DCC和CPP技术？ 楼主，你这个帖子不应该是讨论，而是资源分享差不多 c p p 的应用 近一个时期以来，用重油催化裂解制乙烯技术，不但被中石油和中石化两大公司竞相关注，浙江、福建、江苏、山东、辽宁等地的一些政府部门和部分企业（特别是中小型地方炼油企业和在资金方面有实力的民营企业）也跃跃欲试。记者在对有关单位和专家的采访中了解到，重油催化裂解工艺是适合国情的炼油化工一体化新工艺，对于发展中国乙烯工业有着良好的市场应用前景。 有效解决现实难题，众所周知，发展石化工业首先需要发展乙烯，乙烯的产量在一定程度上成为衡量一个国家石油化工业发展的重要标志。但中国轻烃资源的不足，成为严重制约中国乙烯工业快速发展的因素之一。尽管中国原油资源不足，但是重油组分比例高，重油裂解的原料资源相对较多。因此，无论从利用好重油看，还是从增加乙烯产量看，开发重油催化裂解制烯烃技术都是一种客观的要求。而受乙烯生产布局因素的影响，国内许多乙烯资源相对稀缺的省份和几家国有大公司，都想在重油制乙烯生产布点时抢占先机，也从外部促进了这一项目的进一步升温。上世纪80年代中期，中国较早地开始了重油催化裂解制乙烯的研究开发。其中，中国石化洛阳石化工程公司开发的hcc技术和中国石化北京石油化工科学研究院开发的cpp技术，正是适应中国急需发展乙烯而原料又短缺的情况，从国内重油相对较多的实际出发，利用国内催化裂化技术较为成熟的基础条件开发的。工业应用开始起步据了解，cpp技术（重油催化热裂解），是北京石油化工研究院在dcc（深度催化裂化技术）的基础上，通过对催化剂、工艺参数以及装置技术结构的综合改进，开发出的以制取乙烯为主的重油催化热裂解新技术。而hcc技术（重油直接接触裂解）是洛阳公司历经十余年开发成功的一种采用专用催化剂，直接裂解重油制取乙烯等产品的新工艺。两种技术各有千秋。专家对两大技术目前的进展非常满意。因为这两项不同的专利技术成果已经推向工业试验，处于世界领先水平。 第一套8万吨／年cpp工业装置，是在一套12万吨／年的dcc工业装置上改造而成。该装置经过2000年10月～2001年1月间的工业试验后，专家的鉴定是：该技术成熟、工艺可靠，利用现有催化裂化装置进行适当改造来实施cpp工艺，是一条以重质原料在催化裂化基础上发展石油化工的新途经。根据标定数据，装置一旦达到经济规模，其综合生产成本将低于蒸汽裂解装置。据最新消息，中国第一套50万吨／年cpp工业生产装置，已完成了可行性研究，将于2005年初在沈阳开建。 在洛阳石化公司，记者了解到，国内第一套以大庆常压渣油为原料，用于短时间工艺探索的hcc工业试验装置，是2000年7月在齐齐哈尔建成的。此后，又将一套60万吨／年的fcc工业装置改造为hcc工业试验装置。两年来进行的多次工业试验结果表明：该装置裂解烯烃产率与中型试验数据基本吻合；催化剂的工业产品具有良好的裂解活性。由于hcc工艺是以重质原料直接生产低碳烯烃，有许多问题需要解决，要实现大型工业化，还有相当长一段的路要走。 大小炼厂均可受益发展重油催化裂解，既可以缓解中国传统乙烯工业原料的不足，又可以缓解燃料柴油市场的不足。有专家曾作过保守的比较：建一个规模为400万吨／年的hcc的装置，可年产100万吨乙烯。这相当于为同等产量的管式炉裂解乙烯解决了322万吨化工轻油原料。由于催化热裂解技术可以在原料构成和产品结构上成为蒸汽裂解技术的一个有效且经济优势明显的补充，国内已有学者建议在已建成的大型炼油、乙烯联合装置系统中新增加重油催化裂解装置，实现蒸汽裂解和催化热裂解在技术、原料和产品上的多重联合，达到炼厂最大量生产石油化工原料的目的。如果成功，这将成为中国乙烯工业的一大特色。由于种种原因，中国存在着一批中小炼油企业。这些企业大多是与政策''打擦边球''的幸运儿，但从资源、资金、技术等方面看，毫无优势可言。如果能选择利用cpp、hcc等技术，发展重油的深加工，一则原料重油易得；二则主要产品乙烯、丙烯、丁烯等的利用途径多、路子宽；同时，其实现的途径可通过现有装置改造完成。对此，许多专家认为，cpp、hcc技术很可能成为中小型炼油企业向石油化工和精细化工等复合型方向发展和转变的一条新路。 查看更多
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