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设备工程师

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仪器设备

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容器原件的最小成型厚度？ 我单位按（名义厚度-c1）×（1-减薄率）。查看更多

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蒸汽抽真空的优缺点和水抽真空优缺点以及常见的故障？优缺点就不用说了，上楼说的很青楚了。在故障方面用蒸汽抽真空的话，喷射泵相对水喷易堵，特别是喷嘴部位。想请教下，什么原因导致喷嘴堵，什么东西堵住了喷嘴查看更多

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哪种方法更节能？ 个人感觉还是集中供电的好，当然对于偏远地区，使用柴油机还是有一定好处的，这个问题关键是要考虑性价比和环境保护问题查看更多

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仪器设备

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主要受压元件的定义：为何GB150.1和《固容规》不一样? gb150.1注2并不是给主要受压元件下的定义，只是在液压试验时，这些元件必须参与许用应力校核，也可能是编者用词不当。比如gb150.1之第10页4.3.3d)……或0.1mpa两者中的低值；当无安全控制装置时，取0.1mpa；这显然是不合适的，应该为取-0.1mpa才对。查看更多

#B150

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怎么给计量泵选背压阀？ 背压阀选型时口径按什么流量选？查看更多

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仪器设备

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材料科学

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谁订阅的《焊接》期刊? 偶们公司有，干嘛用呢查看更多

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介绍fluent的ppt,适合想了解该软件的初学者？ fluent 通用cfd软件包，用来模拟从不可压缩到高度可压缩范围内的复杂流动。由于采用了多种求解方法和多重网格加速收敛技术，因而fluent能达到最佳的收敛速度和求解精度。灵活的非结构化网格和基于解的自适应网格技术及成熟的物理模型，使fluent在转捩与湍流、传热与相变、化学反应与燃烧、多相流、旋转机械、动/变形网格、噪声、材料加工、燃料电池等方面有广泛应用。 fluent软件具有以下特点： ☆ fluent软件采用基于完全非结构化网格的有限体积法，而且具有基于网格节点和网格单元的梯度算法； ☆ 定常/非定常流动模拟，而且新增快速非定常模拟功能； ☆ fluent软件中的动/变形网格技术主要解决边界运动的问题，用户只需指定初始网格和运动壁面的边界条件，余下的网格变化完全由解算器自动生成。网格变形方式有三种：弹簧压缩式、动态铺层式以及局部网格重生式。其局部网格重生式是fluent所独有的，而且用途广泛，可用于非结构网格、变形较大问题以及物体运动规律事先不知道而完全由流动所产生的力所决定的问题； ☆ fluent软件具有强大的网格支持能力，支持界面不连续的网格、混合网格、动/变形网格以及滑动网格等。值得强调的是，fluent软件还拥有多种基于解的网格的自适应、动态自适应技术以及动网格与网格动态自适应相结合的技术； ☆ fluent软件包含三种算法：非耦合隐式算法、耦合显式算法、耦合隐式算法，是商用软件中最多的； ☆ fluent软件包含丰富而先进的物理模型，使得用户能够精确地模拟无粘流、层流、湍流。湍流模型包含spalart-allmaras模型、k-ω模型组、k-ε模型组、雷诺应力模型(rsm)组、大涡模拟模型(les)组以及最新的分离涡模拟(des)和v2f模型等。另外用户还可以定制或添加自己的湍流模型； ☆ 适用于牛顿流体、非牛顿流体； ☆ 含有强制/自然/混合对流的热传导，固体/流体的热传导、辐射； ☆ 化学组份的混合/反应； ☆ 自由表面流模型，欧拉多相流模型，混合多相流模型，颗粒相模型，空穴两相流模型，湿蒸汽模型； ☆ 融化溶化/凝固；蒸发/冷凝相变模型； ☆ 离散相的拉格朗日跟踪计算； ☆ 非均质渗透性、惯性阻抗、固体热传导，多孔介质模型（考虑多孔介质压力突变）； ☆ 风扇，散热器，以热交换器为对象的集中参数模型； ☆ 惯性或非惯性坐标系，复数基准坐标系及滑移网格； ☆ 动静翼相互作用模型化后的接续界面； ☆ 基于精细流场解算的预测流体噪声的声学模型； ☆ 质量、动量、热、化学组份的体积源项； ☆ 丰富的物性参数的数据库； ☆ 磁流体模块主要模拟电磁场和导电流体之间的相互作用问题； ☆ 连续纤维模块主要模拟纤维和气体流动之间的动量、质量以及热的交换问题； ☆ 高效率的并行计算功能，提供多种自动/手动分区算法；内置mpi并行机制大幅度提高并行效率。另外，fluent特有动态负载平衡功能，确保全局高效并行计算； ☆ fluent软件提供了友好的用户界面，并为用户提供了二次开发接口（udf）； ☆ fluent软件采用c/c++语言编写，从而大大提高了对计算机内存的利用率。查看更多

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用aspen计算塔径，准确性? 如果用的是aspen plus里自带的填料类型，塔径的计算结果还是可以作为参考依据的，但是准还是不准，看你设置的参数，能力因子影响很大。。。 [ ]查看更多

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说・吧

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设备进行气密性试验时，安全阀整定压力和最高允许工作压 ...？ 1、gb150.1-2011附录b中有相关要求。2、最高允许工作压力由容器壁厚的有效厚度反算出来的压力！！最高允许工作压力不仅仅由有效厚度反算，图纸标注了最高允许工作压力的容器，其计算书要用最高允许工作压力进行计算。开孔补强等都要进行计算。查看更多

#安全阀整定

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这句话该如何翻译才好? 还是不太清楚沙发上“仅仅有助于线宽”怎么理解？是只fe-n分裂的峰相互掩盖让峰变宽了看不到有分裂吗？ 3楼的兄弟，“distribution of fe-n distances ”没有体现在译文中，怎么理解这个呢？查看更多

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化工设计院自控专业应给客户提供哪些东西？ 技术协议书 ,就是本次项目的设计中对仪表\系统\电源等一些的基本要求:如使用环境温度\量程\当地大气压力\防护等级\防爆等级等,查看更多

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为什么60Hz的电机不能用接于50Hz的电源? 因为一个电机绕组的电感量l是一定的，而绕组的感抗xl=2πfl，从公式可以看出电感量l一定，则频率f与感抗xl成正比，频率f越低感抗xl就越小。因此60hz的电机接在50hz的电源上，会使激磁电流增加，发热严重，无法正常工作。查看更多

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仪器设备

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设计院设备室快被工艺室逼惨了啊？对的啊，就是设备选型。出技术规格书，不过大部分都是通用格式。模板。在设计部分需要各专业的支持， ... 即然如此的话，那设计院内部应有合理调节的部门啊，不能向此部门反应反应！呵呵查看更多

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甲烷高低影响产量多少？ 1.新鲜气中的甲烷高低多氨产量影响多少？查看更多

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仪器设备

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关于SW里开孔补强的问题？ 如果你真的要进行计算的话，那只能按4732的分析设计方式进行了。查看更多

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多晶硅工艺流程及产污分析？ 1.2.8四氯化硅氢化工序经氯硅烷分离提纯工序精制的四氯化硅，送入本工序的四氯化硅汽化器，被热水加热汽化。从氢气制备与净化工序送来的氢气和从还原尾气干法分离工序来的多余氢气在氢气缓冲罐混合后，也通入汽化器内，与四氯化硅蒸汽形成一定比例的混合气体。从四氯化硅汽化器来的四氯化硅与氢气的混合气体，送入氢化炉内。在氢化炉内通电的炽热电极表面附近，发生四氯化硅的氢化反应，生成三氯氢硅，同时生成氯化氢。出氢化炉的含有三氯氢硅、氯化氢和未反应的四氯化硅、氢气的混合气体，送往氢化气干法分离工序。氢化炉的炉筒夹套通入热水，以移除炉内炽热电极向炉筒内壁辐射的热量，维持炉筒内壁的温度。出炉筒夹套的高温热水送往热能回收工序，经废热锅炉生产水蒸汽而降温后，循环回本工序各氢化炉夹套使用。 1.2.9氢化气干法分离工序从四氯化硅氢化工序来的氢化气经此工序被分离成氯硅烷液体、氢气和氯化氢气体，分别循环回装置使用。氢化气干法分离的原理和流程与三氯氢硅合成气干法分离工序十分类似。从变温变压吸附器出口得到的高纯度氢气，流经氢气缓冲罐后，返回四氯化硅氢化工序参与四氯化硅的氢化反应；吸附再生的废气送往废气处理工序进行处理；从氯化氢解析塔顶部得到提纯的氯化氢气体，送往放置于三氯氢硅合成工序的循环氯化氢缓冲罐；从氯化氢解析塔底部引出的多余的氯硅烷液体（即从氢化气中分离出的氯硅烷），送入氯硅烷贮存工序的氢化氯硅烷贮槽。 1.2.10氯硅烷贮存工序本工序设置以下贮槽：100m1氯硅烷贮槽、100m1工业级三氯氢硅贮槽、100m1工业级四氯化硅贮槽、100 m1氯硅烷紧急排放槽等。从合成气干法分离工序、还原尾气干法分离工序、氢化气干法分离工序分离得到的氯硅烷液体，分别送入原料、还原、氢化氯硅烷贮槽，然后氯硅烷液体分别作为原料送至氯硅烷分离提纯工序的不同精馏塔。在氯硅烷分离提纯工序1级精馏塔顶部得到的三氯氢硅、二氯二氢硅的混合液体，在4、5级精馏塔底得到的三氯氢硅液体，及在6、8、10级精馏塔底得到的三氯氢硅液体，送至工业级三氯氢硅贮槽，液体在槽内混合后作为工业级三氯氢硅产品外售。 1.2.11硅芯制备工序采用区熔炉拉制与切割并用的技术，加工制备还原炉初始生产时需安装于炉内的导电硅芯。硅芯制备过程中，需要用氢氟酸和硝酸对硅芯进行腐蚀处理，再用超纯水洗净硅芯，然后对硅芯进行干燥。酸腐蚀处理过程中会有氟化氢和氮氧化物气体逸出至空气中，故用风机通过罩于酸腐蚀处理槽上方的风罩抽吸含氟化氢和氮氧化物的空气，然后将该气体送往废气处理装置进行处理，达标排放。 1.2.12产品整理工序在还原炉内制得的多晶硅棒被从炉内取下，切断、破碎成块状的多晶硅。用氢氟酸和硝酸对块状多晶硅进行腐蚀处理，再用超纯水洗净多晶硅块，然后对多晶硅块进行干燥。酸腐蚀处理过程中会有氟化氢和氮氧化物气体逸出至空气中，故用风机通过罩于酸腐蚀处理槽上方的风罩抽吸含氟化氢和氮氧化物的空气，然后将该气体送往废气处理装置进行处理，达标排放。经检测达到规定的质量指标的块状多晶硅产品送去包装。 1.2.11废气及残液处理工序 1、含氯化氢工艺废气净化 sihcl1提纯工序排放的废气、还原炉开停车、事故排放废气、氯硅烷及氯化氢储存工序储罐安全泄放气、cdi吸附废气全部用管道送入废气淋洗塔洗涤。废气经淋洗塔用10%naoh连续洗涤后,出塔底洗涤液用泵送入工艺废料处理工序，尾气经15m高度排气筒排放。 2、残液处理在精馏塔中排出的、主要含有四氯化硅和聚氯硅烷化合物的釜地残液以及装置停车放净的氯硅烷残液液体送到本工序加以处理。需要处理的液体被送入残液收集槽。然后用氮气将液体压出，送入残液淋洗塔洗涤。采用10%naoh碱液进行处置。废液中的氯硅烷与naoh和水发生反应而被转化成无害的物质（处理原理同含氯化氢、氯硅烷废气处理）。 1、酸性废气硅芯制备和产品整理工序产生的酸性废气，经集气罩抽吸至废气处理系统。酸性废气经喷淋塔用10%石灰乳洗涤除去气体中的含氟废气，同时在洗涤液中加入还原剂氨，将绝大部分nox还原为n2和h2o。洗涤后气体经除湿后，再通过固体吸附法（以非贵重金属为催化剂）将气体中剩余nox用sdg吸附剂吸附，然后经20m高度排气筒排放。 1.2.14废硅粉处理来自原料硅粉加料除尘器、三氯氢硅合成车间旋风除尘器和合成反应器排放出来的硅粉，通过废渣运料槽运送到废渣漏斗中，进入到带搅拌器的酸洗管内，在通过11%的盐酸对废硅粉（尘）脱碱，并溶解废硅中的铝、铁和钙等杂质。洗涤完成后，经压滤机过滤，废渣送干燥机干燥，干燥后的硅粉返回到三氯氢硅合成循环使用，废液汇入废气残液处理系统废水一并处理。从酸洗罐和滤液罐排放出来的含hcl废气送往废气残液处理系统进行处理。 1.2.15 工艺废料处理工序 1、ⅰ类废液处理来自氯化氢合成工序负荷调整、事故泄放废气处理废液、停炉清洗废水、废气残液处理工序洗涤塔洗涤液和废硅粉处理的含酸废液在此工序进行混合、中和、沉清后，经过压滤机过滤。滤渣（主要为sio2）送水泥厂生产水泥（见附件）。沉清液和滤液主要为为高浓度含盐废水，含nacl 200 g/l以上，该部分水在工艺操作与处理中不引入钙镁离子和硫酸根离子，水质满足氯碱生产要求，因此含盐废水管道输送至四川永祥股份有限公司烧碱生产线作为生产原料回收利用（见附件）。蒸发冷凝液回用配置碱液。 2、ⅱ类废液处理来自硅芯制备工序和产品整理工序的废氢氟酸和废硝酸及酸洗废水，用10%石灰乳液中和、沉清后，经过压滤机过滤，滤渣（主要为caf2）送水泥厂生产水泥（见附件）。沉清液和滤液主要为硝酸钙溶液，经蒸发、浓缩后，做副产品外售（见附件）。蒸发冷凝液回用配置碱液查看更多

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磷酸除钙技术？该技术的应用关键点在于精确控制过量磷酸根，因为多余的磷酸根对电解有害。大家都知道化盐操作的精制剂加入量操作是比较粗放的，并且受盐质影响较大，所以如果能够解决好精确添加磷酸技术，则该技术可以为盐水精制带来革命性的创新。查看更多

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求助横河DCS CS3000学习软件无法安装？正解。这位仁兄说法是完全正确的。安装过程中出现提示，注意看什么意思。别看都不看就点下一步。有时候是问你还有没有其他安装媒体盘。查看更多

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工艺技术

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安淳合成系统技术的进展？安淳合成系统技术的进展谢定中湖南安淳高新技术有限公司摘要:本文阐述了湖南安淳高新技术有限公司新近开发的ⅲjd2000、ⅲjd3000和ⅲjds型氨合成塔内件及系统的设计思想，ⅲjd型系列塔型已在多家氮肥企业的装置新建或改造采用，单塔生产能力和系统节能降耗的效果较突出。概述：湖南安淳高新技术有限公司（以下简称安淳公司）开发设计氨合成系统已有十多年的历史，先后开发出ⅲj、ⅲjd型氨合成塔，塔径包括φ600、φ800、φ1000、φ1200、φ1400、φ1600、φ1800等，单塔能力从2万吨氨/年（φ600）到年产18万吨氨/年，分布全国数百个中、小氮肥厂使用，使用效果都很好。ⅲj冷管绝热型，塔径小、能力小，2万吨～11万吨/年，全轴向或一径多轴；ⅲjd2000型包括φ1400、φ1600、φ1800、φ2000、φ2200五个系列，在技术上有较大的提升，使用效果在国内比较突出。目前，又在开发设计ⅲjds节能氨合成系统系列，双塔双锅塔锅一体氨合成系统，其设计思想是更简单、更节能、更可靠，单系统能力更大。 1. ⅲjd2000氨合成系统的特点 ⅲjd2000的代表塔型为φ1400、φ1600、φ1800、φ2000，下面详细介绍φ1600、φ1800氨合成塔及系统的特点。 ⅲjdφ1600和φ1800氨合成塔（如图一）特点是由一个冷管束构成的五段反应器，其中一、二为轴向绝热段，三为径向绝热段，四为径向冷管段，五为径向绝热段。 ⅲjdφ1600和φ1800氨合成塔内气体流程特点是分流工艺，即预热后70%未反应气经塔内换热器加至360℃～380℃，到零米进一段反应。另外30%未反应气先经过内外筒环隙再进入冷管束，加热后，进入第一、二段间，做为第一段反应热气的冷却气。分流后，阻力小，冷管段传热温差大，冷管面积小，大大提高了容积系数。 ⅲjdφ1600和φ1800氨合成塔冷管束为同一平面内外环冷管束，冷气由上至下进入内环管，然后分成两股，一股向下再上，一股向上再下，汇合于外环管，再由上升管导入一、二段间，这种冷管束新颖，它适合径向催化反应床，因内外环管在催化床（轴向）中间，有利于冷管的伸缩，比上下环冷管束更稳定可靠。 ⅲjdφ1600和φ1800氨合成塔的反应后热气塔内换热器布置在中心，为瘦长型，换热管加工成横纹管，大大提高了传热系数，减少了传热面积，增加了塔容积利用系数。 ⅲjdφ1600和φ1800氨合成塔催化床（高）中80%～85%是径向筐，阻力小。 ⅲjdφ1600和φ1800氨合成系统配单氨冷，氨冷器为卧式，其上部配有高位卧式闪蒸槽，氨冷效率大大提高。 2. ⅲjd2000φ1600和φ1800氨合成系统使用效果第一个ⅲjdφ1600于2000年在岳阳化肥厂投入使用，随后河北邯钢化肥厂、河南心连心、河南驻马店、晋城二化、江苏张家港、山西晋丰闻喜先后采用。 ⅲjd2000φ1600系统使用效果，以下是天脊晋城化工股份有限公司的运行情况说明：（1）高压机开机台数6台 6md32—180/320和2台6m16—57/320；（2）循环机开机台数2台 8m3/min和2台1.8m3/min；（3）合成氨产量640t/d；（4）循环气ch4 21%～23%，系统压力28.5mpa；（5）温度：二进165℃、0米400℃、热点465℃ 二出 300℃、热交出（水冷进）60℃；（6）系统压差1.2mpa，合成塔压差0.36mpa。 ⅲjd2000φ1800系统已在山东瑞星、山东德齐龙（两套）、江苏新沂恒盛、山西高平晋丰、江苏张家港华昌等企业投入使用。 φ1800系统两种型号，一种净空高为16米，触媒装填量25.4m3，一种净空高为18米，触媒装填量28.4m3（山西高平属此型号）。 φ1800系统的运行情况（山东德齐龙化工集团）：ch4%为21%～22%时，日产氨580～600吨，系统压力23mpa～25mpa，“零”米温度390℃～400℃，出塔温度300℃～310℃，开8m3/min循环机3台，系统压差1.2mpa ，塔压差0.3mpa～0.4mpa，同平面温度差2℃～4℃，氨冷温度-5℃ ，水冷进口温度70℃～80℃，运行非常平稳。 φ2000系统，已于2006年8月在河南心连心投产，效果很好。该合成塔净空高为18m，催化容积33.5m3。结构为三层：一层为轴向绝热层，二层为径向间冷层，三层为径向绝热层。 3. ⅲjd3000型氨合成塔内件及系统的设计特点为实现单系统规模化和大幅降低能耗，已在上述塔型的基础上设计了ⅲjd3000型φ2200和φ2400合成系统，其总的设计思想是，降低“零”米温度，提高热点温度，提高二进温度，降低进塔氨含量，大幅提高出塔氨含量；提高出塔温度，提高回收蒸汽压力；简化合成塔结构。 3.1 合成塔特点（如图二） ① 三层四段，三径一轴，径向段占床高70%。第一层为轴向绝热段，第二层包括径向间冷段和绝热段，第三段为径向绝热段； ② 进塔未反应气预热至240℃左右，出塔热气温度为420℃； ③ 冷管束、换热器与隔板从顶部往下分别安装，根据外筒制造厂能力情况，也可以设计成平顶盖或球形顶盖； ④ 结构简单，自卸触媒，阻力0.2mpa～0.3mpa； ⑤ 合成塔高径比8～9。 3.2 工艺流程（如图三）出塔反应后气体（氨含量16～18%，温度420℃）直接进废锅，产生3.5mpa～3.9mpa蒸汽，温度降为275℃左右，进热交降温至70℃左右，进水冷降温至40℃左右，进冷交温度降至16℃左右，冷凝氨分离，气体经一级氨冷降至-5℃，再经二级氨冷降至-23℃，分离冷凝氨后，进冷交管内，被加热至25～28℃，送至循环机，出循环机后与通过补气油分补入新鲜气混合进塔，氨含量为1.8%～2%，分两股，一股15%～20%进环隙，另一股80%～85%送热交，加热至240℃，再分成二股，一股30%～35%与环隙出来未反应气混合从塔顶进中层热交加热，进第一绝热段。一股50%进下层内热交加热，均被加热至380℃，进入第一层、第二层、第三层反应，出塔。流程特点： ① 余热回收，产生3.5mpa～3.9mpa饱和蒸汽； ② 两级氨冷，第一级降温-5℃，第二级降温-15℃； ③ 循环机：塔前； ④ 放空气：循环机前，此处氨含量最低，甲烷最高，冷量已回收；补气：循环机后，充分发挥循环机能力； ⑤ 进水冷温度70℃，节约冷却水； ⑥ 进塔氨含量1.8%，出塔氨含量17%，低空速：5977.89h-1 采用高钴（氧化钴含量2%以上）、稀土和多种助剂组成的高活性、低压、宽温型氨合成催化剂，起始“零”米温度340℃～350℃，热点温度500℃左右。 4. ⅲjds氨合成系统（如图四） ⅲjds氨合成系统为最近版本，它在ⅲjd3000基础上又提升了一大步。其特点：双塔双锅，塔锅一体，双塔连续反应。 4.1 双塔双锅，塔锅一体：合成塔与废锅连成一体，对材质要求不高，免除了热应力很大的连接管道，节省了占地面积。 4.2 第一个塔只有一个绝热反应层，“零”米温度330℃～360℃，绝热反应后温度490℃～500℃，氨净值增加9.6%～11%，塔容积小，塔体简单。 4.3 第二塔基本上为绝热反应，容积大，催化剂多，占总量80%，最终氨净值18%～19%。 4.4 废锅产生3.9mpa饱和蒸汽，每吨氨产汽1吨左右。 4.5 适用单系统大型化。高压筒直径相对于单塔直径小，加工制造、运输、安装相当方便容易。 5. xa209催化剂 5.1 为适用ⅲjd3000及ⅲjds内件设计氨净值高的要求，配套研制了一种低温宽温小粒度xa209催化剂。 5.2 xa209催化剂在xa201基础上提高钴含量增加，加入稀土元素、氧化锆，并对其它组分进行了调整。 5.3 活性检测结果：压力15mpa，空速30000h-1，330℃时出口氨6.6%，415℃时出口氨16.8%，在580℃耐热20小时降温415℃出口氨含量16.2%，实际使用时，“零”米可控制在330℃～360℃，热点温度490℃～500℃，为正常运行温度。 6. 结束语湖南安淳高新技术有限公司开发设计制造的氨合成塔及系统，有四个技术层次：ⅲj：φ600、φ800、φ1000、φ1200；ⅲjd2000：φ1400、φ1600、φ1800、φ2000；ⅲjd3000：φ2200、φ2400。 6.1 ⅲj型系列基本特点：冷管绝热型，塔径小、能力小；2万吨～11万吨/年，全轴向或一径多轴，阻力较大；塔下部换热器为鼓型，换热气体流速小，“k”小。 6.2 ⅲjd2000包括φ1400、φ1600、φ1800、φ2000，基本特点：冷管绝热型，冷管为同平面内外环上下并流型，适于径向冷管段反应，塔径大，能力大，12万吨～22万吨/年，两轴三径，阻力小。塔下换热器为细长型，“k”大；ⅲjd3000包括φ2200和φ2400，其基本特点：间冷绝热反应，一轴三径，第四段反应后热气在塔外废锅冷却，产生中压或次中压蒸汽，塔体与废锅二合一，节约约40多米大管径、高温抗氢腐蚀管道。二级氨冷，进塔氨含量为1.8%～2.2%，二进温度240℃，二出温度400℃以上。 6.3 ⅲjd3000型能力更大，φ2000、φ2200运行能力为20～25万吨/年，20mpa～22mpa运行，阻力更小。 6.4 ⅲjds型为双塔双锅，塔锅一体。适用装置大型化，单系统能力可达30万吨，更节能，吨氨产中压蒸汽一吨；氨净值高，阻力小，循环量小。ⅲjds型比ⅲjd型系列将有更大进步。 6.5 ⅲjd3000与ⅲjds配xa209催化剂，效果更好。查看更多

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为什么原油罐的进料口在下部呢？ 还有个小优点，下装的要比上装的速度快。查看更多

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简介

职业：张家港康得新光电材料有限公司 - 设备工程师

学校：茂名职业技术学院 - 机电化工系

地区：海南省

个人简介：因为有伤口，才能感受到自己的存在查看更多

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