清欢作伴。--盖德问答-化工人互助问答社区

清欢作伴。

影响力0.00

经验值0.00

粉丝12

化工研发

关注已关注 私信

如何用Aspen解柏努利方程？这个问题就是用aspen plus算了个管路压降（1.985bar）和阀门压降（9.1054e-08bar）最后得出结论泵最大流量120kg/h可以达到（压降小于泵的杨程）回帖人对这个简单问题的看法让我吃惊。查看更多

3 0条评论

来自话题：

工艺技术

，

液氯质量对氯化石蜡反应终点影响及解决办法？氢分析仪 1 概述氯气和氢气是电解食盐水生产烧碱过程中必然产生的产品。氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的有毒气体，一旦两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量处于爆炸范围之内时，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸。在氯碱行业中，氯气总管中含氢增高发生爆炸事故并不鲜见。造成氢气和氯气混合的原因主要是：阳极室内盐水液面过低；电解槽氢气出口堵塞，引起阴极室压力升高；电解槽的隔膜吸附质量差；石棉绒质量不好；在安装电解槽时碰坏隔膜，造成隔膜局部脱落；送电前注入的盐水量过大将隔膜冲坏等，这些情况都可能引起氯气中含氢量增高，达到爆炸极限时便易发生爆炸，产生严重的后果。氢气在氯气中的爆炸范围（体积百分比）为5.5%～89%。因此，《氯气安全规程（gb 11984-89）》规定氯气总管中含氢应≤0.4%。所以为确保电解过程的安全运行，必须严格控制氯气总管中的氯含氢指标。开车初始阶段最容易发生氯气总管中的氯含氢进入爆炸极限范围这种情况，所以，一些企业为了严密监测开车阶段氯气总管中的氯含氢，每间隔2分钟甚至更短的时间就取样分析，动用大量的人力物力。对于氯气总管中氢含量的分析方法，目前广泛应用的是燃烧法或是爆炸法，其检测手段较落后，既不准确而且由于取样时有氯气泄漏，对操作人员有危害。另外一种常用的分析方法是色谱分析，其操作复杂，维护麻烦，且费用较高，每半年更换一次色谱柱；并且分析结果远远滞后，不能实时监测。因此，寻找快捷、准确、安全的分析手段来分析氯气总管的氢气含量一直是氯碱行业的主要课题之一。而氯含氢分析仪测量准确，校验简单、方便、安全，基本上无维护费用并且使用寿命长，完全可以满足氯气总管中氯含氢的分析需要。基于上述原因，我公司在国内率先采用了hitech公司的kk650氯含氢分析仪，用于隔膜烧碱装置的氯气总管在线监测氯气纯度、氯含氢这2个指标。 2 氯含氢分析仪的组成及其工作原理 2.1 氯含氢分析仪的组成氯含氢分析仪由取样系统、样气处理系统、传感器系统和控制显示系统等模块组成。 2.1 氯含氢分析仪的工作原理样气经过取样系统取样后进入样气处理系统，除去颗粒杂质、盐及水分，然后通过传感器系统（传感器/反应炉），这个传感器系统由两个热导检测器构成，在两个检测器间有一个反应炉。首先检测样气的热导系数，然后通过反应炉，使氢气完全反应。反应后的气体通过第二个检测器。这两个检测器所测热导系数的差就是样气中氢气的含量。数据经过控制/显示表显示出来。 3 氯含氢分析仪的应用氯含氢分析仪于2008年7月中旬到货，2008年7月下旬安装完成，7月26日开始试运行。至今运行了2个多月，其中经历了4次隔膜烧碱装置的开车全过程考验，并且在开车过程中表现出色，分析数据灵敏准确可靠。 3.1 安装调试在通入样气前详细检查所有的管路连接。氯气是剧毒、强腐蚀性气体，必须确保没有泄漏，尤其要确保所有的连结件已充分紧固，并且确认易碎的反应炉管没有损坏。在仪表初始化后，显示表将指示其正等待反应炉温度达到其工作温度。到达正常工作温度（725℃）后，分析仪将自动进入正常检测模式。把样气流量控制在100～300 ml/min 之间，进入正常检测模式后按如下顺序执行校验过程：①用空气进行零点校验；②用含2%氢气的空气校验氢气量程；③用100% ar或组份已知的工艺样气校验氯气量程。执行校验过程中，必须确保样气管路中的其它气体全部被正在校验的标准气体取代，否则将出现误差。校验氯气量程的更便捷的方式是使用工艺样气，当然，前提是通过另外形式的、可靠的分析方法，确切知道样气组份浓度。 3.2 运行中出现的问题从安装调试完成后，即投入生产运行，总的情况较好，但是也出现了一些问题。 3.2.1 过滤器排水不畅在投入运行4天时间后，发现分析仪的读数出现问题：氯气含量读数在5%以下，氢气含量读数为负数，明显与实际情况不相符。经过分析，可能是样气管路堵塞造成的。检查分析仪器后发现，是过滤器中的氯水不能排放出来，整个过滤器的膜过滤器件全部泡在氯水中，样气无法通过。主要原因是过滤器排水管道内径小（φ4）、集水器容积小（10ml），最关键是没有平衡管，导致水不能排放到集水器中，针对这些原因，在集水器与过滤器之间增加平衡管，同时更换大容积的集水器，该问题得以解决。对于集水器容积大小可以依据集水器集中排水周期的需要确定的。根据实际测量，过滤器每天排水约40ml，如果选择2500ml的集水器，则可以满足30天的集水需要。太小排水周期短，排水次数增加，太大增加了取样系统内样气数量，造成分析数据滞后时间延长。 3.2.2 氢气读数偏低在解决过滤器排水不畅之后又出现了氢气含量接近0.00%的读数，与实际情况有较大误差；而氯气读数正常。分析其原因可能是在解决过滤器排水问题中增加的集水器的材质是透明的玻璃，由于氢气和氯气是光感气体，在经过透明的玻璃集水器过程中，氢气和氯气在光照条件下已经发生了反应，所以导致出现氢气含量接近0.00%的读数而氯气读数正常。解决该问题的措施是采用棕色玻璃瓶集水器，同时使用黑色布罩罩住集水器，确保样气通过的管路是完全避光的。经过改进后，该问题**解决。 3.2.3 干燥器堵塞在运行约15天后，出现样气流量接近零，同时显示表的读数异常，经过检查后，判定是干燥器堵塞。拆下干燥器后发现干燥膜变形，本来是圆管的干燥膜全部被压扁，局部还出现打折现象。在用纯水进行清洗后，并将干燥膜内部通入氮气，外部泡入纯水中约10小时，之后干燥膜的形状恢复为圆管形状。分析干燥膜变形的原因是处于干燥膜外部的干燥用氮气压力太大，达到0.3mpa，同时干燥膜内部抽真空，在外压内吸的情况下发生变形。解决问题的根本是降低处于干燥膜外部的干燥用氮气压力。经过分析，干燥用氮气压力不需要太大，只要保证其流量是样气流量的5倍以上即可。这样我们将干燥用氮气由原来与气流泵串联改为并联方式，使干燥用氮气与气流泵用氮气分别调节。经过改造后，样气流量同样在150ml/min的情况下，气流泵的氮气压力由原来的0.3mpa降低为0.075mpa。而进入干燥器的氮气压力保持在0.01mpa以下即可维持干燥用氮气的流量在3l/min。 3.2.4 废气排放不畅通在使用中，经过分析后的废气（主要是氯气和氯化氢）处理是重点，在开始调试的时候使用桶装液碱来吸收废气，虽然造成样气流量波动大，但还能维持仪器正常工作。用桶装液碱来吸收废气的缺点是废气吸收不完全，需要经常更换液碱，现场容易出现液碱溢出桶的情况，并不是很好的办法。最好的方法是将废气送到事故氯处理工序进行处理。在我们将废气用随仪器配来的φ10的管道接入事故氯总管时，无论怎样调节气流泵都没有样气流量。经过分析，是随仪器配来的φ10的管道小，造成气流泵后的压力降大，因此气流泵不能正常工作。解决的办法是将气流泵后的管道加大。在将气流泵后的管道加大到φ32后，该问题成功解决。 4 分析数据对比氯含氢分析仪于7月26日开始试运行，其中经历了4次隔膜烧碱装置开车检验，该仪器在开车过程中表现出色，分析数据灵敏准确可靠。以2008年9月23日隔膜烧碱装置开车数据为例，分别作出氯气纯度与氯含氢机读数据与手工分析数据对比。图4为氯气纯度机读数据与手工分析数据对比，图5为氯含氢机读数据与手工分析数据对比。图4 氯气纯度机读数据与手工分析数据对比曲线图图5 氯含氢机读数据与手工分析数据对比曲线图从图4可以看出，在氯气纯度数据上，机读数据与手工分析数据对比曲线走势完全一致，数据之间相互吻合较好，由此可以认为：氯含氢分析仪在测量氯气上与手工分析数据基本一致，能够满足生产需要。从图5可以看出，在氯含氢数据上，手工分析数据波动更大一些，而机读数据平稳。造成该现象的原因是手工分析数据受分析仪器容积刻度的的影响而有较大的跳跃（在氯含氢手工分析实践中这是造成在低含量情况下误差较大的主要原因）。两者之间的数据虽然不完全相互吻合，但机读数据与手工分析数据对比曲线在走势上基本一致，由此可以认为：氯含氢分析仪在测量氯气上与手工分析数据基本一致，能够满足生产需要。 5 结语氯含氢分析仪在我公司的应用是成功的，由于该仪器在国内是第一次应用到氯气总管上在线测量氯气纯度和氯含氢，在使用过程中出现了一些小问题，经过对集水瓶和氮气管路等环节进行改进后，解决了排水不畅、氢气读数偏低以及干燥器堵塞等的问题，完全满足安全生产的需要。改进后的仪器运行更加稳定可靠。氯含氢分析仪实现了氯气纯度及氯含氢的在线分析，全自动取样，无需人工采样，减少泄漏可能，对操作人员非常安全；传感器不受样气和环境压力波动的影响，运行稳定；并且响应快速，直接显示读数，还与dcs系统连接，设置报警参数后能实行自动声光报警，对操作和读数人员无特殊要求。在维护方面，每年仅需要1～2次的仪器校验，校验方法简单，操作方便。机读数据经过与手工化学分析法所得数据对比，数据基本吻合，走势基本一致，并在我公司经过了4次隔膜烧碱开车过程的检验。总之，在氯气总管上应用kk650氯含氢分析仪对氯气纯度及氯含氢的在线监测可以便捷、安全地得到氯气纯度及氯含氢数据，实现了在线监测氯气总管氯气纯度、氯含氢，达到了氯气质量监测和安全监测的双重目的。对于指导烧碱电解系统的安全生产具有重要意义。查看更多

7 0条评论

来自话题：

化学学科

，

工艺技术

，

急，我重结晶产品抽滤后怎么变成胶状?？以下是引用 xp2vista 在2008-6-19 1:02:00的发言：我的化合物是一种荧光试剂的中间产物2，3，3-三甲基-5-吲哚磺酸，开始用展开剂氯仿/甲醇2：1一个点，后来换成正丁醇/冰醋酸/水2：1：5荧光下除了产物点还有两个亮白色的杂质点（不知为何物），我才将产品用thf重结晶胶状物有可能是你的产品将thf包结在里面导致的。有两个办法你可以先后试试。 1.换其他极性更小的溶剂如石油醚、正己烷、甲苯一类的试试结晶，或者用良性溶剂和不良溶剂先后加入的办法。 2.如果上面的方法不能得到纯品，可以再过一遍柱子或先取少量跑个大板，把你认为是产品的点先分离纯化出来，打个核磁之类的谱图确认一下。那两个杂质点最好也分离出来，有必要的话也打个谱图确认一下结构。查看更多

#重结晶

5 0条评论

来自话题：

工艺技术

，

循环水泵节能技术？ 变频器要跟压力变送器联合使用才能起到一定的效果。查看更多

5 0条评论

来自话题：

仪器设备

，

求助：精馏设备及防腐蚀处理方法？ 你用不锈钢是不对的，应该采用搪瓷或玻璃钢设备。另外放空管应该接干燥器。查看更多

7 0条评论

垫铁粗糙度？ 与粗糙，摩擦力就越大查看更多

5 0条评论

来自话题：

化学学科

，

工艺技术

，

关于催化开工分馏开闭路循环的问题！！！？ 楼上正解，但是一定要注意在开路闭路循环中保持现场的规格化，因为在此时的升温过程中，法兰极为容易泄露！查看更多

3 0条评论

现场签证单的问题！？一般是施工方提出，业主签字，如果监理权利比较大，可以监理签字而不用业主签，这个没有定势，要根据你们合同及现场情况决定。为了避免签证单泛滥，大型项目一般都有如下规定：“单项***元以下变更不予结算。” 我们曾经在天津做过一条管道，合同里有2万元以下变更不予结算的规定，结果项目做完只签了12张单子，12张单子里只认可了7张，这绝对可以减少签证单。这对施工方的压力很大，即使是图纸本身错了，按照图纸施工造成的错误也是不承认的，因为施工方有审图的责任。查看更多

1 0条评论

冷凝器换热面积计算？ 高克联k值…………查看更多

4 0条评论

aspen低温甲醇洗简单流程？ 多谢分享!~!~~!~!~ 查看更多

9 0条评论

加氢装置泄压至原料罐？紧急事故的泄压量是多大？如果你全部卸出到原料罐，那么，你的原料罐能承受那么大的压力么？只是想请教系统内的压力排到灌区有没有危险查看更多

4 0条评论

双氧水装置咨询？ 直径2400mm左右吧，装填钯触媒约9吨吧查看更多

7 0条评论

来自话题：

化学学科

，

关于待生催化剂的焦炭H/C？ 大家厂里一般不做氢炭比吗？一般厂里只做含碳量检测，没做过氢碳比。建议你和科研单位联系一下查看更多

5 0条评论

求工业萘汽化器装置图？ 工业萘汽化器，在使用过程中，会出现萘冷却后的逐渐升高，内部被杂质堵塞了，并不能清理。现正在做方案，做另一种冷却器。查看更多

5 0条评论

关于氢气回流？ 这和氢气泵的能力应该有关系吧查看更多

3 0条评论

来自话题：

仪器设备

，

工业上节流效应的应用及讨论？ 1、理想气体没有节流效应；确定理想气体没有节流效应，是不是只要有压降就会产生节流效应？ 2、气体只 ... 对于理想气体，由pv=nrt，在绝热过程中，压力降低，体积增加，温度不变！查看更多

7 0条评论

立式气-液分离器设计？ 立式气-液分离器设计查看更多

4 0条评论

来自话题：

仪器设备

，

压力容器设计、制造、检测、安装技术讨论----魅力与勋章 ...？压力容器定期检验规则 tsg r7001-2004  在用压力容器的检验分为: 年度检查和定期检验。  年度检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。  压力容器定期检验工作包括: 全面检验和耐压试验。  全面检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为： 1、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； 2、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次； 3、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。  耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次全面检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。  当全面检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时，应当依次进行全面检验、耐压试验和年度检查，其中全面检验已经进行的项目，年度检查时不再重复进行。  对无法进行或者无法按期进行全面检验、耐压试验的压力容器，按照《容规》第138条规定执行。  压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。  有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短：  1.介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于 0．25mm，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的；  2.材料表面质量差或者内部有缺陷的；  3.使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；  4.使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的；  5.停止使用时间超过2年的；  6.改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；  7.设计图样注明无法进行耐压试验的；  8.检验中对其他影响安全的因素有怀疑的；  9.介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验；  10.采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验；  11.球形储罐(使用标准抗拉强度下限σb≥540mpa材料制造的，投用一年后应当开罐检验)；  12.搪玻璃设备。  安全状况等级为1、2级的压力容器符合以下条件之一时，全面检验周期可以适当延长： 1．非金属衬里层完好，其检验周期最长可以延长至9年； 2．介质对材料腐蚀速率每年低于0．1mm(实测数据)、有可靠的耐腐蚀金属衬里(复合钢板)或者热喷涂金属(铝粉或者不锈钢粉)涂层，通过1-2次全面检验确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年； 3．装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定，报办理《使用登记证》的质量技术监督部门备案。安全状况等级为4级的压力容器，其累积监控使用的时间不得超过3年。在监控使用期间，应当对缺陷进行处理提高其安全状况等级，否则不得继续使用。  有以下情况之一的压力容器，全面检验合格后必须进行耐压试验： (一)用焊接方法更换受压元件的； (二)受压元件焊补深度大于1／2壁厚的； (三)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的； (四)需要更换衬里的(耐压试验应当于更换衬里前进行)； (五)停止使用2年后重新复用的； (六)从外单位移装或者本单位移装的； (七)使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的。  年度检查压力容器年度检查包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。  年度检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告，做出下述结论：（一）允许运行，系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷；（二）监督运行，系指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限；（三）暂停运行，仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并且经过确认后，允许恢复运行；（四）停止运行，系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。  耐压试验全面检验合格后方允许进行耐压试验。耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过使用单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，检验人员与使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。耐压试验时至少采用两个量程相同的并且经过检定合格的压力表，压力表安装在容器顶部便于观察的部位。压力表的选用应当符合如下要求：（一）低压容器使用的压力表精度不低于2.5级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于1.6级；（二）压力表的量程应当为试验压力的1.5~3.0倍，表盘直径不小于100mm。查看更多

7 0条评论

加工高硫油炼油装置和设备应注意什么？原帖由 zhuyitou8 于 2008-11-4 10:41 发表你说： 4 操作工况要关注。因为原料油种日趋劣质化，操作人员应该改变以往的操作方法。能否针对你们的操作方法是如何改变的，请详细说明一下。谢谢！！！比如原料导致反应器某些工况的变化。我们就发现加氢反应器常规的第一床层压降升高对我们装置不适用。我们是第二床层的压降升高。很神奇把查看更多

5 0条评论

各种阀门种类和原理？ 最好能写一点介绍，这样就完美了。查看更多

6 0条评论

上一页289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299下一页

简介

职业：浙江联盛化学工业有限公司 - 化工研发

学校：河南教育学院 - 化学

地区：山东省

个人简介：＂又打喷嚏咯 _查看更多

喜爱的版块返回首页

已连续签到天，累积获取个能量值

第1天
第2天
第3天
第4天
第5天
第6天
第7天