青灯古酒白衣--盖德问答-化工人互助问答社区

青灯古酒白衣

影响力0.00

经验值0.00

粉丝13

设备维修

关注已关注 私信

PEEK在阀门的应用及成型方法？ PEEK密封阀座在阀门上的使用，高温，高压阀门，核动力阀门，大多会考虑使用PEEK密封阀座，因为PEEK具有耐高温，耐高压，耐磨损，耐腐蚀，耐水解，寿命长，耐幅射，密封性好等特点，小尺寸PEEK阀座可以注塑，车加工成型，大尺寸模压生产，只要想不到，没有做不到。查看更多 1个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

多晶硅水电解制氢装置试车方案？第一章水电解制氢装置单机试车方案本装置由电解槽、气液处理器、水箱、碱箱、加水泵、可控硅整流柜、控制柜、各仪表、屏蔽泵。 1.1 、电解槽 1.1.1 相关参数型号：ZDQ—200∕1.5 重量：30.6t 工作压力：1.5MP 工作温度：85±5℃ 小室个数：144个电解液量：7400L 直流电耗：≤4.6KW·h∕Nm3 H2 1.1.2 开机前的准备 1 先检查电源、气源、冷却水是否正常，将水箱清洗干净并注入除盐水，清洗碱箱，检查加水泵工作是否正常。 2 清洗容器及电解槽 a ．将装置上所有阀门置于关闭状态。打开Q1015、Q1027、Q1028、Q1029、Q1031、Q1030、Q1033、Q1011、Q1012、Q1020、J1007及原料水箱出水阀等阀门。启动循环泵，将除盐水注入装置（当J1007流出液体时，马上将其关闭）。液位达到氢、氧分离器液位计的1∕2处时，停止循环泵，关闭Q1020. 启动循环泵，清洗电解槽1～2小时，然后关闭泵。关闭Q1015、Q1011、Q1012 、Q1020、Q1030，打开Q1029，由J1007给整个系统充入氮气0.5MPa，然后打开Q1016，此时电解槽及碱液换热器内的液体和气液处理器内液体在气体压力的作用下，通过Q1016排除。 b ．气密试验向电解槽充入1.5MPa的氮气保压24小时，压力降不超过平均每小时0.4%. c ．制氢间设有供气系统吹扫试压用的氮气管道以及自来水水管和水池。 d ．自控部分所需气源为无尘、无油、无水的压缩空气或氮气，含油量小于15mg∕m3，露点比环境最低温度低10℃ e ．原料水为电阻大于105Ωcm，氯离子含量中2mg∕L，悬浮物含量中 1mg ∕L。 f ．冷却水为软化水，其硬度≯4. g 、电源为直流电，直流电压为146V，直流电流为6360A 1.1.3 配置电解液碱液箱中加入除盐水，关闭Q1022、Q1023，打开Q1306、Q1307、Q1308、Q1309阀门，打开循环泵本身排气阀，排出循环泵中的气体，启动循环泵，使碱液箱中的除盐水在循环泵的作用下循环翻滚，然后将固体氢氧化钾逐渐加入碱液箱，待其全部溶解后，用量筒取样，比重计测比重，温度计测温度，然后依据换算表换算成浓度，氢氧化钾溶液浓度应为25～30％本配置好的溶液中加入0.2％的五氧化二钒，并搅拌，使之全部溶解。最后将碱箱盖好，防止空气CO2进入，待用。 1.1.4 充罐电解液将碱液注入装置，在分离器液位计中看到液面时（注意观察碱箱中碱液是否用完，严禁循环泵空转）及时停止泵，关闭阀Q1023.将原料水箱用除盐水清洗干净并加入除盐水。 1.1.5 氮气吹扫将所有外接阀门关闭，然后打开液位计上下阀门，由J1007向装置充入0.5MPa的氮气，打开Q1011、Q1012，通过控制两个球阀的开启，将装置内氮气放空，重复3～4次（充氮使要密切注意氢氧分离器的液位，及时调节Q1011、Q1012的开关度，使两液位保持平衡），最后使装置内保留0.3～0.5MPa的氮气。 1.2 、控制柜 1.2.1 相关参数型号：ZDQ-200∕1.5 电源：380V 功耗：2kW 气源：0.5～0.7MP 气源耗量：6m3∕h 控制柜包括工业控制机、二次仪表、氢和氧分析仪、稳压电源及操作按钮开关等。可实现自动检测、调节、显示、故障报警、连锁、自动开机与停机等功能。工业控制机（PLC）是控制部分的核心。 1.2.2 开机前的准备 A. 气动部分 1 用洁净的压缩空气对自控用的管路吹扫。 2 用压缩空气对管路进行检漏，管路不能有漏点。 3 接通气源，看气源压力是否在正常范围。 B. 电气部分 1 用万用表检查各回路是否有短路故障，检查各熔断器是否正常，检查各指示灯有无损坏。 2 把系统压力电接点压力表，氢阀后电接点压力表，冷却水电接点压力表的参数整定到规定数值。 1.2.3 开机 1 合上控制柜电源总开关，电源指示灯亮，然后分别启动、停泵，看其转向是否正确，并观察相应的指示灯是否亮。 2 合上闪光信号报警器的电源开关，按试验按钮，闪光信号报警的各灯亮且闪光，电铃响。 1.2.4 停机 1 按下停机按钮。 2 切断控制柜电源、气源。 1.3 、屏蔽泵（循环泵） 1.3.1 相关参数型号： F82-315H4BM-0506TS1-B-T 扬程： 20M 流量： 25M3 /h 三相： 50Hz 额定电压： 380V 功率 :5.5KW 转速： 2820Rpm 作用：使碱液形成循环系统，冷却电解槽，使碱液循环流动经过过滤器除去机械杂质。 1.3.2 启动准备 A. 检查电气部分和安装。 B. 充液和排气 1 关闭排出侧的阀门和逆向循环管路阀门。 2 打开吸入侧的阀门。 3 打开排出侧的阀门和逆向循环管路阀门，排出泵和管路内气体，停一会再次只把排出侧的阀门关闭。 4 操作泵的排气阀吧气体排出，对于输送危险液体时，要在排气阀放气部位装上软管。 1.3.3 开车 1 打开吸入侧的阀门。 2 关闭排出侧的阀门。 3 逆向循环管路的阀门打开。 4 接通电源 5 稍微打开排出侧的阀门。 6 观察排出侧的压力。 7 观察TRG表的指示。 a ．TRG表指针超出量程，说明电机反转，断电校正接线。 b ．TRG表指针在黄色或红色区域-----电机出现故障，则要查找原因排除故障后运行。 c ．TRG表指针在绿色区域，电机运转正常。 8 排出侧阀门不动，运转1-2分钟后，使泵停止运转。待数分钟后，再次操作排气阀进行排气，如此，反复进行运转，停止，排气操作，直到气体净为止。 1.3.4 运转 1 试运转后，进入正常运转，首先慢慢的打开排出侧的阀门，达到规定的量程。 2 这时对于装设旁通管装置的，也要同样打开旁通管路阀门。 3 检查电流是否超过额定电流。 4 检查压力表的读数，是否达到规定值。 5 运转的声音，振动有无异常现象。 1.3.5 停车切断电源 1.4 、加水泵 1.4.1 相关参数电压： 380V 排出压力： 3.2MP 功率： 400W 额定流量： 800L /h 泵数： 88/min 作用：将水箱里的水打入电解槽，给电解槽补水。 1.4.2 试车前的准备 1 清洗泵上的防腐油脂或污垢，清洗时应用煤油擦洗，切勿用刀刮。 2 传动箱内根据环境温度高低注入适量的 68 号或 100 号机油，以油标水平中线为准，。 JD 机座注入 18 升左右。 3 液压油箱内注入变压器油，油量以油标水平中线为准，油面不得低于柱塞杆， JD 机座注入 8.5 升。 4 用手转动电机风叶，使柱塞权行程往复移动，不应有任何卡阻现象。 1.4.3 开机 1 打开管路上的进出口阀门应处于全开状态。 2 接通电源，启动电机，检查电机的旋转方向与泵的转向牌方向是否一致。 3 运行应平稳，不得有异常噪音，否侧应停车检查原因，并消除产生噪音的根源再运行。 4 转动调节手轮，改变偏心距调节流量。 5 流量的标定：在 100% ， 50% ， 10% 的流量相对行程处设定，标定泵的流量以表明整个调节范围内泵的性能。 6 检查柱塞填料密封处的漏损和各运行副温升： a 、每分钟超过 15 滴时，应当旋紧填料压缩螺母。 b 、温升迅速升高时应停车，松开填料压盖，检查原因，是否是填料压的过紧或或是柱塞表面与金属件擦伤产生的，消除后在投入运行。 1.4.4 停机首先使出口节流阀处于全开状态，排出压力降至常温，切断电源停止电机运转。 1.5 、整流柜（ZDQ-200/1.5） 1.5.1 相关参数输入电压： 148V 输入电流： 2856A 输出电压： 148V 输出电流： 7000A 作用：用于水电解制氢的可调直流电源 1.5.2 安装后调试 1 检查安装接线，确保主电路相序和控制电源的相位。 2 先进行小负载调试：断开接到电解槽的直流母线，接上一个小负载（2000W左右电炉）在主电源关断的情况下，接通控制电源，控制电源指示灯应亮。 3 讲工作方式切换到稳压，将手动给定电位器旋到最小，启动触发按钮，触发电源指示灯应亮，此时缓慢旋动给定电位器直流输出应能达到额定值。 4 模拟各种故障状态并检查故障指示灯和动作情况。 5 若以上操作都正常就可接入电解槽作为整流器的实际负载。 1.5.3 开机调试 A. 开机前准备： 1 检查负载有无短路漏电处。 2 见车冷却水是否开通，视具体情况确定电接点压力的报警值。 B. 开机： 1 接通整流变压器电源，整流柜主电源指示灯亮。 2 打开整流柜前门，合上断路器开关，此时整流控制电源指示灯亮。 3 先选择自动 - 手动，选择手动由手动电位器给定，选择自动由 PLC 自动给定。 4 选择工作方式，将方式选择开关切换到左边是稳定档，切换到右边是稳流档，稳压档常用于电解槽常温开关，稳流档作为设备稳定后的正常运行方式，犹豫谁电解制氢设备的产氢量与电流成正比，稳流方式能使制氢产量稳定，并根据用气量调节电流的给定值。 5 把手动给定电位器逆时针旋转到底。 6 按触发启动按钮，触发电源指示灯亮，若此时有报警声，按复位按钮，若不能复位，则观察故障指示灯，排除相应故障。 7 缓慢旋动给定电位器，使电压或电流达到所需值 1.5.4 运行（稳压稳流切换操作） 1 把手动给定电位器逆时针旋转到底，按触发停止。 2 将进行稳压—稳流开关切换到所需方式（正常用稳流）。 3 严禁没有把给定电位器旋到最小就进行切换或触发起动。 1.5.5 停车 1 手动给定电位器逆时针旋到底，按触发停止按钮。 2 扳动断路器开关，切断控制电源，若临时停车可不切断。 3 切断变压器电源，若短时间停车可不切断。 4 紧急停车，若出现事故或情况比较紧急，迅速按下紧急关断按钮，其余按正常关机操作。第二章仪表、阀门试车本试车的阀门有氢中氧分析仪、差压变送器、电气转换器、气动薄膜调节阀。 2.1 电∕气转换器作用：将不同输入电流信号转换成对应输出的气信号。工作原理：电∕气转换器是力平衡式仪器表，在其内部磁场中悬浮以线圈，当电流信号送入线圈后，由于内部永久磁铁的作用，使线圈和恒弹性元件产生轴向移动，进行轴向位移的弹性元件接近喷嘴，引起喷嘴背压增加，此背压作用在内部的气动率放大器上，打开进气阀，以改变转换器的输出压力大小。适当选择供气压力，就可以得到于输出电流信号成比例的不同输出功率的气动信号。正作用的EPC电∕气转换器，输出信号啊输入信号的增加而成比例增加，反作用则与此相反。 2.1.1 防爆场所使用转换器注意事项 1 我厂电∕气转换器防爆等级为：本安装iaⅡCT5 隔爆型dⅡBT6 2 弄清周围易燃介质的成分，并按GB3636.1—83查出它的防爆级别和温度组别或相同等级的产品，否则不安全。 3 本安型电气转换器电线分布电容≤0.04uF，电线分布电感≤1mH 4 如采用本安装防爆系统，所选用的安全栅必须是法定防爆认证机构审查和许可的产品。 2.1.2 调整转换器安装后进行调校，如果转换器垂直位置调校过，那么角度安装时必须重新调整零点而不必调整跨度。 1 把塑料盖从零点和跨度调整螺钉上取下来； 2 按要求设置电流信号最小值； 3 调整零位螺钉，直到输出压力值为所需要的压力。反时针调整增压，顺时针为减压，调整螺钉输出压力不变时，就反时针调整，直到压力开始上升； 4 按要求设置电流信号最大值； 5 调整跨度螺钉，直到输出电压值达到要求； 6 重复b，c，d，e步骤，直到输出气压符合要求为止； 7 盖上塑料保护盖。 2.2 氢中氧分析仪型号：O2X1 校准并调整O2X1 ppm 传感器测量范围：10ppmvO2，100ppmvO2，1000ppmvO2，10000ppmvO2；传感器测量范围（可现场编程）：1% O2，10% O2，25% O2；精度：满量程校准点±1%，010ppmv，满量程校准点为±2%；分辨率:满量程±0.1%；线性度：满量程±2%；工作温度：0.45℃；环境温度的影响：超过工作温度范围时，读数的±2%；取样压力：大气压（在工作和校准时）；大气压力影响：每mmHg，读数的±0.13%（与绝对压力直接成比例）在校准时，压力和流速必须保证稳定；工艺连接：316ss﹠聚甲醛树酯工艺部件，1/8NPT进口和出口。取样流量：要求1.0SCFH（500cc/min）；响应时间：使用标准传感器，90%的阶梯变化：10seconds从112ppm O2，10seconds从121ppm O2，15seconds从5 10000ppm O2，10seconds从100005ppm O2，22seconds从0.1 21%ppm O2，16seconds从21% 0.1%ppm O2； 2.2.1 选择希望的量程 1 调整低端（4MA）和高端（20MA）输出； 2 对于初次安装，无论ppm还是%的传感器都要进行空气校准； 3 仅对于ppm传感器需要通入低ppm氧含量的气； 4 所有以后的校准，对应传感器和选择的量程选用合适的量程气； 2.2.2 调整输出调整模拟量输出，校准输出的低端（4MA）和高端（20MA）。注意：低端和高端调整会相互影响，因而，每次完成调整后要重新检查输出的校准。 2.3 压力变送器安全精度：0.065%；安全响应时间：100毫秒；安全等级：一级；输入：Ui=30V，Ii=200mA，Pi=0.9W，Ci=0.012uF，Ii=160mA（出），Ci=0.01uF，Ci=0.042uF（输出）。型号：罗斯蒙特3051 检测压力并把压力信号送到plc 2.3.1 启动准备 A. 确认变送器处于正常运行中，内藏指示灯 1 如线路发生故障，无显示； 2 如变送器发生故障，根据故障性质显示错误代码。 B. 检查和修改变送器参数设置 1 测量范围 2 输出/内藏指示计显示模式 3 工作模式 C.CPU 故障是输出状态设定当指定附加代码/C1时，设定H侧。附加代码为/F1时，输出信号下限为-2.5%，3.6mADC或更低。 2.3.2 零点调整变送器启动准备完成后可调零注意：（调零后不能立即断电，如调零后30秒内断电，零点将恢复原值）变送器处调零螺钉调零：用一字螺丝刀调节螺针，顺时针调节输出增大，逆时针调节输出减小。调零数值精度可达到设定量程0.01%。调零点变化大小由调节速度决定，因此，精调时应慢，粗调可加快。 2.4 气动薄膜调节阀 2.4.1 开机前的准备所有FISHER控制阀在出厂前已经经过调试，但在运输及安装过程中难免会发生撞击、摔落等不利情况，所以在安装完成以后，要重新进行调整及校正。 A 、附件的调试若需要进行调试，请按照各附件的使用说明数进行。另外，对定位器进行调试检测控制阀行程时，请使用千分表或与千分表相当的行程检测仪器。 B 、执行机构的不平衡调试在运输、保管及安装过程中，该不平衡点不会变动。但在安装中如需要把执行机构从控制阀上拆下，按下列顺序及要领进行调整。 1 请准备好空气减压阀与PN1.0MPa等级压力表。 2 参照安装在控制阀上的铭牌，确定弹簧行程及供给气压。 3 使用内六角螺钉及谅解件处于拆开状态。 4 使阀杆处于阀闭位置。 5 利用空气减压阀与PN1.0MPa等级压力表，从执行机构的气源接口接入下述规定值的空气压力。 a 、正作用场合 ⅰ 输入弹簧范围上限值的空气压力 ⅱ 当推杆的螺纹部位与阀杆的螺纹部位用连接件连接后，再用六角螺钉紧固。若连接不良，则稍微降低一点所设定的弹簧范围上限的空气压力，再进行连接，使空气压力在弹簧范围内变化，确认是否达到规定行程。 b 、反作用（气开）场合 ⅰ 输入弹簧范围下限值的空气压力 ⅱ 当推杆的螺纹部位与阀杆的螺纹部位用连接件连接后，再用六角螺钉紧固。若连接不良，则稍微升高一点所设定的弹簧范围上限的空气压力，再进行连接，使空气压力在弹簧范围内变化，确认是否达到规定行程 2.4.2 运转 A、在没有气源的情况下，手动操作阀门的开关。 B、手轮顺时针方向旋转时，闭阀。反之，阀开。 2.4.3 停车关闭电、气源第三章联动试车一．安全注意事项： 1 设备在试车前必须进行试车检查，包括主机、辅助设备、电气、仪表、管路、阀门、开关及安全设施等，认真测量槽体各部的绝缘。 2 电解槽送电后，应立即测量正负极性，防止因接错线而产生相反气体。 3 ．电解槽由防空转向往储罐送气，必须慎重，氢气和氧气纯度检测均合格后，方能进行。 4 ．制氢装置开机前必须用纯度大于99.5%的氮气充氮置换，并分析系统中的氧气含量，低于1%时才能开机；停机时必须将系统压力释放到0，由于热胀冷缩，空气会倒吸进氢气系统，必须充氮置换，短时间停机（2小时以内）可保持0。1MPa压力，如闲置时间超过半年以上，开机前应详细检查设备状态。 5 ．各设备、仪表应有良好接地。 6 ．碱液-KOH或NaOH溶液性质：强腐蚀性。危害：皮肤接触会产生灼伤。保护：必须穿戴防护用具。灼伤处理：清水冲洗后再用2%硼酸冲洗。泄露处理：用水冲洗，污水排入废水系统。 7 ．V2O5 性质：毒性物质处理：对症治疗或用服用大量维生素C解毒。 8 . 当需要接触运行中的电解槽、电器设备，或测量极间电压时，都必须穿上绝缘鞋，严禁用双手触及五块以上极板。 9 、制氢间严禁明火、吸烟、穿钉子鞋，操作人员不宜穿合成纤维、毛料工作服。严禁金属铁器等物互相撞击，以免产生火花。二．设备维护与注意事项 1 、每三个月测一次碱液比重，如氢氧化钾浓度低于25％，则应补充碱。 2 、经常观察水箱内有无除盐水以及冷却水流量是否正常。定期分析除盐水的电阻率，应满足使用要求。 3 、控制氢、氧分离器液位在液位计中部，观察自动加水是否正常。注意观察槽温的变化情况，可通过改变温度控制的给定值，使其槽温在正常情况下运行。 4 、注意观察氢氧分析仪的氢氧气流量是否在规定的刻度上。当氢气纯度低于99.8％、氧气纯度低于99.2％，而氢氧分析仪工作正常时，就需对设备进行检查，必要时可停车检查。 5 、制氢间应通风良好，并采取相应的防爆措施，如防爆灯与报警器等。 6 、凡是与氧、氢气接触的管道、阀门均应经过除油清洗处理。 7 、装置运行过程中不得进行任何修理工作。若需要维修时，必须先停车泄压；若需要拆卸维修时，必须进行氮气置换；动火时，必须分析制氢间和装置内的氢气浓度是否低于爆炸极限，分析合格方能焊接。（若维修时必须动火施焊，最好将维修件由设备上拆下，若为气体管路，则以氮气充分吹扫，若为碱液管路，则用硼酸液浸泡洗涤，化验合格后与室外施焊）。 8 、制氢间应配备二氧化碳、“干粉”、1211等消防器材，按数量、要求就为；制氢间应备有2％的硼酸溶液，并置于靠近碱液源的明显而便于洗涤之处；以备人体接触碱液后清洗之用。操作人员应配置防护眼镜，防止碱液灼伤眼睛。 9 、严禁氢气、氧气由压力设备及管道内急剧放出，以免造成爆炸或火灾。 10 、动植物、矿物油脂和油类不得接触在与氧气接触的设备上。在操作和维修时，手和衣物不得沾有油脂。 11 、一旦出现事故或设备大量漏碱或漏气体时，应立即切断电源（按紧急停车按钮）并进行通风，分析原因，尽快排除故障。三．编制依据： a． ZDQ —200∕1.5型水电解制氢装置安装使用说明书 b． ZDQ —200∕1.5型水电解制氢装置技术协议 c．水电解制氢装置讲义 d．屏蔽泵使用说明书 e．计量泵使用说明书 f．差压∕压力变送器 g．制氢装置整流柜安装使用说明书 h．水电解制氢装置控制柜用户图册 i．氢中氧分析仪使用说明书本电解纯净水制氢设备产量为200 Nm3/h，由1台电解制氢设备组成产量为200 Nm3/h。 3.1 试车前的外部条件 1 各设备、电缆按图线安装好。 2 各装置单机试车完毕。 3 纯水、循环水、仪表空气、氮气等公用工程接入界区。 4 35KV 电缆至整流变压器的上端头，380V电缆至低压配电柜的接线端。 3.2 参数计算 3.2.1 碱液配置方法已知：百分浓度为：A﹪ 配置体积： V 总 1 百分浓度、碱纯度： A ﹪=25～30﹪ 碱浓度≥82.0﹪ 2 百分浓度为25﹪的比重： B1=1.24 （12℃） 30﹪时B2 =1.29（12℃） 3 计算碱液总重量： P 总 = B1 ×V总 = 55056Kg (V总=7400L×6=44400L) p 总 = B2 ×V总= 57276Kg (V总=7400L×6=4440OL) ( B=1.29) 所需碱液总重量为：55056Kg～57276Kg 4 计算加五氧化二钒的重量： PV2O5= B1V 总 = ×1.24×44400=110.112Kg B2V 总 = ×1.29×44400=114.552Kg 所需五氧化二钒的重量为：110.112Kg～114.552Kg 5 计算配碱时所需固体碱总重量： P 碱 = B1 ×V总×A﹪=1.24×25﹪×44400=13764Kg P 碱 = B2 ×V总×A﹪=1.29×25﹪×44400=17182.8Kg P82 ﹪碱 = ～配碱时所需固体碱总重量为：13764Kg～17182.8Kg 6 计算配碱时所需蒸馏水总重量： P 水 = P 总－P碱总－PV2O5 55056 －16785.3658－110.112=38160.523Kg 57276 －20954.6341－114.552=36506.814Kg 配碱时所需蒸馏水总重量为：38160.523Kg～36506.814Kg 3.3 试车时系统所需公用条件及消耗 3.3.1 电源应用设备功率频率电压相线整流变压器 1600KVA 50HZ 35KV 三相制氢控制柜 10KW 50HZ 380V 三相整流柜电源 1KW 50HZ 380V 三相 3.3.2 冷却水品质要求：压力： 0.4-0.6MPa 温度 < 3 2 ℃ 硬度＜4个德国度。各设备用量应用设备用量制氢设备框架 28 m 3 /h 3.3.3 纯水（电解用水）压力： 0.1Mpa 用量 :200L /h 电导率≤10us/cm [C1-] ＜2mg/l 悬浮物＜1mg/l 3.3.4 仪表气源品质：含油＜5mg/ m 3 尘粒＜20um 用量：应用设备用量压力制氢设备 4 m 3 /h 0.7MPa 3.3.5 氮气品质：含氧量不大于 0. 5 ﹪；压力：0.4～4MPa；设备置换用：20N m 3 / 次 3.3.6 设备运行及调试用KOH和V2O5 A. 氢氧化钾要求不低于分析纯名称分析纯含量（ KOH ） , ﹪ ≥ 82.0 碳酸盐（以 K2CO3 计）， ﹪ 2.0 澄清度试验合格氯化物（ Cl ） , ﹪ ≤ 0.01 硫酸盐（ SO4 ） , ﹪ ≤ 0.005 总氨量（ N ） , ﹪ ≤ 0.001 磷酸盐（ PO4 ） , ﹪ ≤ 0.005 硅酸盐（ SiO3 ） , ﹪ ≤ 0.02 钠（ Na ） , ﹪ ≤ 2.0 镁（ Mg ） , ﹪ — 铝（ Al ） , ﹪ ≤ 0.005 钙（ Ca ） , ﹪ ≤ 0.02 铁（ Fe ） , ﹪ ≤ 0.002 镍（ Ni ） , ﹪ ≤ 0.0005 锌（ Zn ） , ﹪ — 重金属（以 Pb ） , ﹪ ≤ 0.002 氢氧化钾用量： 2800K g B. 五氧化二钒要求纯度不低于分析纯名称分析纯含量（ V2O5 ） , ﹪ ≥ 97.0 锶 (Si) , ﹪ ≤ 0.25 铁（ Fe ） , ﹪ ≤ 0.3 磷（ P ） , ﹪ ≤ 0.05 硫（ S ） , ﹪ ≤ 0. 01 砷（ As ） , ﹪ ≤ 0.02 Na2O,+K2O, ﹪ ≤ 1.0 V2O4, ﹪ ≤ 2.5 五氧化二钒用量： 13K g 3.4 稀碱试车稀碱试车时间一般为24小时，是为了进一步清洗电解槽，通过过滤器去掉系统内残存的机械杂质和石棉绒毛。操作条件控制在额定工作压力，槽温约为85℃，电流为额定电流额的60％左右。试车完毕后即可停机。 3.4.1 开机前的准备 3.4.1 .1 整流柜 1 检查有无短路漏电之处。 2 检查冷却水是否开通，视具体情况确定电接点压力表的报警值。 3 接通整流变压器电源，使主电源指示灯亮。 4 打开整流柜前门，合上断路器开关此时整流柜控制指示灯亮。 5 检查各极框之间，正负极铜排间有无短路或金属导体，发现后必须排出。 6 仔细检查整流变压器各接头及可控硅整流柜各回路，严防短路。 3.4.1 .2 电解槽 1 制氢系统的清洗 2 气密检查 3 电解液配制 3.4.1 .3 气液处理器 1 气密检查 2 氮气吹扫 3 开启Q1029、Q1030、Q1031、Q125（Q1026）、Q1027（Q1028）、Q1020、Q1021、Q1013及液位计上下阀门，各变送器压力表根部阀门。 4 起动冷水泵，打开Q1034、Q1018供应冷却水。 3.4.1 .4 检查各阀门的状态打开整流柜的冷却阀门，过滤器进出口阀，电解槽进碱阀，气体冷却水阀门，系统单侧补水阀，积水器入口阀，放空阀。此时系统进出碱阀，退碱阀，系统补碱阀，氢氧用气阀，氢氧旁通阀，氢氧分析仪取样阀以及所有排污阀，排气阀处于关闭状态 3.4.2 开机： 1 接通控制柜总电源上各仪表电源。 2 接通控制柜及气液处理器的仪表气源 3 将氧也为记录调节仪，压力记录调节仪及温度指示调节仪的切换开关手柄均放在“自动”位置，并调好给定值，放在20%位置。 4 启动循环泵，打开流量调节阀，使碱液循环量逐渐达到适当值。 5 将15%KOH溶液注入装置，在分离器液位计中看到液面时（注意观察碱液箱中碱液是否用完，严禁循环泵空转）及时停止泵。 6 打开整流柜的冷却水阀，并打开碱液过滤器进出口阀，电解槽进碱阀，气体冷却水阀门，氢氧放空，单侧系统补水阀；此时系统进出碱阀，流量计旁通阀，系统补碱阀，氢用气阀，氢氧分析取样阀以及所有排污阀，排气阀都处于关闭状态。 7 将整流柜稳压电位器W1以及稳流电位器W2反时针方向旋至零，再将稳流稳压可选择开关放在稳压档，送上电，主电源指示灯亮：合主令开关K1，控制电源指示灯亮。按触发启动按钮，工作指示灯亮；缓缓的按顺时针方向旋转电位器W1，调输出电压逐渐增加，此时分离器洗涤器液位高度有所增加，但应注意观察液位升高不要超过液位指示计的可视高度。当输出电压达146V时，停止旋W1。随着运行时间增加，槽温逐渐上升，电流随之上升，当电流达到6360A时，再将稳压，稳流电位器反时针旋到零位，按触发停止按钮，然后把稳压选择开关放进稳流档，按触发起动按钮，缓慢的按顺时针方向旋转稳流电位器W2，使输出电流达到额定值。 8 随着槽温上升，将温度记录调节仪给定指针逐渐提高到使槽温达到85～87℃ 9 当槽温、槽压达到额定值后，调整调节系统的调节质量，当调节参数波动较大时，重新整定调节系统的参数。 10 系统的参数待槽压升到额定值后，将氢液位调节系统切换到自动加水位置。 11 当装置进入正常运行工作状态后，可进行氢、氧气体纯度的分析。 12 分别打开J1005，J1006截止阀，调整减压阀。 3.4.3 运行： 1 根据用氢量的需要情况，可随时调节整流柜输出电流，但整流柜输出电位器旋转时不能过猛，以防产生过电流故障，导致损坏快速熔断器或可控硅元件。 2 经常观察电解槽和气液处理器的运行情况，及时记录各参考数及异常情况，一般没1～2小时记录一次，同时注意各种报警，及时发现并处理异常情况，对所有附属设备、各检测仪表与各调节系统经常进行巡视。按使用说明数要求检查。 3 经常观察分析仪一次仪表的气体流量和干燥剂是否变色，及时调节流量和更换干燥剂及硼酸片。 4 保护电解槽表面清洁，严防任何金属或其它杂物掉到电解槽上，以免造成短路。严禁碱液掉到极板间或极板与拉紧螺栓间。 5 没间隔一段时间打开气水分离器下部的放水阀，泄放掉其中的冷凝水。 6 用肥皂水、检漏液或气体防爆检测仪检查氢、氧系统、管道、阀门是否渗漏，严禁使用明火检查。 3.4.4 停机： 1 按下控制柜的停机按钮，整流柜执行断电程序，控制柜执行泄压命令，直到系统压力为零。 2 按下整流柜“触发停止“按钮。 3 按下加水泵停止按钮，停止向洗涤器加水。 4 待槽温低于50℃后，按下循环泵停止按钮。 5 切断控制柜，整流柜额电源、气源、水源。 6 关闭除盐水装置和预冷机。 7 做完停机记录。 8 氮气吹扫。 9 拆洗过滤器。 3.5 浓碱试车稀碱运行完毕后，将30％的KOH溶液或25％NaOH溶液（内含千分之二的五氧化二钒）打入系统内至分离器下部液位计三分之一处，即可进入浓碱调试运行。 3.5.1 开机前的准备 3.5.1 .1 、整流柜 1 检查有无短路漏电之处。 2 检查冷却水是否开通，视具体情况确定电接点压力表的报警值。 3 接通整流变压器电源，使主电源指示灯亮。 4 打开整流柜前门，合上断路器开关此时整流柜控制指示灯亮。 5 检查各极框之间，正负极铜排间有无短路或金属导体，发现后必须排出。 6 仔细检查整流变压器各接头及可控硅整流柜各回路，严防短路。 3.5.1 .2 电解槽 1 制氢系统的清洗 2 气密检查 3 电解液配制 3.5.1 .3 气液处理器 1 气密检查 2 氮气吹扫 3 开启Q1029、Q1030、Q1031、Q125（Q1026）、Q1027（Q1028）、Q1020、Q1021、Q1013及液位计上下阀门，各变送器压力表根部阀门。 4 起动冷水泵，打开Q1034、Q1018供应冷却水。 3.5.1 .4 检查各阀门的状态打开整流柜的冷却阀门，过滤器进出口阀，电解槽进碱阀，气体冷却水阀门，系统单侧补水阀，积水器入口阀，放空阀。此时系统进出碱阀，退碱阀，系统补碱阀，氢氧用气阀，氢氧旁通阀，氢氧分析仪取样阀以及所有排污阀，排气阀处于关闭状态 3.5.2 开机 1 接通控制柜总电源上各仪表电源。 2 接通控制柜及气液处理器的仪表气源 3 将氧也为记录调节仪，压力记录调节仪及温度指示调节仪的切换开关手柄均放在“自动”位置，并调好给定值，放在20%位置。 4 启动循环泵，打开流量调节阀，使碱液循环量逐渐达到适当值。 5 将15%KOH溶液注入装置，在分离器液位计中看到液面时（注意观察碱液箱中碱液是否用完，严禁循环泵空转）及时停止泵。 6 打开整流柜的冷却水阀，并打开碱液过滤器进出口阀，电解槽进碱阀，气体冷却水阀门，氢氧放空，单侧系统补水阀；此时系统进出碱阀，流量计旁通阀，系统补碱阀，氢用气阀，氢氧分析取样阀以及所有排污阀，排气阀都处于关闭状态。 7 将整流柜稳压电位器W1以及稳流电位器W2反时针方向旋至零，再将稳流稳压可选择开关放在稳压档，送上电，主电源指示灯亮：合主令开关K1，控制电源指示灯亮。按触发启动按钮，工作指示灯亮；缓缓的按顺时针方向旋转电位器W1，调输出电压逐渐增加，此时分离器洗涤器液位高度有所增加，但应注意观察液位升高不要超过液位指示计的可视高度。当输出电压达146V时，停止旋W1。随着运行时间增加，槽温逐渐上升，电流随之上升，当电流达到6360A时，再将稳压，稳流电位器反时针旋到零位，按触发停止按钮，然后把稳压选择开关放进稳流档，按触发起动按钮，缓慢的按顺时针方向旋转稳流电位器W2，使输出电流达到额定值。 8 随着槽温上升，将温度记录调节仪给定指针逐渐提高到使槽温达到85～87℃ 9 当槽温、槽压达到额定值后，调整调节系统的调节质量，当调节参数波动较大时，重新整定调节系统的参数。 10 系统的参数待槽压升到额定值后，将氢液位调节系统切换到自动加水位置。 11 当装置进入正常运行工作状态后，可进行氢、氧气体纯度的分析。 12 当氢气纯度达到99.8%，可进行氢气进缓冲罐工作。 3.5.3 运行 1 根据用氢量的需要情况，可随时调节整流柜输出电流，但整流柜输出电位器旋转时不能过猛，以防产生过电流故障，导致损坏快速熔断器或可控硅元件。 2 经常观察电解槽和气液处理器的运行情况，及时记录各参考数及异常情况，一般没1～2小时记录一次，同时注意各种报警，及时发现并处理异常情况，对所有附属设备、各检测仪表与各调节系统经常进行巡视。按使用说明数要求检查。 3 经常观察分析仪一次仪表的气体流量和干燥剂是否变色，及时调节流量和更换干燥剂及硼酸片。 4 保护电解槽表面清洁，严防任何金属或其它杂物掉到电解槽上，以免造成短路。严禁碱液掉到极板间或极板与拉紧螺栓间。 5 没间隔一段时间打开气水分离器下部的放水阀，泄放掉其中的冷凝水。 6 用肥皂水、检漏液或气体防爆检测仪检查氢、氧系统、管道、阀门是否渗漏，严禁使用明火检查。 3.5.4 停机 1 按下控制柜的停机按钮，整流柜执行断电程序，控制柜执行泄压命令，直到系统压力为零。 2 按下整流柜“触发停止“按钮。 3 按下加水泵停止按钮，停止向洗涤器加水。 4 待槽温低于50℃后，按下循环泵停止按钮。 5 切断控制柜，整流柜额电源、气源、水源。 6 关闭纯化装置的气体进、出口阀门。关闭冷却水进出阀。 7 关闭除盐水装置和预冷机。 8 做完停机记录。 9 氮气吹扫。 10 拆洗过滤器。查看更多 5个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

高铅渣铁的形态？ 各位专家：请教一个问题： SKS 氧气底吹炉，采用铅精矿熔炼时，高铅渣中铁的形态是什么？查看更多 5个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

工艺中设计有氨分解炉的企业需要办理安全生产许可证嘛？ 按照危化品建设项目，设计涉及的技术规范许多。查看更多 8个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

F-T合成蜡与煤制油副产蜡？上海亚申科技开发了一种F-T 合成蜡的技术，由合成气专门生产合成蜡，想知道这种合成蜡的品质、市场需求怎么样，今后煤制油大规模投产后，是否会对合成蜡产生冲击？查看更多 16个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

加氢汽提塔回流罐汽油？因汽柴油加氢的汽油组分较轻，汽提塔回流罐液位上涨很快，如果回流开大，塔压增加，容易出现液泛；如果通过调节阀送到前现原料油缓冲的话，又降低了处理量，造成恶性循环，讨论下这部分高硫轻汽油应如何处理？查看更多 10个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

屏蔽泵正转反转原来是机关在这里啊！？ 这家的泵做得是很不错的，服务也好，但是很贵，材料也贵。还有一家某某帝国都是很好很贵的，那转向标志是最基本的东西都有的。 查看更多 6个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

反应釜机封？ 反应釜机封，骨架油封处漏油，且油脂变质，原因。（通入的是液体润滑油，油压和反应釜介质压力相等，此时0.6PA) 查看更多 4个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

玻璃钢罐制作问题？ 玻璃钢罐制作后在罐壁出现裂纹是怎么回事？玻璃钢罐制作完成后在罐壁外侧不同层次上出现很多裂纹，原因出在哪里？查看更多 4个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

除氧器除氧水溶解氧超标是什么原因？ 除氧器除氧水溶解氧超标是什么原因查看更多 6个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

塔底压力高有那些原因？如何处理? 塔底压力高有那些原因？如何处理？查看更多 1个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

找先进的管线放压设计和实用办法？ 找先进的管线放压设计和实用办法，请高人指点。查看更多 0个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

2007注册电气工程师公共基础真题及详细解答（上午卷）？ 2007注册电气工程师公共基础真题及答案查看更多 2个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

图标太小如何变大？ 我是一个CATIA的新手，每当我打开CATIA时，模型树中的几个基准平面图标及字体很小，请教如何将它变得大些？谢谢！查看更多 0个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

水洗塔洗一种溶液，但是溶液比水重，该怎么办? 遇到这种情况怎么办啊？能让水从塔底进、塔顶出吗？查看更多 9个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

真空塔操作求助？ DCS操作真空塔时当塔的真空逐渐破真空，请教DCS操作过程中什么因素可将塔的真空报不住，当进料量减少降低温度后真空度有回升趋势，请教操塔时应注意哪些参数应如何操作真空塔及真空塔提负荷时应先提温度还是提进料量？查看更多 4个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

各种气化工艺优缺点？各类气化炉比较： 1、常压固定层间歇式无烟煤（或焦炭）气化技术这是目前我国生产氮肥的主力军之一，其特点是采用常压固定层空气、蒸汽间歇制气，要求原料为25-75mm的块状无烟煤或焦炭，进厂原料利用率低，单耗高、操作繁杂、单炉发气量低、吹风气放空对大气污染严重。从发展看，属于将逐步淘汰的工艺。 2、常压固定层间歇式无烟煤（或焦炭）富氧连续气化技术 ( o: z3 S, _ J; S 这是从间歇式气化技术发展过来的，其特点是采用富氧为气化剂，原料可采用8-10mm粒度的无烟煤或焦炭，提高了进厂原料利用率，对大气无污染、设备维修工作量小、维修费用低，适合于有无烟煤的地方，对已有常压固定层间歇式气化技术的改进。 3、鲁奇固定层煤加压气化技术 , r# U6 J$ C/ ^6 y G( c+ R 主要用于气化褐煤、不粘结性或弱粘结性的煤，要求原料煤热稳定性高、化学活性好、灰熔点高、机械强度高、不粘结性或弱粘结性，适用于生产城市煤气和燃料气，不推荐用以生产合成气。 4、灰熔聚流化床粉煤气化技术中科院山西煤炭化学研究所的技术，2001年单炉配套20kt/a合成氨工业性示范装置成功运行，实现了工业化，其特点是煤种适应性宽，可以用6-8mm以下的碎煤，属流化床气化炉，床层温度达1100℃左右，中心局部高温区达到1200-1300℃，煤灰不发生熔融，而只是使灰渣熔聚成球状或块状排出。床层温度比恩德气化炉高100-200℃，所以可以气化褐煤、低化学活性的烟煤和无烟煤，以及石油焦，投资比较少，生产成本低。缺点是气化压力为常压，单炉气化能力较低，产品中CH4含量较高（1%-2%），环境污染及飞灰综合利用问题有待进一步解决。此技术适用于中小氮肥厂利用就地或就近的煤炭资源改变原料路线。 5、恩德粉煤气化技术恩德炉实际上属于改进后的温克勒沸腾层煤气化炉，适用于气化褐煤和长焰煤，要求原料为不粘结或弱粘结性、灰分小于25%-30%，灰熔点高（ST大于1250℃）、低温化学活性好的煤。至今在国内已建和在建的装置共有9套，14台气化炉。属流化床气化炉，床层温度在1000℃左右。目前最大的气化炉，用富氧气化，最大产气量为40000m3/h半水煤气。缺点是气化压力为常压，单炉气化能力还比较低，产品气中CH4含量高达1.5%-2.5%，飞灰量大、对环境的污染及飞灰综合利用问题有待解决。 6、GE德士古（Texaco)水煤浆加压气化技术 : T. Y/ a% C1 R' x; a GE德士古（Texaco)水煤浆加压气化技术，属气流床加压气化技术，原料煤经磨制成水煤浆后用泵送进气化炉顶部单烧嘴下行制气，原料煤运输、制浆、泵送入系统比Shell和GSP等干粉煤加压气化要简单得多，安全可靠、投资省。单炉生产能力大，目前国际上最大的气化炉日投煤量为2000t，国内已投产的最大气化炉日投煤量为1000t。对原料煤适应性较广，气煤、烟煤、次烟煤、无烟煤、高硫煤及低灰熔点的劣质煤、石油焦等均能作气化原料。但要求原料煤含灰量较低、还原性气氛下的灰熔点低于1300℃，灰渣粘结特性好。气化压力从2.5、4.0、6.5到8.0MPa皆有工业性生产装置在稳定长周期运行，装置建成后即可正常稳定生产。气化系统的热利用有两种形式，一种是废热锅炉型，可回收煤气中的显热，副产高压蒸汽，适用于联合循环发电；另一种是水冷激型，制得的合成气水气比高达1.4，适用于制氢、制合成氨、制甲醇等化工产品。气化系统不需要外供蒸汽、高压氮气及输送气化用原料煤的N2和CO2。气化系统总热效率高达94%-96%，高于Shell干粉煤气化（为91%-93%）和GSP干粉煤气化（为88%-92%）。气化炉结构简单，为耐火砖衬里。气化炉无转动装置或复杂的膜式水冷壁内件，所以制造方便、造价低，在开停车和正常生产时无需连续燃烧一部分液化气或燃料气（合成气）。煤气除尘也比较简单，无需价格昂贵的高温高压飞灰过滤器，投资省。碳转化率达96%-98%，有效气成分（CO+H2）为80%-83%；有效气（CO+H2）比氧耗为336-410m3/km3，有效气（CO+H2）比煤耗为550-620kg/km3。国外已建成投产的装置有6套，15台气化炉；国内已建成投产的装置有7套，21台气化炉，正在建设、设计的装置还有4套，13台气化炉。已建成投产的装置最终产品有合成氨、甲醇、醋酸、醋酐、氢气、一氧化碳、燃料气、联合循环发电。各装置建成投产后，一直连续稳定、长周期运行。装备国产化率已达90%以上，由于国产化率高，装置投资较其它加压气化装置都低。水煤浆加压气化与其它加压气化装置建设费用的比例为Shell法：GSP法：多喷嘴水煤浆加压气化：水煤浆法=(2-2.5)：(1.4-1.6)：(1.2-1.3)：1。国内已掌握了丰富的工程技术经验，已培养出一大批掌握该技术的设计、设备制造、建筑安装、煤种评价、试烧和工程总承包的单位及工程技术人员，所以从建设、投产到正常连续运行的周期比较短，这是业主所期望的。缺点是气化用原料煤受气化炉耐火衬里的限制，适宜于气化低灰熔点的煤。碳转化率较低，比氧耗和比煤耗较高。气化炉耐火砖使用寿命较短，一般为1-2年，国产砖寿命为一年左右，有待改进。气化烧嘴寿命较短，一般使用2个月后，需停车进行检查、维修或更换喷嘴头部，有待改进和提高。 7、多元料浆加压气化技术多元料浆加压气化技术是西北化工研究院提出的，具有自主知识产权。其基本生产装置与水煤浆加压气化技术相仿，属气流床单烧嘴下行制气。典型的多元化料浆组成为煤60%-65%、油料10%-15%，水20%-30%，粘度不大于2500cP。但在制备多元化料浆时掺入油类的办法与当前我国氮肥工业以煤代油改变原料路线的方针不符合，是不可取的，有待改进。 8、多喷嘴（四烧嘴）水煤浆加压气化技术 / _# a7 a6 |: V$ U" H- A$ R “九五”期间，华东理工大学、兖矿鲁南化肥厂、中国天辰化学工程公司承担了国家重点科技攻关课题“新型（多喷嘴对置）水煤浆气化炉开发”。该技术为气流床多烧嘴下行制气，气化炉内用耐火砖衬里。开发成功后，相继在山东德州华鲁恒升化工有限公司建设了一套气化压力为6.5MPa、日处理煤750t的气化炉系统，于2005年6月正式投入运行，至今运转良好。在山东滕州兖矿国泰化工有限公司建设了两套气化压力为4.0MPa、日处理煤1150t的气化炉系统，于2005年7月21日一次投料成功，运行至今。 " G* E; ?( v2 p% Z: J! u/ C0 \# o 多喷嘴气化炉与单烧嘴气化炉相比，比煤耗可降低约2.2%，比氧耗可降低8%，这是很有吸引力的。同时调节负荷比单烧嘴气化炉灵活。适宜于气化低灰熔点的煤。但目前暴露出来的问题是这两个厂的气化炉都存在气化炉顶部耐火砖磨蚀较快和炉顶超温的问题；以及同样直径同生产能力的气化炉，其高度比德士古单烧嘴气化炉高，又多了三套烧嘴和其相应的高压煤浆泵、煤浆阀、氧气阀、止回阀、切断阀及连锁控制仪表，一套投煤量1000t/d的气化炉投资比单烧嘴气化炉系统的投资多2000-3000万元，而且多增加维护检修费用。该技术有待进一步在生产实践中改进提高。 9、壳牌（Shell）干粉煤加压气化技术 4 ]; {" W* K" L 壳牌（Shell）干粉煤加压气化技术，属于气流床加压气化技术。可气化褐煤、烟煤、无烟煤、石油焦及高灰熔点的煤。入炉原料煤为经过干燥、磨细后的干煤粉。干煤粉由气化炉下部进入，属多烧嘴上行制气。目前最大的气化炉是日处理2000t煤，气化压力为3.0MPa，国外只有一套用于商业化联合循环发电的业绩，尚无更高气化压力的业绩。这种气化炉采用水冷壁，无耐火砖衬里。采用废热锅炉冷却回收煤气的显热，副产蒸汽，气化温度可以达到1400-1600℃，气化压力可达3.0-4.0MPa，可以气化高熔点的煤，但为了操作稳定，仍需在原料煤中添加石灰石作助熔剂。该种炉型原设计是用于联合循环发电的，国内在本世纪初开始有13家相继引进14套气化装置，其最终产品有合成氨、甲醇、氢气、气化压力3.0-4.0MPa。其特点是干煤粉进料，用高压氮气气动输送入炉，对输煤粉系统的防爆要求严格；气化炉烧嘴为多喷嘴，有4个（也可用6个）对称式布置，调节负荷比较灵活；为了防止高温气体排出时夹带的熔融态和粘结性飞灰在气化炉后的输气导管换热器、废热锅炉管壁粘结，采用将高温除灰后的部分330-350℃气体与部分水洗后的160-165℃气体混合，混合后的气体温度约200℃，用返回气循环压缩机加压送到气化炉顶部，将气化炉排出的合成气激冷至900℃后，再进入废热锅炉热量回收系统，不但投资高，多耗动力，而且出故障的环节也多；出废热锅炉后的合成气，采用高温中压陶瓷过滤器，在高温下除去夹带的飞灰，陶瓷过滤器不但投资高，而且维修工作量大；据介绍碳转化率可达98-99%；可气化褐煤、烟煤、无烟煤、石油焦；冷煤气效率高达80-83%；有效气（CO+H2）比煤耗为550-600kg/km3，比氧耗为330-360m3/km3，比蒸汽（过热蒸汽）耗为120-150kg/km3，可副产蒸汽880-900kg/km3。其存在的问题是专利商只有一套用于发电的装置，缺乏用于煤化工生产的业绩。所以我国引进的Shell煤气化装置只设一台气化炉单系列生产，没有备用炉，在煤化工生产中能否常年连续稳定生产应予高度重视。一套不设备用炉的Shell煤气化装置投资相当于设备用炉的Texaco气化装置投资的2-2.5倍，排出气化炉的高温煤气用庞大的、投资高的废热锅炉回收显热副产蒸汽后，如用于煤化工，尚需将蒸汽返回后续一氧化碳变换系统，如用于制合成氨和氢气，副产的蒸汽还不够用。同时另外还需要另设中压过热蒸汽系统用于气化。目前Shell带锅炉的干煤粉加压气化技术并不适用于煤化工生产，有待改进。 10、GSP干煤粉加压气化技术 5 o7 x1 Z7 S% j) R. y' [" W GSP干煤粉加压气化技术，属于气流床加压气化技术，入炉原料煤为经过干燥、磨细后的干煤粉，干煤粉由气化炉顶部进入，属单烧嘴下行制气。气化炉内有水冷壁内件，目前最大的GSP气化炉是每天投煤量720t褐煤，操作压力2.8MPa，操作温度1400℃，有6年采用褐煤为原料进行气化的经验。气化高灰熔点的煤时，可以在原料中添加石灰石作助熔剂，因采用水冷激流程，所以投资比Shell炉要省得多，两者投资不是Shell炉：GSP炉=(1.34-1.67)：1，适用于煤化工生产。碳转化率可达到98%-99%，可气化褐煤、烟煤、次烟煤、无烟煤、石油焦及焦油，冷煤气效率高达80%-83%，合成气有效气（CO+H2）含量高达90%以上，有效气（CO+H2）比煤耗为550-600kg/km3，比氧耗为330-360m3/km3，比蒸汽（过热蒸汽）耗为120-150kg/km3。水冷壁的盘管内用压力为4.0MPa、温度达250℃的水冷却，在盘管内不产生蒸汽，只在器外冷却水循环系统中副产0.5MPa的低压蒸汽。气化炉外壳还设计有水夹套，用冷却水进行冷却，外壳温度低于60℃，所以热损失比较大。世界上目前采用GSP气化技术的有3家，但是现在都没有用来气化煤炭，其中黑水泵气化厂的那一套装置，只有6年气化褐煤的业绩，没有长期气化高灰分、高灰熔点煤的业绩。 11、两段式干煤粉加压气化技术 & G* d+ G6 A$ C 两段式干煤粉加压气化技术是西安热工研究院有限公司开发成功的，具有自主知识产权，1997年建成一套0.7t/d的试验装置,完成了14种典型动力煤种的加压气化试验研究、2004年建成了处理煤量为36-40t/h的中试装置，完成了4种煤粉的气化试验，通过了168h连续运行考核，累计运行达2200h以上，达到了以下技术指标：碳转化率≥98.3%,有效气（CO+H2）比煤耗为520kg/km3，比氧耗为300m3/km3，有效气（CO+H2）含量≥91%，冷煤气效率82.5%，可气化煤种为褐煤、烟煤、贫煤、无烟煤、以及高灰分、高灰熔点煤，可气化煤种的水分范围4%-35%，可气化煤种灰分范围5%-31%，可气化煤种灰熔点范围1200-1500℃。气化压力3.0-4.0MPa，气化温度范围1300-1700℃，不产生焦油、酚等，其典型合成气成分为CO62.38%，H229.36%，CO222.76%，CH40.26%-0.5%，N24.87%，H2S等0.37%，其特点是采用两段气化，以四个对称的烧嘴向气化炉底部喷入干煤粉（占总煤量的80%-85%）、过热蒸汽和氧气，进行一段气化，熔融排渣。生成的煤气上行至气化炉中部，再喷入占总煤量15%-20%的煤粉和过热蒸汽，利用下部上来的煤气显热进行二段气化，同时将下部上来的1400℃高温煤气急冷至900-1000℃，替代了Shell煤气化技术中的循环合成气激冷流程，可以节省投资，提高冷煤气效率和热效率；气化炉采用水冷壁结构，其缺点是合成气中CH4含量较高，对制合成氨、甲醇、氢气不利。废热锅炉型气化装置适用于联合循环发电。 12、四喷嘴对置式干煤粉加压气化技术四喷嘴对置式干煤粉加压气化技术是华东理工大学、兖矿鲁南化肥厂（水煤浆气化及煤化工国家工程研究中心）、中国天辰化学工程公司三家通力合作开发的具有自主知识产权的煤气化技术，中试装置投煤能力为15-45t/d，建于兖矿鲁南化肥厂，已于2004年12月21日通过科技部主持的课题专家委员会72h运行考核验收。气化炉为热壁炉，内衬耐火砖。干迈粉由气化炉上部经四个烧嘴加入，产生的合成气下行经水激冷后出气化炉。属气流床煤气化炉。中试装置作了以氮气为输送载气和二氧化碳为输送载气的试验。气化温度为1300-1400℃，气化压力为2.0-3.0MPa，碳转化率≥98%,有效气（CO+H2）比煤耗为530-540kg/km3，比氧耗为300-320m3/km3，有效气（CO+H2）含量≥89-93%，冷煤气效率83-84%，比蒸汽（过热蒸汽）耗为110-130kg/km3。以氮气输送干煤粉时，合成气中含氮量为4%-7%，以二氧化碳气输送干煤粉时，合成气中含氮量为0.7%-0.9%。这种气化炉属热壁炉，适用于气化灰熔点低的煤，在技术指标上，与多喷嘴水煤浆加压气化炉相差并不太大，但是增加了过热蒸汽的消耗和加压氮气或二氧化碳气载气的能耗。有待在冷壁炉上再做些工作，以取得完善的成果。 13、航天炉HT-L干煤粉加压气化技术航天炉HT-L干煤粉加压气化技术是航天部十一所的专利技术，该炉型结合了德士古和壳牌的优点，以干粉煤为原料，可适应所有煤种，一个烧嘴，激冷流程，水冷壁产生蒸汽，类似GSP炉。气化温度1400-1700℃，最高可达1850℃，气化压力为3.7MPa，热效率η=95%，碳转化率99%,有效气（CO+H2）≥90%,2050m3煤气可产生1吨氨。原料煤耗比德士古低10%，炉渣残碳≤0.5%，而德士古残碳在3%，因此，总煤耗比其低15%，氧气耗低20%。该技术备煤、输煤、燃料调节系统、气化炉辐射段采用先进的粉煤气流床气化技术，灰渣水系统、洗涤、净化则采用水煤浆气化工艺的激冷流程技术，集当今世界两大先进煤气化技术之特点。在原料煤本地化、工艺路线优化、减少投资、关键设备国产化方面有优势。查看更多 0个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

多晶硅价格有望扭转下调趋势~~~？现在太阳能发展是需要硅料成本下降的。而且今年有大量的产能释放，各厂老线的技术和产能都在提高中。所以不要再想价格了，还是看怎么能做到成本下降吧查看更多 1个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

有用过油水分离器的TX吗? 有用过油水分离器的TX吗？实际效果如何？采用的什么形式的？进出油的指标有要求吗？感觉油的组分不同，用的形式也差别很大，以前用过，效果不好查看更多 0个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

光纤液位计安装？ 同16楼，没见楼主所说的测量结构查看更多 20个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

上一页49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59下一页

简介

职业：中国光大绿色环保有限公司 - 设备维修

学校：中山大学 - 生物化学系

地区：湖南省

个人简介：亲爱、你走后，我该拿什么来打发无聊的时间？查看更多

喜爱的版块返回首页

已连续签到天，累积获取个能量值

第1天
第2天
第3天
第4天
第5天
第6天
第7天