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承压设备制造（含设计费用）造价估算：按不同材料，多少 ...？请问：各位盖德，有知道分别按碳素钢（Q235B）: 元/吨？低合金钢（Q245R/Q345R/Q370R）: 元/吨？奥氏体钢（S30408/S30403/S31608/S31603）: 元/吨？双相钢[UNS S32550（22Cr-6Ni-3Mo-2Cu-0.2N) /UNS S32750 （25Cr-7Ni-3.7Mo-0.3N)]: 元/吨？另外，各种类别的材料，GB与ASME牌号，价格相差大吗？查看更多 11个回答 . 4人已关注

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求助:芬顿处理后COD为何总是在500mg/左右？ C9烃类有机废水COD1500-2000mg/l，芬顿法处理后COD460-580mg/l，COD难以继续下降，请各位老师分析一下，谢谢。查看更多 3个回答 . 4人已关注

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我被困电梯，拨打救援电话，半个小时后才来人，合适吗? 机修人员没日没夜的加班干活，比倒班还辛苦，机修人员自己困在电梯里也是常有的事，工厂里的电梯好多都是货人通用的，太容易出故障了。哈哈哈，我以前就是干机修的，话又说回来了，公司级领导谁去厂房呀，一般都是负责的中层以下干活的。查看更多 12个回答 . 2人已关注

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我应该选用那种泵？ 我厂要选用硫酸泵 ,不知道那种泵维修量小,经济?请用过的帮忙说一下!查看更多 10个回答 . 2人已关注

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精馏塔回流比和回流量的疑惑？ 1，关于有侧线采出塔的回流比的概念？有侧线采出塔一座，进料量1.5m³/h，顶部排出0.5m³/h，侧线采出0.8m³/h，底部排出0.2m³/h，回流量20m³/h，那么这座塔的回流比怎么算呢？ 2，回流比还是回流量影响塔内物系分离？还是这座侧线采出塔，现在测得侧线采出产品中有低沸杂质，现在有两种提案 A：增大回流比。如顶部排放量0.5减小至0.2m³/h，回流量由20提高至20.3m³/h，理论上回流比由40提高至68； B：增大回流量。如增大底部加热蒸汽量，回流量提高至22m³/h，塔顶采出量还是保持0.5m³/h，理论上回流比由40提高至44；到底A方案可行还是B方案可行？？（有的说A的回流比增大了那么多，所以分离效率更好了，我很怀疑，大家有啥看法？？）我自己的感觉是对于这种大回流量、小采出量的塔来说，回流比基本上没什么用，主要还是回流量影响大些；不知各位什么看法，欢迎参与讨论！查看更多 39个回答 . 2人已关注

#回流比

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SA387Gr11CL2气化炉在350度，6.7MPa下可以使用吗？ SA387Gr11CL2气化炉在350度，6.7MPa下可以使用吗？谢谢。SA387Gr11CL2和SA387Gr11C12是不是一样的？只不过字母L一个大写一个小写。查看更多 1个回答 . 3人已关注

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避雷针的设计要求及参照哪个规范？ 避雷针的设计要求及参照哪个规范查看更多 3个回答 . 2人已关注

#避雷针

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勾圈式浮头换热器是内浮头的吗? 如题。盖德有实物图片贴下，先行谢过查看更多 9个回答 . 5人已关注

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AspenZyqad软件在工程设计中的应用前瞻.PDF？ AspenZyqad软件在工程设计中的应用前瞻.PDF查看更多 0个回答 . 3人已关注

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我公司大量生产反式-2-己烯酸乙酯，价格超低，有意电询？ 我公司是专业生产反式-2-己烯酸的企业，目前开始批量生产反式-2-己烯酸乙酯。欢迎有需求的朋友前来订货，价格便宜，品质保证查看更多 1个回答 . 4人已关注

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关于循环氢脱硫塔的问题?？各位盖德你们装置循环氢脱硫塔设计进塔的乙醇胺和循环氢比是多少比较合适？还有就是循环机入口分液罐带乙醇胺比较多不知道啥原因？？查看更多 2个回答 . 3人已关注

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求不锈钢滤网？ 那家能做这种滤框啊！滤网320M，材质316L。是密闭板式过滤机上用的，用于糖液脱色！请大家帮忙找找！查看更多 4个回答 . 4人已关注

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对中用的假轴挠度有没有可测量的办法？两靠背轮间距2M，使用假轴进行找正，假轴所产生的挠度有没有可以测量的办法。。。我知道可以使用激光对中仪，这里只是请教一下测量挠度的方法。。。查看更多 8个回答 . 1人已关注

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aspen精馏塔？ aspen模似精馏的时候，是不是一定要有进料和出料？实验的全回流工况就没有进出料。查看更多 12个回答 . 2人已关注

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帮忙介绍管道长期静水压试验机？ 欲购买长时间静水压试验机帮忙介绍几家质量较好的厂家谢谢查看更多 1个回答 . 4人已关注

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GSP煤气化工艺平面布置图？ 西门子应该还提供技术服务吧查看更多 3个回答 . 3人已关注

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关于中国的化工设计院的几个问题？请加一下高人中国有哪些好的化工设计院，它们的地位如何，在哪些领域独占鳌头其中化三院（东华科技工程）的地位如何？有哪些优势？谢谢！查看更多 10个回答 . 4人已关注

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双气缸调节阀！！！！？ 阀门动作时放大器是如何动作的？查看更多 5个回答 . 5人已关注

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加氢的基础知识课题？加氢新技术讲座主讲谢清峰湖南石化职院 2007年加氢新技术讲座 1．概述 • 现代炼油工业的加氢技术（包括加氢工艺、催化剂和专用设备）是在二次世界大战以前经典的煤和煤焦油高压催化加氢技术的基础上发展起来的。 • 加氢技术最早起源于德国,20世纪30~40年代,德国首次成功地实现了”煤的三段加氢”工业化,目的是将固体燃料转化为液体马达燃料。 • 加氢技术在石油炼制过程中的应用最早始于美国,1949年,美国开发出催化重整技术,由于该技术可提供廉价副产品氢气,从而极大地刺激并加快了石油加氢技术的发展,以后陆续实现了汽油、煤油、柴油等轻质馏分油的加氢精制工业应用。加氢精制工艺及催化剂日趋成熟并得到迅速发展，替代了酸碱处理。 • 60年代初问世的加氢裂化技术发展很快，蜡油加氢处理伴随着加氢裂化、重油催化裂化技术的迅速发展而发展。 • 1966年日本“出光兴产”公司千叶炼油厂建成世界上第一套200万吨的固定床渣油加氢脱硫装置。主要目的是为了获取低硫锅炉燃料油。 • 随着技术的不断进步，渣油加氢处理技术的逐步演变成以重油轻质化为目的，并形成目前广为应用的“渣油加氢处理-重油催化裂化”组合工艺技术。如RDS/VRDS-RFCC技术，可以有效地实现重油全部轻质化。目前该技术在美国和日本等国家普遍应用。 – 我国最早的加氢精制技术发源于40年代的抚顺，主要用作页岩油的加氢处理。 – 50年代我国科技人员研发页岩油加氢技术，使用的加氢催化剂有MoS2/白土，WS2/白土，WS2-NiS/Al2O3等。 – 60年代初大庆天然原油发现，使加氢精制进入新的发展时期，首先是重整料预精制，少量焦化柴油加氢精制。 – 在60年代中到70年代初期抚顺石油化工研究院与当时抚顺石油三厂研究所共同研制出两个加氢精制催化剂（3641、3665），曾在工业上使用相当长时间。 – 进入70年代中期，加氢精制主要用于含S、N高，安定性极差的焦化柴油加氢，由FRIPP开发的技术，催化剂牌号为481，1978年在茂名首次工业化。 – 80年代改革开放后，含硫原油增加，油品质量要求提高，加氢能力及装置有较大增加。到90年代初各种加氢装置已达到40余套。 – 同时开发了石腊、凡士林加氢技术。 – 90年代至今，FRIPP与石科院在加氢精制催化剂及工艺方面做了大量的研发工作，使加氢技术得到了快速的发展。 – 21世纪初环保法规及清洁燃料的高质量要求，石科院FRIPP分别研究出FRS、OCT-M汽油脱硫，RHSS、RSDS等加氢技术，并先后实现了汽油的选择性加氢脱硫，柴油的深度脱硫、脱芳。 – 至此，我国炼油具备了从轻-重-渣油，从直馏-二次加工油，以及特种石油产品的种类加氢技术。 2．加氢技术将持续快速发展加氢技术，将在如下方面起到关键作用：  加工高硫及劣质原油，扩大原油加工适应性  提高加工深度，增产轻质油品  提高成品油质量，生产低硫和超低硫清洁燃料  调整产品结构以及油化一体化生产化工原料 ★ 我国炼油工业从现在开始到2020年将有较大发展，但面临的形势很严峻。 ★ 目前，我国加氢能力只占原油蒸馏能力的30％左右。美国达到71%，日本为86.2%。 ★ 原油需求量超过4.3亿吨，进口原油超过2.0亿吨，进口油大多为高硫或重质原油，增加了加工难度。 ★ 汽车工业发展迅速，到2020年将超过1亿辆，因此对汽车的排放提出了严格要求 ★ 石油化工产品需求增长迅速，到2020年按国内乙烯产量满足需求率50％左右，加上PX用化工轻油，居时需化工原料油7800万吨左右，炼油工业将难以满足。 ★ 含硫原油加工量的增加，对大气污染的影响日益严重。 ★ 为解决上述我国炼油工业发展中存在的严重问题，需要采取诸多相应的对策，发展加氢技术毫无疑问是众多对策中最重要的一项措施，国外近年加氢技术的发展趋势： ▲ 为适应低硫和超低硫燃料的生产，重视催化原料的预处理，以及创新发展多种催化汽油加氢预处理技术； ▲ 为加工含硫原油，提高轻质油品收率，含硫渣油的加氢处理和RFCC组合工艺得到相应发展；为提高加氢裂化水平，开发多种形式的新工艺，提高装置处理能力，改善产品分布，消除装置瓶颈； ▲ 催化剂不断推陈出新，新催化剂的脱硫脱氮活性大幅度提高； ▲ 发展深度脱硫脱氮技术，实现含硫VGO、LCO、LCGO直接生产超低硫柴油。国内加氢技术发展： ★ 含硫VGO预处理技术效果明显； ★ 催化汽油后处理技术与国外同步； ★ 提高柴油质量技术－LCO改质技术、深度脱硫技术； ★ RDS/RFCC组合工艺技术； ★ 发展了多种形式的加氢裂化技术； ★ 加氢裂化催化剂不断更新换代; ★规模大型化; 上海石化330万吨/年柴油加氢 • 青岛炼化410万吨/年柴油加氢 • 湛江东兴260万吨/年柴油加氢 • 福建一体化项目280万吨/年柴油加氢 • 福建一体化项目230万吨/年蜡油加氢处理 • 海南炼化310万吨/年渣油加氢处理 3．加氢技术的定义及分类 ▲ 广义上讲，在临氢及有催化剂存在的条件下，某类化学物质与氢气发生加合反应称之为加氢反应。 ▲ 炼油领域中、是指石油中的烃类、非烃化合物与氢发生加氢反应，和（或）同时发生裂化反应。 3．加氢技术的定义及分类 ▲ 广义上讲，在临氢及有催化剂存在的条件下，某类化学物质与氢气发生加合反应称之为加氢反应。 ▲ 炼油领域中、是指石油中的烃类、非烃化合物与氢发生加氢反应，和（或）同时发生裂化反应。加氢过程分为两大类： ★ 加氢精制或加氢处理（ ★渣油加氢处理） ★ 加氢裂化 ★ 加氢处理（Hydrotreating），是指通过加氢反应原料油的分子大小没有变化以及有10%或<10%的分子变小的那些加氢工艺。 ★ 加氢裂化（HydroCracking），是指加氢反应原料中有10%以上的分子变小的那些加氢工艺。 – 重质馏分油、渣油，主要通过加氢脱出硫、氮及加氢饱和，同时发生一定程度的裂化反应，其生成油一般用作下一道加工工序如催化裂化、裂解制乙烯的进料，一般称为加氢处理。 – 加氢精制与加氢处理没有非常精确的界定范围，一般来说，对于轻质馏分油，主要通过加氢饱和反应及脱硫、氮、氧等，而且裂化轻微，其生成油可直接作为商业油品的组分，称之为加氢精制。 4．加氢工艺原则流程图预加氢精制流程： • 燕山中压加氢裂化流程图 5．加氢精制过程的化学反应 ★ 石油是由烃类及非烃杂原子化合物组合的复杂混合物，绝大多数非烃物质都有害，必须加以除去； ★ 硫、氮、氧、氯有腐蚀性、作为燃料污染空气； ★ 金属（Cu、Fe、Ni、V、As、Pb）影响产品质量，影响炼油加工过程，如催化剂永久失活等。 ★ 二次加工馏分油含有烯烃、二烯烃等不稳定物种； • 非烃类的加氢反应 • 加氢脱硫反应(HDS) • 加氢脱氮反应(HDN) • 加氢脱氧反应(HDO) • 加氢脱金属反应(HDM) • 烃类的加氢反应 • 芳烃加氢反应 • 烯烃加氢反应 • 加氢裂化反应 • 硫的类型 • 主要两大类：非噻吩硫与噻吩类硫 • 天然原油及馏分油有时也含有少量无机硫，即H2S、元素硫。非噻吩类硫化物：硫醇（R—SH）、硫醚（R—S—R’）和二硫化物（R—S—S—R’）等。 • 噻吩类硫化物，即杂环硫化物。包括：噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩、萘并噻吩及其烷基衍生物等。 • 天然原油中含有不同类型的有机氮化物，但在所有馏分中，主要是含氮的杂环化合物，如，吡啶、吡咯、喹啉等。 • 非杂环氮化合物如脂肪族胺、腈类含量较少。 • 根据含氮有机化合物碱性的强弱可分为碱性或中性氮化物。含氮化合物的危害 ★ 含氮化合物在燃烧时生成NOx，排放在大气中对人类和植物均有不良影响，是生成酸雨的主要物质。 ★ 含氮化合物对有固体酸催化剂的石油加工过程，如催化裂化、加氢裂化、重整有很大影响，它能引起催化剂上的酸性中心中毒，降低活性，减少寿命，重整、加氢裂化的进料需要将氮降到很低，重整进料N要小于0.5 μg/g。 ★ 油品中的氮化物会导致安定性变差，颜色变深，重油中的有机氮某些还能致癌。 6．加氢工艺流程－－加氢精制  高空速重整原料预精制技术  重整生成油选择性加氢技术  FCC汽油选择性加氢脱硫或异构加氢脱硫技术  低压航煤加氢精制技术  焦化粗苯加氢精制技术  低硫柴油生产技术  低硫低芳烃柴油生产技术  催化裂化原料加氢处理技术  石油蜡类加氢精制技术 ①高空速重整原料预精制技术目的:生产S＜0.5PPm, N＜0.5PPm, H2O＜5PPm, 氯＜0.5PPm ,AS ＜1PPb, Cu ＜10PPb, Pb ＜10PPb的重整反应物料；操作条件：氢分压1.5MPa、温度260～300℃、空速10～12h-1、氢油体积比100；催化剂：RS-1、FDS-4A； ②重整生成油选择性加氢技术目的:脱烯烃;(产品质量、抽提、重整工艺) 方法1: 是芳烃采用白土吸附，抽余油再采用加氢精制。缺点：工艺流程复杂，能耗高，白土使用寿命短，更换频繁，不能再生，污染环境。方法2: 是在反应系统中串联一台后加氢反应器。缺点：反应温度高，选择性差造成芳烃损失。方法3: 是使用贵金属催化剂选择性加氢。优点：反应条件缓和，流程简单，选择性好。以氧化铝为载体的贵金属（钯、铂）重整生成油选择性加氢催化剂，重整生成油加氢后溴价小于0.1gBr/100g油，芳烃损失小于0.5m%。工艺条件：反应温度140～210℃。反应压力1.5～2.5MPa。氢油体积比100～300。液体空速2.0～4.0h-1(v)。 ③FCC汽油选择性加氢脱硫或异构加氢脱硫技术催化汽油中硫的分布情况如下： • 轻汽油（C5~120℃）占催化汽油的60%，含硫量占催化汽油含硫量的15%； • 中汽油（120~175℃）占催化汽油的25%，含硫量占催化汽油含硫量的25%； • 重汽油（175~220℃）占催化汽油的15%，含硫量占催化汽油含硫量的60%。 • 高辛烷值组分集中在轻汽油（烯烃）和重汽油（芳烃）中。 • 采用传统的加氢方法处理催化汽油虽然能有效地降低硫和稀烃含量，但造成汽油辛烷值急剧下降。因此，开发出了FCC汽油选择性加氢脱硫或异构加氢脱硫技术。三种思路： ①选择性加氢脱硫的工艺 ②加氢脱硫异构降稀烃技术 ③催化裂化汽油稀烃芳构化技术选择性加氢脱硫的工艺： • 国外开发有SCANfining、PrimeG(+)、CDHDS等技术，但处理的原料烯烃含量不高，与我国FCCN的烯烃含量差距很大。 • 国内开发有RSDS、OCT-M、CDOS-FR技术，对我国FCCN有较好的适应性。脱硫率高，辛烷值损失小。 RSDS选择性加氢脱硫工艺（RIPP） – FCCN切割分馏成LCN、HCN两个馏分 – LCN碱洗脱硫醇、 HCN选择性加氢脱硫 – HCN选择性加氢脱硫生成油脱硫醇 – 处理后的轻、重馏分调合成为汽油产品特点：  采用专有催化剂，低压、高空速  较好的脱硫能力，HDS>80%  较小的辛烷值损失，ΔRON<2  化学氢耗低，<0.2m% OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫技术（FRIPP） – OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫工艺的切割点温度选择为90℃左右。 – 轻石脑油采用常规碱抽提方法脱除硫醇，重石脑油去加氢。 – FCC汽油的脱硫率为85～90％，烯烃饱和率为15～25％，而RON损失为小于2.0个单位，抗爆指数(R+M)/2损失小于1.5个单位，液收大于98％。 • CDOS-FR全馏分FCC汽油脱硫降烯烃技术（催化剂以二氧化钛为载体，不同于传统的氧化铝载体，有利于加氢活性的提高； – 催化剂的活性组分Mo-Co含量少（3-5％），催化剂制作成本低； – 催化裂化汽油不需要切割分离，全馏分进行加氢处理，节省能耗、降低投资。 – 在达到总硫含量降至350( ppm)以下，烯烃降低到35%(V)的目标下，液收收率高（>98％），辛烷值(RON)损失小（<2.0）。 FCCN加氢异构脱硫降烯烃 • 国外开发有OCTGAIN、ISAL、(KT-9)异构加氢等技术，但处理的原料烯烃含量不高、芳烃高，与我国FCCN的性质差距很大。 • 国内石科院开发有RIDOS技术，对我国FCCN有较好的适应性。脱硫率高，烯烃下降幅度大，辛烷值损失小。催化汽油加氢脱硫异构降稀烃技术（RIDOS） – RIDOS技术主要是先把催化汽油切割为轻、重两馏分，轻组分采用常规碱抽提方法脱除硫醇； – 重组分送至加氢单元，进行加氢脱硫、稀烃饱和以及裂化、异构化等一系列反应，使汽油中的硫和稀烃大幅度下降。 – 将经过处理后的轻重石脑油混合，辛烷值得到保持，得到低硫、低稀烃全馏分产品。 – RIDOS技术对高硫高烯烃FCC汽油有很好的适应性，可以生产硫含量小于200ppm，烯烃含量小于20v%的汽油产品，且辛烷值损失小。催化裂化汽油稀烃芳构化技术（OTA）（FRIPP） • OTA技术不需要对催化裂化技术进行切割，而是全馏分高烯烃FCC汽油； • 采用单段工艺流程，反应过程包括加氢预处理（SHT）和烯烃芳构化（OTA）两个反应部分。SHT部分主要进行选择性加氢饱和双烯烃、加氢脱硫和加氢脱氮反应；OTA部分主要进行烯烃芳构化、苯/轻烯烃烷基化、正构烷烃异构化及正构烷烃加氢裂化反应 • 专用催化剂。采用适宜的孔道，以便于正构烷烃的择形裂化；适宜的酸性，以便于正构烷烃的异构化，避免了过度的裂化造成的汽油液收的损失；选择适宜的金属匹配，以便于轻烃芳构化和苯的烷基化； • OTA技术对高硫高烯烃FCC汽油有很好的适应性。脱硫脱烯烃能力强，辛烷值损失小于1.0个单位。若原料油中硫含量在500～800ppm、烯烃含量在30～50%，产品硫含量可低于200ppm，烯烃可低于20%；若原料油中硫含量小于500ppm、烯烃含量在30～50%，产品硫含量可低于100ppm，烯烃可低于20%； • 操作条件：反应温度350～430℃。反应氢分压1.6～4.5MPa。氢油体积比200～500。空速1.0～2.0h-1(v)。  航煤加氢精制技术航煤加氢的目的：脱硫醇、降酸值、改善颜色。传统的非临氢航煤精制方法对原料的适应性较差,并存在不同程度的环境污染问题。 • 加氢精制能够达到直馏航煤精制的所有目的，需要时还能降低硫含量，提高烟点。 • 煤加氢精制反应条件可根据原料性质、产品要求及现实条件来确定,一般在氢分压0.5～4.0MPa、体积空速2～6h-1、氢油比50～200、反应温度200～320℃之间。  低硫柴油生产技术 • 目前，加氢生产含硫500ppm的柴油的技术已成熟。 • 但是要生产含硫量小于或低于50ppm的超低硫柴油，需要开发脱硫活性大幅度提高的新催化剂。 • 丹麦哈尔杜-托普索公司的TK-574和TK-573催化剂，荷兰阿克苏-诺贝尔公司的KF-848和Nebula催化剂，法国石油研究院的HR-462和HR-448催化剂。 • 抚顺石油研究院的FH-UDS催化剂，石油化工科学研究院RS-1000催化剂均为脱硫活性很高的新催化剂。  低硫低芳烃柴油生产技术 • 对于直馏柴油和焦化柴油, 可采用常规加氢催化剂, 在中等压力下生产低硫低芳烃柴油。 • 对于催化柴油, 采用常规加氢催化剂, 则需要在较高的压力,较低的空速条件下生产低硫低芳烃柴油。 • 采用非贵金属/贵金属两段法, 可以在较低的压力等级下生产低硫低芳烃柴油。 • 以催化柴油为原料的两段法工艺，第一段采用Ni-Mo/氧化铝催化剂，第二段采用具有一定耐硫的贵金属催化剂。 • ①　RIPP的RTS技术 • 该技术以高硫直馏柴油为原料，以超深度脱硫为主要目标，采用专用非贵金属加氢处理催化剂，有两个反应器。在比常规加氢精制工艺的空速高80%的条件下，采用RTS技术可以生产硫含量小于30μg/g的超低硫柴油。 • ②　RIPP的SSHT技术 • SSHT技术以各种柴油馏分为原料，以超深度脱硫脱芳为目标，采用RIPP开发的NiW催化剂。属单段工艺，两个反应器串联。可以生产超低硫柴油，也可生产低硫、低芳烃柴油。产品柴油硫含量低达0.6μg/g，多环芳烃含量低达4.9%。 • ③　RIPP的的非贵金属两段脱芳技术DDA－Ⅱ[29] • 在中压反应条件下，该技术可将催化柴油的芳烃质量含量降低至25%以下、多环芳烃小于5%，硫含量降至10μg/g以下，并可大幅度提高十六烷值，产品柴油质量收率不低于96%。 • ④　RIPP的RICH技术 • RICH技术是催化柴油深度加氢处理技术。采用一种含金属/改性分子筛的双功能催化剂，同时完成脱硫、脱氮、烯烃、芳烃饱和及环烷烃选择性开环等反应。单段单剂一次通过流程，只需一台反应器。 • ⑤　FRIPP的MCI技术 • MCI技术专门用于降低催化裂化柴油的硫氮含量、提高十六烷值。MCI技术的要点是使用一种新开发的催化剂及相应的工艺技术。采用MCI技术对催化裂化柴油进行改质，在氢分压4.5～8.5MPa、反应温度340～370℃等条件下可以使其十六烷值提高10～16个单位，硫含量降低到0.05wt%以下，柴油收率>95%。 • ⑥　Akzo Nobel公司的UD-HDS工艺 • UD-HDS工艺是一个生产低硫或超低硫柴油的工艺。采用单段、单个反应器工艺流程。采用Akzo公司的STARS（KF757 和KF848）或NEBULA催化剂。 • ⑦　Axens公司的Prime D TPH工艺 • Prime-D技术是Axens公司生产超低硫柴油、降低柴油芳烃、提高柴油十六烷值等技术的集成[11]。生产出超低硫柴油和低硫低芳烃柴油。 • ⑧ 　SynShift技术 • SynShift工艺降低柴油馏分密度、提高十六烷值主要利用的反应是三环芳烃加氢饱和和环烷烃的开环，使原料油中较重馏分转化，即馏程“迁移”。由于其生成的产品沸程大多仍在柴油馏分的切割点之内，所以虽然发生了较大的馏程迁移，但液收损失小于1%。在中等或略高于中等压力下，经过加氢改质，副产<176℃石脑油量为6w%-8w%，柴油馏分十六烷指数大幅度提高，密度下降，芳烃含量大幅度降低。 • ⑨ Topsoe公司的两段加氢处理技术 • Topsoe公司开发了两段加氢处理技术和相关的催化剂。开发的高活性的脱硫、脱氮催化剂用于第一段，贵金属脱芳烃催化剂用于第二段，在低压、两段工艺下达到深度脱硫和脱芳烃。 • ⑩ 林德（Linde）公司的IsoTherming技术 • IsoTherming技术采用独特的方法提高常规加氢处理工艺（生产超低硫柴油）的处理量。这一新技术采用氢气与原料通过混合器的办法来提高氢分压。该技术使用常规加氢处理催化剂作为加氢处理反应器的预处理段。  催化裂化原料加氢处理技术 • 目的：提高催化裂化产品质量、产量、减少烟气中SOx排放量。 • 使FCC原料油中的硫、氮、极性物、金属含量都有不同程度降低，多环芳烃部分饱和； • 转化率、汽油收率明显增高；循环油、油浆、焦炭减少；汽、柴油含硫低；再生器烟气中SOx浓度降低。 • FCC原料: VGO(2.5m% S) HT (0.15m% S) • FCC产品: 轻柴油(3.0m% S) (0.2m% S) • 汽油(2000ppm S) (50ppm S) • 催化裂化原料加氢处理技术 • 目前，RIPP和FRIPP均已开发出了用于催化裂化原料预处理的催化剂；Criterion Catalyst Co.可用于催化原料加氢预处理的催化剂：DN-190，DN-200，DC-150，C-447。AKZO可用于催化原料加氢预处理的催化剂：KF-859 NiMo型，KF-902 NiCoMo型。 6 加氢工艺流程－－加氢裂化 • 重质馏分油深度加工的主要工艺之一。不仅是炼油工业生产轻质油品的重要手段，而且也成为石油化工企业的关键技术，发挥着其它工艺不可代替的作用。 • 具有产品灵活的特点。采用不同催化剂和操作方案，用不同原料可以有选择地生产液化石油气、石脑油、喷气燃料、轻柴油以及润滑油料等多种优质石油产品，其尾油可作为生产乙烯用的裂解原料或作为低硫的催化裂化原料。大量生产优质中间馏分油（喷气燃料和柴油等）和调整产品结构的重要手段。 • 原料范围宽、操作方案多，炼厂可以应用加氢裂化组合出不同的加工流程，提高全厂的产品质量，改变产品结构，从而提高全厂的经济效益。 • 唯一能在重油轻质化同时直接制取低硫、低芳烃清洁燃料的重要手段。它不需要原料预处理，可以直接加工含硫高的VGO。最大量生产芳烃潜含量高的优质重整原料。 • 采用不同的催化剂匹配及组合时，它又是生产符合API高档润滑油基础料的关键技术。 • 对二次转化油品，如催化裂化柴油、焦化柴油可以通过芳烃开环及深度脱硫脱芳等加氢改质技术制取清洁柴油产品。加氢裂化的基本原理及特点 • ◎ VGO是加氢裂化的典型进料, 它是大分子烷烃、单、双、多环环烷烃, 烷基单、双、多环芳烃及环烷-芳烃组成的复杂混合物; 硫、氮、氧和少量的重金属原子也混杂在这些分子的结构中。 • ◎ 加氢裂化过程中的HDS、HDN 、 HDO等反应, 与加氢精制过程相同. • ◎ 原料油中类烃分子的加氢裂化反应, 与FCC过程类同,其反应历程都遵循羰离子(正碳离子)反应机理和正碳离子β位断链的原则; 所不同的是, 加氢裂化过程自始至终伴有加氢反应, 并具有以下特点。 • 多环芳烃加氢裂化以逐环加氢饱和/开环的方式进行, 生成小分子的烷烃及环烷-芳烃； • ⊙ 两环以上的环烷烃, 发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃； • ⊙ 单环芳烃、环烷烃比较稳定, 不易加氢饱和、开环, 主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中； • ⊙ 烷烃的异构、裂化同时进行, 反应生成物中的异构烃含量, 一般超过其热力学平衡值； • ⊙ 烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链, 很少生成 C3 以下的低分子烃,加氢裂化的液体产品收率高； • ⊙ 非烃化合物基本上完全转化, 烯烃也基本加氢饱和，加氢裂化的产品质量好。 • 两段法加氢裂化的特点 • ◎ 裂化段催化剂不耐H2S和NH3； • ◎ 第一、二段反应器、高分和循环氢(含循环压缩机)自成体系； • ◎ 补充氢增压机、产品分馏塔两段公用； • ◎ 工艺流程较复杂、投资及能耗相对较高； • ◎ 对原料油的适应性强，生产灵活性大，操作运转周期长单段加氢裂化工艺 • ◎ 单段法加氢裂化采用一个反应器, 既进行原料HDS、HDN、 • HDO、烯烃饱和、HDA, 又进行加氢裂化； • ◎ 采用一次通过或未转化油循环裂化的方式操作均可。 • ◎ 其特点是： • ⊙ 工艺流程简单，体积空速相对较高； • ⊙ 催化剂应具有较强的耐 S、N、O等化合物的性能； • ⊙ 原料油的氮含量不宜过高，馏分不宜过重； • ⊙ 反应温度相对较高，运转周期相对较短。图3 一段串联加氢裂化工艺流程示意图一段串联加氢裂化的特点 • ⊙ 精制段催化剂应具有较高的加氢活性（尤其是HDN活性）； • ⊙ 裂化段催化剂应具有耐 H2S 和 NH3 的能力； • ⊙ 严格控制精制油氮含量 • ⊙ 产品质量好, 生产灵活性大, 一次运转周期长； • ⊙ 与一段法加氢裂化相比, 其原料油适应性较强, 体积 • 空速、反应温度相对较低； • ⊙ 与两段法加氢裂化相比，其投资和能耗相对较低。 7．渣油加氢处理工艺渣油加氢的技术发展背景： • 石油资源有限，原油变差、轻油需求量增加、环境保护，促进了渣油轻质化技术的发展。渣油加氢工艺过程的特点： 1）在不同反应器中，不同反应床层或同一反应床层不同部位（轴向）存在差别；（不等温反应、不等活化能反应、不等浓度反应、不等气氛反应；） 2）含有大量的杂质，平均分子量大，粘度高，流动、扩散和反应性能低，催化剂易失活，故操作压力和反应温度高，空速较低； 3）在固定加氢处理过程中生成较多的积炭和金属硫化物等固体物，这些固体物在床层中的沉淀将引起床层压差逐渐增大。 4）发生的反应：加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮；重油加工工艺:脱炭过程、加氢过程脱炭过程 ◆ 催化裂化、◆ 焦化、◆ 热裂化 ◆ 减粘裂化◆ 溶剂脱沥青加氢过程 ◆ 固定床加氢工艺（◆ ARDS-常压渣油加氢工艺、 ◆ VRDS-减压渣油加氢工艺） ◆ 悬浮床加氢工艺、◆ 移动床加氢工艺 ◆ 沸腾床加氢工艺渣油加氢工艺反应器类型渣油加氢处理工艺技术 ►悬浮床加氢工艺: ◆ VCC工艺：德国Veba公司， 17.5万吨/年工业示范 ◆ Canmet工艺：加拿大矿产能源部，25万吨/年工业示范 ◆ HDH工艺：委内瑞拉INTEVEP公司， 1万吨/年中试 ◆Aurabon：UOP公司，中试 ◆M-Coke：Exxon公司，中试 ◆(HC)3：Alberta 研究机构，小试 ◆Tervahl-C：IFP， 5万吨/年示范 ►移动床加氢工艺: ◆ OCR工艺：Chevron 公司开发，工业装置4套，催化剂和原料油逆流操作方式 ◆ Hycon工艺：Shell公司开发，工业装置1套，催化剂和原料油并流操作方式 ◆ HYVAHL-M工艺：IFP开发，无工业装置，催化剂和原料油逆流操作方式 ►沸腾床加氢工艺: ◆ H-Oil工艺：美国HRI和城市服务公司共同开发的。首套H-Oil装置与1963年在美国查理湖炼厂建成投产。 ◆ 1975年城市服务公司与Lummus公司合作，并将沸腾床加氢裂化过程更名为LC-Fining过程。而烃研究公司（HRI）和德士古(Texaco)合作，仍然将这一沸腾床加氢裂化过程称为H-Oil过程。 ◆ 1994年IFP 收购HRI的资产，2001年7月重组成立AXENS公司，成为H-Oil和T-Star技术许可的发放人。而LC-Fining工艺目前由Chevron公司发放专利许可证。 ►沸腾床加氢工艺: ◆ H-Oil和LC-Fining工艺过程并无本质的区别，两种工艺过程催化剂可相互通用，既可用于H-Oil工程，也可用于LC-Fining过程。 ◆ H-Oil工艺：循环泵采用外循环 ◆ LC-Fining工艺循环泵则采用内循环操作。 ◆ 进入80年代中期，两种工艺过程都得到了迅速发展，到目前，全球H-Oil工艺新建9套装置，LC-Fining工艺6套装置，其中1套正建造，1套设计中。 8．我公司的加氢装置与技术 • 1、重整原料预精制技术（61.2万预加氢装置） Cat: RS-1 • 2、重整生成油选择性加氢（25万抽提原料加氢装置） • Cat: HDO-18 • 3、FCC汽油选择性加氢脱硫（30万汽油加氢装置） • Cat: RSDS-1 • 4、航煤加氢精制技术（20万加氢装置可生产航煤、200#溶剂油、军柴、精制柴油） • 5、焦化粗苯加氢精制技术（6万） • 6、柴油加氢装置（120万柴油加氢装置，催柴、焦柴、部分直柴、还掺炼焦化汽油） Cat: RN-10B • 7、催化裂化原料加氢处理技术（30万蜡油加氢，焦化蜡油、掺炼焦化汽油） Cat: RN-32V • 8、制氢原料加氢精制技术（2万立制氢装置） Cat: RN-32V查看更多 0个回答 . 1人已关注

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到底什么类型的错误属于压力容器设计文件中的重大错误？各位盖德，如果说技术性错误是指规范、标准要求的内容，如适用规范和标准、引用标准、设计参数、材料选用、技术要求、重要结构等错误；一般性错误是指其他方面的错误，如材料牌号书写错误、尺寸错误、数量错误、一般的结构错误等等的话，那么还有什么样的错误可以称之为重大错误？确实不明白，希望大家多多赐教！查看更多 8个回答 . 1人已关注

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职业：上海杰上杰化学有限公司 - 化工研发

学校：西北民族大学 - 蒙古语言文化学院

地区：江西省

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