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工艺上什么位置需要安装阀门啊? 在做管道设计，想了解一下工艺上都是什么地方需要安装阀门。谢谢各位了先！查看更多 6个回答 . 3人已关注

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全国现有的烧碱PVC厂汇总？ 自己去中国氯碱网上去查一下吧。这种事求人，一是显得您了解这行太少，二是给人感觉您有点懒。查看更多 3个回答 . 1人已关注

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空气产氮气量是多少? 各位朋友，询问一下如果需要使用200m3/h的氮气，需要多大量的空气。谢谢查看更多 5个回答 . 1人已关注

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二柱合并型加气岛简图. 天然气加气站平面布置简图dwg 等？ 二柱合并型加气岛简图. 天然气加气站平面布置简图dwg 等查看更多 2个回答 . 1人已关注

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气化炉黑水问题！？有人说气化炉黑水呈酸性，为什么会称酸性。碳酸的效果吗？既然呈酸性黑水管道为什么会结垢，而不是酸性腐蚀呢？石灰石的钙离子，煤中的镁离子，钠离子都可能和氢氧根离子呈碱性反应的！查看更多 2个回答 . 2人已关注

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有没有了解制硝酸的加压塔? 制硝酸是用水或稀硝酸吸收NO2，该反应在吸收塔里进行，请问大家这种塔是填料塔还是板式塔？查看更多 5个回答 . 1人已关注

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shell压差表的量程问题? shell煤气化工艺的排渣系统，14XV0009/0010上下压差表的量程为什么是4500kPa。设计成这样是什么目的？查看更多 0个回答 . 3人已关注

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膨胀节遗留已久问题？我用SW6计算膨胀节 (固定管板式换热器中)，壳程输入正压的话可以计算，但壳程输入负压的话，计算膨胀接时出现“pow.DOMAIN error”，这是为什么呢？你们遇到过这种问题吗？查看更多 2个回答 . 3人已关注

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空压机组油流失都有哪些方面.......................？ 1 从排油烟通道排出 2 泄露到气测 3 油冷却器内泄露 4 油系统油外泄露还有别的原因吗？？？？查看更多 2个回答 . 1人已关注

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之加工制造业安全隐患！？ 加工制造业安全隐患图集！查看更多 2个回答 . 2人已关注

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换热器水压试漏？换热器列管泄漏，检修时需要查漏，打算壳程打水压试，设备壳程操作压力4.1MPa，设计压力5.6MPa，管程操作压力15MPa，设计18MPa，请问水压试漏需多少压力？查看更多 2个回答 . 4人已关注

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仪表车间或工段所用的记录表格有没有人收集呀？ 仪表车间或工段所用的记录表格有没有人收集呀查看更多 0个回答 . 3人已关注

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求助复合肥小包堆放实验压力设备？ 我厂想做小样包装堆放实验，谁的厂子里有相关的实验设备帮帮忙。查看更多 1个回答 . 1人已关注

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来自氯碱版块的难题求助——整流电流大幅度波动的问题分 ...？电气版区的各位大侠，现在氯碱版块中有一个很专业的难题，需要对整流精通的专家去帮助。请通过下面的链接到氯碱区提供帮助。根据情况给予1～50财富的奖励，凡注明来自电气版块的，一律增加一个魅力的奖励。 https://bbs.hcbbs.com/thread-869928-1-1.html 希望电气版块的版主能把这个帖子予以高亮推荐提升一个月。查看更多 0个回答 . 1人已关注

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关于爆破片的几点疑问？关于爆破片有以下几点疑问： 1. 爆破片貌似只有厂家的抽样检测，而且是破坏性的，那么对于厂家提供的产品如何进行接收验货/品质保证呢？ 2. 爆破片有保质期吗？如果库存备件长期不用是否一定期限以后就不能使用了? 3. 安装在现场的爆破片如果没有因为超压或其它原因而爆裂是否要更换，若需更换则周期多久合适？ 4. 有没有国内SH，JB，GB标准或者国外ASME，API等的相关标准专门讲述爆破片的？查看更多 12个回答 . 4人已关注

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关于计量泵的问题，请教下TX。？我是重整加氢车间的我们这里的缓蚀剂泵（重整缓蚀剂）是计量泵（JX-B4/2.5，介质：缓蚀剂、汽油压力：2.5MPa 转速：n=58r/min 流量：4t/h，杭州德帕姆机械制造公司）现在存在这样的问题，就是几乎每隔一周左右的时间（或者更短），进出口的单项阀组就会堵塞导致泵不上量，就是里面的那个小球和阀座粘在一起了，这样，我们每个礼拜都要拆开泵进出口单流清理，大大增加了人工，我请问下大家，有没有遇到类似的情况？有没有好的解决方法？谢谢了。:loveliness:查看更多 13个回答 . 4人已关注

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焊条执行标准？ 像j422应执行标准nb t47018还是gb5117？查看更多 0个回答 . 3人已关注

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皮托管或者阿牛巴流量计，是否有前后直管段要求? 如题，请教各位皮托管或者阿牛巴流量计，是否有前后直管段要求？和孔板流量计的直管段要求一样吗？查看更多 15个回答 . 3人已关注

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国内低密度聚乙烯装置事故案例汇编？国内低密度聚乙烯装置事故汇编 1、料仓着火事故事故发生的时间：1992年9月18日14时08分事故发生的地点：上海石化塑料厂2PE车间料仓区事故发生的经过：当掺混岗位的操作工确认聚乙烯颗粒进料入V-503A时，操作工脱离岗位，交给实习生操作。实习生在控制室DCS板上把料仓吹扫风入口阀门关，导致V-503A无吹扫风。此时乙烯高浓度集中在该料仓内，长时间高温引起自燃着火事故。事故原因分析： ①操作工脱岗、实习生关错阀门，导致脱气仓无吹扫风。 ②当发现料仓着火时，救火措施不得力。料仓框架内无消防水。只有地面使用高量程消防水枪进行长时间扑灭，着火时间约3－4小时，导致料仓烧坏。损失严重。事故教训及防范措施： 1、加强操作工的责任心和技能，开展料仓消防演练工作； 2、实习生或无上岗证者，不能上岗操作。 3．完善配备料仓的消防设施，加强料仓监控管理。 2、一次压缩机一段出口管道爆裂引起大火事故发生时间：1987年5月上午九时事故发生地点：兰化公司高压聚乙烯装置一线一次压缩机区事故发生经过：该装置一线一次压缩机一段出口管线，突然发生爆炸裂口，引起大火，周围管廊上几个物料管烧坏，由于灭火及时，对周围物料储罐除采取紧急停车外，还采用高压消防降温措施，避免了恶性事故发生。该线停车三天，损失较重。事故原因分析： 1、可能试一次机一段气罐进油量小或不进油，引起气缸高温，经检查该气缸全部是碳黑，可见是该气缸温度高达1000℃以上，引起气体高温膨胀，造成压力突升，超过管道设计压力，造成管道爆裂； 2、可能由于原料气乙炔含量偏高，大大超过指标，造成乙炔高温爆炸。事故教训和预防措施： 1、操作工应加强巡回检查，及时发现各种事故隐患苗头； 2、加强设备润滑管理和检查，确保各设备在良好润滑状态； 3、挤压机尾部火灾事故发生时间： 95年4月17日早3时～4时，发生第一次火灾，4月18下午14：03分发生同地点的第二次火灾。事故发生地点：上海石化塑料厂LPE车间，后处理岗Z－401尾部。事故发生经过： 4月17日，夜班早3～4时，因Z－401尾部大量乙烯泄漏而发生火灾，由于发现及时，并及时扑灭火灾，避免了火灾事故的扩大。但Z－401尾部排气通道和下部接料槽烧损；事故发生原因： 1、该螺杆尾部密封损坏严重，筒壁下部和螺杆尾端都有严重的划痕，导致乙烯泄漏； 2、 Z－401轴有上下摆动，并有打火现象，引发火灾； 3、当时没有验明和确认着火原因而生产继续运行，导致第二次火灾发生；事故教训和防范措施： 1、确保挤压机尾部通风良好，防止局部区域乙烯浓度累积； 2、加强巡检力度，及时发现严重螺杆尾部乙烯气大泄漏的安全隐患； 3 加强安全隐患查找整改和危险源辨别分析，及时采取措施防止事故发生。 4、清堵产品线造成乙烯泄漏爆炸事故发生时间：1994年7月事故发生地点：燕山高压装置挤压区事故发生经过：在该装置检修期间，由于产品线堵塞，车间把该产品线拆了下来，然后起动二次机给高分充压，在压力为240KG/CM2下，用乙烯气体顶产品线，最后产品线被顶通，而当时乙烯气路无法切断，造成大量乙烯气体泄漏在大气中，达到其爆炸极限发生爆炸。爆炸造成造粒厂房大面积破坏和人员伤亡惨重，造成装置长时期停产的极大经济损失。事故原因分析： 1、高压分离器超高压气体串低压系统，大量气体泄漏而发生爆炸； 2、车间有关管理人员安全意识淡泊，预防措施不到位；事故教训和防范措施： 1、制定措施在装置停产或停车时，尽可能多次排空高分，确保产品线加热良好，并且总是畅通无阻。 2、生产正常时，主操要严格按操作规程要求，定时校对高分、低分液位零点，防止漂移过大造成假液位，从而使产品线堵。 3、在产品线堵后，加大拌热蒸汽量和蒸汽温度，启动一次机提压，同时低循系统内的放空阀全部打开，低压分离器通入氮气保护，确保产品线顶通后排出的乙烯气体能及时泄到火炬并及时关闭产品阀。 5、疏通产品线操作不当，低循系统防爆膜破裂事故发生时间： 1996年12月8日 15：07 时事故发生地点：茂名1#高压装置低压分离器顶部事故发生经过： 1996年12月8日，装置在生产低熔融指数牌号过程中停车，残留的低熔融指数（MI=0.18）产品将高分至低分之间的产品线堵塞，班组升压清堵时，爆破片RD-431,RD-242 破裂，经车间更换后恢复生产。事故原因分析： 1、高分和低分压力相差太大，疏通时由于有聚合物将产品阀LV-240阀芯卡住，导致该阀无法及时关死，高分的乙烯气体窜到低分，造成该系统防爆片破裂； 2、没有将低分和低循的放空阀打开，造成系统憋压；事故教训和防范措施： 1、定措施在装置停产或停车时，尽可能在30分钟内多次排空高分物料； 2、改进产品线的MPS加热效果； 3、升压清堵产品线时，低循系统内的放空阀要全部打开，低压分离器通入氮气保护，确保产品线顶通后排出的乙烯气体能及时泄到火炬，发现压力流量变化后及时关闭产品阀。 6、选错放空点，二次机联锁停车事故发生时间：1996年11月25日3：30时事故发生地点：茂名1#高压装置高压循环区事故发生经过：由于催化剂泵J-4250A出口阀大漏，装置实行停氧降压。但在操作的过程中，高压循环系统压力偏高需要紧急向火炬放空。本应该在E-4240/41入口放空，但班长在情急之下在V-4252出口放空，造成一次机出口气体被放走，导致二次机入口压力低联锁动作，二次机停车。事故原因分析： 1、由于当时情况比较紧急，班长在选择放空点时没有仔细考虑，选择放空点错误，把一次机出口气体放走，二次机入口气量下降， 2、放空时阀开度过大，造成二次机人口压力瞬间供应不足。事故教训和防范措施： 1、完善操作规程和事故应急预案，提高职工操作技术水平和处理突发事故的能力； 2、装置开停车时要控制好一次机出口压力，防止高压气循环系统超压，同时系统操作要瞻前顾后，防止各种联锁停车事故。 7、产品阀出口弯头穿孔，大量乙烯和聚合物外泄事故发生时间：1997年8月14日9：15分事故发生地点：茂名1#高压装置低压分离器顶部事故发生经过： 1997年8月14日9：15分，装置当班挤压人员巡检时发现产品阀出口弯头穿孔，大量乙烯和聚合物往外泄漏，情况非常危急，后紧急停车，系统经置换合格后，抢修人员将该弯头割下，发现22mm壁厚的弯头被冲刷出一个鸡蛋大小的坑及一个直径1mm的穿孔，后来用27mm厚的钢板焊接上，重新开车后运行良好。事故原因分析： 1、 27Mpa的高压物料经产品阀减压至20Kpa后流速增大，冲刷加剧； 2、弯头处的材质偏软； 3、该在产品阀出口管处扩径，以降低流速，当设计时却在弯管出口处扩径，这样物流的力量都作用在弯管上，从而造成穿孔。事故教训和防范措施： 1、严格审查将来的设备管线设计； 2、在弯头处应增设一个可燃气体检测仪； 3、在产品阀附近设置一个巡检点，加强日常巡检监控。 8、超高压螺栓崩断大量乙烯泄漏事故发生时间：1998年6月8日20：10时事故发生地点：茂名1#高压装置反应器脉冲阀事故发生经过： 1998年6月8日20：10时，反应器在250Mpa压力下做气密检查，当检查人员刚走出防爆墙，听到一声异常响，然后是高速气流喷出的声音，同时可燃气体监测仪报警，消防水喷下，主操在控制室实施紧急停车。事故原因分析： 1、脉冲阀阀体法兰8根高压弹性螺栓断了4根，严重损坏2根，螺栓断开后乙烯从法兰密封面喷出； 2、这些螺栓已经在多次拆卸过程中使用过，反复加载和卸载，已基本失去弹性； 3、由于液压紧固泵坏，维修人员用铁锤加力，用力无从把握，使螺栓损坏； 4、脉冲阀控制反应压力和周期脉冲过程中，受到气流脉动和温度升高，管线喘动的影响，最终导致螺栓断裂。教训和防范措施： 1、不能用铁锤加力，要安装外商的紧固力要求，用液压扳手加力； 2、螺栓要检查质量，及时更换，避免多次使用； 3、气密检查人员做好监护工作的同时，要注意安全保护。 9、操作失误造粒料直接送入包装线事故发生的时间：1997年2月7日16：30时事故发生的地点：茂名1#高压装置中控室事故发生的经过： 1997年2月7日16：30时，包装车间当班人员电话告知高压装置风送内操，料仓V-4275已包装118吨，同时料温较高，颗粒粘连问题比较严重。因每仓只有90吨的容量，现已多出28吨，风送人员马上检查，发现造粒来的料直接送到包装料斗，操作工随即在DCS上更正过来，将进料切至V-4278。事故原因分析： 1、14：00时，白班操作工在进行V-4278进料切换操作时发生失误，将进料线路选上了V-4275,导致造粒来料未进入预选的V-4278而进入V－4275。 2、中班接班时，风送人员没有进行检查确认，草率接班。 3、由于V-4275不是进料仓，没有通入大风量，使造粒料脱气不够，从而出现局部熔料的现象。应吸取的教训和采取的防范措施： 1、加强对风送人员的技术培训和责任心教育。 2、举一反三，针对交接班不认真检查确认的情况，加大考核力度。 3、配备后系统管理工程师，加强管理。 10、洗料仓水浸包装线事故发生的时间：1998年2月19日22:30时事故发生的地点：茂名1#高压装置料仓区事故发生的经过： 1998年2月19日22：30时，包装车间电话告知料带水，装置人员忙查找原因。原来是风送外操进行水洗V-4267操作时，由于操作失误，水误进正在给包装线送料的料仓V-4265中，造成包装线停包，水浸包装线的事故。事故原因分析： 1、该操作工工作马虎，责任心不强。 2、按规定，每当洗料仓时，外操应仔细检查各个料仓阀门，确认各料仓水线阀门关闭时，才能启动水泵，然后再打开要水洗料仓的进水阀。据查，该操作工在启动泵前没有检查确认，从而造成这一事故。应吸取的教训和采取的防范措施： 1、以该事故为反面教材对全车间人员进行爱岗敬业的教育，加大工作考核力度。 2、对外专在设计上的不足进行技术改造，把固定水线改为金属软管快速接头连接，以防止此类事故的再次发生。 11、油蜡溅出伤人事件事故发生的时间：1999年5月21日23：30 事故发生的地点：茂名1#高压装置循环区事故发生的经过： 1999年5月21日23：30时，聚合岗循环区排蜡点V－4251处，一现场操作工按照车间工艺生产要求，每班进行一次排油蜡工作，他发现现场的油桶已满，就到油库推来空桶，并用力将装满油蜡的油桶移开，以便进行排蜡工作，但由于地面有残留的油蜡，再加上用力过猛，身体失控，致使他摔倒在地，同时油桶也翻倒，并使未凝固的油蜡溅出（此时温度约60－80），造成这位操作工右小腿中部以及左手和脚面烫伤，经医生诊断为浅11度烫伤，烫伤面积为3％。事故原因分析： 1、桶装的油蜡过满，不便于移动。 2、现场地面存有残留的油蜡，造成地面滑。 3、经验不足，未能准确判断出桶中的油蜡尚未完全凝固、冷却。 4、自我保护意识淡薄。应吸取的教训和采取的防范措施： 1、组织本车间全体员工进行座谈和安全知识学习，吸取教训，加强自我保护意识，做到三不伤害。 2、加强交接班管理，即V－4251现场不清洁不接班，保持地面无油蜡。 3、现场排油蜡装桶时，不宜过满，控制在2/3桶位。 4、改善劳动工具，购置移动推车。 12、F-4203下料能力不足导致LAH-551动作事故发生的时间:2001年7月22日12时19分事故发生的地点:茂名1#高压装置挤压造粒区事故发生的经过: 2001年7月22日9:00时,LAH-551动作停挤压机,仪表检查发现料位计掉电,11:15时注氧开挤压机,12:19时,LAH-551再次动作停L-4203,此后几天连续发生LAH-551动作致使停挤压的情况。事故原因分析: 1、多次反复查找原因,我们发现下料旋转阀F-4203阀片间隙由于长周期运行而发生了位移,影响了它的下料能力。 2、 F－4203原设计能力为18T/H,不能满足现实生产的需求,造成下料能力的不足。应吸取的教训和采取的防范措施: 1、加强该区域的巡检监护。 2、培养员工的应急处理能力。 3、在DCS上增加一个LAH-551的声音报警。 4、调节旋转阀的转速,使其下料能力由18T/H提高到20T/H。 13、风机切换不成迫使装置停氧事故发生的时间：2002年2月13日事故发生的地点：茂名1#高压装置挤压区事故发生的经过： 2002年2月13日，巡检人员发现C－4216工作电流高，通知机修到现场确认，同时进行切换，但因C－4207盘车不动，迫使装置停氧，当班班长通知了主管设备主任，并及时组织机修赴现场处理。事故原因分析： 1、 C－4216自96年投产以来，一直当备用机使用，由于原机组装的缺陷，轴承内圈和轴承配合达不到使用要求，轴承轴向窜动大，造成风机温度偏高。 2、 C－4207盘车不动是因为转子和壳体锈死，C－4216出口气体反窜到C－4207壳体并降至常温，此时空气中水分凝成水珠，从而导致转子和壳体表面出现锈蚀。应吸取教训和防范措施： 1、转子和壳体进行电镀处理。 2、加强备用机泵的盘车并进行记录。 3、定期投用备用泵。 14、一次机高位槽着火事故事故发生的时间:2002年4月2日9时50分事故发生的地点:茂名1#高压装置一次机高位油槽事故发生的经过: 2002年4月2日9时50分,装置停工检修,正在现场监护的生产四班压缩主操发现一次机高位油槽正在冒烟并迅速着火,火苗有一米多高,在向消防队报警的同时,车间领导组织人力把火灭掉。事故原因分析: 1、该油槽电加热器失控,在加热到设定温度的没停反而继续加热,使油温上升。 2、由于装置处于停工状态,油槽储油过多,在油温上升的同时,把视镜涨破。应吸取的教训和采取的防范措施: 1、加强巡检,提高巡检质量。 2、全面检查装置内电加热器，防止类似事故的发生。 3、对一次机高位油槽的加油操作进行修改,将手动改为自动,避免高位油槽超液位而溢出。 15、切换风机操作失误联锁停挤压机事故发生的时间:2002年7月7日7时45分事故发生的地点: 茂名1#高压装置风送区事故发生的经过: 2002年7月7日7时45分,风送外操巡检时发现下料风机C-4207有异响,通知机修人员到现场,用测温仪一测,发现风机出口侧温度高达140℃,未及细查,便通知切到备用风机,风送人员一紧张,伸手便按停C-4207,准备去启动备用风机时,挤压机已经联锁停了。事故原因分析: 1、操作工受机修人员情绪的影响,心态较急,在没有通知班长的情况下,匆忙操作出错。 2、没有按照正确的步骤切换风机。应吸取的教训和采取的防范措施: 1、组织风送岗位人员进行工艺方面的强化培训。 2、班长要对班组的薄弱环节加强监控。 3、对该操作工实行经济考核,以此来教育别人,防止类似事故的再次发生。 16、操作不当造成脉冲阀后分解事故发生的时间:2002年7月7日11时51分事故发生的地点: 茂名1#高压装置反应器事故发生的经过: 2002年7月7日11时51分,由于风送外操切下料风机操作失误,联锁停挤压机,10时05分投氧,启动挤压机一切正常后,班长到现场巡检,11时51分,反应器发生分解,联锁停车。事故原因分析: 1、催化剂注入量过大,致使多余的催化剂积聚在脉冲阀后面,造成反应器粘壁，据事后调查,当时反应器出口温度达到281℃,由于脉冲阀周期降压的作用,致使脉冲阀后温度升到345℃以上,导致了分解停车。 2、聚合主操对DCS监控不力,没有及时发现反应温峰的变化,错失了处理的机会。应吸取的教训和采取的防范措施: 1、对聚合主操的这次失误实行经济考核,教育员工引以为戒。 2、加强内操对DCS的监控。 3、员工要严格遵守操作法,避免操作的盲目性。 17、抽风机皮带断被迫停氧事故发生的时间:2004年7月2日11时20分事故发生的地点: 茂名1#高压装置挤压区事故发生的经过: 2004年7月2日11时20分,挤压操作人员巡检到挤压一楼时,发现大块料管漏水严重,仔细检查预脱水筛、干燥器滤网,没有发现异常,最后检查到抽风机C-4206时,发现皮带已断,当即报告班长,由于此时料带水严重,为了避免出现产品质量事故,采用了停氧降压的措施,通知机修换皮带后恢复生产。事故原因分析: 1、皮带使用时间长,磨损严重。 2、天气异常闷热,皮带散热效果不好。 3、干燥器能力下降,致使抽风机过载,皮带发热厉害。应吸取的教训和采取的防范措施: 1、更换全新整套专用皮带。 2、勤换洗干燥器滤网。 3、加强现场设备的监管,定期更换皮带。 19、时间：2004年12月24日事件过程：控制室操作人员监盘时发现FI18022、FI18024没有流量指示，立即命令外巡人员去现场检查，发现FI18022、FI18024有一定开度，但是在控制室内改变输出时，现场阀位不动作。马上联系仪表人员进行检查，认为必须拆除阀门才能处理，停止P1802泵。原因分析：拆开阀后看到FI18022、FI18024内有大量杂质将阀杆卡死。主要原因为装置开工初期系统内焊渣等杂质太多导致阀门失灵。经验教训及预防措施：（1）在自动阀前后增加切断阀、跨线阀，并在自动阀前增加临时滤网。（2）每次停泵后清理自动阀前临时滤网。（3）启动水泵后在反应器、热水厂房倒淋处大量排水清洗系统。 20、时间：2005年1月12日事件过程：装置冬季开工初期水系统内含有杂质比较多，热水泵P1802自冲洗管线堵塞。停泵后将水泵内水排放干净后，将自冲洗管线拆下，使用P1805的水冲洗P1802自冲洗管线。回装完毕后，微开P1802入口阀进行灌泵。灌泵过程中听到几声响，立刻对P1802进行盘车，发现盘不动。联系维修处理。原因分析：拆开泵体后，发现泵口环卡死。口环卡死的原因可能有：（1）、口环间隙过小（只有40道）水内含有杂质多将口环卡死；（2）、口环材质与泵壳材质不同，使用高温热水灌泵，设备膨胀度不同，造成口环卡死；（3）、在使用高温热水灌泵时，打开了排气阀，热水温度高气化发生振动造成口环卡死；（4）、停泵时没有盘车，在轴套位置没有形成水膜，造成卡死。事后询问操作员工，停泵时进行了盘车，排除4，为了防止原因2、3造成事故，制定操作法。经验教训及预防措施：预防措施：（1）在灌泵时关闭排气阀；（2）控制升温速度，每分钟0.5度。维修完毕后再次开车，灌泵过程中还是听到几声响，盘车盘不动，排除了原因2、3。再次拆开P1802泵，将口环切除40道后灌泵没有发现问题，正常开车。加大口环间隙后，多次开车没有发生问题。经验教训：为了防止以后不再发生同类事故，车间组织各班召开事故分析会，对水泵损坏的事故进行总结，并且进行事故反思，以吸取上次的教训，防止下次事故的发生。（1）、对聚合外巡岗位人员加强岗位教育，端正工作作风，提高员工的责任心，防止因为马虎大意造成事故的发生。（2）、加强岗位的练兵，由技术员在班后会16：00开始组织白斑人员培训，提高员工的操作水平，提高各岗位人员的责任心。（3）、加强聚合外巡主操人员的技术力量，加强各岗位人员的配合。（4）、制定操作规程，每次起泵前暖泵升温速度不超过0.5度/每分钟，灌泵时应打开排气阀。 21、一次机段间爆破片爆破事故原因： 1）换热器回水疏水器能力不够，C1201E8的回水线又比较高，所以回水不是很通畅。 2）一次机停止后，原控制逻辑自动关闭C1201E8加热器的加热TV12116阀，停车以后不能打开，所以来气停止。如果停车时间长，下次投用前来气管线中有凝液，导致投用后C1201E8气阻。 3）C1201E8爆破片的爆破等级低，只有0.8MPa。采取措施： 1、修改一次机原控制逻辑，改为一次机停止后，C1201E8加热阀TV12116可以切手动打开，维持加热，防止换热器内蒸汽冷凝。 2、如果装置长时间停车，保持C1201E8温度控制阀TV12126开度在15％。如果重新投用换热器，操作如下：（1）、关闭C-1201E8的来气切断阀，旁通阀。（2）、关闭C-1201E8的回水切断阀。（3）、打开回水疏水器前倒淋阀。（4）、打开来气回水跨线阀，直到倒淋阀出气为止，关闭跨线阀。（5）、打开C-1201E8的回水切断阀。（6）、微开来气旁通阀，暖管。（7）、联系控制室慢慢打开TV12126到5％，直到倒淋出气为止。（8）、联系控制室慢慢打开TV12126到15％。关闭回水疏水器前倒淋阀。 3、更换C12001E8爆破片，爆破压力等级提高到1.2MPa. 22、一次机／二次机逻辑不满足操作事故原因： 1、一次机原逻辑中，在一次机因为联锁COMMON SHUT DOWN停车后，没有自动关闭压缩机的一返一、三返一返回阀，容易在压缩机停止后发生高压窜低压，压缩机的安全性不够； 2、一次机出口阀HV12105在原机组逻辑中可以随时开关，但结合装置的系统连贯性操作来看，在二次机C1202启动后，如果误操作关闭一次机出口阀，能够造成二次机入口压力低联锁。 3、一次机启动停止信号原逻辑中，送到供电柜的信号为1，与供电起停需要的信号不符，造成压缩机不能正常启动、停止。 4、一次机三返一控制阀PV12116A的原控制逻辑中，如果PI12116D达到4.9MPa，PV12116A自动关闭。压缩机实际运转中，一段出口压力容易高，触发三返一阀关死，一次机进气量过大，造成入口压力低联锁，对压缩机的操作难度加大。 5、二次机原逻辑中，二次机内部油泵的启动条件中，公共联锁制约内部油的启动，而内部油出口压力PI12270低联锁又进入公共联锁，所以启动逻辑成了死循环。 6、二次机原逻辑中的公共联锁部分，外部油、冷却冲洗油泵出口压力低联锁触发COMMON SHUT DOWN，但是泵运行信号不触发，如果出口压力应变仪失灵，对二次压缩机的安全性不够。采取措施：针对压缩机原逻辑中出现的问题，为了保证压缩机的正常运转和安全，对逻辑进行了一些修改和改进。 1、一次机在非手动停止状态下停车，触发公共联锁，公共联锁强行制约辅机的一返一、二返一阀、一次机的一返一、三返一阀为手动控制状态，并且全部关闭，防止压缩机停止以后，出口高压力的乙烯窜入入口，造成压缩机入口压力高。 2、一次机出口阀HV12105有三个电磁阀，装置保护程序ESD1301、ESD1302控制其中的两个，DCS控制一个，可以在控制室进行阀的开关，但是原逻辑中对阀的关闭没有制约，由于二次机启动以后，不能关闭一次机出口阀，防止入口压力低联锁，为了防止误操作，在原逻辑阀关闭的条件中加入二次机运行信号，如果二次机运行，不能关闭一次机出口阀HV12105。 3、由于压缩机和电机是分开采购的，所以压缩机的控制逻辑和电机的逻辑没有综合到一起，有很多出入，其中压缩机送出停止的信号和电机的接收信号不符，在调试过程中发现这一问题，及时统一后解决，还有对于电机的保护条件，如电机的轴承温度、电机线圈温度、电机冷却水流量等保护条件加入了压缩机的公共联锁中，使电机和压缩机的控制逻辑成为一个整体。 4、为了避免一次机一段出口压力高，触发三返一阀PV12116A自动关闭，经过与压缩机厂家交流，总结压缩机实际运转的经验，所以对一次机一段出口压力PI12116D的高报警值更改为0.52MPa。避免压缩机在升压过程中压力过高，造成压缩机停车。 5、二次机原逻辑中，二次机内部油泵的启动条件中，公共联锁制约内部油的启动，而内部油出口压力PI12270低联锁又进入公共联锁，所以启动逻辑成了死循环,为了解决这一问题，把公共联锁分为了两部分，除了二次机内部油泵出口压力低联锁以外的联锁为COMMON SHUT DOWN 1制约内部油泵启动，内部油泵出口压力低联锁进入触发二次机停止的公共联锁COMMON SHUT DOWN，这样保证了发生联锁触发内部油泵停止，内部油泵停止触发二次机停止，而开车过程中，启动逻辑又不互相制约，避免了死循环。 6、二次机原逻辑中的公共联锁部分，外部油、冷却冲洗油泵出口压力低联锁触发COMMON SHUT DOWN，但是泵运行信号不触发，如果出口压力应变仪失灵，对二次压缩机的安全性保障不够，所以在原逻辑中加入了泵运行信号也触发公共联锁，泵停止、泵出口压力低联锁的构成双保险，保证压缩机的运行安全。 23、二次机振动事故原因：（1）升压速度快；（2）电机振动大，电机轴和压缩机动平衡；（3）压缩机基础、钢结构有问题；（4）压缩机安装问题；（5）压缩机机械问题。（6）二次机入口温度的控制问题（7）二次机入口压力的控制问题（8）二次机段间温度和压力的平衡（9）二次机内部油注油量的调节采取措施（1）盘车：每次启动前都要盘车1分钟进行气缸的预润滑，此时系统压力必须低于3MPa。（2）充压：一次压缩机C1201开始充压时即可打开二次压缩机入口阀XV12007进行充压，然后开一次压缩机进行升压，升压时间应尽量短。当填料泄漏气压力大于火炬线压力时及时把泄漏气线切到火炬线。（3）启动：二次压缩机入口压力要达到26MPa以上时才可启动。（4）升压：启动正常后，短时间内升压至60MPa以上，稳定3分钟，压力达到90MPa后，DCS投自动，按20MPa／Min速度升压至120MPa，再过另外6分钟，升压至150MPa，保持此压力约20-30分钟使压缩机和零部件预热，之后，缓慢地以6MPa／Min的速度升压，根据聚合开车步骤开始注过氧化物，继续升压至所生产的产品需要的反应压力。注意：在整个升压过程中，必须密切观察机体振动情况，只有当振动值平稳且呈下降趋势时，方可继续升压。（5）投联锁：当聚合反应建立、系统运转平稳、各运行参数无报警时，应及时切到联锁位置。（6）运行参数：控制入口温度在45℃左右、段间温度在40-43℃，调整运行参数使一段压缩比接近4.59、二段压缩比接近2.58。即当出口压力为285MPa时，入口压力应为24-25MPa，段间压力应为110MPa左右。（7）停车：停车后控制室操作人员应立即对机组进行卸压以保护机组填料不受损坏。当填料泄漏气压力低于火炬线压力时应及时把泄漏气线切到就地放空线。（8）保压：当压缩机需要保压时，压力不应超过3MPa。（9）监控：控制室操作人员应随时监控机组相关运行参数，尽量使两侧段间温度、压力保持平衡。发现偏差及时调整，调整时要缓慢，避免相互之间发生波动。如果振动值波动、偏高，当两侧段间温度、压力偏差不太大时，尽量不要调整段间冷器冷却水。随着机组运行参数的稳定，达到平衡后，振动值即可逐渐降低。当控制室人员发现填料气泄漏流量增大时，通知现场操作人员检查确认具体是哪个缸泄漏以及当时的泄漏流量。（10）记录：当出现振动值超高或波动时，流程画面每10分钟打印一次，打印8小时区间的相关数据趋势图，以便分析研究。（11）巡检：现场操作人员认真巡检，特别是缸头、进出口管线的振动；相关管路管卡的紧固情况。技术员每天两次对机组进行全面检查。（12）内部油注油量：内部油注油量现在只能由车间设备技术员根据机组运行状况来调节，正常时由现场操作人员进行调节。当生产均聚产品时油杯上下刻度之间油量的注入时间应调节到：一段第1、2点133秒，第3点102秒；二段第1、2点145秒，第3点112秒。当生产EVA共聚产品时对应的时间为：132秒，101秒；98秒，75秒。（13）外部油：出口压力控制在0.3-0.4MPa，过滤器压差大于0.85MPa时，切换过滤器并清理滤芯。切换时，首先打开平衡阀15分钟，然后再缓慢转动切换手轮，同时注意观察出口压力。（14）冷却冲洗油：出口压力控制在0.3-0.4MPa，过滤器压差大于0.85MPa时，切换过滤器并清理滤芯。切换时，首先打开平衡阀15分钟，然后再缓慢转动切换手轮，同时注意观察出口压力。去各路的阀门开度由设备技术员调节。（15）启停间隔时间：严格按照电气专业的规定执行。冷态启动规定：第一次启动，电机停止转动后20分钟，可以进行第二次启动，电机停止转动后20分钟，可以进行第三次启动，电机停止转动后2小时，可允许按“热态启动规定”再启动。热态启动规定：第一次启动，电机停止转动后20分钟，可以进行第二次启动，电机再继续启动时，要在电机停止转动后间隔2小时以上。按“热态启动规定”，只能启动2次，启动间隔为20分钟。 24、二次机爆破片爆破事故原因：由于二次机启动以后，反应器升压，由于高循的换热水量过大，高循出口温度低，导致二次机入口温度低，二次机的吸气量过大，二次机一段出口压力偏高，从而造成C1202E1B入口爆破片爆破，而导致C1202E1B侧压力突然降低，使一段出口间的差压PDI12034产生高联锁导致装置停车。采取措施： 1、在开车过程中，对二次机入口温度的变化严加监护，防止温度下降过快，导致二次机吸气量过大，二次机一段出口压力高。 2、及时检查二次机一段出口温度的变化，保持两侧出口温度相近，防止二次机两侧吸气量不平衡，一段出口压差联锁。 3、及时检查二次机一段出口的压力，防止一段出口压力超过120MPa，接近一段出口爆破片爆破压力。 4、二次机启动前，为了防止入口温度过低，降低高循的换热水量，E1501的回水控制阀FV18027开度在5%，E1502/1503换热水流量FIC18043控制在65000Kg/h，启动二次机前控制在35℃左右。 5、二次机启动以后，随着对高循的吸气量增大，为了防止入口温度过高，根据二次机入口温度的增长速度提高高循的换热水量，E1501的回水控制阀FV18027开度在25%，E1502/1503换热水流量FIC18043控制在95000Kg/h。保持二次机入口温度在49℃左右。 6、反应器聚合以后，随着二次机对一次机的吸气量增大，防止二次机入口温度降的过快，二次机的吸气量过大，根据二次机入口温度的降低速度降低高循的换热水量，E1501的回水控制阀FV18027开度在5%，E1502/1503换热水流量FIC18043控制在60000Kg/h。保持二次机入口温度在45℃左右。 25、过氧化物注入系统爆破片破事故原因：装置开工初期，由于缺乏相关的操作经验，尤其在停止聚合反应时，4个过氧化物泵在停止前仍旧以原来的冲程数进行运转，而从点“停止”到泵停止尚有8—12秒的时间，且过氧化物阀已经关闭，这就使的各系统压力迅速升高，尤其是反应一段（P1001A）、反应二段（P1002B）在注入时压力就已经很高，分别为290MPA、280MPA，在停泵前这段时间内，压力均可迅速超过350MPA（爆破片爆破压力），当各区打开返回至V1005的阀时，为时已晚。因此爆破片在装置开工初期爆破过三次采取措施：根据上述情况，经过与外商人员进行讨论，外商统一了中方更改过氧化物顺控的要求。即：在点“停止”顺控的同时，各过氧化物注入泵的冲程将自动调整到0%，使其注入压力不在上升，更改顺控后至今，过氧化物注入系统爆破片在未发生爆破的情况。 26、旁路开关停车时切旁路事故原因：二次机旁路开关具有特别重要的意义，当开关指向旁路时（水平位置）将下列仪表信号解除：PSL12003、PSL12005、PSL12007、PSL12008、PSL12006、XZLL15015、XZLL14003、XZLL12007、XZLH12031。当大程序动作时，即ESD1301、ESD1302、SP3A、SP3B触发时，都需将开关指向旁路位置，原因有： 1、ESD1301、ESD1302动作时，XV15015、XV14003、XV12007关，XV12031开，并且二次机至反应器系统自动泄压，使PSL12003、PSL12005、PSL12007、PSL12008、PSL12006低联锁，上述任何一个条件均触发ESD1301，如果开关指向头涌位置（竖直位置），ESD1301是无法复位的，造成反应器敞口，严重时反应器会受到污染。 2、SP3A、SP3B动作当这两个程序动作时，反应器将自动泄压，当二次机段间压力PI12005、PI12007 低联锁时将会触发ESD1301，造成全线停车，带来不必要的损失。自开工以来，因旁路开关未进行调节而带来的全线停车已有多次，应当引起各操作人员尤其是聚合主控人员的高度重视。采取措施：制定了相应的操作，并下发到每一位员工，同时加强培训，对此系统进行了蒋介，已收到良好的效果。 27、在乙烯大循环时切换高循事故原因：12月5日停氧降压后，维持一次机、二次机运转，乙烯大循环时，因为高循系统换热能力降低，将高循系统由原来的A组切换到了B组，切换过程中，造成了二次机入口温度TI12003高联锁（60℃）。造成二次机入口温度TI12003高联锁的原因主要是，在维持乙烯大循环过程中已经将FIC18027由原来的3%调节到33%，FIC18043由75000调节到150000。此时二次机入口温度还能达到50℃~52℃。这个时候如果切换高循系统，相当于减小了FIC18043的流量，降低了高循水系统的换热能力，必然导致二次机入口温度继续升高，很容易达到联锁值。预防措施：制定了相应的工艺指令《禁止在乙烯循环的过程切换高循》。并将工艺指令下发到每一位员工，同时加强培训，对此系统进行了蒋介，已收到良好的效果。 28、产品线堵事故原因：05年9月4日，因为开工以来首次生产1810D牌号，对低指数料设想判断不足，产品线高压蒸汽伴热温度较低210℃，造成产品线过料不畅最终堵塞了产品线，造成高分液位高联锁。预防措施：针对这种情况，下发了工艺指令。 1、以后在生产1810D牌号产品时，保证产品线高压蒸汽伴热温度不低于220℃。 2、在计划停车时，为了避免产品线堵塞，维持低循系统运转15分钟以上。将产品线带干净。 29、注氧升压过程中注入管嘴堵事故原因： 1、二峰堵经过 2006年3月1日四点班，18：00因挤压系统故障停氧降压。停氧降压后，外巡人员将过氧化物罐下手阀切断，之后打通ID流程，主控台进行ID冲洗管线工作。22：00挤压系统故障排除后，主控台进行ID冲洗管嘴工作，之后使用PO冲洗管线。此时反应器压力设定为205Mpa，实际压力220 Mpa，22：50分启动过氧化物注入泵。P1001A冲程设定为10、P1002A、02B、02C冲程设定为20同时进行升压。22：55分一峰过氧化物注入反应器，一峰反应温度达到290℃，之后，二峰注入阀打开，23：00分P1002A出口压力PI10014也达到255 Mpa，主控台确认注入管嘴堵，立即将冲程设定降低到0，打开P1002A去V1005的自动阀将管线内的过氧化物排放掉后，停止P1002A泵。之后顺次将P1001A、P1002B、P1002C泵冲程设定降低到0后，将过氧化物泵停止。 2、三峰堵塞造成ESD1301动作经过 2006年3月2日零点班，因为一峰已经建立，按照停氧降压步骤，停止P1001A泵，通过触发EP3A动作，反应器自动降压到220 Mpa，为了冲洗管嘴主控台手动降低反应器压力到150 Mpa。外巡人员将PO注入罐下手阀关闭，之后打通ID冲洗流程。主控台按照操作法规定使用ID冲洗所有管线后，冲洗所有四个管嘴，为了管嘴再次堵塞，对P1002A、P1002B管嘴冲洗两遍（附图2）。管嘴冲洗完毕后，将ID流程关闭，打通PO流程，23：28分通过PO对管线进行冲洗，同时进行反应器的升压操作。0：27分注氧过程中，因为三峰管嘴堵塞，在过氧化物升压过程中，当压力升至235Mpa时（附图1）管嘴突然通开使过氧化物瞬间注入反应器造成TSH13057（由于当时DCS没有记录下来，但可以通过TI13152趋势看到。见附图3）高联锁触发ESD1301动作。 3月2日零点班注氧升压过程中，一峰、二峰已经建立。反应器压力设定235 Mpa,实际255 Mpa。一峰、二峰温度达到290℃具备建立三蜂条件。0：06分P1002B出口压力达到200 Mpa，出口阀打开。主控岗位发现P1002B出口压力PI10016持续上升到235 Mpa，达到反应器压力，说明P1002B注入点发生堵塞，立即将P1002B冲程设定由原来的20减小到0，在降低冲程过程中P1002B注入点突然打通，过氧化物瞬间注入反应器，造成反应器局部反应剧烈。0：27分反应温度瞬间上升，TSH13057达到联锁值触发了ESD1301动作。预防措施： 1、反应温峰的一峰、二峰同时建立，避免二峰的管嘴发生堵塞。 2、如果发生管嘴堵塞，立即将对应的过氧化物注入泵冲程降低到0，之后停止过氧化物注入泵，重新按照操作法进行冲洗。 30、口环间隙小水泵抱轴事故经过：冬季，开工初期水系统内含有杂质比较多，热水泵P1802自冲洗管线堵塞。停泵将水泵内水放静后，将自冲洗管线拆下使用P1805冲洗P1802自冲洗管线。回装完毕，微开P1802入口阀进行灌泵。灌泵过程中听到几声响，立刻对P1802进行盘车，发现盘不动。联系维修处理。原因分析：拆开泵体后，发现泵口环卡死。口环卡死的原因可能有：１、口环间隙过小（只有４０道）水内含有杂质多将口环卡死；２、口环材质与泵壳材质不同，使用高温热水灌泵，设备膨胀度不同，造成口环卡死；３、在使用高温热水灌泵时，打开了排气阀，热水温度高气化发生振动造成口环卡死；４、停泵时没有盘车，在轴套位置没有形成水膜，造成卡死。事后询问操作员工，停泵时进行了盘车，排除4。为了防止原因2、3造成事故，制定操作法，①在灌泵时关闭排气阀；②控制升温速度，每分钟0.5度。维修完毕后再次开车，灌泵过程中还是听到几声响，盘车盘不动。排除了原因2、3。再次拆开P1802泵，将口环切除40道后灌泵没有发现问题，正常开车。加大口环间隙后，多次开车没有发生问题。经验教训和预防措施为了防止以后不再发生同类事故，车间组织各班召开事故分析会，对水泵损坏的事故进行总结，并且进行事故反思，以吸取上次的教训，防止下次事故的发生。 1、对聚合外巡岗位人员加强岗位教育，端正工作作风，提高员工的责任心，防止因为马虎大意造成事故的发生。 2、加强岗位的练兵，由技术员在班后会16：00开始组织白斑人员培训，提高员工的操作水平，提高各岗位人员的责任心。 3、加强聚合外巡主操人员的技术力量，加强各岗位人员的配合。 4、制定操作规程，每次起泵前暖泵升温速度不超过0.5度/每分钟，灌泵时应打开排气阀。 31、水内杂质多，仪表阀卡死事故经过： 12月24日，控制室监盘发现FI18022、FI18024没有流量指示，立即命令外巡人员去现场检查，看到FI18022、FI18024有一定开度，但是在控制室内改变输出，现场阀位不动作。联系仪表后，认为必须拆除阀门才能处理，但是因为阀门没有前后切断阀，只能停止水泵，放水后才能拆除。原因分析：拆开泵体后，发现泵口环卡死。口环卡死的原因可能有：１、口环间隙过小（只有４０道）水内含有杂质多将口环卡死；２、口环材质与泵壳材质不同，使用高温热水灌泵，设备膨胀度不同，造成口环卡死；３、在使用高温热水灌泵时，打开了排气阀，热水温度高气化发生振动造成口环卡死；４、停泵时没有盘车，在轴套位置没有形成水膜，造成卡死。事后询问操作员工，停泵时进行了盘车，排除4。为了防止原因2、3造成事故，制定操作法，①在灌泵时关闭排气阀；②控制升温速度，每分钟0.5度。维修完毕后再次开车，灌泵过程中还是听到几声响，盘车盘不动。排除了原因2、3。再次拆开P1802泵，将口环切除40道后灌泵没有发现问题，正常开车。加大口环间隙后，多次开车没有发生问题。经验教训和预防措施为了防止以后不再发生同类事故，车间组织各班召开事故分析会，对水泵损坏的事故进行总结，并且进行事故反思，以吸取上次的教训，防止下次事故的发生。 1、对聚合外巡岗位人员加强岗位教育，端正工作作风，提高员工的责任心，防止因为马虎大意造成事故的发生。 2、加强岗位的练兵，由技术员在班后会16：00开始组织白斑人员培训，提高员工的操作水平，提高各岗位人员的责任心。 3、加强聚合外巡主操人员的技术力量，加强各岗位人员的配合。 4、制定操作规程，每次起泵前暖泵升温速度不超过0.5度/每分钟，灌泵时应打开排气阀。 32、时间：2005年7月20日事件过程：挤压开车过程中，干燥器超负荷，皮带冒烟，挤压现场人员马上手动停止干燥器，挤压机联锁停车，聚合系统停过氧化物降压。原因分析：由于在开车过程中切粒机刀轴进刀时间晚，在开车的初期产生块料和长条料，长条料缠在计量秤叶片上，导致计量秤下料不畅，造成干燥器堵料超负荷跳车。经验教训及预防措施：（1）修改挤压切刀进刀时间，防止长条料的产生。（2）在开车初期物料不走振动筛，直接切旁路落到地面，防止计量秤的堵料。 33、时间：2005年7月25日事件过程：挤压开车过程中，发现挤压机下料口压力波动较大，挤压机转速较高，但是下料量小，低分料位达到高联锁，系统联锁停车。原因分析：由于生产物料熔融指数较高，而且在停车时挡板阀关的偏晚，物料倒串进尾部脱气口内，导致尾部脱气线堵，分离出的乙烯排放不出去，在下料口产生气托，致使下料不畅，导致低分料位高联锁停车。经验教训及预防措施: （1）在生产高指数料时要注意挡板阀的开度和开挡板阀时间的控制。（2）对挤压机尾部脱气线进行改造，提高排气口的高度。（3）在挤压机停车后，要注意检查尾部脱气口的检查。 34、时间：2005年8月15日事件过程：一段切仓时，下料阀 XV19106已关,但是一段旋转阀未停止,致使切仓切不了,造成一段的跑料。原因分析：由于DCS系统扫描时间比较慢,有可能下料阀 XV19106关的信号DCS没有捕捉到,所以逻辑没有执行下去,造成GMS控制器没有送出停转阀信号。经验教训及预防措施: （1）马上通知挤压人员进行现场的就地排料。（2）手动将XV19106关的信号从新给一次,从新执行一次逻辑。 35、时间：2005年8月23日事件过程：挤压开车过程中，挤压切刀进不到位，致使挤压系统无法造粒。原因分析：经过检查发现，挤压机刀轴锁死电磁阀保险烧，致使刀轴解锁电磁阀无法动作，而导致刀轴进不到位。经验教训及预防措施: （1）仪表对线路进行检查，查找保险烧的原因，并进行处理。（2）在开车前操作人员先进行刀轴的前进测试检查和确认。（3）发现问题后及时的和仪表联系进行检查和处理。 36、时间：2005年8月27日事故过程：一段停止后重新启动时,给GMS控制器启动信号送不出去,导致一段旋转阀启动不了,造成一段的跑料。原因分析：由于一段时间的运转,风送系统的压力泄放阀有松动,导致系统压力偏低,低于0.3MPA。逻辑上要求,风机出口压力达到0.3MPA才能启动旋转阀,因此无法启动旋转阀. 经验教训及预防措施: （1）对风送系统的压力泄放阀进行了调节，防止系统压力偏低。（2）将逻辑中旋转阀启动条件0.3MPA改为0.28MPA，这样有效的解决了系统压力低的问题。 37、时间：2005年9月2日事件过程：风送一段风机突然停止，导致一段停止，GMS控制器出现“风送停止”报警信号。报警信号GMS控制器复位复不掉，无法启动风送一段，造成一段的跑料。原因分析：由于风送一段突然停止，没有按照风送系统的停止程序执行，因此GMS控制器接收到错误信号，在没有接收到正确信号前是无法从新工作的。经验教训及预防措施: （1）查找风机停止的原因，解决风机的停止问题，防止非正常停车。（2）手动将XV19106关的信号从新给一次,让GMS控制器从新停止一次，即可以解决启动不了的问题了。 38、时间：2005年9月8日事件过程：挤压开车过程中，合模压力低，挤压合模锁不上，造成系统无法开车。原因分析：经过检查发现，挤压机合模油路电磁阀保险烧，致使合模电磁阀无法动作，而导致液压油压力低，无法合模。经验教训及预防措施: （1）仪表对线路进行检查，查找保险烧的原因，并进行处理。（2）发现问题后及时的和仪表联系进行检查和处理。 39、时间：2005年9月21日事件过程：挤压现场操作人员在现场巡检时发现干燥器超负荷，皮带冒烟，挤压现场人员马上手动停止干燥器，挤压机联锁停车，导致整个系统停车。原因分析：挤压系统由于近期干燥器内产生长的拉丝料，部分拉丝料随着颗粒进入到计量称内，导致计量秤流通面积减少，而致使计量秤下料不畅，造成干燥器的憋料超负荷。经验教训及预防措施: （1）当班人员定期巡检时，对振动筛上长丝料进行清理。（2）现场和控制室操作人员注意监视计量秤的下料量的波动情况，如果发现波动，及时的切换到旁路。（3）和干燥器厂家联系，确认产生长丝料的原因，对干燥器进行处理。 40、时间：2005年9月24日事件过程：挤压现场操作人员在现场清理振动筛上长丝料时，发现有部分长丝料挂在了振动筛筛网上，现场将三通阀切到旁路，没有听到旁通线物料输送的声音，误认为三通阀没有切换，马上又进行了一次切换，导致干燥器超负荷，皮带冒烟，挤压现场人员马上手动停止干燥器，挤压机联锁停车，导致整个系统停车。原因分析：由于三通阀的反复切换，致使物料下料不畅，在三通阀和干燥器间产生憋料，造成干燥器的超负荷跳车。经验教训及预防措施: （1）下工艺指令规定：在三通阀切换时，在5分钟内只能切换一次，不能反复切换。（2）在开车初期物料走振动筛，挤压机负荷稳定后及时的切换到旁路进行物料输送。（3）和干燥器厂家联系，确认产生长丝料的原因，对干燥器进行处理。 41、时间：2005年10月2日事件过程：挤压开车过程中，挤压切刀发生缠刀，造成颗粒输送管线堵。原因分析：由于在开车前检查不细，并且颗粒水槽系统本身存在着小和缺少平衡板的问题，在开车时发生颗粒水过滤器和板式换热器堵造成颗粒水流量低，造成颗粒输送管线堵，而造成系统停车。经验教训及预防措施: （1）对颗粒水槽进行改造，解决颗粒水翻腾的问题。（2）加强巡检，针对开车前的问题确认要细化。（3）加强操作人员的培训，增强操作人员的责任心，做到问题早发现、早处理。 42、时间：2005年12月12日事件过程：挤压开车过程中，挤压机不出料，在挤压机转速很高时，挤压机模头压力也很低，而且在三通阀处放料量很少，导致低分料位高，手动停车。原因分析：由于聚合停止后一二次压缩机未停，长时间的运转，又由于二次机注油量很大，在低分内积存了大量的油，因此产生挤压机螺杆打滑不下料。经验教训及预防措施: （1）再出现停止聚合的情况时，要视需要停止的时间而定是否需要将一二次机停止，以防止油的大量积存。（2）发现此问题后要提前进行拉料，尽量的将低分内的料排出，以防止螺杆打滑现象的出现。（3）发现问题不要急于提高螺杆的转速，以防止在突然下料后而造成挤压机爆破片的爆破。 43、时间：2006年3月2日事件过程：挤压干燥器连续三次出现在正常运转情况下，干燥器憋跳现象，导致全系统停车。原因分析：经过仔细的检查和分析，发现由于挤压干燥器出现丝料问题，现物料未走振动筛而是走跨线直接进入下料仓V-1901，致使从干燥器到下料仓间形成了一个封闭的系统，又由于丝料问题导致V-1901抽气风机C-1903叶轮上缠满了丝料，导致抽气风机不做功，没有将通风机C-1902的风量及时的排出，导致在下料仓内产生憋压，从而增加了干燥器的负荷，导致干燥器的跳车。经验教训及预防措施: （1）当系统出现问题时要及时的分析、及时处理，在出来不了的情况下要充分的考虑到其可能存在的危害，及时的处理解决。（2）在干燥器丝料问题解决不了的情况下要定期的清理C-1903 系统可能存在丝料堵塞现象。（3）适当的关小干燥器抽湿风机C-1901的出口阀，降低干燥器的负荷。 44、时间：2006年3月4日事件过程：在聚合系统准备投过氧化物聚合前，启动风送系统时，发现风机除雾器电机故障导致风机停止，和风机启动后压力上不来现象发生，导致延误整个系统的开车。原因分析：经过和供电车间的联系检测，发现风机除雾器电机三相电流不匹配，而造成风机除雾器电机出现故障停车。另一个风机启动后压力上不来问题，主要是风机启动后其风机入口阀打不开，风机作功效率低，导致风机出口压力低。经验教训及预防措施: （1）后系统和辅助系统要先开，以防止在系统出现问题时有充足的时间进行处理。（2）对于风机入口阀问题发现后要及时的通知仪表人员进行处理，确认电磁阀带电入口阀仍不开时，可以对入口电磁阀进行敲击，可能是电磁阀接触不好。（3）在本段风机出现问题好，可以及时的切换到备用风机操作。 45、时间：2006年1月17日事件过程：发现挤压机和切粒机合模液压油系统压力下降，最后导致合模压力低连锁停车。原因分析：经过检查发现，液压油管线有部分接头出现渗油，导致液压油管线内缺油，导致压力降低连锁停车。经验教训及预防措施: （1）加强巡检，发现问题后认真的分析和检查，找出问题的症结点。（2）液压油系统接头不耐压，因此产生渗油现象，在适当的停车机会对液压油管线进行更换。（3）在没有对液压油管线更换前，在发现有泄漏现象后，在等有停车机会时要对其进行紧固。 46、时间：2006年1月23日事件过程：在风送进行切仓操作时，挤压下料斗V-1901高料位报警，导致挤压系统停车。原因分析：经过分析认为，导致在风送系统切仓时挤压下料斗V-1901高料位报的原因为，在反应系统转化率问题解决后，反应转化率提高，而风送系统旋转阀的能力没有提高，物料在V-1901内逐渐的积存，在切仓时物料大量的积累导致料位高报。经验教训及预防措施: （1）没有充分的认识到旋转阀的能力和反应系统转化率的匹配问题。（2）对风送系统旋转阀的能力标定存在一定的偏差，旋转阀的实际能力比标定能力要小。（3）提高旋转阀的能力，将旋转阀的能力的设定要高于原料乙烯进料量的20%。查看更多 1个回答 . 2人已关注

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简介

职业：（HOTO）青岛金尔农化研制开发有限公司 - 化工工艺工程师

学校：深圳大学 - 化学与化工学院

地区：重庆市

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