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催化进料喷嘴的拆卸？ 催化进料喷嘴大家多长时间卸掉一次？卸时好不好卸？不好卸时大家又是用什么方法来处理的？查看更多 7个回答 . 4人已关注

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Ind. Park是甚么意思？ 是工艺园,呵呵,有点弱吧.其实除了口语,大家就是这样一点点积累的.(万一错了,别忘了告诉我)查看更多 2个回答 . 3人已关注

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压缩机常见故障分析？压缩机常见故障分析电动机压缩机（以下简称压缩机）的故障可分为电机故障和机械故障(包括曲轴，连杆，活塞，阀片，缸盖垫等)。机械故障往往使电机超负荷运转甚至堵转，是电机损坏的主要原因之一。电机的损坏主要表现为定子绕组绝缘层破坏（短路）和断路等。定子绕组损坏后很难及时被发现，最终可能导致绕组烧毁。绕组烧毁后，掩盖了一些导致烧毁的现象或直接原因，使得事后分析和原因调查比较困难。然而，电机的运转离不开正常的电源输入，合理的电机负荷，良好的散热和绕组漆包线绝缘层的保护。从这几方面入手，不难发现绕组烧毁的原因不外乎如下六种：(1)异常负荷和堵转；(2)金属屑引起的绕组短路； (3)接触器问题；(4)电源缺相和电压异常；(5)冷却不足；(6)用压缩机抽真空。实际上，多种因素共同促成的电机损坏更为常见。 1. 异常负荷和堵转电机负荷包括压缩气体所需负荷以及克服机械摩擦所需负荷。压比过大，或压差过大，会使压缩过程更为困难；而润滑失效引起的摩擦阻力增加，以及极端情况下的电机堵转，将大大增加电机负荷。润滑失效，摩擦阻力增大，是负荷异常的首要原因。回液稀释润滑油，润滑油过热，润滑油焦化变质，以及缺油等都会破坏正常润滑，导致润滑失效。回液稀释润滑油，影响摩擦面正常油膜的形成，甚至冲刷掉原有油膜，增加摩擦和磨损。压缩机过热会引起使润滑油高温变稀甚至焦化，影响正常油膜的形成。系统回油不好，压缩机缺油，自然无法维持正常润滑。曲轴高速旋转，连杆活塞等高速运动，没有油膜保护的摩擦面会迅速升温，局部高温使润滑油迅速蒸发或焦化，使该部位润滑更加困难，数秒钟内可引起局部严重磨损。润滑失效，局部磨损，使曲轴转动需要更大力矩。小功率压缩机（如冰箱，家用空调压缩机）由于电机扭矩小，润滑失效后常出现堵转（电机无法转动）现象，并进入“堵转－热保护－堵转”死循环，电机烧毁只是时间问题。而大功率半封闭压缩机电机扭矩很大，局部磨损不会引起堵转，电机功率会在一定范围内随负荷而增大，从而引起更为严重的磨损，甚至引起咬缸（活塞卡在气缸内），连杆断裂等严重损坏。堵转时的电流（堵转电流）大约是正常运行电流的4－8倍。电机启动瞬间，电流的峰值可接近或达到堵转电流。由于电阻放热量与电流的平方成正比，启动和堵转时的电流会使绕组迅速升温。热保护可以在堵转时保护电极，但一般不会有很快的响应，不能阻止频繁启动等引起的绕组温度变化。频繁启动和异常负荷，使绕组经受高温考验，会降低漆包线的绝缘性能。此外，压缩气体所需负荷也会随压缩比增大和压差增大而增大。因此将高温压缩机用于低温，或将低温压缩机用于高温，都会影响电机负荷和散热，是不合适的，会缩短电极使用寿命。绕组绝缘性能变差后，如果有其它因素（如金属屑构成导电回路，酸性润滑油等）配合，很容易引起短路而损坏。 2.金属屑引起的短路绕组中夹杂的金属屑是短路和接地绝缘值低的罪魁祸首。压缩机运转时的正常振动，以及每次启动时绕组受电磁力作用而扭动，都会促使夹杂于绕组间的金属屑与绕组漆包线之间的相对运动和摩擦。棱角锐利的金属屑会划伤漆包线绝缘层，引起短路。金属屑的来源包括施工时留下的铜管屑，焊渣，压缩机内部磨损和零部件损坏（比如阀片破碎）时掉下的金属屑等。对于全封闭压缩机（包括全封闭涡旋压缩机），这些金属屑或碎粒会落在绕组上。对于半封闭压缩机，有些颗粒会随气体和润滑油在系统中流动，最后由于磁性聚集在绕组中；而有些金属屑（比如轴承磨损以及电机转子与定子磨损（扫膛）时产生的）会直接落在绕组上。绕组中聚集了金属屑后，发生短路只是一个时间问题。需要特别提请注意的是双级压缩机。在双级压缩机中，回气以及正常的回油直接进入第一级（低压级）气缸，压缩后经中压管进入电机腔冷却绕组，然后和普通单级压缩机一样，进入第二级（高压级气缸）。回气中带有润滑油，已经使压缩过程如履薄冰，如果再有回液，第一级气缸的阀片很容易被打碎。碎阀片经中压管后可进入绕组。因此，双级压缩机比单级压缩机更容易出现金属屑引起的电机短路。不幸的事情往往凑到一块，出问题的压缩机在开机分析时闻道的常常是润滑油的焦糊味。金属面严重磨损时温度是很高的，而润滑油在175ºC以上时开始焦化。系统中如果有较多水分（真空抽得不理想，润滑油和制冷剂含水量大，负压回气管破裂后空气进入等），润滑油就可能出现酸性。酸性润滑油会腐蚀铜管和绕组绝缘层，一方面，它会引起镀铜现象；另一方面，这种含有铜原子的酸性润滑油的绝缘性能很差，为绕组短路提供了条件。 3．接触器问题接触器是电机控制回路中重要部件之一，选型不合理可以毁坏最好的压缩机。按负载正确选择接触器是极其重要的。接触器必须能满足苛刻的条件，如快速循环，持续超载和低电压。它们必须有足够大的面积以散发负载电流所产生的热量，触点材料的选择必须在启动或堵转等大电流情况下能防止焊合。为了安全可靠，压缩机接触器要同时断开三相电路。谷轮公司不推荐断开二相电路的方法。在美国，谷轮公司认可的接触器必须满足如下四项： · 接触器必须满足ARI标准780-78“专用接触器标准”规定的工作和测试准则。 · 制造商必须保证接触器在室温下，在最低铭牌电压的80％时能闭合。 · 当使用单个接触器时，接触器额定电流必须大于电机铭牌电流额定值(RLA). 同时，接触器必须能承受电机堵转电流。如果接触器下游还有其它负载，比如电机风扇等，也必须考虑。 · 当使用两个接触器时，每个接触器的分绕组堵转额定值必须等于或大于压缩机半绕组堵转额定值。接触器的额定电流不能低于压缩机铭牌上的额定电流。规格小或质量低劣的接触器无法经受压缩机启动，堵转和低电压时的大电流冲击，容易出现单相或多相触点抖动, 焊接甚至脱落的现象，引起电机损坏。触点抖动的接触器频繁地启停电机。电机频繁启动，巨大的启动电流和发热,会加剧绕组绝缘层的老化。每次启动时，磁性力矩使电机绕组有微小的移动和相互摩擦。如果有其它因素配合（如金属屑，绝缘性差的润滑油等），很容易引起绕组间短路。热保护系统并未设计成能防止这种毁坏。此外，抖动的接触器线圈容易失效。如果有接触线圈损坏，容易出现单相状态。如果接触器选型偏小，触头不能承受电弧和由于频繁开停循环或不稳定控制回路电压产生的高温，可能焊合或从触头架中脱落。焊合的触头将产生永久性单相状态，使过载保护器持续地循环接通和断开。需要特别强调的是，接触器触点焊合后，依赖接触器断开压缩机电源回路的所有控制（比如高低压控制，油压控制，融霜控制等）将全部失效，压缩机处于无保护状态。因此，当电机烧毁后，检查接触器是必不可少的工序。接触器是导致电机损坏的一个常常被人遗忘的重要原因。 4．电源缺相和电压异常电压不正常和缺相可以轻而易举地毁掉任何电机。电源电压变化范围不能超过额定电压的±10%。三相间的电压不平衡不能超过5％。大功率电机必须独立供电，以防同线其他大功率设备启动和运转时造成低电压。电机电源线必须能够承载电机的额定电流。如果发生缺相时压缩机正在运转，它将继续运行但会有大的负载电流。电机绕组会很快过热，正常情况下压缩机会被热保护。当电机绕组冷却至设定温度，接触器会闭合，但压缩机启动不起来，出现堵转，并进入“堵转－热保护－堵转”死循环。现代电机绕组的差别非常小，电源三相平衡时相电流的差别可以忽略。理想状态下，相电压始终相等，只要在任一相上接一个保护器就可以防止过电流造成的损坏。实际上很难保证相电压的平衡。电压不平衡百分数计算方法为,相电压与三相电压平均值的最大偏差值与三相电压平均值比值. 例如，标称380V三相电源，在压缩机接线端测量的电压分别为380V,366V,400V. 可以计算出三相电压平均值382V, 最大偏差为20V,所以电压不平衡百分数为5.2％。作为电压不平衡的结果，在正常运行使负载电流的不平衡是电压不平衡百分点数的4－10倍。前例中, 5.2％不平衡电压可能引起50％的电流不平衡。美国国家电器制造商协会(NEMA)电动机和发电机标准出版物指出，由不平衡电压造成的相绕组温升百分比大约是电压不平衡百分点数平方的两倍。前例中电压不平衡点数为5.2，绕组温度增加的百分数为54％. 结果是一相绕组过热而其他两个绕组温度正常。一份由U.L.(保险商实验室，美国)完成的调查显示，43％的电力公司允许3％的电压不平衡，另有30％的电力公司允许5％的电压不平衡。 5．冷却不足功率较大的压缩机一般都是回气冷却型的。蒸发温度越低，系统质量流往往越小。当蒸发温度很低时（超过制造商的规定），流量就不足以冷却电机，电机就会在较高温度下运转。空气冷却型压缩机（一般不超过10HP）对回气的依赖性小，但对压缩机环境温度和冷却风量有明确要求。制冷剂大量泄漏也会造成系统质量流减小，电机的冷却也会受到影响。一些无人看管的冷库等，往往要等到制冷效果很差时才会发现制冷剂大量泄漏了。电机过热后会出现频繁保护，有些用户不深入检查原因，甚至将热保护器短路，那是非常糟糕的事情。过不了多久，电机就会烧掉。压缩机都有安全运行工况范围。安全工况主要的考虑因素就是压缩机和电机的负荷与冷却。由于不同温区的压缩机的价格不同，过去国内冷冻行业超范围使用压缩机是比较常见的。随着专业知识的增长和经济条件的改善，情况已明显改善。 6.用压缩机抽真空开启式制冷压缩机已经被人们淡忘了，但制冷行业中还有一些现场施工人员保留了过去的习惯――用压缩机抽真空。这是非常危险的。空气扮演着绝缘介质的角色。密闭容器内抽真空后，里面的电极之间的放电现象就很容易发生。因此，随着压缩机壳体内的真空度的加深，壳内裸露的接线柱之间或绝缘层有微小破损的绕组之间失去了绝缘介质，一旦通电，电机可能在瞬间内短路烧毁。如果壳体漏电，还可能造成人员触电。因此，禁止用压缩机抽真空，并且在系统和压缩机处于真空状态时（抽完真空还没有加制冷剂），严禁给压缩机通电。总结电机烧毁后，掩盖了绕组损坏的现象，给故障分析造成了一定的困难。然而引起压缩机电机损坏的根本原因并不会消失。润滑不良或失效时引起的异常负荷甚至堵转，散热不足，都会缩短绕组的寿命；绕组中夹杂了金属屑更是为短路提供了变利；接触器焊合将使压缩机的保护无法执行；电机赖以运转的电源出现异常，将从根本上毁掉任何电机；用压缩机抽真空，可能引起内接线柱放电。不幸的是，上述不利因素还会相互引发：异常负荷和堵转时的大电流可能导致接触器焊合；单个触点拉弧甚至焊合会引起相不平衡或单相；相不平衡会引起散热问题；散热不足会引起磨损；磨损会产生金属屑… 因此，正确安装使用压缩机，以及合理的日常维护，可以防止不利因素的出现，是避免压缩机电机损坏的根本方法查看更多 9个回答 . 1人已关注

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离心水泵电机发热的原因和解决方法？ 离心水泵电机发热的原因和解决方法，请大家积极讨论。查看更多 6个回答 . 4人已关注

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UV固化-湿气固化聚氨酯丙烯酸酯胶粘剂？我在做UV固化-湿气固化聚氨酯丙烯酸酯胶粘剂，能够固化，但是胶粘剂的内聚很差??用在PET 上剥离强度很低一拉就能拉下来? ?，我选用的是聚酯多元醇与聚醚多元醇的混合，与TDI或者MDI 反应? ?再与HEA 反应。请教高手如何解决目前的问题。查看更多 7个回答 . 4人已关注

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CO2压缩机各段出口采用碳钢管线而入口采用不锈钢管线的 ...？ CO2 压缩机各段出口采用碳钢管线而入口采用不锈钢管线的原因？查看更多 3个回答 . 2人已关注

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请教MTBE中异丁烯转化率公式？ 有没有达人详细说明一下MTBE生产中的异丁烯转化率公式？查看更多 12个回答 . 3人已关注

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尿素N/c对系统的影响？ N/C的高或低对系统有什么影响，表现在哪查看更多 2个回答 . 3人已关注

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有关NaBH3CN还原？最近想用NaBH3CN还原肟，但是查文献说要在酸性条件下，PH=3-4,但NaBH3CN在酸性条件下不是会生成有毒的气体么，这样做会不会很危险，希望有做过类似反应的来讨论下哈查看更多 8个回答 . 4人已关注

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合成氨装置技术改造历程？（中国石油天然气股份有限公司宁夏石化分公司，宁夏银川， 750026 ）摘要：介绍宁夏石化分公司第二套合成氨装置技术改造过程。以及取得的成果。关键词：合成氨装置原厂恢复设计试车及试生产技改扩能改造 1. 概况宁夏石化分公司第二套合成氨装置是从加拿大引进的日产 907t 合成氨二手设备，是上世纪 60 年代末美国凯洛格公司（ Kellogg ）采用 ICI 技术设计的第一、二代工厂。装置以天然气为原料，其流程是原料气经活性碳初脱硫；钴钼触媒及氧化锌精脱硫；一、二段转化；高、低温变换；莎菲诺（ Suifnol ）脱碳；甲烷化精制；最后在 Kellogg 合成塔中合成为氨。装置在原加拿大拉姆顿厂曾进行过一些节能技术改造，在宁夏石化分公司恢复设计时又进行了四项节能技术改造，根据试车及试生产曝露出的具体问题，宁夏石化分公司对其进行了多项技术改造。 2005 年进行了扩能改造，根据扩能改造后出现的问题又进行了多项技术改造。 2. 在原加拿大拉姆顿厂完成的节能技术改造项目在原厂完成的节能技术改造项目，一是将原设计 336 根 φ 内 2 . 8 " （ 71 mm ）转化管，分 8 排布置，每排 42 根，后经技术改造，更换为 φ 内 3 . 35 " （ 85 .1mm ）的薄壁管，炉管材质也由原来的 HK － 40 改为 HP － 50 ；二是在对流段增加了 20 个蒸汽过热烧嘴，三是引风机扩能改造；四是增加深冷氢回收装置。 3. 在宁夏石化分公司恢复设计时完成的技术改造项目在宁夏石化分公司恢复设计时完成的节能技术改造，一是一段转化炉增设热管式燃烧空气预热器，回收烟气余热，将烟气温度从 220 ℃ 降至 130 ℃ ，把燃烧空气温度从常温升至120℃左右，相应将180个自吸型烧嘴改为144个强制通风型烧嘴，新增助燃风机供给助燃风，从而可以降低燃料气消耗，将一段炉热效率提高到93％左右，可节能0.668 37GJ ／ t NH3 ；二是脱碳改为节能的 MDEA 溶液脱碳技术后，贫液量可减少 20 ％，相应节省了动力，可减少再生蒸汽 16 t ／h，可节能1.4 GJ ／ t NH3 ；三是合成塔改为 Casale 氨合成塔第二代内件技术，阻力小，氨净值高，在不改造循环段叶轮的条件下可节能 0.96 GJ ／ t NH3 ；四是增设工艺冷凝液中压蒸汽汽提装置，既避免有害成份对环境的污染，又可回收冷凝液作为锅炉给水，可节能 0.016 GJ ／ t NH3 。中控室主体仪表采用功能强、技术先进、可靠性高、操作方便的分散型控制系统（ DCS ），安全联锁保护系统则由完全独立于 DCS 系统以外的紧急停车系统（ ESD ）完成，停车联锁的状态由 DCS 或辅助操纵台监视。压缩机控制系统采用美国 3C 公司的带微处理器的智能型控制器控制。这些节能和自动化技术的采用，降低了合成氨综合能耗。同时使装置的运行稳定性、安全可靠性有了质的提高。 4. 在宁夏石化分公司试车及试生产过程中实施的技术改造项目宁夏石化分公司第二套合成氨装置于 1999 年 8 月 23 日化工投料，仅用 38 天时间打通了合成氨和尿素全流程，并于 9 月 30 日生产出了合格的大颗粒尿素，创造了国内引进二手设备试车一次成功以及试车时间的新记录。根据试车及试生产曝露出的具体问题，宁夏石化分公司又对其进行了以下技术改造。因国内电的频率低于国外电的频率，由电机拖动的锅炉给水泵（104-JA）新增增速机，以提高泵的转速，增加泵的能力改造；脱碳回流泵(108-J)改造，与改造后的MDEA脱碳工艺溶剂挥发组分少的特点相适应；二段转化炉混合器改型，使工艺气和空气混合均匀，降低二段炉出口甲烷；新增CO2水冷器110-C2和氨冷器110-C3，减少产品CO2中的水含量，提高二氧化碳压缩机运行稳定性和安全可靠性；表面冷凝器135-JC改造，将换热管由铝合金材质改为铜管材质，以强化传热，提高表面冷凝器真空度；由于国内电的频率低于国外电的频率，将脱碳贫液泵（107-JB）由电机拖动改为汽轮机拖动，以增加泵的能力；脱硫系统改造，取消了原料气压缩机入口的两个活性碳脱硫槽，在钴钼和氧化锌脱硫槽（108-D）出口增加两台并联氧化锌脱硫槽，提高脱硫精度，消除了活性碳硫容低，再生频繁，投用后活碳性湿的碳粉沫堵塞原料气压缩机流道的重大隐患，同时也解决了原108-D单槽运行制约长周期生产的瓶颈；增设以原料气压缩机为循环机，一段转化催化剂、二段转化催化剂、高温变换催化剂、低温变换催化剂冷态氮循环升温流程，避免了冷态开车情况下，蒸汽产生的冷凝水对催化剂浸泡产生粉化，而缩短催化剂寿命的弊病；仪表风压机出口新增干燥器和除油器，提高了仪表风质量，增加了装置的运行稳定性；由第一套合成氨装置空压机出口引一管线至空压机高压缸入口，可使空压机的打气量增加约10%，解决了空压机在高负荷下打气量不足的瓶颈；从第一套合成氨装置引煤锅炉产生的高压蒸汽(10-30t/h)补入第二套合成氨装置高压蒸汽管网，既解决了界区内因汽包产汽量不足，合成气压缩机打气量受汽包产汽量制约的瓶颈，又达到了节能降耗的目的。这些技术改造项目实施后，消除了装置瓶颈，提高了装置的稳定性和可靠性， 2001 年合成氨装置产量达到了 31 万吨，使装置在二年的时间里实现了达标达产，合成氨成本最低达到 730 元／ t NH3 。创造了国内引进大型合成氨装置二手设备达标达产时间的新纪录。 5. 在宁夏石化分公司2005年实施的扩能改造项目 5.1 转化系统转化系统扩能改造一是增加了预转化炉（ 109-D ）以及加热炉（ 103-B ），将一段转化炉负荷部分前移，并回收加热炉烟气余热产生高压蒸汽；二是将二转化炉空气混合器更换为托普索公司生产的空气混合器，以提高转化工序的能力，二段转化炉本身没做改动。转化装置的技术挖潜项目一是将一段转化水碳比由原设计值 3 . 5 降到 3 . 2 ，可减少工艺蒸汽 9.4t/h ，除了使一段转化炉的热负荷略降低外，另一优点是减少工艺冷凝液排放量； 5.2 变换系统变换系统将高变炉、低变炉由轴向结构改为轴径向结构。高变废热锅炉（103－C）设计传热面积不够，阻力大，更换新设备；变换气脱盐水预热器（106－C）不能满足要求，更换新设备。 5.3 脱碳系统脱碳系统一是 CO2 吸收塔本体不做改造，将原板式塔改为高效规整填料塔；二是气提再生塔流通能力 ( 塔径 ) 不够。故新增一台 Φ 4000 高效规整填料塔。三是将气提再生塔由一段再生改为二段再生，增加循环泵（ 123-JA/JB ）；四是贫液泵（ 107-JA ）能力偏小，将泵和电机更换能力较大的泵和电机；五是现有变换气煮沸器 (105-CA/B) 能力偏紧，变换气阻力降较大，且运行年限较长，更换新设备，其余设备均能满足需要。 5.4 甲烷化系统甲烷化工序设备，除甲烷化水冷器 (115-C) 能力不够进行了更新设备外，其余设备均能满足需要。 5.5 氨合成系统合成工序：将塔前分氨流程改为塔后分氨流程，并增设合成分子筛干燥装置。改为塔后分氨流程， 103 － J 出口工艺气经合成塔进出换热器 (121-C) 预热后直接进合成塔，为防止压缩机密封油漏入工艺气而毒害合成催化剂，在 103 － J 出口至 121 － C 进口的主流程上增设高效油分离器。现有设备锅炉给水加热器（ 123 － C ）不能满足增产要求，在现有锅炉给水加热器（ 123 － C ）前串联一台新的锅炉给水加热器（ 123-C1 ）。 5.6 氨冷冻系统维持原有冷冻工艺流程不变。本工艺的特点是将合成分离的全部液氨送入冷冻系统，使成品氨的精制与冷冻装置结合起来，不在合成排出产品氨，而是分别由冷冻的液氨接收槽和三级闪蒸罐排出热氨产品和冷氨产品。氨压缩机末段出口气氨冷器（ 127-CA/CB ）能力偏低，增加一台氨冷器（ 127-CC ）与 127-CA/CB 并联。氨冷器（ 119-C ）能力不足，增加一台氨冷器（ 119-CR ）与原 119-C 并联。热氨泵能力偏低增加一台热氨产品泵与原泵并联使用。 5.7 深冷氢回收系统装置原设计处理两套大型合成氨厂（907tNH3／d和1050 tNH3／d）的弛放气，处理能力710Kmol/h，扩能改造后，该装置不需任何改造可满足要求。 5.8 工艺冷凝液汽提系统宁夏石化分公司恢复设计时，增加了一套中压蒸汽汽提工艺冷凝液处理装置，但由于中压蒸汽经汽提塔有一定压差，对补入系统造成不稳定因素，另外汽提压力较高也不利于汽提冷凝液处理质量，已于 2000 年根据操作情况将其改为低压汽提，并将汽提塔散装填料改为规整填料，强化传质，处理后冷凝液氨等杂质含量已达到小于 0.5 × 10-6 ，但汽提后的低压蒸汽直接放空，造成能量的浪费和对环境的污染。在本次扩能改造中仍旧采用中压蒸汽汽提，结合中压蒸汽管网的改造，适当提高中压管网压力，满足汽提塔用汽的稳定，按原设计要求，将汽提后蒸汽补入一段转化炉工艺用气中。 5.9 大型压缩机组改造方案 5.9.1 空气压缩机组（ 101 － J ／ JT ）保持压缩机壳体接管及压缩机基础不变；将原压缩机的二元流叶轮更换为三元流叶轮转子；更换压缩机级间冷却器，以提高冷却能力；更换必要的隔板密封等内件；更换汽轮机转子和喷嘴；更换联轴器和齿轮箱的部分零件。 5.9.2 原料气压缩机组（ 102 － J ／ JT ）由于进入界区的天然气管网压力较高，合成氨装置扩能改造后，该压缩机不进行改造即可满足要求。将压缩机原来的油密封改为干气密封。 5.9.3 合成气压缩机组（ 103 － J ／ JT ）压缩机（ 103 － J ）：由于受原装置的布置和场地的限制，在原压缩机的基础上进行改造，保持压缩机壳体接管及压缩机基础不变；将原压缩机的二元流叶轮转子更换为三元流节能转子；更换必要的隔板密封等内件；为避免现场加工更换高压缸端盖；更换有关轴承和密封零件。汽轮机（ 103 － JT ）：更换由杭州汽轮机厂生产的全新汽轮机。 5.9.4 氨压缩机组（ 105 － J ／ JT ）压缩机（ 105 － J ）：压缩机通过提高转速 5 ％来满足流量要求，为了安全可靠，由美国 DELAVAL 公司对压缩机的性能进行复核，并确认压缩机不需改造，以及提高转速后机组的安全可靠性均满足要求。将压缩机原来的油密封改为干气密封。汽轮机（ 105 － JT ）：由于压缩机能力增加较大，功率增加较多，原汽轮机将无法满足要求，保持汽轮机壳体．接管及基础不变；将原汽轮机转子改造为高效节能转子。 5.9.5 真空冷凝器同时由于压缩机能力增加，为了保证汽轮机的冷凝器出口真空度，对冷凝器进行了改造，在原冷凝器（ 135-JC ）的基础上，新增冷凝器（ 152-JC ）， 135-JC 担负 101-JT 和 105-JT 做功后蒸汽的冷凝任务， 152-JC 担负 103-JT 和 102-JT 以及小透平做功后蒸汽的冷凝任务。 6. 扩能改造项目实施后问题和瓶颈的消除扩能改造后，由于合成气压缩机透平在装置负荷提至65%后振值达到联锁值，而且其它工号也存在一定的瓶颈和问题，对此又进行了一些改造。 6.1 增加小低温变换炉为降低变换气中CO含量，以减少甲烷化H2损耗，降低原料天然气消耗，受场地的限制，将原来的脱硫槽（108-DA）改成小低温变换炉与原低温变换炉并联使用。 6.2 提高原料气脱硫温度扩能改造时，增加了预转化炉和加热炉，一段转化炉及其对流段盘管均未做改动，改造后脱硫原料气经一段转化炉对流段原料气盘管和预转化炉加热炉对流段原料气盘管加热后，温度只能达到 300 ℃ ，不能达到原料气脱硫的理想温度 370 ℃ ，为提高原料气脱硫温度，提高脱硫精度，消除转化和变换催化剂硫中毒现象，提高原料气脱硫温度，并结合加热炉过热蒸汽温度偏高的实际情况，2008年做出了增加加热炉原料气盘管面积，同时减少加热炉过热蒸汽盘管面积的改造方案，并利用2009年8月装置大修机会进行了改造，改造后，原料气脱硫温度从原来的300 ~ 320 ℃ ，提高到了360 ~ 380 ℃，加热炉过热蒸汽温度从500 ~ 540 ℃ ，降低到450 ~ 460 ℃ 。 6.3 提高脱碳贫液量扩能改造后，在两台贫液泵（一台电泵和一台汽泵）同时运行的情况下，贫液量最高达到690t/h，严重制约着装置的高负荷生产，2006年做出了在贫液泵入口增加二台增压泵的改造方案，并利用2006年10月小修机会进行了实施，改造后，贫液量最高达到730t/h，随着装置负荷的提高，贫液量仍不能满足装置高负荷的需要，2009年上半年做出了将贫液泵增压泵从贫富液换热器后改至贫富液换热器前的改造方案，并利用2009年8月大修机会进行了实施，改造后贫液流量提高到了800t/h。 6.4 预转化催化剂国产化 2008 年5月预转化催化剂由进口的预还原型更换为国产的氧化型后，先后用原料天然气加氢以及氮气加氢气还原6次，均未被还原，催化剂无活性，2008年底，在技术交流和到催化剂生产厂以及使用单位考察的基础上，选择了辽河催化剂公司生产的预还原型预转化催化剂（Z103PH），利用2009年3月小修机会进行了更换，还原后，催化剂的活性较高，催化剂床层顶底温差达到了50℃，出口甲烷下降为70-75%。标志着催化剂的国产化取得了成功。 6.5 引风机改造针对一段转化炉引风机转速低，限制装置负荷以及高转速下易出现振值高、联轴节易损坏，不能长周期运行的实际情况，定购了一台变频电机，取代引风机透平，改造后，引风机运行稳定性有了质的提高。 6.6 合成气压缩机透平改造原合成气压缩机透平是从英国购买的二手设备，由AEG-KANIS公司生产，高压透平是背压式，低压透平是凝汽式，2台透平之间通过联轴器连接。从高压透平抽出的蒸汽，部分进入低压透平，部分进入中压蒸汽管网。因装置扩能改造的需要，对合成气压缩机进行了改造，同时在国内新设计并制造了1台透平。新透平型号为ENK40/36，单缸、反动式、高压抽汽凝汽式。透平单机空负荷转速可顺利升到额定值，转子振值、壳体振动、轴承温度均在正常范围内，各项指标合格，运行正常。与合成气压缩机联机后，做空负荷开车试验，在全速范围内，透平、压缩机组振动值小而稳定，各项指标完全符合设计要求。机组联动开车过程中发现在调速阀开到53%，转速在9000r/min时（对应系统负荷为65%），透平振值突然升高并联锁，多次试运均出现类似问题。后设计制造1台新透平，并将透平新机组设计跨距较原长度缩短400mm，转子直径调整到允许的最大值，更换后单试、空负荷试，联动试车，透平振值在设计指标内，问题得已解决。这些改造项目实施后，合成氨产量最高达到1350t/d，天然气单耗达到995Nm3/tNH3,扩能改收到了明显的经济效益。查看更多 0个回答 . 4人已关注

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简介

职业：江西国化实业有限公司 - 机修

学校：枣庄学院 - 化学化工系

地区：吉林省

个人简介：没有加倍的勤奋，就既没有才能，也没有天才。查看更多

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