后来SASOL通过增加压力和尺寸,反应器的处理能力提高了3倍。1980年在SASOL II、1982年在SASOL III分别建设了8台ID=3.6m、生产能力达到6500桶/天的Synthol 反应器。使用高密度的铁基催化剂。循环流化床的压降低于固定床,因此其气体压缩成本较低。由于高气速造成的快速循环和返混,循环流化床的反应段近乎处于等温状态,催化剂床层的温差一般小于2°C。循环流化床中,循环回路中的温度的波动范围为30°C左右。循环流化床的一个重要的特点是可以加入新催化剂,也可以移走旧催化剂。   循环流化床也有一些缺点:操作复杂;新鲜和循环物料在200°C 和2.5 MPa条件下进入反应器底部并夹带起部分从竖管和滑阀流下来的350°C的催化剂。在催化剂沉积区域,催化剂和气体实现分离。气体出 旋风分离器 而催化剂由于线速度降低从气体中分离出来并回到分离器中。从尾气中分离细小的催化剂颗粒比较困难。一般使用旋风分离器实现该分离,效率一般高于99.9%。但由于通过分离器的高质量流率,即使0.1% 的催化剂也是很大的量。所以这些反应器一般在分离器下游配备了油洗涤器来脱除这些细小的颗粒。这就增加了设备成本并降低了系统的热效率。另外在非常高线速度的部位,由碳化铁颗粒所引起的磨损要求使用陶瓷衬里来保护反应器壁,这也增加了反应器成本和停车时间。Synthol 反应器一般在2.5 MPa和340°C的条件下操作 4 固定流化床反应器   鉴于循环流化床反应器的局限和缺陷,SASOL开发成功了固定流化床反应器,并命名为SASOL Advanced Synthol(简称为SAS)反应器。   固定流化床反应器由以下部分组成:含 气体分布器 的容器;催化剂流化床;床层内的冷却管;以及从气体产物中分离夹带催化剂的旋风分离器。   固定流化床操作比较简单。气体从反应器底部通过分布器进入并通过流化床。床层内催化剂颗粒处于湍流状态但整体保持静止不动。和商业循环流化床相比,它们具有类似的选择性和更高的的转化率。因此,固定流化床在SASOL得到了进一步的发展,一个内径1米的演示装置在1983年开车。一个内径5米的商业化装置于1989年投用并满足了所有的设计要求。1995年6月,直径8米的SAS反应器商业示范装置开车成功。1996年SASOL决定用8台SAS反应器代替SASOL II和SASOL III厂的16台Synthol 循环流化床反应器。其中4台直径8米的SAS反应器,每个的生产能力是11000桶/天;另外四个直径10.7米的反应器,每个生产能力是20000桶/天。这项工作于1999年完成,2000年SASOL又增设了第9台SAS反应器。固定流化床反应器的操作条件一般是2.0~4.0 MPa,大约340 ℃ ,使用的一般是和循环流化床类似的铁催化剂。   在同等的生产规模下,固定流化床比循环流化床制造成本更低,这是因为它体积小而且不需要昂贵的支承结构。由于SAS反应器可以安放在裙座上,它的支撑结构的成本仅为循环流化床的5%。因为气体线速较低,基本上消除了磨蚀从而也不需要定期的检查和维护。SAS反应器中的压降较低,压缩成本也低。积碳也不再是问题。SAS催化剂的用量大约是Synthol的50%。由于反应热随反应压力的增加而增加,所以盘管冷却面积的增加使操作压力可高达40巴,大大地增加了反应器的生产能力。 查看更多 0个回答 . 4人已关注
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个人简介:如果你想获得幸福和安宁,那就要越过层层的障壁,敲起真理的钟前进。查看更多
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