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吊耳与垫板焊接接头是否需要表面检测？吊耳与垫板的焊接接头不需要表面检测。容器上吊耳垫板与壳体的焊接接头需要进行表面检测的原因是，该接头的焊接缺陷会影响容器本体，如裂纹会扩展到容器本体，导致容器失效。而吊耳与垫板的焊接接头的缺陷不会扩展到容器本体，因此，不需要进行表面检测。查看更多 12个回答 . 1人已关注

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汽油10%点及蒸汽压问题？ 汽油 10%点有何作用？为何要控制其温度？汽油蒸汽压有何作用？查看更多 3个回答 . 4人已关注

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生产现场如何做好精益生产? 精益生产是一种系统性的生产方法，其目标在于减少生产过程中的无益浪费，为终端消费者创造经济价值。简单来说，精益生产的核心是用最少工作，创造价值。精益生产项目是为了解决生产经营中存在的实际问题，项目点子的提出针对的是具体的实际问题。精益生产活动的开展，不区分一般员工和管理人员的项目，一线员工往往能提出更适合的项目建议，创造的效益有时也是非常可观的，而且精益生产经常是小投入大产出的项目。生产现场如何做好精益生产？？？欢迎大家积极参与讨论... PS：深入讨论言之有物者++分奖励！灌水等无意义回帖删除处理！查看更多 23个回答 . 5人已关注

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请问，油品膏状物测熔点还是凝点哪个更合适? 请问，油品膏状物测熔点还是凝点哪个更合适？还有一个问题，如果是测凝点的话，凝点大于50度的话可以用GB 510 石油产品凝点测定法进行测定吗？查看更多 0个回答 . 4人已关注

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常用的抗氧化剂有哪些? < >我只知道对苯二酚可以做抗氧化剂，但是我做的产品后面要高温蒸馏，对苯二酚会蒸出来，残留在冷凝管中。</P> < >那我想知道常用的抗氧化剂有哪些？</P>查看更多 1个回答 . 4人已关注

#抗氧化剂

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我用aspen的dstwu模块模拟时结果最小回流比贴别小，塔顶 ...？我用 aspen 的dstwu模块模拟时结果最小回流比贴别小，塔顶温度是负的，我想知道什么原因！！！！！！！！！！！！！！！！！！谢谢，各位大神查看更多 1个回答 . 1人已关注

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细胞培养污染的途径、危害及预防措施？细胞培养污染的途径、危害及预防措施 H" g& 污染是细胞培养技术中面临的主要问题。某些污染的发生往往难以察觉检测，而且污染源能长期共存于培养体系中，这类染事实上大部分被人们忽视了。 1|$Rzt%ge 培养的细胞作为个生物体，会对培养环境以及环境中的污染物作相应的反应，造成培养细胞生物学特性的改变，而实验结果造成潜在的威胁，而且随着污染时间的长而增加。 g<5Pc, 培养环境中的物理、化学及生物因素都可能入培养环境造成污染。由于入侵的微生物在培养系中不断增殖、代谢，因此生物性的污染对细胞的害最大。随着污染微生物的不断增殖，交叉污染可能性也不断增加。此外，微生物代谢消耗大量需的养分，同时产生多种有毒的代谢产物，如酶、抗原及毒素等，进一步对细胞产生毒害作用。因此，识细胞培养污染的途径及其危害性，建立细胞培规范的操作方法及规章制度，可以有效地防止污染保证实验体系的稳定性和可靠性。 |*| a~t 1 细胞培养基本技术　 5} aC'j\ 为了减少污染对细胞培养的影响，必须建立细胞冻存库。细胞冻存库应该分主细胞库(Master cell bank，MC和工作细胞库(Working cell bank，WC，当需要做实验时从主细胞库中复苏细胞建立工作细胞库。每一个冻存标本都应明确记录细胞的性质、代数及有无污染。同时还应建立规范的检测程序进行菌检及细胞鉴定。 hWe}(Ks 为了保证培养细胞系的完整性，必须进行详细的实验记录，应包括以下内容:细胞系的种类及来源、有无污染(如细菌，病毒，支原体)、细胞代数和倍增时间、以及选择性突变。详细的记录有利于对细胞的遗传及生理特性在常规传代培养中因突变、污染及各种原因导致的改变进行分析。经过连续传代培养的细胞与它较早代数的冻存细胞相比，随着培养时间的延长，细胞在适应环境的过程中，其生物特性已发生了改变。培养的细胞由若干生长速度及活力各异的亚群组成。随着培养时间的延长生长速，度快及活力高的细胞亚群逐渐占优势这种选择性，趋势会影响整个细胞群的生物特性。应用不同代数的细胞连续进行实验则结果会发生偏差。建立细胞冻存库就能避免这种影响通过复苏相同代数的细胞，人们就能在较为均一的条件下重复实验。 DLM9o3/*J 细胞培养工作需要清洁，保持良好的环境及规范的操作程序。超净工作台是细胞培养中普遍使用的无菌操作装置，它需要合理的布置及经常性的维护。超净工作台的工作原理是驱动经高效滤菌净化后的空气，通过工作台面形成气流屏障，从而阻止外界污染物的侵入并使操作过程中产生的飞沫限制在超净工作台中。因为操作过程中可能产生有毒的物质，所以采用垂直气流比水平气流安全。 \<>%_y'/)h 当进行移液，倾倒液体的操作过程会产生飞沫并沉积在超净工作台内物体的表面。超净工作台的气流并不能阻止飞沫的产生，飞沫会随着气流的方向飘浮。超净工作台不合理的放置、不恰当的维护以及不规范的使用会破坏超净工作台气流的方向导致飞沫更广泛的沉积。酒精灯的火焰、操作者的活动、谈话、咳嗽及打喷嚏都有可能影响气流。飞沫的沉积是导致超净工作台内物品污染的主要因素造成潜在污染的进一步传播。因此为减少交叉污染的发生，应尽可能减少超净工作台内的物品。不同细胞系以及同一个实验室不同操作者所使用的培养试剂一定要分开使用，如胰酶、培养液等。否则，一个操作者的失误可能引起所有细胞发生污染。 6-YR'ikU 2　细胞培养的污染　 LP_F"?4 细胞培养污染是指培养环境中侵入了对细胞生存有害的成分和造成细胞变异的异物。细胞培养污染可分为以下三类：物理性、化学性及生物性。为了使细胞培养的结果更可靠，应该固定所有培养条件，并保证其重复性。 ml 2z 2.1　物理性污染的来源、危害及预防　物理性污染常常被人们所忽视或被笼统地归为化学性污染。物理性污染通过影响细胞培养体系中的生化成分，从而影响细胞的代谢。培养环境中的物理因素，如温度、放射线、振动、辐射(紫外线或荧光)会对细胞产生影响。细胞、培养液或其它培养试剂暴露于放射线、辐射或过冷过热的温度中，可以引起细胞代谢发生改变，如细胞同步化、细胞生长受抑制甚至细胞死亡。通过实验室的合理设计及建立规范的操作规程，可以减少环境中物理因素对细胞的影响。孵箱应放在温度较恒定的环境中，周围不能放置能引起机械振动的设备，如离心机。培养液及培养试剂应放在固定的位置，为避免光照试剂不能放在玻璃门的冰箱中，试剂周围不能放同位素。培养液从冰箱中取出后应在室温中放置一段时间后再进行实验，以避免过冷的温度对细胞的影响。 _Q}z 6+_\ 2.2　化学性污染的来源、危害及预防 T480w6-@ 培养环境中许多化学物质都可以引起细胞的污染。化学物质并不总是抑制细胞的生长，某些化学物质如激素就可促进细胞的生长。不同细胞对化学物质污染的反应是不一样的。未纯化的物质、试剂、水、血清、生长辅助因子及储存试剂的容器都可能成为化学性污染的来源。细胞培养的必需养分，如氨基酸，若浓度超过了合适的范围，也会对细胞产生毒性。同样，不同细胞系其最佳培养条件下对血清和缓冲液的要求是不一样的，在培养中应严格控制。玻璃制品清洗过程中残留的变性剂或肥皂(通常残留在瓶盖的内表面)是最常见的化学性污染。 ;~;St>?\R\ 2.2.1　水　水是唯一一种在凝固时膨胀的化合物。因此在选择冻存细胞的容器时应考虑到这个因素。容器因水的膨胀而发生破裂是引起试剂污染的重要原因。为了避免金属离子、有机分子、细胞内毒素等物质对水的污染，在配制液体，清洗容器时必须使用不含杂质的超纯水。需要注意的是，超纯水放置过久其纯度会下降。 d2C:3-4 在高压蒸气灭菌及蒸馏水时水经常被污染，因为高压蒸气锅及纯水机的常规维护后可能有少量的化学物质残留。为了保证水的纯度，我们应采取措施尽量避免化学物质的残留。 LeCU"~ 2.2.2　血清　动物血清是细胞培养中常用的天然培养基，但血清又是潜在的生物及化学污染的来源。由于血清采集于多个动物，而且不同厂商的生产工艺及质量各不相同，因此血清中许多成分的浓度存在很大的变异。血清对不同细胞的促生长能力及毒副作用取决于这些细胞的分化功能、组织来源及培养基的成分等因素。在进行一系列实验时，为了保证实验的可重复性，最好选用同一批次的血清。 M(jH"u&f 2.2.3　培养液、培养附加成分、试剂　培养液、培养附加成分、试剂都可能成为化学性污染的来源。细胞培养使用的所有物质都应是高纯度的，并经过权威机构的鉴定，实验者本人也应对上述成分进行纯度鉴定。同时，正确配置和储存培养液及试剂也是非常重要的，应该采取标准的操作步骤，避免液体体积计算错误，混用类似化合物等错误。 7:%K-LeaQu 2.2.4　培养器皿及容器　细胞培养过程中会使用到各种不同的培养器皿及容器。培养器皿的大小，构形设计可能会影响到培养中气体交换、湿度、培养液的pH值和细胞生长密度。培养器皿的工艺及灭菌过程中的差异可能对培养体系产生影响。塑料制品在生产过程中可能残留一些有毒成形剂，生产工艺的不同可能引起器皿表面附着能力的不同。储存不同物质时应选用合适的塑料或玻璃容器，因为酒精、强酸、强碱能够溶解塑料或玻璃的某些成分。 Hkt'~ L* 2.3　生物性污染的来源、危害及预防　外界的微生物如昆虫、节肢动物、原虫、霉菌、病毒、细菌、无细胞壁的微生物(通常指支原体)和其它类型的细胞都可能侵入培养环境引起污染。只要在一个开放的环境中进行培养，都难以避免发生污染。发生污染的可能性取决于操作方法、培养室的无菌环境以及实验室的规章制度。生物性污染对细胞代谢的影响，可因污染源和细胞的种类不同而表现各异。细菌、真菌或其它微生物污染的检测可以用不同培养基进行检查。支原体污染的检测需要特殊的方法。病毒污染的检测可以使用许多体内或体外实验，包括大鼠或小鼠的接种、逆转录酶分析、凝血试验、红细胞吸附试验等。 p]oo^ 细菌和真菌的污染较易发现并及时清除，而大多数实验室对支原体的污染缺乏足够的认识。为了防止支原体及其它微生物污染的发生和传播，必须建立规范的无菌操作程序及各种规章制度。支原体归属于柔膜体纲(Mollicutes)的支原体目，它们都具有以下共性:无细胞壁、无细胞壁主要成分———粘肽的表达。支原体与其它细菌不同之处还在于其胞膜中含有胆固醇或其它甾醇，这种特性使支原体膜更具柔顺性，对于物理因素，如压力、渗透压、脱水的抵抗力很3大。支原体直径仅有013～018μm，并且变形能力大，故能通过滤菌器。需要指出的是，只要有一个具有增殖能力的支原体就能引起培养体系的污染。一旦细胞被污染，支原体的滴度随着时间的延长而逐渐升高，最高可至每毫升10克隆。最为致命的是，即使存在很严重的支原体污染，细胞外观可无明显变化。如果继续使用这种已被支原体污染，而貌似正常的细胞做实验，将会严重影响实验结果。 @Q!j7I 2.3.1　来源　培养体系中支原体污染的最可能途径是经已被支原体污染的细胞扩散和传播。细胞被支原体污染后，支原体可以与宿主细胞形成一个共生体系，使污染不断扩大。一旦发生支原体污染，支原体和其它微生物会随着飞沫而不断传播。操作过程中移液，倾倒液体时都会产生具有潜在感染能力的飞沫，并沉积在接触到的表面。这种污染性飞沫能存活数天甚至数星期。此外，操作失误引起的交叉污染也是支原体污染的一个常见途径。人体的组织及体液成分是细胞培养中支原体污染的主要来源。污染的细胞中通常能分离到人类口腔支原体、发酵支原体、唾液支原体以及其它一些与人有关的支原体，如M.buccale，M.faucium，M.homo2nis，M.pirum和生殖支原体等。无菌操作过程中，操作者能产生有污染性的随空气传播的飞沫和微粒，造成培养体系的污染。人体外周血、骨髓、淋巴组织原代培养中有可能发生发酵支原体的原发污染(primarycontamination)，这也证明支原体在分化细胞中较未分化细胞更易生长。随着培养技术的不断发展，人们已能培养来自不同物种如动物、植物、昆虫的各种细胞，同时也扩大了支原体及其它微生物的宿主范围。此外，某些支原体，如菜氏无胆甾原体科(Acholeplasmalaidlawii)、M.arginini、M.hyorhinis、口腔支原体、唾液支原体能寄生不同的宿主，并能在培养体系中稳定增殖数年。牛血清中能分离到A.laidlawii、M.arginini和M.hyorhinis支原体，因此血清可能成为支原体污染的来源。由于无血清培养基中许多附加成分及试剂是从血清或其它生物制品中制备的，因此无血清培养体系并不能排除支原体污染的危险。尽管随着培养技术的进步，血清发生污染的可能性进一步降低，但只要有一个活的支原体能通过滤菌器，整个培养体系就会被污染。 ;}qCIyuO] 2.3.2　危害　支原体通过产生代谢产物及消耗各种养分，如核酸前体及必需氨基酸，从而改变细胞的代谢状态。支原体可以酵解糖，分解精氨酸，氧化丙酮酸，解脲支原体可以利用尿素作为能源，这会使细胞代谢发生一系列改变，从而影响蛋白质、DAN、RNA合成以及嘌呤从头合成及补偿合成途径。污染时间的长短及核酸代谢改变决定了支原体污染造成的危害程度，导致细胞染色体断裂、重排、非整倍体的出现。随后，细胞的生长特性发生改变，使某些酶和细胞因子的产生增加，并表现出一些特殊的细胞功能，而其它一些细胞正常的功能则被抑制。某些支原体附着在细胞表面后，会与宿主细胞交换膜抗原成分。随着细胞膜成分的改变，细胞的形态及抗原性发生改变。细胞污染对研究工作带来的最大危害是由于错误的实验结果导致研究误入歧途。此外，支原体污染还会干扰细胞的筛选，如杂交瘤细胞生长受到抑制并丧失产生单抗的能力。 ($TxVFNT 2.3.3　预防及控制　污染发生后首先应确定污染物的种类及污染的程度。为了能正确检测细菌或支原体的染，应先撤去培养液中的抗生素。常规细胞传代培养中应用抗生素会导致:①掩盖了不很严重的污染;②导致了耐药菌的产生。每一种抗生素的抗菌谱都是有限的，而且许多抗生素仅是抑制细菌生长，而非杀菌剂。因为支原体无细胞壁，所以青霉素，头孢菌素等干扰细胞壁合成的抗生素对于支原体无效。菌检及支原体检测只有在撤去抗生素后才能进行。实验中若发生污染或其它问题应有详细的记录，并由经验丰富的专家分析，找出哪个环节出了问题，包括培养液的配置、实验室环境的保持和无菌操作过程等，从而不断完善操作规程，避免类似问题的现。此外，管理者还应制定细胞培养的各项规章制度，教育每一个实验人员遵守。实验室负责人应根据情况，制定修改各项规范的操作程序及人员培训计划。一般来说，随着实验室规模的扩大，细胞发生变异和污染的可能性增加了。因此，大型实验室应严格制定各项操作程序及规章制度。细胞培养中无菌操作需要清洁的工作环境、实验的合理安排、实验者熟练的操作技巧及强烈的责任感。只有通过不断地学习、训练，才能熟练掌握无菌操作技术。为了尽可能减少污染的发生，以常规检查的方式来监督是必要的。细胞培养中发生污染是不可避免的，我们的目的是尽可能减少污染的发生及危害。 #C`!yU6( 根据美国实验室的调查报告显示，至少10%的细胞系存在支原体的污染。一旦发生污染，如果细胞有详细的记录，则污染引起的危害较小。我们可以根据细胞定期菌检记录拼弃最后一次细胞菌检阴，性后的实验结果。利用菌检阴性的细胞重新开始实验。如果仅偶尔进行菌检或采用非特异检测方法，尤其是支原体污染，那么确定污染的范围比较困难。因为所有的细胞系都有可能被交叉污染。一旦发生污染，所有未进行菌检的冻存细胞都必须进行菌检，以去除污染的细胞并明确污染发生的时间。 9[! Hz)|X 2.3.4　检测　由于支原体污染并不引起细胞外观的明显变化，故常规的支原体检测非常必要的。人们可利用一系列直接或间接的方法检测支原体。但由于支原体种类的多样性，目前还没有一种方便、广谱、特异性高、准确的检测方法。因此，有必要对不同检测方法的灵敏度及局限性有所了解。 i/L1KiCLx 不同检测方法对送检标本的要求不同，如果标本不合格，将不可能获得正确的结果。血清、培养液或培养基附加成分在加工和储存过程中污染会在一6定程度上被稀释，影响检出率。间接检测法由于其敏感性较差，若不采用浓缩标本，则不适用于检测血清和培养液的污染。由于污染物的随机分布，因此仅进行一次检测通常会出现假阴性。如果标本中污染物浓度低于10个污染物/ml，随机抽取1ml标本进行检测可能有366%的假阴性率。增加1标本体积，浓缩标本有助于降低假阴性率。另一种假阴性的产生是由于污染物在试剂瓶，冻存瓶等容器中的分布不均所致。若20个样品中有一个被污染(5%的污染率)，检测所有20个样品，假阴率为。需要指出的是仅仅单次检测一个标本来3616%，判断有无生物性污染的作法是不可靠的。因此，在分装液体前，就应当从原液中尽可能多取一点液体进行检测。如果不能做到这一点，则应该用标准方法选择多个标本进行检测。例如，在无菌过滤操作中，随着滤过体积的增大，滤膜破损的可能性增加，故应选择最后过滤的液体进行检测。 zSO[f 标本的处理与标本的选择同样重要。各种酶如胰酶、脂酶，强酸，强碱或其它化学物质会破坏支原体膜的脂质，使支原体丧失活力及膜的完整性。膜的完整性被破坏后，支原体内的蛋白酶及核酶释放，从而会干扰间接检测方法的结果。如果标本收集后不能当天检测，则应该尽快冻存标本以防止降解。 TwN8|ibVmP 选择、处理检测标本的目的是尽可能发现潜在的污染。在细胞培养过程中就应考虑到支原体污染的检测。我们最好选用无抗生素培养，检测应尽可能离传代时间长一点，以便让任何潜在的污染物生长、繁殖。为防止支原体活力丧失，如果检测的是贴壁细胞，应采用刮除细胞的方法，因为胰酶或其它生化分离方**降低支原体的活性。在选用合适的检测方法时，应考虑到支原体的滴度和活力这两个因素。直接培养法是最敏感的，但也是最耗时的检测方法，大约需28天。从理论上讲，只需一个有活力的支原体就能在培养基上生长。但某些难以培养的支原体限制了直接培养法的应用。理想的直接培养法应采用多功能的培养基，以降低假阴7性率。为增加对低滴度和低活力支原体检出率，应采用有氧和无氧两种培养条件及几种传代方式。直接培养法还需要活性支原体作为阳性对照，而且耗时，操作繁琐，因而不适于大多数实验室。检测支原体污染的间接法包括CR、ELISA、电子显微镜检查、DNA探针、DNA荧光染色及生化7分析法等。间接法能检测到10/L的滴度。通常情9况下，支原体污染后其滴度一般超过10/L，故尽管间接法不敏感，但相对较精确。由于支原体的多样，表达不同特异性的抗原及酶，为生化及免疫检测8法带来技术上的困难。在选择PCR、DNA探针等方法前，应考虑好选择合适的靶序列及引物序列。DNA荧光染色法和直接培养法相结合是支原5体检测的金标准。美国、加拿大、日本和欧共体国家生物制药及诊断的监督机构推荐使用这种方法。其基本原理在于利用不同的技术，多次检测，以弥补各种检测技术的缺陷，增加检测结果的可信度。 $ ]HIYYs 2.3.5　控制及排除　控制支原体污染或其它生物性污染的唯一可靠的方法是所有可能污染的物品用高压蒸气灭菌法消毒。所有细胞培养设备都应消毒，应严格遵守上述的各项规章制度及监督制度，直至所有潜在的污染源都被消除。细胞一旦被支原体污染，要将它清除是非常困难的。由于一些不可复得的细胞被污染，人们不得不设法清除污染，挽救一些珍贵的细胞。事实上，经支原体污染的细胞，在污染经处理被清除后，细胞原有的许多生物学特性，如基因的表达，抗原性和代谢特点也随之发生了相应的改变。排除支原体污染的方法，包括使用抗生素、抗血清、裸鼠体内接种、巨噬细胞吞噬、胰酶消化等方法，但没有一种方法是普遍有效的。所以在采用每一种方法时必须对其效果以及对细胞可能产生的毒性影响进行监测。Del6Guidice和Gardella提出了一个有效的方法，其基本步骤包括首先分离、鉴定污染物及测定对抗生素的敏感性，然后使用至少两种敏感的抗生素进行处理。为增加排除污染的有效性，可以通过稀释以降低血清及其它促生长因子的浓度，从而降低细胞的密度。治疗后细胞应在无抗生素条件下培养若干代，以确定污染已被彻底清除。细胞培养过程中支原体污染不易察觉，细胞被支原体污染后清除非常困难，支原体污染的细胞在支原体被清除后，其细胞特性会发生很大改变，对研究结果造成严重影响因此，为了保证细胞培养体系免受污染的影响，关键是加强预防措施。查看更多 0个回答 . 5人已关注

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焦炉煤气制天然气合成工段甲烷循环气问题探讨？关于甲烷化喷射循环工艺介绍甲烷化基本工艺 1、通过对托普索甲烷合成技术和戴维甲烷合成技术深入研究和运行比较，我们对两个技术的核心点有了深刻的理解和体会。托普索技术是较好的技术，但是，需要高压废热锅炉，开车启动要配套建设高压锅炉，建设和运行管理都带来了较多问题。 2、我们通过实际运行发现，甲烷反应器系统压降很小，小的在7-10KPa，一般在10-25KPa，高一些时也只在30-35KPa，加上我们对喷射技术理论和多年实践应用的理解，利用脱硫后工艺气的压力作为动力，实现喷射循环工艺，取消了循环气压缩机，是甲烷化合成工艺的重大突破。 3、我们采用多个喷射器组合，在保证喷嘴喷出流体形状不变的情况下实现不同气量的适应性，在总流量10%以内的流量调节采用针式调节。二、喷射循环的优点 1、设备投资费用大大减少，只在1/3左右，占地少。 2、节电，将低效率循环机功率转移到高效的大压缩机； 3、只是静态管道，安全管理点大为减少 4无动设备，压缩机事故点彻底避免，维护量没有，费用没有，大大提高了长周期运行保证。三、已投产运行项目 1、山西聚源煤化实际运行情况说明和数据 a、最初设计参数(西北院) Œ 焦炉煤气量：2.8万Nm3/h，实际量1.45万Nm3/h；无循环工艺， 投产表现：反应温度较高达650℃，催化剂2-3月，最长6个月更换一次，生产不能稳定进行。 b、喷射循环改造 2016年10月，喷射循环工艺投用；设计循环比1.0v/v，反应器温度控制在520℃。实际运行，循环比1.3v/v（1850/1400），一段反应器温度461℃，二段反应器温度456℃，稳定运行1年，效果非常明显。 2、山西襄垣富阳园实际运行情况说明和数据 a、最初设计参数(新地院) Œ焦炉煤气量：1.8万Nm3/h；循环机功率400kw×2台； 投产表现：运行没有问题，对比喷射循环工艺耗电高，压缩等前段工艺加混合制冷（MRC）压缩机，LNG总单位耗电率2000kw.h/t（1.379kw.h/Nm3），其中，MRC压缩机耗电600kw.h/t（0.414kw.h/Nm3），工艺耗电率1400 kw.h/t（0.966kw.h/Nm3）。这个耗电率比京宝的850-900kw.h/t（0.58-0.62kw.h/Nm3）高出1.5倍（LNG吨耗电多出450kw.h/t，全年多耗电1600万kw.h以上）。最初想法是对我们之前进行的京宝新奥的压缩机系统节电改造多项技术希望采用，后决定先采用喷射循环工艺，解决循环机和升温炉同时运行问题。 b、喷射循环改造设计思想尊重原工艺一、二段反应分别进气，两段循环工艺，一段循环比1.6v/v，二段1.0v/v；总进气量16000Nm3/h考虑，一段进气量10000Nm3/h，二段进气量6000Nm3/h；反应温度控制在500℃；最终目的停止循环气压缩机和升温炉。运行效果 2017年9月2日投运，总脱硫气量19000Nm3/h，一段循环比2.0v/v，二段1.3v/v；反应器温度：一段432.70℃，二段422.20℃，三段256.20℃，反应温度远低于设计值，效果非常好，完成达到了改造设计目的，并且小负荷运行时（9000Nm3/h）两套喷射器运行（什么都不调整），一段反应器温度只有432.7℃。查看更多 1个回答 . 4人已关注

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什么是点电解清洗? 自己给自己顶一下，别沉了补充一下，小弟就是想问如果做这个的话，有什么要求？查看更多 3个回答 . 4人已关注

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各位老师，我要不要学习英语? 活到老,学到老.既然有兴趣,更应该去学学了. 支持去学. 查看更多 10个回答 . 1人已关注

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卤化3,4-二甲氧基苯胺操作问题？在45 毫升冰乙酸加 24.8 克 3,4- 二甲氧基苯胺搅拌，加入18 克元素溴溶解在 40 毫升乙酸，充分搅拌的混合溶液。分钟后，形成固体，同时放出大量的热。将反应混合物返回到室温，过滤，固体用少许冷乙酸洗涤。这是氢溴酸盐。有许多复杂的盐形式，在温水溶解醋酸盐，用25％NaOH（氢氧化钠）调成碱性，至少pH为11，并用3×100毫升二氯甲烷萃取。在减压蒸馏0.4 mm / Hg时，在115-130℃下蒸馏，除去溶剂得到33.7克残余物。白色的油状物，27.6克，溶解在50 mL水中含有7.0克乙酸。用20 mL浓盐酸处理搅拌。当完全空气干燥时，有获得白色细针状31.05克。现在的问题是调节酸碱这步出现问题！一克氢溴酸盐溶于40ML60度温水中·溶液颜色为棕红·有可视微粒感觉像没有溶解完全！搅拌下滴加碱液第一滴溶液变白色浑浊样··七八秒后浑浊情况变为淡淡的灰黄色！然后第二滴也是变成白色浑浊样··过一会颜色又变淡灰黄色··并且出现棕黑色黏稠油状沉淀物！这是什么问题？查看更多 8个回答 . 2人已关注

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接地电极与建筑物的距离？公司新建了一个操作室，图纸下来了，按照要求屋顶要求做防雷带，图纸中技术说明中有一条：人工接地极垂直打入地中,接地极之间间距以5米为宜,接地极与建筑物之间的地中距离不应小于3m。为什么接地极与建筑物之间的地中距离不应小于3m？原理是什么？请高手回答，回帖有评分查看更多 4个回答 . 3人已关注

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尿素怎么样高产？ 我们现在搞班组竞赛，，听有经验的的师傅说从尿液槽氨水槽做文章能高产。。。我想问问各位盖德怎么做文章呢？？查看更多 17个回答 . 1人已关注

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α-萘乙酸的生产技术？ 想要年产10万吨的α- 萘乙酸，生产工艺该如何设计？查看更多 2个回答 . 5人已关注

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相应一带一路的号召，如何跟国外做生意?? 如何精准的了解国外的需求？如何将自己的生意介绍出国门？如何了解中国及他国的贸易政策？一带一路与自己是生活到底有多远？查看更多 2个回答 . 4人已关注

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卧式酸性气分液罐液位的问题？进制硫燃烧炉前的酸性气分液罐,分离出来的液位到20--40%时，一般我们用泵把它送出去，不知道什么原因有时不用我们开泵送出去，它自己就自动减少，是什么原因造成的？请高手解释一下查看更多 3个回答 . 3人已关注

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CWL-M型离心萃取机溶剂萃取法从碱性氰化液中提取金？目前，氰化法仍然在金的提取工业中占主导地位。从碱性氰化液中提取金的工艺中，溶剂萃取法因具有节能、高效、生产周期短、选择性高、成本低、环境友好、提取率高等特点，优于锌置换法和活性炭吸附法等传统的提金工艺。因此，寻找并优化一种萃取率高、选择性好、并易于反萃的萃取体系将具有十分重要的意义。同时完善萃取工艺、设计发明适宜氰化浸出液中低浓度金要求的萃取设备是实现溶剂萃取工艺工业化的基础。查看更多 1个回答 . 2人已关注

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FCC-关于分馏塔底液面？ 哪位师傅能帮我详细分析下油浆上下返塔是如何让影响分馏塔底液面的，老问题了，但是还没彻底弄清楚，先谢谢各位师傅了！查看更多 8个回答 . 3人已关注

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《学习资料》煤气化100问答？ 1）Shell 一氧化碳随氧煤比的变化问题。氧煤比增加，将有较多的煤发生燃烧反应，放热量增大，气化炉温度升高，为吸热的气化反应提供更多的热量，对气化反应有利。因此，碳的转化率、冷煤气效率及产气量上升，CO2和比氧耗、比煤耗下降。随着氧煤比的进一步增加，碳转化率增加不大，同时由于过量氧气进入气化炉，导致了CO2的增加，使冷煤气效率，产气率下降，比氧耗、比煤耗上升。因此，氧煤比应有一个最适宜值，一般认为氧碳的原子比在1.0左右比较合适。 C元素是要平衡的，抛开碳转化率的因素不谈，CO浓度的趋势和CO2应该是相反的。如果考虑C转化率的问题，则情况略有不同，但大的趋势不变。总体来说生成的CO量随氧煤比的变化趋势是先增加，后减小，中间会出现一个最大值。水煤浆气化反应略有不同，因为变换反应对气体组成影响也很突出，氧量的增加会导致碳氧化生成CO2的比例增加，但温度上升会导致变换反应减少，具体情况也需要详细分析，但感觉总体趋势应该还是一样的。 2）德士古气化炉液位低跳车究竟要设置那些连锁？激冷水要不要设置流量低低跳车连锁？水洗塔要不要设置液位低低跳车连锁？设置激冷室液位15％连锁（此值是经过设计院、GE公司共同讨论定下来的，气化炉尺寸是3200mm*3800mm）。激冷水设置连锁是很有必要的。至于碳洗塔液位连锁就没有什么意义，完全可以不要。气化炉液位低低连锁有三选二，运行时应该把此连锁投上！以保安全！激冷水没必要设置流量低低跳车连锁，因为气化炉系统有个激冷水低低连锁，当激冷水低低时，事故激冷水补水阀会全开！水洗塔更没必要设置跳车连锁，有足够的时间处理它！气化炉液位在正常运行期间是必须要挂的。的确当液位低的时候这两个阀会自动关闭的，但是这个液位只比跳车值高一点点。至于气化炉液位低会让这两个阀连锁关闭主要是防止因液位低而导致窜气，不是用来保护气化炉液位的。如果是激冷水泵出了问题，备泵会自启动的，除氧水泵直接手动给气化炉供水这是万不得以的办法，一般情况下不用的。另外在运行中，只要不是误操作或者锁斗程控系统出问题，气化炉液位是不可能瞬间到达跳车值的，如果气化炉液位是因为带水问题而引起的液位低，我支持解除激冷室液位连锁来辅助处理。 3）德士古气化炉激冷环在运行中会出现什么常见问题，如何进行检修维护的？激冷环堵是比较常见的问题，主要表现为激冷水流量的下降，激冷水与气化炉的压差增大。当激冷水流量下降到一定程度时，必须停车对激冷环进行清洗。工艺方面的措施：a) 加强灰水质量的控制，尽量做到按设计要求进行排水和补充新鲜水。b)试验、选用高温高压下适当的灰水分散稳定剂，有效防止激冷环和激冷环进水管道的结垢和腐蚀，以免因垢堵而减少激冷水量，因灰多而磨蚀激冷环环管内壁。c) 控制连投次数，尽量不连投，运行周期不可太长。d)优化操作，避免工艺气带灰带水，避免恶化水洗塔水质。 4）德士古气化炉支撑板温度高的原因。激冷水水膜分布不均可以使下降管结渣而使它堵塞和渣口结渣同样是使气体在气化炉里面憋气,很容易造成支撑板温度高,而且也会使气化炉整体温度上升.所以在控制上尽量保持气化炉温度的稳定且适合这种煤的灰熔点。气化炉支撑板温度高后,在维持系统稳定的情况下降负荷,而且注意炉子的温度,不要憋气太久,那样就容易造成气化炉鼓肚,对设备以后的运行造成很大的影响. 支撑板的温度高的原因： a、气化炉锥底的耐火砖减薄，热阻减小使热量大量传的支撑板使温度上升。 b、支撑板出现裂纹气化炉的气体通过裂纹窜气。 c、热偶被大量的积灰覆盖热量不能被上升的气流带走。 d、气化炉内压力变大或波动造成锥底砖窜气。导致德士古气化炉支撑板温度高的原因主要有： a、火区下移； b、锥体砖缝隙大，或已到使用周期，或质量原因造成烧蚀严重； c、烧嘴偏喷，造成锥体砖局部烧坏而温度高； d、激冷环布水不匀，或局部干区； e、煤质变化，操作工反应不及时，操作不当。 5) 德式古三流式烧嘴在使用时应注意那些问题 ? 大家最长使用多少时间 ? 鲁南化肥厂的烧嘴最长运行 151 天，到后期也是提心吊胆的！鲁南的烧嘴包括耐火砖运行周期都比较长，原因有很多，当然与鲁南的工人操作水平和领导的技术管理水平是分不开的。但是不能不提及的是鲁南的气化炉操作压力只有 2.7MPa ，而且鲁南的煤种掺烧做的是比较好的，运行周期很大程度上也取决于煤种。鲁化的烧嘴运行 151 天的时间完全在计划之内，在停车检修的前期气化炉的各项指标正常，烧嘴雾化效果正常，渣中可燃物没有出现明显的异常。现在正在研究运行时间更长的烧嘴。气化炉运行时应注意： a 、严禁断冷却水。 b 、尽量减少开停车次数。 c 、尽量使用可磨指数大的煤。 d 、气化炉温度不要过高。德士古烧嘴是德士古煤气化工艺的核心设备，一般情况下运行初期，雾化效果好．气体成份稳定．系统工况稳定；运行到后期，喷嘴头部变形，雾化效果不好．这时气体成份变化较大，有效气成份下降．特别是发生偏喷时，使局部温度过高，烧坏热偶，严重时．发生窜气导致炉壁超温。要最大限度地提高烧嘴的运行周期需要注意如下几点： a 、煤质和煤浆质量是影响烧嘴寿命的主要因素，煤的灰熔点尽量不要超过 1300 ℃，煤浆浓度控制在 55-56% 较为合适。 b 、尽可能将气化温度控制在较低的范围，能够有效提高其运行周期，一般情况下应该控制在 1350 ℃以下。 c 、在系统投煤量发生较大变化的情况下，要提前调整煤 / 氧比到合适的范围，坚决杜绝飞温。 6) 德士古气化下降管烧穿的原因及处理？激冷环堵塞，下降管布水不均，没能在下降管内侧形成一定厚度的水膜以保护下降管，造成烧坏。主要是因为炉膛温度超高，造成激冷环堵塞。炉膛温高有以下主要原因： a. 氧煤比增大，也就是供氧量单方面增大。 b. 煤质不稳定，致使灰熔点降低；或者助熔剂加量不足或者少加，致使灰熔点降低。 c. 各路激冷水供给通道出现问题，致使激冷水量不够。下降管烧穿的原因有： a 、激冷水流量低于工艺指标或激冷水在激冷环上分布不均造成下降管部分断水 b 、部分焊接点质量问题 c 、下降管的材质选型不对 d 、生产过程中不稳定，气化炉液位控制过低，造成下降管不稳定。通过进炉子观察分析及结合运行时期的参数进行综合比较，认为，根本原因就是形成干区：其一、激冷环水量小占主导原因；其二、气化炉热负荷过大，破坏了下降管的水膜，导致挂渣；其三、烧嘴偏喷，且火区下移较大，直接将下降管水膜撕破，造成挂渣；其四、灰渣性能不稳定。 7) 德式古气化炉渣口堵。如果堵渣口你得先找到原因为什么堵，一般在开车时候很少堵除非你温度很低加负荷加的很慢还有可能造成煤浆流量不稳定，在正常的时候堵渣口是因为你的温度有很大的波动ＣＨ４控制的太高，不可以控制５０００ PPM 一般最高 3000PPM 但是时间不能时间过长因为这样很同意堵渣口 , 如果要是堵了话你可以提温但是速度不能过快大概没半小时 10 度左右中心氧也要控制好大约百分之 20 左右一定要时时观察 PDI1214 就是压差 , 但有的时候不能太相信它也要看看炉压和合成气出口压力自己算算压差这个比较准 , 一般情况下堵的不厉害的情况下能熔开渣口 . 最主要的就是温度不要有大波动 , 而且要看灰熔点 , 把石灰石的配比也要配好要长做灰熔点 . 一方面是由于气化炉操作温度不当而引起的。气化炉温度的控制原则就是在保证液态排渣的情况下尽可能维持较低的温度，但是如果温度控制过低，渣的流动性就会变差，在锥形渣口处就会越积越多，导致渣口减小，气体在燃烧室停留时间明显增长，气体的成分就会随之改变。另一方面是由于德士古烧嘴张角增大引起的。德士古烧嘴的张角有严格的设计尺寸，在运行较长的时间以后，烧嘴磨损，张角增大，燃烧不好，高压下带向炉壁的灰渣就会增加，当渣积到一定的程度，在重力和气体冲击力的双重影响下，积渣顺着炉壁流向渣口，渣在渣口处聚积，渣口随之变小。出现渣口不畅的情况时，应该及时调整氧煤比，提高炉膛温度，缓慢熔渣。这个过程不能太急，而且，加氧要严格遵守多次少量的原则，避免造成渣口再次缩小，因为这时渣量加大。同时注意炉温的变化趋势，如果发现及时，通过提高氧煤比，一般在 8h 内就可恢复，当渣口恢复正常，气体成分也相对稳定了，可以适当减小氧煤比，再观察几个小时，确认无反复迹象，恢复到正常操作温度运行。渣口堵的判断方法：１．看压差　气化炉的压力和洗涤塔的出口压力自己算，压差大就是有点堵．２．看ＰＤＩ１２１４这个不是很准３．看气化炉的液位如果堵的话液位波动很大４．合成气气体分析结果ＣＯ少ＣＯ２多．ＣＨ４波动的太大５．看渣样去锁斗底下看． 8 ）德士古气化洗涤塔出口工艺气带水的现象，原因，危害及处理？水洗塔带水一般有两个原因引起，一是负荷增加过快，气流速度突然加大，水气来不及分离，二是气体中细灰分含量过大，导致分离困难引起。带水后直接导致的就是进变换炉气体中夹带液态水，把变换触媒浸泡，引起变换阻力大，触媒失活，最严重可导致生产无法运行。一般在工程公司设计时，都需要在变换前加水分器分离水分，除考虑带水外还得考虑冷凝水。要避免带水，一是保证煤质尽量稳定，二是避免大幅度增加负荷。（ 1 ）气化炉高负荷下，液位无法提高，没有达到设计的正常液位，直接影响合成气水浴效果，合成气第一道洗涤较差，部分灰分会夹带到洗涤塔内。（ 2 ）气化炉可能有带水现象，由于激冷室内直接接触来自气化炉燃烧室的熔渣和飞灰，系统内水质较差，大量灰分会随合成气夹带的水到达洗涤塔内，影响洗涤塔的水质，并会影响出口合成气清洁度。（ 3 ）洗涤塔水质恶化，影响从洗涤塔抽取的激冷水的水质，长期运行会加剧气化炉激冷环结垢，最终导致气化炉停车。（ 4 ）气化炉合成气出口喷凝水来自冷凝液泵，由于出压 4.8MPa ，与气化炉出口压差低，现 ** 的小孔已被合成气中的灰分堵塞，没有喷凝水的洗涤，对合成气中的飞灰没有起到浸润作用。（ 5 ）文丘里洗涤器容易结垢，影响喷射洗涤的效果。（ 6 ）洗涤塔内件设计可能存在问题，洗涤效果差，合成气中夹带水气和灰分较多，造成变换系统阻力上升。 9 ）关于德士古气化氧气与气化炉的压差。装置操作压力不一样，所要求的压差也不一样，它与喷嘴的尺寸有一定关系，你所说的可能是鲁南厂，操作压力 2.8~3.0Mpa ，氧气与正常操作压差应在 1.0Mpa ，氧气与煤浆的压差在 0.5Mpa 左右，以保证雾化效果。如果是 6.5Mpa 操作压力，入炉氧气压力应在 8.0~8.2Mpa ，煤浆入炉压力在 7.5~7.8Mpa ，如果是 4.0Mpa 操作压力，氧气与气化炉压差在 1.2Mpa ，与煤浆在 0.5Mpa 左右 10)多喷嘴气化装置如何调整负荷氧气流量靠调节阀来调整，煤浆流量靠煤浆泵来调整。一台煤浆泵分成两只对喷的烧嘴，其煤浆流量的调节目前全部采用变频调节，所以不必担心；至于氧气流量，一般来说采用的都是比较精确的调节阀进行调整的，误差不会太大。即便大一点，在炉内经过烧嘴喷出后再对撞，也就不会直接冲蚀炉砖了。氧气流量波动在5%、煤浆波动在12%的情况下，都没有让气化炉出现偏喷，何况是比较好的设备哪。 11)黑水和灰水是一个概念吗？黑水处理和闪蒸在概念上是什么关系？黑水，表面理解就是黑色的水，实际上也就是直接从气化炉、洗涤塔两部分底部直接排出的含有大多气化残碳的水；灰水，表面理解就是灰色的水，实际上也就是直接从气化炉、洗涤塔两部分底部直接排出的含有大多气化残碳的水经闪蒸处理沉淀澄清去渣后水；换句话说，一闪蒸为分界线，线前为黑水，线后为灰水。以德士古工艺而言，黑水是从气化炉里排出至闪蒸系统，然后进入沉降槽，经初步分离后，一部分灰浆去压滤机，余下的带灰水进入灰水槽便是灰水，这部分灰水与来自变换的冷凝液混合后，进除氧器，再与来自闪蒸罐的水混合后，进入洗涤塔．在TAXECO气化中，闪蒸、沉降除灰后的水就可以称作灰水。 12）德士古水煤浆加压气化是气化炉带水的的原因有哪些啊？针对各种原因又该采取怎样的措施来解决啊？ 1.系统的负荷太高了，是产生的合成气量大只有降负荷了 2.后系统的压力突然降低不知道怎么办，哈哈 3.激冷室液位高而且温度也高多放黑水同时多加激冷水 4.激冷室里面的下降管坏了停车修呗 5.可能是合成气管线有点堵，使得有点憋气不知道怎么处理，哈哈 6.操作温度太高降低温度和灰熔点炭洗塔出口工艺气温度过高，塔盘冷凝液加的太多也会带水 1:压力或者负荷增加时，热流强度增加，可能导致膜状沸腾，使得变换能力下降厉害而炉内气体带水， 2:负荷高了，气流速度也大了，也会带水； 3:上下流通管道与原来的生产负荷相匹配，加大生产也会使得过饱和蒸汽水带出； 4:分布板分离时夹带的水不能有效分离开，也会使水随气流带出。 13)气化炉在正常运行过程中锥底温度偏高的原因锥体温度超温，不能单纯说火焰下移造成，因为炉内温度在1300度以上，火焰靠上炉内锥体温度也不会低。所以造成锥体温度高的原因我认为有以下几点：1）锥体结构或筑炉质量存在问题，导致串气，高温熔渣进入锥体砖缝，引起主题温度上升；2）渣口挂渣导致渣口变形，工艺气偏流影响工艺气在下降管内降温，造成流速较大的位置锥体温度上升；3）锥体挂渣，当炉况异常时，炉渣拔丝形成针状渣，随工艺气上升在锥体聚集，导致锥体换热效果下降，造成锥体温度上升。其中第一条引起的原因最多，此时调整中心氧量时，也会引起锥体温度变化。还有特殊的情况,如渣口压差大,同时垫片损坏,引起热气体外窜;还有就是下降管烧穿,也会导致锥底板温度上升;这些都是很严重的事情;其实当初专利商设置测温点的目的一是为了防止锥底砖串气,第二是为了预防下降管烧穿,这些都是很严重的事故;所以,锥底温度上升是大家应该重视的问题. 锥体温度超温也就是拖板砖温度高，我认为主要有下几点：1)煤灰分大,负荷高,渣对锥体冲刷大减薄;2）锥体结构或筑炉质量出现问题，导致串气，高温气体或熔渣进入锥体砖缝，引起温度上升；3）中心氧流量过大,高温区下移或是负荷过大,对锥体冲刷引起温度上升;4)渣口挂渣导致渣口变形，工艺气偏流影响工艺气在下降管内降温，造成流速大的位置锥体温度上升；5）锥体挂渣，当炉况异常时，炉渣拔丝形成针状渣，随工艺气上升在锥体聚集，导致锥体换热效果下降，造成锥体温度上升;6)激冷环的激冷水流量出现波动。其中第三,六条引起的原因最多，此时调整中心氧量或是稳定激冷水流量，就会转好。 14)气化炉烘炉回火如何处理气化炉烘炉时回火主要原因是炉子里面的压力比外界高，使气体向低压排放，所以就要把持炉子里面呈负压状态，也就用抽引加大抽负压状态，同时也要及时排气，不能让它在炉子里面积累，否则难抽负压，也就上面说的气化炉液位不能太高，否则气体难排出。 1、立即关闭烘炉燃料。 2、置换气化炉内可燃气。 3、检查气化炉回火的原因（气化炉液位高、抽引气小、抽引气路堵、燃料过大、气化炉没有完全封闭、抽引气分离罐冷凝液没有及时排除）并排除。 4、重新按烘炉曲线烘炉。 15)关于气化炉点火方式水煤浆气化炉点火就没有壳牌气化炉点火如此麻烦了,壳牌炉子先由IB(点火烧嘴)点着后,再点SUB(开工烧嘴),最后再点CB(煤烧嘴).一般情况下,IB点火成功性很高,问题主要是在SUB上,国内几家厂SUB被烧坏,大部分是烧嘴头处烧坏,只要更换了烧嘴头就可以再次使用,壳牌的原始设计中,SUB的烧嘴头就是一个可以更换的部件,对烧嘴头的使用时间上有着严格的要求,好象是连续烧了多少小时或者是使用了多少次后就得要更换烧嘴头,具体数字不记得了.呵呵! 壳牌炉子的单炉投煤量是水煤浆炉子的好几倍,如果只用一个点火烧嘴来点CB的话,对点火烧嘴的要求太高了。 16)如何降低灰渣中的残炭检查分析炉渣残炭高的原因: 1、原料粒度不均匀，粒度相差太大，或矸石多含粉大，炉温不能提高，原料反应不完全。 2、上吹时间长、蒸汽用量大，气化层上移、炉温低，原料反应不完全。 3、炉内有疤块、风洞或气化层分布不好，原料在气化层时间短，未完全反应。 4、设备存在缺陷：炉箅通风不均，破渣能力差。炉条机拉的过快，原料未来得及反应。发生炉两侧挡溜板故障，溜炭。 5、原料煤活性差。处理办法： 1、原料加工要加强，使入炉原料煤粒度要均匀，拣净矸石。 2、调节上下吹百分比或上下吹蒸汽使气化层处于合适位置及合适厚度、温度。 3、处理炉内疤块风洞，优化炉况。 4、检查处理或更换炉箅，调整好合适的炉条机转速，检查处理挡溜板。 5、更换活性差的煤种。 17)水煤浆气化炉为什么不采用水冷壁而一直采用耐火砖水冷壁结构并不存在专利的问题，这在锅炉行业中很常见，有一定实力的锅炉厂都应该会设计制作。其实之所以不采用水冷壁结构，我认为还是从水煤浆气化原理上分析。水煤浆气化带入系统的水分过多，导致煤中的部分碳不得不被氧化成二氧化碳，以变为气化系统提供足够的热量，这也是为什么水煤浆气化的粗合成气中二氧化碳量远高于粉煤气化的原因。如果采用水冷壁，气化系统还要额外多损失一部分热量到水冷壁上，这会导致二氧化碳量进一步上升，有效气比例进一步下降，影响气化效率。这与粉煤气化是有很大区别的。 18)锁斗发现渣堵应如何处理？一、堵渣原因锁斗堵渣一般分两种情况： 1、渣块堵渣。一般是由于气化炉所燃烧的煤的灰熔点偏高，在气化炉温波动结渣或气化炉有漏急冷结渣（shell气化炉水冷壁、烧嘴隔焰罩、热裙等部位）以及下渣口积累的悬挂渣脱落所至，对于德士古炉还存在温度波动耐火砖剥落形成的“砖渣”。这样的结渣大于下渣锁斗通道或架桥，就会使得下渣不畅，严重时不能放渣下料。 2、泥渣堵塞。（低灰熔点的）煤在气化炉温度过低时，燃烧不完全，在急冷前就部分开始成灰粒状，灰含量偏高，使得颗粒状偏少，含水量过多，成泥状，粘度大，会淤积在锁斗下部，沉积压实后架桥阻塞下料。二、处理方法 1、预防性措施：及时分析煤的灰熔点，添加适量助熔剂，保持物料稳定、氧煤比适中，保持气化炉温稳定，保持熔渣流动性，一旦出现堵渣时，应及时平缓的调整工况； 2、保持锁斗内水位指标和适宜的水流动性，防止渣沉积压实架桥； 3、堵渣处理：最有效的方法是在锁斗下部配接压力水冲洗管线。当堵渣时，进行人工“除桥”，将程控改人工干预，进行间断的带压力大水流反向冲洗松动，再进行排渣操作，反复多次，会有实效。冲洗水的压力应高于锁斗内压力但不得过高，低了达不到松动效果，过高会使得气化炉内水含量突增甚至明水进入引起设备安全事故。压差控制的理论数据需要针对具体炉膛计算，个人经验控制在1.0～1.5MPa效果不错。一般第二种原因用此方法比第一种更有效。第一种处理难度稍大些。当然若锁斗阀打不开或大块渣松动不下来会带不走，最终只有停工处理了。 19)shell、GSP等干煤粉气化技术原料输送需要氮气，它们对氮气的质量指标有没有特殊要求？一般的空分装置能否满足其要求？原料输送部分的动力氮只要其氧含量低于5％的污氮，满足煤粉制备或输送过程中的安全即在爆炸下限50％即可。用于反应段后如用于吹洗、反吹等的氮气将进入粗合成气可能对下游化工装置造成影响，其纯度是有要求的，一般应在PPm级，如为IGCC可放宽。一般大型空分装置很容易达到此要求，除非设计或改造失误，ASU变成了污氮机 20)GSP煤粉气化压力 1、“GSP气化技术其气化炉操作压力可在2.5-8.0MPa选择”是理论方面的内容，实际情况是操作压力目前最大也只能到4.0MPa，这是粉煤输送系统决定的。如果继续提高操作压力，一方面超高压氮气制取方面可能存在问题，另外由于操作压力的提高设备投资也会大幅度升高。 2、目前GSP在世界此运行的最大装置为1984年在德国黑水泵建成的130MW气化装置（投褐煤量为720-750t/d，产气量为50000Mm3/h，气化炉内径1.9m，压力容器外壳内径2.4m），的设计压力也只有3.0MPa，工作压力仅为2.5Mpa。 8.0MPa粉煤气化只是设想。无论是GSP、SHELL、两段炉的气化压力，目前只能到4MPa。压力再高，不仅没有设计经验，而且目前没有这个必要。你们只要看一看shell的开车，压力低的开得好一些。因此，粉煤气化目前没有必要提高压力，当务之急是解决稳定运行问题，减少停车次数。不要给这种工艺增加负担。21) 为什么 TEXACO 的粗煤气从气化炉出来以后要先和工艺冷凝液混和后再到文丘里里面洗涤啊？直接出来以后就去文丘里可以么？德士古公司在设计时确实是在气化炉的出口要加入部分冷凝液，主要目的就是为了防止气化炉出口堵塞，但是随着国内对德士古技术的消化，关键是操作水平的上升，许多装置都不在使用这种方法，新建的装置设计中也就取消取消了冷凝液。在气化炉的出口要加入部分冷凝液原设计上是有，现在设计一般没有，而且在正常时候也不是用来冷却激冷水的，在根据长期实现，这个水对除渣作用也不是很理想，所以现在的设计中没有这个。而正真降温、除尘、饱和工艺气还是在气化炉激冷室中。 22) 合成气出激冷室的温度有要求吗？一些文献上说是 220 ℃左右，淮南的工艺包数据是 227 ℃。一般出激冷室的温度控制在 220 度左右 , 但随着生产情况的不同会有变动 . 就同一种炉子同一种煤而言 , 温度的变动一般反映的是激冷室水位的变化 , 温度没有高限 , 而是水位有低限 . 在这个温度范围内不会对下降管造成损害 . 合成气出激冷室的温度通常是对应压力下的饱和温度，由于合成气带水，合成气中的水是过饱和的，温度一般还要低一些。淮南气化炉的压力为 4MPa ，对应的饱和温度为 250.3 ℃，所以工艺包中 227 ℃是合理的。 23) 碳洗涤塔的塔盘进水量和塔釜补水是固定的吗？它们和洗涤塔液位控制有关系吗？生产稳定以后，这两个量应该是基本固定的，与洗涤塔液位有关系，塔盘水量主要由出塔气的含灰量来定。碳洗塔塔盘补水在实际运行中是非常重要的，这路水给的多少对合成气带灰有重要影响，简单的说是洗涤合成气用的。如果这路水给的少，合成气出碳洗塔后带灰会比较多一点，长期这样运行的话，会导致变换路因为带灰严重试变换效率降低。所有塔盘给水量的大小不是固定的，要根据合成气带灰程度来决定，另外负荷高的时候加的也要响应增多。至于塔釜补水。也要根据碳洗塔液位来调整补水量。 24) 多种情况下气化炉停车后的切水 1 运行时停车如果气化炉是在运行时停车，此时在现场关闭完炉头阀门后就通知切水，因为气化炉保压是理想状态下的，没有气化炉能完全保压，为防止因压力低排不出水导致气化炉液位高，要尽快切水至开工管线。 2 计划停车将该计划停车炉负荷降至半负荷后切水至开工管线，然后停车。同样是为防止排不出水。 3 计划倒炉计划停车炉降至半负荷后，计划开车炉投料，投料后水走开工管线。当投料炉压力升至与运行炉相当时切水至闪蒸系统。计划停车炉切水至开工管线后停车。有人可能担心开工管线承压问题，其实，开工管线的压力设计都是单台炉子满负荷时候的压力，因为闪蒸系统如果出了问题，还是要把水切至开工管线，隔离处理的，当然时间不能过长 25) 多喷嘴装置在开停车、生产负荷调整时中心氧量如何调整？调整的目的是什么？水煤浆气化的单喷嘴为预混式烧嘴，要求火焰较长，中心氧量控制为总氧量的 15% 左右；四喷嘴为预膜式烧嘴，火焰对置喷后形成梅花状，要求的火焰较短，而中心氧量对火焰的长度起到比较明显的作用，其控制范围为总氧量的 8~12% 。如果控制比例过大，易于造成气化炉拱顶超温，损坏耐火砖。 26) 多喷嘴装置中，一对烧嘴跳车，另一对烧嘴短期运行如何操作这种气化炉有两台煤浆泵，每台供应一对烧嘴，如果有一对跳车，另一对仍然可以继续运行，但是需要减负荷、降压，尽快排除故障，投用跳车的烧嘴。一对烧嘴跳车后，为了防止干烧对停运烧嘴的损坏，跳车烧嘴需通入大量氮气进行保护。如果能尽快投料，况且属于合成氨装置，短期保护对系统的影响不大；如果合成甲醇，麻烦较多。如果不能尽快投料，大量的氮气进入合成气中，气体成分变差，对装置后工序的影响会很大。因此，从理论上讲，这个设置本身问题不大，但是在实际的工业生产中，一般一对烧嘴停运时间很短时不需要停车，如果时间稍长，应该停车处理。一对烧嘴停运后，降低负荷是必须的，至于带压连投，由于负荷降低后系统压力本身就要降低，直接投入煤浆和氧气慢慢恢复就可以了。 27) 气化炉压力出现异常波动的原因？ 1. 后系统压力波动造成气化炉炉内压力波动 2. 氧气流量、压力和纯度（这个可能性很小）波动 , 导致气化炉炉内反应的变化 , 3. 煤浆浓度和流量波动 ( 高压煤浆泵有垫缸现象或者煤浆有大颗粒 ) 导致气化反应变化 ; 4. 可能是合成气去后系统自调阀出现喘动，影响了系统压力（尤其此阀是一个碟阀自调阀时）。由于炉膛内压力出现异常波动，而在氧气阀门没有任何调整动作的情况下，氧气流量也会随着炉膛压力上涨而减低，压力的下降而增加，氧气流量的波动势必会导致炉内温度也会出现波动，所有在压力出现异常波动的时候也要及时调整氧气流量，避免炉内温度波动过大。 28) 德士古水煤浆加压气化，如何判断气化炉和碳洗塔带水？气化炉带水 : 气化炉的进水量没有变化 , 排水量减小 , 液位高 . 也可能由于加负何太快 . 或是氧煤比过高洗涤塔带水 : 洗涤塔顶工艺气温度下降 , 液位高塔盘水量太大 29) 烧嘴压差控制在多高比较合理。烧嘴压差高对雾化有利，但也加重了烧嘴的磨损，影响烧嘴使用寿命。德士古设计烧嘴压差在 1.2 ～ 2.4 我认为控制在 0.5Mpa 左右较合适，我们厂的气化炉加到满负荷烧嘴压差在 0.6Mpa 左右。烧嘴压差太低肯定不好，拱顶砖容易出问题，但太高了就加剧了锥底砖的冲刷，所以，经过多年总结认为控制在 0.6Mpa 较合适。这就要求设计烧嘴时，把烧嘴间隙调好！ 30) 对于四喷嘴气化炉，当对冲的两个喷嘴流量不一致时，运行上是怎么进行调节的？如果对冲两个喷嘴流量差别超过一定范围，控制上有没有联锁？煤浆泵流量是只和泵的转速有关，但不能保证两条管道阻力一致，在设计上是将两条管道的阻力按一致考虑的，但实际情况不完全如此。我们的煤浆泵打出的流量就不是完全一致。也就是楼主考虑的流量差问题，在工艺上可以允许一定的流量差，正如楼下所说，流量差达到设定值时将会引起连锁跳车，但同一台泵的两条管道流量是无法调节的。还有两对烧嘴之间也有流量连锁存在，即不允许两对烧嘴存在较大的流量差，否则也会导致跳车 31) 成浆性能好的水煤浆，其粒度分布有一定范围。粒度粗的煤粉比例大一些，制得的水煤浆浓度和流动性会有所提高；煤粉细的煤粉比例大一些，制得的水煤浆稳定性会好一些。那么请大家结合自己的生产实际经验讨论一下：水煤浆粒度分布（或水煤浆粗、细粒度的比例）对德士古气化有哪些影响？煤浆粗粒过高或过低对生产都是不利的，粒度粗的比例大一些，气化效率会下降，但煤浆浓度会有所上升，代入炉内的水分相应会减少，能耗会降低。粒度细的比例大一些，气化效率会提高，虽煤浆稳定性好，但制得的煤浆浓度会受影响，带入炉内水分会增加，能耗升高。所以煤浆粒度分布的均匀，有利于提高气化效率，降低能耗。 32) 气化炉托板砖 ( 支撑板 ) 温度高的原因有那些？如何处理？估计有以下几种可能 1 、激冷室上部集灰过多 2 、有串气的地方 3 、烧嘴未调好 4 、负荷过大 5 、喷淋水有问题（对于新型激冷室而言） a 锥体砖脱落比较严重所以温度高严重停车检修换砖 b 要不就是冲洗水流量下降导致温度高提高流量 c 气化炉操作温度太高降低操作温度 d 热电偶假指示 33) 德士古水煤浆气化技术为预混式喷嘴与多喷嘴对置式水煤浆气化技术采用预膜式喷嘴的区别是什么 ? 喷嘴的结构有什么不同 ? 与德士古水煤浆气化烧嘴相同的是，四喷嘴对置式水煤浆气化炉上使用的预膜式烧嘴也采用了三流道式结构，即：进烧嘴的氧气流股分成两个流道，内部小喷头内腔走中心氧，外部大喷头内腔与中间喷头外表面形成的环隙走外环氧；中间喷头内腔与内部小喷头外表面形成的环隙走水煤浆。预膜式烧嘴头部也设置了水夹套和冷却盘管，以抵御炉内高温对外部大喷头的烘烤。与德士古水煤浆气化烧嘴不同的是，预膜式烧嘴的小、中喷头端面分别相对于外部大喷头端面依次内缩量仅 1mm ，氧气与水煤浆同时离开烧嘴，烧嘴头部没有氧气与水煤浆的预混室，为外混型烧嘴；而德士古水煤浆气化烧嘴则是中间喷头比外部大喷头轴向内缩几个毫米，而内部小喷头比外部大喷头轴向内缩几十个毫米，烧嘴头部形成了氧气与水煤浆的预混室，为内外混型烧嘴。预膜式烧嘴的端部结构使得三个流股的物料喷出时形成了同轴交叉 . 由于水煤浆在喷出烧嘴之前呈环形薄膜状，所以称为预膜式烧嘴。 34) 德士古气化中渣口堵塞时渣样带玻璃丝 , 这是为什么 ? 丝状应该是炉渣粘度低所致，致渣口堵塞表明在此之前由于炉渣粘度高流动性差在炉内积聚，炉温快速升高后流动过速超过其渣口的流通能力。当然上述是针对当前煤质而言的，即使同样的氧煤比或气化温度，由于煤灰渣的粘温特性急剧变化也会造成此种状况。根据红外普图分析，煤灰在 1300 度左右时灰渣中的主要成分有有 Al2O3 、 SiO2 、 CaO 等，主要组成有莫来石、长钙石、青矸石和非晶体玻璃体等硅酸盐类物质。当气化炉温度偏高时，液态渣中以 SiO2 为主体的熔融玻璃体，在高速气流下被吹成丝状，经急冷水冷却后成为金亮（有的偏黄、有的偏白）的针状和丝状。实际生产中，常将渣中出现针、丝状作为判断气化炉温度偏高参考现象之一。 35)SHell 烧嘴隔焰罩和开工烧嘴损坏的原因 ? 在 CB Muffle 附近是否有生成羰基铁的条件并可能对其构成威胁？如有生成羰基铁的可能，又如何抑制？ 1 、铁属于过渡元素，在它的原子中产生充填不满结构的电子层，在与一氧化碳相互作用下形成 fe(co)5 时，由铁原子与 5 个 co 分子组成中获取不足的电子。 2 、生产条件， Fe(CO)5 （五羰基铁）由 CO 在高压下与元素铁合成。生产制备采用较粗的海绵铁粉作原料，制粒后在 350 度氢气中退火活化，然后置于反应器中，铁粒暴露在循环的 CO 中，气体压力为 6OPMa ，温度 160 度，铁与 CO 发生反应，得到气态的 Fe(CO)5 。而 shell 煤气化 CB Muffle 材质为 15CrMoG ，烧嘴煤粉喷出燃烧呈现向上的旋流气体，在烧嘴径向平面不是 CO 高浓度区，气化炉温 1600 度附近，隔焰罩外表面也在 460 度附近，不符合羰基铁生成条件。刚投产中损坏的 CB Muffle 经晶相分析均为高温烧蚀泄漏，表面局部呈现点蚀和坑蚀，没有出现表面成片腐蚀现象。目前，中石化三家在没有改变材质的前提下均成功解决了这个问题。其中，安庆从 3 月份至 10 月份停工没有损坏过，湖北枝江也是 5 月份以后没后损坏过，最近停工检查无问题。因此， CB Muffle 目前材质在 shell 气化炉运行条件下，不易存在形成羰基铁的可能性。 36)SHELL 煤烧嘴 , 为什么煤烧嘴会容易被烧坏，可以通过那些方法来避免或者通过一些措施来降低煤烧嘴被烧坏的这种几率？中石化三家自 06 年底开车以来，至今确实没有一家出现过煤烧嘴损坏，损坏的只是烧嘴隔焰罩和开工烧嘴。但已经开工的 5 家中确实有厂家烧坏过 1 只煤烧嘴，曾请国内 1 家研究所研究并试制了 1 只，具体细节不好多说。但我要说的是试制的烧嘴，到现在也没有用上去，主要是不放心，目前替换当时损坏的仍是进口备用烧嘴。损坏的原因，大家谈论不多，个人分析主要是过氧烧蚀。过氧主要出现在开车或煤线波动状况下。还有一种情况，需要重视，就是煤种发生变化时，调节不及时，熔渣流动性发生变化，熔渣覆盖了烧嘴的部分氧 / 煤通道，迫使流体方向发生变化，氧和煤不能充分混合，氧气甚至出现缝隙返流，烧嘴头部局部或侧边出现过氧状态，不排除烧嘴头局部高温氧化和超温烧蚀。对于一个已经制作好的煤烧嘴来说，其冷却水通道的截面积和换热能力是已经确定了的，其最大的水流通能力是不可能改变的，所以我认为应该有两点需要把握。一是确保水质，水通道内如果发生结垢或堵塞的情况水通量和换热能力将大幅下降，会严重影响烧嘴的使用寿命。二是确保热负荷不要超过换热能力的极限，也就是要对氧煤比进行严格控制。氧煤比发生变化导致燃烧的变化 , 这方面的原因有气体输送方面的原因 , 因为输送过程中煤的输送存在波动 ( 气体输送 ), 所以很容易导致煤与氧的比失调 . 这也是 SHELL 本身存在的缺陷 . 37)SHELL 煤气化合成气冷却器出口温度持续升高的原因 1. 激冷气流量减少，应立即进行检查排除故障、恢复正常流量。 2.O/C 比增大，应立即调整至适宜比例。 3. 循环水流量低，应立即增大循环水流量。 4. 气化炉及冷却器内部积灰导致换热效率降低，应立即启用振打装置，清除积灰。补充处置方法： 1. 可以在可能的情况下降低后续系统的阻力降，使气化炉在尽可能低的压力下运行有助于清灰。 2. 负荷低时可以用高灰分或高铁煤质交替清灰。 3. 提高气化炉温的控制水平。 38) 固定床造气炉煤质较差的情况下操作注意要点由于当前煤资源紧张 , 固定床煤气化炉所用块煤会因价格原因而受限，也会掺烧些差煤，因此稳定操作至关重要。可以从以下几方面着手： 1 、严格控制床层阻力。也就是维持一定的火层厚度； 2 、保证一定的灰层是固定床气化的基础。当灰层被破坏时，说别的纯属无稽之谈； 3 、煤质变差或发生变化时，要根据煤质分析情况采取不同的操作方法应对，而不是一成不变。 a 、煤灰分高，可以适当调快炉条机转速，同时还要增加上吹时间或上吹蒸汽量，切忌不得使炉温降下来； b 、碎煤多，煤粉多，此时床层阻力会有所增加，应该先着重降低床层阻力，但要防止吹翻过氧。可以降低床层高度和火层厚度，同时减慢炉条机转速，防止破坏灰层造成炉温下降而塌碳，等阻力和正常差不多少时，再将转速提高；再有此时切不可只为了火层而将阻力提高；适当调整上下吹比例和吹风强度，尽可能弱风长吹以保持炉温； c 、灰熔点发生变化，出现结块导致风洞、吹翻、炉温偏、红等现象时，一定先降低吹风强度，但不得降炉温！辅助人工扒块、憋灰或降低负荷等手段。总之，保持灰层、火层和床层阻力均匀是其关键。（ 1 ）风压风量的选择烧好劣质煤的关键是风压风量的选择，大风量低风压是主导方向。若风量过小，使提温需要时间较长，更易导致吹风走近路、局部过热结疤块、流生炭等。若风压选择不合适，过高（ 26 kPа 以上）不易控制上部炉温，极易吹翻挂壁。（ 2 ）循环时间百分比的选择循环时间百分比应根据各厂的实际情况进行选择。因劣质煤的床层蓄热能力较小，气化层不宜太厚，故应以长循环为主。（ 3 ）上、下吹蒸汽用量的选择首先要确保入炉蒸汽压力的稳定，我公司烧块煤蒸汽压力控制在 0.06±0.05 MPа ，针对于劣质煤的特点，入炉蒸汽压力可以稍微提高 0.005 MPа ，同时上吹蒸汽阀门手轮加大 1 ～ 2 圈，使上吹蒸汽用量稍大于下吹，从而使气化层透气效果好且介质相互接触时间长，可以使蒸汽分解率提高、热损失减小，使疤块吹松，形成稳定的灰渣层。在煤质、炉况稳定的情况下，分析上下吹 CO2 含量来调整蒸汽手 ** 小（上吹 CO2 含量控制在 7.0% ～ 8.0% ，下吹 CO2 含量控制在 4.0% ～ 5.5% ）。（ 4 ）炭层高度及炉温的控制有效地控制炭层高度是稳定炉况的关键，有一个相对稳定的炭层高度就相应有了一个稳定的气化层，炭层高度波动大对气化条件的破坏是非常严重的，最终可导致产气量降低、消耗增高。不宜高炭层操作，我们在日常操作中发现，炭层控制在 2.2 m 以上后，炭层越高，炭层下降速度越慢 ( 即明显气化不好 ) ，导致炭层越来越高，炉条机越拉越大，进入恶性循环，等到灰仓和炉底温度升高，下灰出现生炭红火时，炉条机又不敢再拉大，炭层上升更快，气化层开始紊乱，最后出现上部炉温急剧上升，造成吹翻挂炉。因此炭层高度控制一定要严格。在炉温控制方面，我们选择上行温度在 260 ℃以下， 220 ～ 240 ℃为最佳；下行温度控制在 250±30 ℃。下行高于上行 20 ℃为宜。要特别指出的是，上行炉温应严格控制高限，跑高是炉温恶化的前兆，要严格考核和控制。 39) 德士古激冷水哪里从哪里进入气化炉一般来说 , 在气化炉合成气出口下面有一个接口 , 在图纸上应该是标的 N5 的管口号 , 这就是激冷水进气化炉的入口 , 在生产现场 , 还应该在这入口的上一层平台有一个激冷水分配环 , 外来激冷水先进分配环 , 然后再进入四个 N5 的管口 . 大致上，激冷水由极冷水泵打出，经过滤设施过滤后分四路进入气化炉，在炉内通过与激冷水管连接（法兰连接）的四个连接件（长度不一）进入与下降管顶端相连接（焊接）的激冷环的环形流道，然后通过内环隙的开孔沿下降管外壁略成环形均匀流下进入激冷室底部的水域中。 40) 德士古水煤浆气化到变换水煤气带水严重吗？在变换工段开始有无必要设置分离器？如果设置分离器分离水量如何考虑（关于液位控制阀选型）？这股水一般选择排到何处，回气化哪个地方？一般单喷嘴的德士古系统带水量少，可以不用加分离器 ( 看操作人员水平 ) ，而对于四喷嘴的炉子，带水量比单喷嘴的大，最好设置一个分离器，其分离的水可以回到气化继续利用 ( 此水相当干净，可以用来洗气 . 四喷嘴与单喷嘴一样的，在洗涤塔内气液直接接触，出来的都是饱和气体，压力一定时温度基本相同，汽气比在 1.3~1.4 之间，带水的主要原因是洗涤塔控制液位的问题，为了防止液态水直接到达变换对变换触媒的影响，需要在变换前设气水分离器。当然也有可能是管道距离过远有一部分冷凝水（量非常小，蒸汽潜热非常大，不易冷凝），因此如果洗涤塔没有大的问题，主要应该在操作控制上下功夫，避免带水。必须设分离器： 1. 开车初期或气化操作不稳定时容易带水过来！ 2. 气化至变换管道内的冷凝不可避免，越远冷凝量越大； 3. 作为缓冲，调节水汽比； 4. 洗涤分离气化过来的细小煤灰！设置分离器非常必要，其作用为保护变换炉触媒，谁能保证碳洗塔一定不会带水；碳洗塔带水严重与否主要与设计参数，碳洗塔结构，塔盘设计有关，当然，操作也非常重要，不过，现在国内各厂家碳洗塔带水基本都在可控范围之内，带水严重的厂家也有，比较少。不再列举了。分离器液位采用双法兰液位计和浮筒式液位计均可；水的去向因温度较高，水量较小，所以减压后去除氧水槽即可。 41) 多喷嘴气化炉最易磨损的部位是在拱顶，这也是为什么总是拱顶超温的原因。如果提高拱顶的高度是否可以解决这个问题呢？对于已经定型的气化炉是没有办法的改的了，那样的难度和费用等太高，但是唯一可以动的地方只有耐火砖了，所以在筑炉的时候，注意耐火砖的排列，最好是将炉顶的耐火砖另做，做成有导流槽类，导引冲刷气流往相对方向，进行对流，这样可以减小冲刷力，也即是减小对炉顶的冲刷。加大烧嘴以上的空间，是可以避免拱顶耐火砖的磨损的；多喷嘴技术，在流场上和德士古是不一样的，属于对撞流流场，从理论上讲是比德士古流场先进的，原来国泰气化炉超温，典型的拱顶空间不足，引起拱顶耐火砖磨损加剧，超温是必然的，第三台气化炉的运行，不也反应加大拱顶空间的尺寸是对的！ 42) 激冷水过滤器，在使用的时候一般一个备用，有没有必要，如果有使进水阀开，还是出口阀打开状态 ? 已备切换激冷水过滤器一投一备是有必要的！！若出现过滤器堵使激冷水流量变小，切换或者是投用备用过滤器还是可以使生产恢复稳定的。备用激冷水过滤器在没有投用前的进出口阀门必须都是关闭的。不管你开了哪个阀都会使备用过滤器体内形成一个死区，一沉淀就堵了，根本起不到备用作用。在气化炉运行过程中激冷水是绝对禁止停的，即使很短时间的闪断也有可能造成激冷环烧坏的严重后果，所以为了安全必须要设置备用设备。 43) 系统在试车阶段，仪表要做联锁调试，锁斗在这时候应该做哪些调试。 1. 锁斗程序运行调试； 2. 锁斗进渣阀和锁斗出渣阀的连锁调试； 3. 气化炉液位低，锁斗安全阀连锁 “ 关 ” 测试； 4. 锁斗液位低，出渣阀连锁 “ 关 ” 测试； 5. 锁斗运行、锁斗保持、锁斗手动 / 自动方式测试； 6. 锁斗与气化炉压差高、低所引起的阀门动作测试。 44) 煤制气对煤质的技术要求是什么 ? 不同气化技术有不同的煤质要求吧。粗略情况大致是： 1 。固定床气化技术的灰熔点不能低于某个温度，因为是固态排渣；高灰分无所谓 2 。干粉煤气化技术的灰熔点不能高于某个温度，煤灰在气化过程中熔融后再极冷固态排渣；较高灰分无所谓（至少理论上市这么讲的） 3 。水煤浆气化技术的灰熔点要求在上两者之间（？？）；高灰分好像就不行了 45) 一般资料上会提到水煤浆气化反应的最佳温度要高于灰熔点（ T4 ） 50 ℃，这是一个理论数据，在实际生产中应该有一个确定的反应温度，在试车过程中，该反应温度应该采取何种试验方法确定？现在使用 GE Texaco 气化炉的生产厂通常都是根据经验来确定氧煤比和运行温度的，通常的做法是： 1. 开车初期热电偶能够正确指示气化炉内的温度期间，做出一条合成气中 CH4 含量和温度的对应曲线，作为以后运行的指导依据之一。 2. 热电偶失效后，有几个指标可以帮助确定氧煤比从而改变运行温度：（ 1 ）合成气中 CH4 和 CO2 含量；（ 2 ）气化炉渣口压差；（ 3 ）排渣状态（好像用的很少）。不过最近发现一个比较有意思的现象，通常液态排渣炉要求在灰熔点以上 50~100 度运行，但现在实际很多水煤浆气化炉的运行温度低于灰熔点，运行中也没有出现堵渣的问题，但耐火砖的使用寿命却可以大大延长。这个问题值得研究研究。需要考虑的煤渣性能主要有灰熔融性温度、灰成分、灰形态等方面。对于灰熔融性温度过高的煤种 , 要加入助熔剂来降低煤浆的灰熔融性温度 , 这一方面为了熔融态排渣的需要 , 同时考虑在较低的炉温下操作以保护耐火砖的使用寿命。德士古气化工艺要求气化炉操作温度在煤灰熔融性温度以上 50 ℃～ 100 ℃,以确保气化炉排渣顺利。根据实践证明 , 其控制气化炉操作温度的原则并不科学 , 因为有些煤种存在着低灰熔融性温度、高粘度的情况。即使在其灰熔融性温度 100 ℃以上仍不能够顺利排渣 , 因为其灰渣的粘度过大 , 所以根据国外传统经验选择操作温度 , 结果并不理想。后来总结出以液态炉渣粘度为控制目标的原则来控制气化炉温度 , 即气化炉最佳的操作温度应使其对应的灰渣粘度 μ 在 25 Pa·s ～ 40 Pa·s 范围内。为了反映灰渣在不同温度下的熔融流动性 , 这就需要对所用煤质进行煤灰粘温特性分析 , 结合灰渣粘度控制范围寻找出最佳气化炉操作控制温度。煤浆中加入适量的助熔剂石灰石可以降低灰熔融性温度 , 同时改变了灰中的酸碱比例 , 改变了渣的形态 ( 玻璃渣、加入适量的助熔剂降低了气化炉的操作温度 , 但是其操作温度的弹性大小要根据具体分析确定。在有条件的情况下 , 还应对渣的具体形态和物理化学结构进行分析 , 了解其熔融聚合性能及物理磨蚀性能 , 为渣系统的稳定运行提供丰富的理论依据。 46) 气化炉出来的渣水怎么处理？除了用三级闪蒸、四级闪蒸的，还有什么方法，哪种相对来说效果好点？德士古的工艺， Texaco 水煤浆气化工艺灰水处理流程一般采用高压闪蒸配真空闪蒸流程，由于气化压力等级和闪蒸汽用途不同，闪蒸压力和流程设置不尽相同，目前现有的流程主要有二级闪蒸、三级闪蒸加汽提和四级闪蒸。高压闪蒸的目的是废热回收，闪蒸汽热量一般用于循环灰水的脱氧和加热用。相比较而言，四级闪蒸或汽提工艺后被浓缩的灰水温度较低，有利于灰水的澄清，因此，灰水处理工艺采用四级闪蒸较好，其中高压闪蒸将气化炉黑水和碳洗塔黑水分开进行，澄清槽沉淀、真空过滤机分离细渣。 47) 四喷嘴气化炉的氧气流量调节问题 , 是投串级好还是自调好啊氧气流量和水煤浆流量调节是一个以氧煤比设定系数为给定值的双交叉调节系统，理论上该调节系统能满足工艺要求，同时保障气化炉不过氧，即提升负荷时，水煤浆流量先增，氧气流量后增；降低负荷时，氧气流量先减，水煤浆流量后减；保证水煤浆 “ 增在前，减在后 ” 以防止气化炉过氧。据一般企业经验，气化炉负荷不会经常变动，因此氧气调节和水煤浆调节分别用单回路调节也有存在，此时氧煤比需要人工判定。如设定水煤浆流量，按氧煤比计算出氧气流量给定值，然后调节氧气流量。 48) 四烧嘴气化炉，两烧嘴跳车，如果要联投，要不要氮气吹除，如果需要，怎么吹除多喷嘴气化炉共四对烧嘴，每两对烧嘴功用一套联锁系统，两套联锁系统互不干扰！其中一对烧嘴跳车，仅这对烧嘴跳车，通中压氮气稍许保护；另一对烧嘴正常工作，气化炉仅减负荷，如果不是烧嘴原因，跳车的烧嘴马上可以投料，这也是最大的优势！ 49) 水煤浆添加剂的使用水煤浆流变性是影响水煤浆雾化和燃烧特性的重要性质，优质水煤浆不仅有较高的浓度，还有良好的剪切稀化效应，以保证浆体具有良好的泵送和雾化特性，从而降低水煤浆的输送能耗，提高水煤浆的燃烧效率。由于煤是疏水性的，添加剂的主要作用是改善煤表面亲水性，降低煤水表面张力，使煤粒充分润湿和均匀分散在少量水中，改善水煤浆的流动降低水煤浆粘度，同时使煤粒在水中保持长期均匀分散。在水煤浆中，不同煤种使用的添加剂不相同，而且添加量、添加方式也都不相同。添加剂通常包括分散剂、稳定剂以及其他一些辅助化学药剂。分散剂和稳定剂是水煤浆制备中不可或缺的。分散剂可以促进分散相在分散介质中均匀分散，其作用是降低粘度，分散剂的作用机理则可以从润湿分散作用、静电斥力分散作用及空间位阻与熵斥力分散作用等三个方面进行考虑。分散剂大都是一些表面活性剂，由疏水基和亲水基两部分构成，溶于水后，亲水基受到水份子的吸引，疏水基则受到水份子的排斥，结果疏水基被排向水面定向排列，将疏水端伸向气相，亲水端伸入水中。当水中含有煤粉这样的疏水物质时，它同样会在煤粉表面定向排列，从而对煤粉颗粒起到很好的分散作用。分散剂能够显著地降低水的表面张力，提高煤粒表面的润湿性。稳定剂的作用则是为了确保水煤浆的稳定性，即保证水煤浆在储存与输送过程中性态均匀的特性。水煤浆是一种由固液两相组成的粗分散体系，分子布朗运动作用力、颗粒之间的范德华力、颗粒之间的静电引力，都不足以阻止颗粒的沉淀。而稳定剂却可以使水煤浆中已分散的颗粒与周围其他颗粒及水之间结合成为一种较弱、但又有一定强度的三维空间结构，这种空间结构对颗粒沉淀形成机械阻力，从而保证水煤浆的稳定性。通常，使用无机盐、高分子有机化合物等作为稳定剂。目前，我国已成功地开发了三类可以改变煤炭表面性质、促进添加剂分子更好地在煤粉表面吸附的化学药剂，用作水煤浆制备中的稳定剂。 50) 水煤浆气化高压氮平时最主要的作用是什么 ? 是作为气化炉热偶氮保护吗 ? 1. 用来作为煤浆和氧气管线的吹扫 2. 作为密封氮 3. 作为气化炉导压管线的吹灰气高压氮气即指：压力 12MPa 的氮气。正常生产时，一、炉头取压管除氮气用来吹除气化炉带出的灰渣，同时起到降温效果；二、测温点处用来保护热偶的；三、便是在开停车用来吹扫氧气和煤浆管线的，并吹除炉内煤气，同时对气化炉进行部分置换；四、在气化炉停车时，部分用于起到隔离氧气的，防止因泄露发生危险。还有，在引氧之前，就是经过部分减压（ 6.5MPa ）的氮气起到稀释氧气的作用，不过这不是高压氮气了。再有，系统停车后的置换用的也不是高压氮气，此时氮气的压力基本为 5.9MPa. 51)6.5 兆帕压力下德士古水煤浆 2.8 米气化炉，碳洗塔设计出口温度是多少？实际运行时碳洗塔出口温度是多少？出口温度与气化炉那些操作因素有关？ 6.5MPa 气化炉出气化装置的合成气温度一般都在 240 度左右，水汽比是在 1.4 左右 . 6.5MPa 气化炉出气化装置的粗煤气再文丘里洗涤器和洗涤塔二级洗涤除尘后，温度约 241.9 ℃、压力 6.28MPa(G) 、水蒸汽 / 干气约 1.5 送至变换工序。在 6.5MPa ，工艺气经充分润湿换热，出碳洗塔工艺气温度约为 243 ℃，达到水的饱和蒸汽压，此时水汽比应该在 1.4 左右。如果是激冷水量不够，出气化炉工艺气温度高，可能带水更多。水汽比理论上是 1.4 ，但实际上最多能达到 1.2. 主要原因应该是大部分厂家将急冷水量开的比设计值大得多，为了防止急冷环烧坏，所以将合成气的热量大部分转移到黑水系统，搞得脱氧槽和澄降槽有很多蒸汽出来，泥浆沉降不下来。 52) 气化炉下降管平衡孔的作用是什么 ? 要不要有何区别 ? 平衡孔可以形成漩涡，使聚集在破泡条上面的炉渣被冲刷下来。最初的设计思想应该是取消破渣机后，靠这个旋流作用减少大渣的产生。但个人觉得在激冷室的条件下，下降管内外不会有太大的压差，恐怕很难形成高速的旋流，个人觉得这四个孔是鸡肋。 53) 氧管的炉头阀是否可以取消？主要出于安全考虑，有些厂家氧气入气化工段阀还是用手动阀，人工现场开启，个人认为很危险。而氧管炉头阀因为如下原因，可以考虑取消： 1 、停车后充氮阀打开； 2 、氧气两切断阀间氮塞形成； 3 、氧管二切后有小流量氮吹。系统压力卸至常压，氮气置换后已经拔烧嘴了，有无炉头阀实际没有多大影响。 54) 气化炉内壁销钉对于挂渣起着什么样的作用？销钉的大小，布置及其角度对于挂渣的程度地影响，在销钉布置上，是否加以改进能够取得更好的挂渣效果？水冷壁管外壁上只所以栽有许多销钉，作用在两个方面： 1 、固定耐火衬里。 2 、及时将耐火衬里表面热量传导水冷壁管移走，以达到耐火衬里恒温作用（耐火衬里的导热系数一般只有金属销钉 1/5 ）。 shell 的工艺特点就是以渣抗渣。渣钉一般有 10 多厘米长，是用于挂熔渣的。在运行过程中要把握渣的流动性，温度过高，渣流动性增加会使扎厚度降低（如果石灰石过多会增加渣的粘度），使渣钉裸露而被烧坏。温度过低，气化反应碳的转换率会降低。 55) 壳牌在气化炉压力升压至 1MPa 时投煤，是建立一定的压力后投料，炉压波动小吗？为什么选 1MPa 这个点？与压缩机还是有很大关系的。 1. 主要是考虑到投煤时需足够的激冷气量冷却投煤后产生的熔融飞灰。 2.Shell 的激冷压缩机采用单级悬臂式，其低压下启动轴向推力较大，一般应带压启动。目前国产仿制的类似机器因此问题未能很好地解决而迫不得已才低压或常压启动是有缘由的。 3. 按激冷压缩机的性能曲线，应在 0.6Mpa 以上一般在 0.8 ～ 1.2Mpa 区间时其打量能满足投煤时需要的基本激冷气量。 4. 如果 SUB 能挺至 2.0Mpa 或更高，其时投煤也是可以的，此时粉煤输送更稳定，炉压也更稳，对 SUB 的要求也更高。 5. 如果想在更低的压力如 0.8Mpa 下投煤 , 此时的粉煤输送也能满足要求。如欲低压投煤一般情况是 SUB 未充分调试 -- 信心不足 -- 抢投 -- 以防 SUB 失败，但操作的强度会大大增加，很短的时间内要做许多的检查、准备工作。 6. 综上理由，考虑在 0.8 ～ 1.2Mpa 投煤较合适，一般 1.0Mpa 投煤。 56) 壳牌煤气化联锁 12US-0105 、 12U5-0106 从其操作手册及控制说明中都说是超压保护，不知其保护的是哪个设备，在哪种状态下进行保护用的（即是否是在排放或充压等过程，还是不管这些过程）？这是一个供煤线上的隔离联锁，目的是确保高低压系统不连通。安全联锁就是禁止不该开启的阀门错误打开。虽然顺控已经按照高低压隔离的原则设计，但这个安全联锁的作用是：在任何时间、条件（手动、其它联锁）下确保开阀以前条件满足，否则关闭，实现高低压隔离。 12US-0105 、 12US-0106 是两个相互作用有相反的逻辑程序， 12US-0105 是当 V1201 的下料阀和 V1204 的泄压阀关的信号没有出现的话，则 V1205 与 V1204 的联通阀与 V1204 的下料阀则关； 12US-0106 则与 12US-0105 相反的 ; 主要目的保护 V1205 的压力不会卸掉，也就是保护煤管线的压力，防止跳车。 57) 德士古气化工艺中灰水处理的一些换热器如冲洗水冷却器、灰水加热器等多数采用的是浮头换热器，目的是为了容易清理过程流体产生的结垢，但采用这样的型式有结构复杂、耗费的金属多成本高、占地面积大等缺点，能否采用 U 型管式换热器？灰水槽以及除氧器后的灰水结垢有那么厉害吗？取消灰水换热器会是热量有大的损失，闪蒸气的显热就不能得到利用，要使除氧器的温度达到 108 度左右，就会消耗掉大量的水蒸气。采用浮头式换热器使换热的壳程增加，换热的更加彻底，是热量得到最大程度的回收。我感觉除氧器和灰水槽的结垢并不是很严重，检修的时候冲洗一下就可以了。其实加用灰水加热器是有道理的 1 、系统结垢是必然的，别指望分散剂能解决所有问题 2 、为了保证系统长时间稳定运行，减少停车时间 3 、一个灰水加热器的价钱才几十万，如果真的停车除垢最少需要 3 个月，还清理不净，哪多哪少就知道了。该厂在项目实施前期考察了国内多家加压气化装置的运行情况，当时了解到激冷室带灰带水现象严重是个普遍存在的现象，而且这一工况是影响气化炉长周期安全运行的主要因素之一。针对这种情况，有人提出造成这种现象的原因之一是激冷室内热负荷过大，于是提出了降低入炉灰水温度的设想，最终决定取消灰水加热器。至于取消该加热器造成的除氧器蒸汽消耗增大问题，当时认为高压闪蒸器排出的蒸汽较脏，没有合适的用途，用于除氧也未尝不可。实施以上改造后，气化炉运行还是很稳定的，带灰带水现象鲜有发生。 58) 德士古造气，用半焦做原料可以吗？有什么优点和缺点？优点：固定炭含量高，如果灰熔点低的话，制成含碳量高的水媒浆用于煤气生产，可提高利用率，降低氧耗、煤耗。缺点：因为轻组分，也就时挥发分损失，投料时不易燃烧，会造成投料失败。严格来讲，半焦做原料是有难度的。大概有以下几个原因： 1 、挥发份低，由于半焦已经将挥发份脱除，会导致反应活性下降，碳转化率较低； 2 、半焦成浆相对困难，难以破碎，对磨机的要求太高。 3 、半焦易于吸水，内水含量高，制浆浓度上不去。 4 、楼上所说的石油焦和半焦完全是两个概念，石油焦的反应活性比半焦好得多。 59) 德士古气化炉带水的现象、原因及处理方法气化炉液位大范围波动；文丘里压差波动大 , 压差上升；洗涤塔液位上升 , 进塔水量大幅度减小后 , 仍无法控制液位上升；支撑板温度下降；出气化炉的黑水减少 , 气体洗涤效果下降。带水的原因分析： 1 、随着压力与负荷的增加 , 激冷室内热流强度增加 , 当其达到一临界值后 , 传热方式转为低效的膜状沸腾传热 , 随着变换能力下降 , 炉内气体随之带走大量的水。 2 、气化炉在高负荷运转条件下 , 气体流速增大 , 增加了带水的能力。 3 、由于气化炉内下降管和上升管之间尺寸是与原始设计生产能力相对应的 , 生产能力加大后 , 两管之间的尺寸没有做相应的调整 , 容易在水汽过饱和状态下形成水团 , 被高速气流带走。 4 、当高温合成气经下降管在激冷室内瞬间冷却 , 气体和熔渣温度下降很快 , 熔渣继续下沉 , 气体夹带少量水沿下降管与上升管之间的环隙继续上升 , 从合成气出口排出 ; 又因负荷增加 , 有大量气体冲击上升管下部钟罩 , 这样气体通过液封继续向上 , 必定会带走大量的水。 5 、操作压力和温度过高 , 以及操作人员经验少、操作不稳 , 也是诱发带水的原因。带水的预防及处理方法： 1 、当气化炉液位下降无法得到有效控制时 , 最有效的处理方法是适当降低生产负荷 , 使产生气量下降 , 降低上升管之间的气体流速。 2 、气化炉在高负荷情况下 , 液位不易控制太高。 3 、当气化炉出现带水时 , 文丘里的给水量应随之减少以便于降低文丘里过高的压差和便于控制洗涤塔的液位。 4 、气化炉出现带水时 , 应加大气化炉排水调节阀的开度 , 破坏气化炉带水的条件的形成 , 但不易排水过大 , 以防止气化炉液位过低而跳车。 5 、操作时应以稳定运行为主 , 防止盲目增加生产负荷。增加生产负荷时 , 要稳步提升 , 严禁幅度过快、过大 , 操作温度要根据煤的灰熔点来确定 , 不可过高。 60) 鲁齐炉操作温度达到灰熔点会造成哪些影响？鲁齐炉排渣系统是否会受到影响？会否造成装置停车？如果操作温度太低，影响情况又如何？按理来煤的灰熔点不可能完全均一，因为灰熔点受煤中夹矸的类型、多少及煤本质构成等多种因素影响，完全可能出现局部区域燃烧层的温度高过灰熔点，但此时只要汽化剂流通顺畅、均匀、流速足够，熔融灰受冷结渣，不会粘结成团，而是形成细小结渣，排渣依然能保障顺畅。从鲁齐炉实际运行的排渣物中存在小块团聚物，可间接说明此判断存立。温度带到灰熔点后，煤很容易结渣，特别是粘结性较强的煤极容易造成炉内架桥、蓬料、排灰困难。排灰不及时又会造成炉体灰层上移，从而引起出口温度高，严重时引起氧突破，处理不当很容易造成装置停车！操作温度太低的化，煤不可能燃烧不完全，只是生成的 co2 含量会升高，因为没有足够的热能来支持气化反应 c+co2=2co 的进行，从而使得有效组分 CO 和 H2 减少，浪费资源。另外温度太低也可能造成 O2 突破。 61 、炉头煤浆管线导淋泄漏的现象、原因以及处理方法？答：现象：（ 1 ）气化炉操作温度升高；（ 2 ）系统压力下降；（ 3 ）产气量下降。原因：炉头煤浆管线导淋有煤浆外泄现象。处理方法：（ 1 ）如果 4.5.1 中所指工艺参数变化较快，立即停车；（ 2 ）如果 4.5.1 中所指工艺参数只有微小变化或变化缓慢时： ①摘除比值调节，参考气化炉出口温度，适当降低氧气流量；②通知现场人员去 703 框架缓慢关闭炉头煤浆管线导淋阀； ③除理煤浆外泄时若泄漏量很微小，一定要缓慢逐渐消除漏量，以防气化炉过氧。若泄漏量不是很微小，停车处理；（ 3 ）严密监视 CH4 、 CO2 、 CO+H2 及渣口压差的变化，发现异常做停车处理。 62 、 LV1303A1,LV1303A3 阀卡或磨损严重的现象、原因、以及处理方法？答：现象：气化炉激冷室液位很难控制，呈下降趋势。原因：阀芯磨损或垢块卡住。处理方法：（ 1 ）加大激冷水量；（ 2 ）适当关小 LV1303A1/LV1303A3 阀前的手动球阀；（ 3 ）严重时可适当降低生产负荷；（ 4 ） LV1303A1/LV1303A3 停车时检修。 63 、气化炉渣口堵塞的现象、原因、以及处理方法？答：现象：（ 1 ） PDI203 压差升高；（ 2 ）捞渣机出渣量减小；（ 3 ）支撑板温度 TI212 异常。原因：（ 1 ）燃烧室温度低于煤浆灰熔点 T3 温度；（ 2 ） PDI203 指示不准；（ 3 ）制浆的煤种发生变化，高灰熔点煤混入，煤灰液态渣粘度大，流动性差；（ 4 ）喷头磨偏造成偏喷或雾化效果差。处理方法：（ 1 ）适当提高炉温，控制在正常温度，高于 T3 温度 50 ℃ 左右范围内；（ 2 ）检查确认 PDI203 无故障；（ 3 ）换煤种时及时分析，严禁使用高灰熔点煤种；（ 4 ）烧嘴如运行周期过长，可停车换烧嘴；（ 5 ）严密监视气化炉炉壁温度，发现超温现象要采取紧急措施。 64 、气化炉排渣夹带大量炭黑的现象、原因、以及处理方法？答：现象：（ 1 ）渣中可燃物较高；（ 2 ）煤浆流量与氧气流量不匹配，氧气流量较正常偏低；（ 3 ）产气量低。原因：（ 1 ）烧嘴中心枪氧量调节不当；（ 2 ）操作炉温偏低；（ 3 ）烧嘴的氧环隙或煤浆环隙增大，雾化不好；（ 4 ）煤浆质量差。处理方法：（ 1 ）调整中心枪氧量；（ 2 ）调整氧煤比；（ 3 ）检查烧嘴运行周期，必要时更换烧嘴；（ 4 ）选用优质煤种，制配合格煤浆。 65 、破渣机超载停车的现象、原因、以及处理方法？答：现象：破渣机正、反转数次，自动停车。原因：（ 1 ）炉内有大块落砖或块渣，难以破碎；（ 2 ）激冷室内金属构件脱焊，落入破渣机；（ 3 ）破渣机自身机械故障。处理方法：停车泄压，拆人孔检查，查找原因。 66 、氧管道或阀门燃烧爆炸的现象、原因、以及处理方法？答：现象及原因：（ 1 ）在开或关动作氧阀时，由于氧阀法兰或阀杆泄漏遇可燃物而燃烧发红，迅速烧毁而爆炸；（ 2 ）开车阶段建立氧气流量时或局部管段流速过高，或因管内有灰粉、油脂或焊渣、焊瘤脱落，冲刷摩擦发红烧毁爆炸。处理方法：（ 1 ）迅速切断氧气源，关阀门，立即停车！（ 2 ）通知空分将氧气切换成氮气。（ 3 ）用高压氮吹除燃烧的氧管道。 67 、系统内过氧爆炸的现象、原因、以及处理方法？答：现象：（ 1 ）系统内发生沉闷响声；（ 2 ）系统内过氧爆炸可能发生在气化炉炉膛内或激冷室内，也有可能发生在烧嘴或煤浆管接口处；（ 3 ）过氧爆炸也可能发生在碳洗塔内，损坏塔板。　　原因：（ 1 ）投料时煤浆未先入炉，而氧先入炉或低压氮置换不足，使炉内氧气与可燃气形成爆炸混合物；（ 2 ）停车时，低压氮置换不合格，系统有可燃气，或氧阀泄漏，氧气入炉；（ 3 ）安全系统阀门动作时间有误差。处理方法：（ 1 ）爆炸如果发生在开车阶段，迅速中止开车，实施低压氮气吹除，检查爆炸原因及损坏程度；（ 2 ）如发生在停车阶段，关闭氧阀，检查泄漏，通低压氮置换炉内；（ 3 ）中止开车，检查安全系统阀门动作时间。 68 、文丘里洗涤器堵塞的现象、原因、以及处理方法？答：现象：（ 1 ）文丘里压差显示增大；（ 2 ）进入灰水阻力大，流量减小；（ 3 ）洗涤后微尘含量超标。原因：（ 1 ）合成气带灰严重；（ 2 ）灰水悬浮物含量过高，结垢。处理方法：（ 1 ）加大文丘里喷淋水量；（ 2 ）提高激冷水量和激冷室液位，降低合成气带灰量；（ 3 ）做好絮凝剂的配制和添加工作，降低灰水含固量。 69 、气化炉合成气出口管道部分堵塞的现象、原因、以及处理方法？答：现象：气化炉操作压力与碳洗塔压力之间压差增大。原因：合成气出激冷室夹带固体颗粒，在出口管处积聚增大，造成堵塞或结垢。处理方法： (1) 加大 FV211/261/311 流量； (2) 提高激冷水流量和激冷室液位； (3) 停车后进行专门的人工疏通 70 、在气化炉碳洗塔黑水出口管线增设中控远距离手动控制阀门ＸＶ 1357 Ａ和ＸＶ 1356 Ａ的目的是什么？答：气化炉、碳洗塔去高压闪蒸系统的黑水管线口径比较大，现场的手动切断阀开关动作比较困难，在气化炉或碳洗塔液位很低的时候，虽然关闭调节阀，但有时露量仍然很大，难以控制液位，特别是在气化炉、出碳洗塔入高压闪蒸罐的调节阀卡在一定开位时，气化炉、碳洗塔的液位更难控制，让现场人员去关现场阀门，人员未必能及时赶到，一两个人能否及时关闭是个问题，所以设置中控远距离控制的手动切断阀很有必要。特别是我们的气化炉，液位低达到连锁值时，将引起系统连锁跳车 71 、当高压煤浆泵出现单缸不打量时，中控如何除理？对现场如何指令？答：当单缸不打量时，煤浆流量下降， O2 因跟踪较慢，表现为炉温偏高，中控人员应及时降低比值，提高煤浆泵转速，减少过氧，中控人员应及时降低比值，提高煤浆泵转速，减少过氧，提高转速后，冲击力较大，便于活动。指令现场赶快检查三缸打量情况，并对不打量缸进行敲击，利用泵出口导淋排浆，减少大颗粒或杂物的积存，通过缸后的压力表变化否，来判断是否回复正常。 72 、怎样判断锁斗系统排渣、集渣畅通、锁斗密闭好用？答：锁斗排渣是否畅通，从捞渣机捞出渣量的有无、多少来判断、集渣是否通畅，从锁斗循环水量的变化、锁斗与气化炉的压差变化来判断；锁斗密闭好用的判断方法：（ 1 ）在低压灰水温度正常时锁斗泄压时间若比正常时间长，充压时间短，说明锁斗入口阀或充压泄漏（ 2 ）锁斗系统泄压停运后，看锁斗压力是否上升来判断 73 、气化炉开停车高压氮气吹除的目的有何不同？答：投料时高压 N 吹除是从氧通道吹入的，防止煤浆先运行进入氧通道，另外，置换系统的氧气，防止投料时与煤气混合会发生爆炸；停车后 N 吹扫的目的是置换系统内的煤气，反之进入空气后发生爆炸等危险，同时吹扫煤浆通道的残余煤浆。 74 、输氧管道为什么不能残存铁锈、铁块、焊瘤、油垢等杂物？答：当管道内残存铁锈、铁块等时，在输送氧气过程中被高速气流席卷带走，造成颗粒之间、颗粒与管道、颗粒与氧气之间的磨擦和碰撞所做的机械功即会变为热能。由于颗粒被导热系数很小的氧气所包围，所以存在着蓄热能。从输氧管道燃烧的机理 2Fe+O2→FeO4+Q, 可以看出，尤其是铁粉在常压下着火温度约为 300 ～ 400 ℃。高压时着火温度更低。当这种蓄热达到该工况下可燃杂物的着火温度时，则会在管道内自发燃烧。 75 、叙述高压煤浆泵 P － 1301 的工作原理及内部结构？答：高压煤浆泵由下列部分组成： ①驱动系统，主要有电机和减速装置； ②动力端，主要有变速齿轮和十字头偏心机构； ③液力端，分为驱动液端和水煤浆端，主要有驱动液的活塞缸套和水煤浆端的隔膜室，活门腔，隔膜缓冲器等部分；④压力开关系统。　　工作原理：由电机通过变速齿轮及十字头偏心机构驱动活塞缸内的活塞做往复运动。从而使驱动液端和水煤浆端的隔膜室的容积发生周期性变化。在水煤浆端的入口和出口装有两个单向阀，当煤浆端的容积变大时，煤浆被吸入，当煤浆端的隔膜室容积变小时，煤浆被排出。 76 、气化炉合成气出口管道部分堵塞的现象、原因、以及处理方法？答：现象：气化炉操作压力与碳洗塔压力之间压差增大。原因：合成气出激冷室夹带固体颗粒，在出口管处积聚增大，造成堵塞或结垢。处理方法： (1) 加大 FV211/261/311 流量； (2) 提高激冷水流量和激冷室液位； (3) 停车后进行专门的人工疏通。 77 、国宏公司气化装置锁斗系统，取消锁斗循环泵出口自动切断阀有什么意义？答：锁斗系统排渣过长必须进行泄压的范围只有锁斗，把锁斗循环泵交替地隔离开意义并不大，而且让锁斗循环泵系统爆竹压力还哟一定的风险。取消了锁斗循环泵出口阀以后，在锁斗开始泄压的过程中，只把锁斗循环泵入口阀门关闭，循环阀打开，锁斗循环泵打小循环，锁斗循环泵出口止逆阀的小旁路阀保持全开的状态，气化炉内激冷水可以保证锁斗循环泵系统保持同气化炉一致的压力，操作起来更安全。 78 、叙述除氧器的工作原理？答：在压力容器中，溶解在水中的气体量与水面上气体的分压成正比。采用热力氧的方法，即用蒸汽来加热冷水，提高水的温度，使水面上蒸汽的分压逐步升高，而溶解气体的分压逐渐降低，溶解在水中的气体就会不断逸出。当水被加热到相应压力下的沸腾温度时，水面上部全部是蒸汽，溶解气体的分压为零，这样溶解在水中的氧气即可全部被除去。 79 、碳洗塔差压变小，塔板吹翻，合成气温度高，含尘量超标的原因以及处理方法？答：原因： A 、塔板固定不牢； B 、投料负荷过大，对塔板冲击严重； C 、停车泄压速率过快。处理方法： A 、安装时应仔细，装好后全面检查； B 、投料负荷不应过大，应控制在正常负荷的 50-60% ； C 、严格控制泄压速率 <0.1Mpa/min 。 80 、高压煤浆泵的润滑油泵出口油过滤网切换时需要注意什么问题？答：在对油泵进行清理完回装之前，要在过滤器内注满润滑油以后再回装过滤器，在打开过滤器入口阀门时一定要缓慢，稍微打开一定开度后，用少量的油充足过滤器内的空间，并提升过滤器内的压力后再缓慢全开入口阀门，最后打开过滤器出口阀，待流量正常再缓慢关闭旁路阀，完成切换过程。 81) 有没有不需要进氧的煤气化技术？途径一：外部供热途径二：通过其它形式把氧带入气化炉，比如高炉喷粉过程，就可以认为是一种不需要氧气的气化过程，铁矿石中的氧气和碳结合生成了 CO 82) 来到真空过滤机的是三股物料，一股是渣池的，一股是激冷室的，还有一股是洗涤塔的，那一股占最主要的？没有气化的煤粉占到多少？滤渣最后怎么处理了？气化炉的量相对其他两股比较大！细渣含碳量在 30%~40% 。主要送热电、锅炉掺烧，也有做空心砖，铺路的。三股物料中含碳的物料主要来自阁下所称的激冷室洗涤塔主要洗涤卤素，固含很低细渣主要来自阁下所称的渣池或捞渣机的渣池水上行炉中，没有气化的煤含量较低，其约占煤量的 1 ～ 2 ％滤渣可以循环回用作原料，但个人认为做掺入 CFB 锅炉使用比较安全和经济 83) 激冷水量对气化成分有影响吗？可能有影响吧，毕竟激冷水多了溶解的二氧化碳、氨也就多了。不过这是 200 ℃多的温度条件下，对工艺气成分影响非常非常小。 84) 气化炉液位提不起怎么办 ? 最近我们的炉子 ( 德士古 ) 液位提不起来 . 总是在 32%--36% 之间波动 . 前一段时间这台炉子因为炉子压差高连锁跳车 , 开起来后经过两天融渣压差好了 , 液位不正常 . 我们试着拉渣可液位最高 36% 过一段时间又到了 32% 如果强制保持液位气化炉马上带水 . 1. 我觉得你们是不是为了保液位，有意降低了排水量，气化炉不妨加大排水量，降低炉子里面的热负荷，反而会对提高液位有利的。 2. 激冷水量是不是太小了，或者气化炉负荷是不是太高了德士古单喷嘴 , 激冷水 150 方每小时 , 液位计在开车前清洗过 . 排水量在 40---52 方每小时我试着将排水加大液位降至 29% 再没敢下降管小排水升至 34% 投自动液位上升至 34.5% 再不涨 . 1 、仪表故障； 2 、激冷水量不足，但指示不准； 3 、黑水排量过大，但指示不准； 4 、气化温度高，热负荷大，水煤气水汽比过大； 5 、液位提高带水的话，可能是气化负荷大但气化温度不够。 6 、液位提高带水的话，可能是水质不好。 85) 除了鲁奇炉，还有哪些气化技术已经实践证实（有工业化业绩或中试成功）适合用于无烟煤、贫煤等高阶煤的气化？适合用于无烟煤的气化的炉子很多：德士古水煤浆加压气化技术、多元料浆加压气化技术、多喷嘴水煤浆加压气化技术、壳牌干煤粉加压气化技术。灰熔聚流化床粉煤气化技术可以胜任金石化肥灰熔聚流化床采用的是无烟煤晋煤集团 100kt/a 合成油的灰熔聚流化床粉煤气化技术采用的就是晋煤集团 15# 无单独开采价值的三高（高硫、高灰、高灰熔点）无烟煤目前，包括 SHELL ， GSP 等气化工艺，在项目宣传时，都宣称自己的技术适用于任何的煤种，包括年轻的褐煤和高阶煤种。但实际情况是，煤种性质的变化会直接影响气化炉的运行，有时甚至灰熔点，灰分含量，硫含量接近，但煤中灰分组成不同，气化炉操作将会变化很大。所以不管何种炉型，建议最好让专利商提供试烧结果，即便不能提供试烧结果，最好在确定气化工艺之前，仔细研究下煤种特性，包括粘温特性，灰的结垢特性等因素。 86) 我焦化厂用的 AS 工艺，原设计是剩余氨水上塔，但是我们没有剩余氨水过滤装置，所以容易堵塔，主要是堵换热器。剩余氨水上塔究竟有必要吗？剩余氨水的固定氨不可控，一般正常情况下在 1-2 ，全氨在 5-7 。剩余氨水可以上洗氨塔，但那是在脱硫塔停工时使用，正常情况下剩余氨水进脱硫塔顶部，由于脱硫气液接触不能超过５秒，因此煤气脱硫段设计都不会太高。脱硫塔上段也是为洗氨而设计的。剩余氨水上不上塔，应从几个方面考虑： 1 、剩余氨水的质量，主要是含油，若如楼主所说的经常堵的话，建议就不要上塔了； 2 、如前几位朋友说的，剩余氨水的固定氨高不高，太高的话，也会有影响，而固定氨高，对本工艺而言主要是看尾气的处理方法，尾气放散还是进煤气系统，进系统的话，肯定高； 3 、喷淋密度、气液接触时间可不用太作考虑，有影响也只是脱硫塔上段，下段还可改变脱酸水量给一定弥补； 4 、最初设计剩余氨水上塔也主要是辅助作用，且还有可能增加脱硫段的负荷（流量），降低了下段脱硫液的氨硫比，影响硫化氢的吸收； 5 、建议不上塔，给一个我的实际改进方案，已用了 3 年多：剩余氨水只一段冷却（ 45-50 度），直送尾气冷却器，冷却尾气后送富液槽。 87) 水煤浆气化，絮凝剂加多了，对系统有何危害？基本影响不大，絮凝剂在高温下分子链将被打破失去作用，再说大部分都会在灰中除去。只是粘度增加，对絮凝剂泵管道等会产生影响。 88) 水煤浆槽中的水煤浆浓度降低，进炉煤浆量和氧气量未发生变化，此时气化炉温度、 CH4 、 CO 、 CO2 、 H2 浓度如何变化？会产生过氧吗？此时气化炉温度升高、 CH4 、 CO 下降、 CO2 升高、 H2 下降，会产生过氧 89) 壳牌气化炉正常运行时是四个烧嘴。请问： 1 、第一个烧嘴运行多长时间可投入第二个烧嘴？ 2 、第二个烧嘴运行多长时间可投入第三个烧嘴？ 3 、第三个烧嘴运行多长时间可投入第四个烧嘴？ 4 、如果在投入第二个烧嘴时，出现无火焰的情况时，该怎么办？是否有顺控和连锁？如何动作？ 5 、如果一个烧嘴跳车，是不是必须停下对置的那个烧嘴？三个烧嘴能长时间运行么？ 1 、第一个烧嘴运行多长时间可投入第二个烧嘴？答：一般操作熟练（主要指汽包液位控制和状况判断）的话，可以在 2 ～ 3min 后即可点燃第二个烧嘴 2 、第二个烧嘴运行多长时间可投入第三个烧嘴？答：一般在 KS0003 顺控退出后 ( 约 10min) ，即可投入第三个烧嘴 3 、第三个烧嘴运行多长时间可投入第四个烧嘴？答：可以在 2 ～ 3min 后即可点燃第四个烧嘴 4 、如果在投入第二个烧嘴时，出现无火焰的情况时，该怎么办？是否有顺控和连锁？如何动作？答：一般不会出现此种情况，在第一个 CB 投入后即应判断已正常， SUB 屏蔽保护时间溢出后得不到火焰信号其即会顺控退出，而 CB 不会。 5 、如果一个烧嘴跳车，是不是必须停下对置的那个烧嘴？三个烧嘴能长时间运行么？答：流场模拟结果表明可以在限定时间内奇数（指 3 个）烧嘴运行如仅相邻的两个烧嘴仅可短时（ 2 小时内）运行如仅单烧嘴运行建议重新开车 90) 激冷流程和废热锅炉流程锁斗排渣工艺上有何不同？基本一样，都是通过锁斗收集排出的91) 煤浆粘度增加为何会给气化炉加料带来困难？多上粘度合适？气化炉内浆料雾化到多大粒度合适？煤浆粘度的增加使煤浆的流动性变差，输送困难。 900 ～ 1500cp 煤浆粒度应该＜ 325 目。煤浆粘度增加，流动性变差，不利于输送和雾化。一般向煤浆内加添加剂（腐殖酸钠、造纸废液、硅酸钠等等）来调节煤浆的粘度和流动性、稳定性。煤浆粘度到底是多少不知道，液态煤渣的粘度不超过 25Pa*S 为宜，雾化后的粒度也不知道，煤浆里的粉煤的粒度要求 50% 能过 200 目筛； 92) 结合水对制高浓度水煤浆带来的困难表现在哪些方面？多少结合水才不会对制浆浓度带来影响？煤的结合水使煤的成浆性能变差，浓度降低，难以磨制高浓度的煤浆结合水也就是煤的内在水分含量了，煤的内在水分含量的高低，反映了煤内孔表面积的大小和亲水性能的好坏。内在水分含量低，说明煤的内表面积小，且吸附水的能力差，因此在成浆时煤粒上吸附的水量就少，形成的水化膜也就较薄，致使占用的水量较少，在水煤浆浓度相同的条件下，内在水分含量低，则固定于煤粒上的水量相对就少了，而在煤粒间的使煤粒具有流动性的自由水分量相对增多，使水煤浆具有较好的流动性。内在水分含量高，则制备的水煤浆浓度就相对的较低，如果内在水分含量高并且制备的煤浆浓度也高的话，那么煤浆的粘度就会较高。内在水分含量一般不要超过 10% 。 93) 石油焦延迟焦化和流花焦化工艺及焦组成有何不同？延迟焦化装置常用的炉型是双面加热无焰燃烧炉。总的要求是控制原料油在炉管内的反应深度、尽量减少炉管内的结焦，使反应主要在焦炭塔内进行。渣油热转化反应是分三步进行的： ①原料油在加热炉中在很短时间内被加热至 450—510 ℃，少部分原料油气化发生轻度的缓和裂化。 ②从加热炉出来的，已经部分裂化的原料油进入焦炭塔。根据焦炭塔内的工艺条件，塔内物流为气一液相混合物。油气在塔内继续发生裂化。 ③焦炭塔内的液相重质烃，在塔内的温度、时间条件下持续发生裂化、缩合反应直至生成烃类蒸气和焦炭为止。流化焦化工艺原理流程：原料油经加热炉预热至 400 ℃左右后经喷嘴进入反应器，反应器内是灼热的焦炭粉末（ 20 ～ 100 目）形成的流化床。原料在焦粒表面形成薄膜，同时受热进行焦化反应。反应器的温度约 480 ～ 560 ℃，其压力稍高于常压，焦炭粉末借油气和由底部进入的水蒸气进行流化。反应产生的油气经旋风分离器分出携带的焦粒后从顶部出去进入淋洗器和分馏塔。在淋洗器中，用重油淋洗油气中携带的焦末，所得泥浆状液体可作为循环油返回反应器。部分焦粒经下部汽提段汽提出其中的油气后进入加热器。加热器实质上是个流化床燃烧反应器，由底部送入空气使焦粒进行部分燃烧，从而使床层温度维持在 590 ～ 650 ℃。高温的焦粒再循环回反应器起到热载体的作用，供给原料油预热和反应所需的热量。流化焦化的产品分布及产品质量与延迟焦化有较大的差别。流化焦化的汽油产率低而中间馏分产率较高，焦炭产率较低。流化焦化的中间馏分的残碳值较高、汽油含芳香烃较多，所产的焦炭是粉末状，在回转炉中煅烧有困难，不能单独制作电极焦，只能作燃料用。 94)Shell 最高单炉投煤量有多少？能达到 3000t/d 吗？没听说能达到这么高，不过 ge 最新开发的大型德士古炉子能达到 3000t/d ，有效气每小时 21 万方 95)Shell 气化炉排渣方式与 Texco 有何不同？ Shell 气化炉排渣方式与 Texco 在激冷式的流程上排渣方式一致。 96) 气化炉内压力和温度影响哪个重要，或是在哪个温度段压力的影响较为重要？水煤浆加压气化炉温的调节是通过调节氧煤比实现的，氧煤比越大，炉温就越高就越有利于气化反应的进行；但炉温不能过高，原因为：氧煤比在 0.7m3/kg 以前，随氧煤比的增大，煤气中 CO2 含量在降低，但当氧煤比超过 0.7m3/kg 再继续增大，则煤气中 CO2 含量就会升高（因为此时煤已燃烧完全，多余的氧只能与 CO 反应生成 CO2 ），及当氧煤比在 0.7m3/kg 时，制得煤气中 CO2 含量最低，冷煤气效率最高。并且氧煤比过高氧耗也会增大。温度在 1300 ℃以上。对于压力对气化的影响，压力升高，不利于气化反应的进行，但生产中采用加压的原因为（ 1 ）操作压力下，气化反应远未达到化学平衡，加压操作对气化反应影响不大，但加压可增加反应物的浓度，加快反应速度，提高气化效率；（ 2 ）加压操作有利于煤浆雾化，（ 3 ）加压下气体体积小，在产量不变的情况下，可缩小设备体积，（ 4 ）加压气化可节省压缩功；气化后煤气体积为气化剂的四倍所有，所以加压气化节省压缩功。但压力过高压缩功耗降低不明显，不能太高。一般为 3~9MPa. 以上均为从书上看的内容。水煤浆加压气化我知道的最低的不到 5MPa. 高的超过了 6MPa. 应该是温度的影响大于压力的影响。因为温度从 1350 升到 1550 ℃，冷煤气效率降低约 4% 。 97)K-T 炉是否已经淘汰了，那其加压形式 Prenflo 的情况又如何？在中国的发展情况？ K-T 炉是否已经淘汰了，那其加压形式 Prenflo 的情况又如何？在中国的发展情况？ K-T 炉的气化方式是气化炉的另一类，因为是常压再加上影响操作的因素比较多，目前已经被加压气化的趋势所取代，但是 K-T 炉在结构上还是留给人许多思考的地方。 prenflo 炉结构与 shell 粉煤气化炉结构有点类似，区别是 prenflo 炉的废锅直接接在气化顶端，国内有专家认为 prenflo 的结构在热能的利用上等比 shell 更合理。 prenflo 炉的发展有点晚，但是他的竞争性还是值得期待。 98)GSP 气化炉与 Texco 气化炉在炉型上有何不同？ Gsp 在气化段采用盘管冷却结构，而德士古采用耐火砖，这是因为前者是干粉气化，后者是水煤浆气化的原因。都是单喷嘴顶喷下行，一个是干粉进料，炉内采用水冷壁，一个是水煤浆进料，采用耐火砖99) 德士古炉耐火砖损耗大的原因及措施 1 耐火砖损伤模式分析针对不同的外部条件和耐火砖损伤消耗的不同规律，我们把气化炉耐火砖的损伤分为块状剥落、烧蚀损坏、冲蚀损坏、化学侵蚀等。 1.1 块状剥落模式块状剥落是气化炉耐火砖损耗和对寿命影响最大的一种模式。减少或消除块状剥落就能大幅度提高耐火砖的寿命。当耐火砖表面出现深度超过 1.5mm 、且具有一定面积的块状形态凹坑时，即认为耐火砖的损伤以块状剥落为主；而小于 1.5mm 时，我们认为是由烧蚀为主引起的深层蚀损，引起块状剥落的原因有以下几个方面。 1.1.1 砖与砖之间的相对位移由于各层砖在气化炉升温或降温过程中，升降温速率不同以及在发生热位移过程中所受到的约束和阻力不同，将会使砖与砖之间发生相对位移。这种相对位移会在砖与砖的位移面上产生磨擦剪切力并具有局部撕开作用，导致耐火砖产生表面裂纹。这些表面裂纹在以后的每次位移中扩展，并由于熔融炉渣和还原性介质在裂纹中的侵蚀扩散，导致砖的表面剥落，砖的位移过程本身也加速炉渣在裂纹中的侵蚀。 1.1.2 砖缝及炉渣侵蚀耐火砖之间的砖缝，不但为运行状态下高温熔融态炉渣的渗入及侵蚀提供了通道，而且这种炉渣侵蚀本身也促使砖缝不断加大。这两种作用，都使炉渣与耐火砖侧面接触的表面增大，并使耐火砖在每一次由于热引起的收缩膨胀循环过程中，使耐火砖侧面遭受过度应力。炉渣在砖缝中不仅沿着径向，而且还沿着耐火砖的圆周方向对炉砖产生侵蚀作用。特别是在耐火砖侧面存在周向裂纹时，周向侵蚀速度更快，使耐火砖表面发生块状剥落。因此耐火砖周向裂纹比径向裂纹对耐火砖寿命的影响和作用都更大。 1.2 烧蚀损耗模式气化炉内的温度场是一个不均匀、不稳定、甚至不连续的温度场。产生局部高温的原因也较多，因此，很容易使 Cr2O3 -Al2O3-ZrO 耐火砖表面受高温作用而烧蚀损伤，甚至产生局部过烧熔化。在正常情况下，这个烧蚀损伤过程是缓慢进行的，只有在极端异常的炉内高温和反应工况，烧蚀过程才会明显加速。根据观察分析，耐火砖的烧蚀可分为高温熔化型烧蚀和高温氧化还原性烧蚀。气化炉耐火砖的高温熔化型烧蚀主要发生在富氧区、火焰舔烧区和气化炉过氧工况。这三个区域 / 工况都属于气化炉内的局部高温区。耐火砖的主要成分是 Cr2O3 、 ZrO 和 Al2O3 ，经高温烧制而成。在炉内正常温度条件下，它们具有良好的机械稳定性，而且通常在运行中，耐火砖表面都覆盖着熔化的炉渣，因此，炉内高温气流不会与耐火砖表面直接接触。但在局部富氧区和高温气流直接舔烧耐火砖表面的区域，耐火砖表面组织软化和强度下降，耐磨损冲刷性能和组织结合性能下降，部分结合相被直接烧损。耐火砖烧蚀的速率受到多方面因素的影响，诸如气化炉工况，包括氧煤比、烧嘴性能、渣口压差、原料煤的灰分含量、灰渣组成特性、拱顶砖的型状和气化炉的负荷等，同时，耐火砖中存在的低熔点杂质也会加速耐火砖的熔化烧蚀速度。 1.3 冲蚀损伤模式耐火砖在气化炉内除了要受到高温炉渣侵蚀外，还要受到高速气流和沿壁面流动的炉渣冲刷和磨损，使耐火砖损坏，由此引起的耐火砖损坏就称冲蚀性损伤。在德士占气化炉内，耐火砖的冲蚀损伤存在几种情况，主要有高速气流的冲刷，流动炉渣的磨损和气体炉渣混合物的冲刷。 1.4 化学侵蚀由于耐火砖是由各种耐火材料颗粒锻压成型的，不可避免存在气孔，这些气孔的存在加快了耐火砖的化学侵蚀。气化炉产生的气体主要成分为 H2 和 CO ，整个耐火砖的向火面会被这两种强还原性气体笼罩，气体沿耐火砖气孔、裂纹向内渗透，并与耐火砖中的 SiO2 、 Fe2O3 等氧化物进行反应，导致气孔或裂纹加大，破坏了砖的结构。其反应式如下 2 防止耐火砖损伤措施（ 1 ）严格按照烘炉曲线进行烘炉，防止由于炉温变化过快引起耐火砖产生位移。（ 2 ）使用不含粘土的耐火泥进行筑炉，使砖缝不再成为一个薄弱易于侵蚀的地方。（ 3 ）控制适当的氧煤比、选择雾化效果好的烧嘴、控制好炉温，防止渣口结渣。选择灰分含量低、煤中 CaO 、 FeO 含量低的煤种。拱顶砖筑成半球型，气化炉负荷尽量不要太高等。（ 4 ）控制好炉温，使耐火砖表面能形成一层薄的熔渣，对耐火砖起保护作用。另外，控制恰当的氧煤比也有利于控制炉内的氧化还原性气氛。（ 5 ）耐火砖的改进。提高耐火砖中 Cr2O3 的含量，改善抗侵蚀性能。 Cr2O3 含量越高，抗侵蚀能力就越强。气化炉炉渣的主要成分为 Fe2O3 、 Al2O3 、 SiO2 、 MgO 、 CaO 等金属氧化物。 Cr2O3 与渣中的 Fe2O3 、 Al2O3 、 FeO 、 MgO 反应生成复合间晶石 (Mg 、 Fe)O(Al 、 Cr 、 Fe)2O3 ，在耐火材料表面形成一个致密层，可以阻止炉渣的进一步侵蚀。（ 6 ）选择 CaO 含量较低的煤。炉渣中的 CaO 对耐火砖的侵蚀相对其他氧化物较为突出。且 Cr2O3 含量越高，侵蚀率越低，如图 1 所描述。所以提高耐火砖中的 Cr2O3 含量和选用 CaO 含量比较低的优质煤可以提高铬铝锆砖的抗侵蚀性。但煤中 CaO 含量低又会导致煤的灰熔点偏高，所以 CaO 含量也不宜过低。（ 7 ）增大耐火砖的体积密度，使气孔微细化，减少化学侵蚀的路径，从而提高抗炉渣侵蚀性能。通过调节耐火材料颗粒的颗粒级配，添加适量的超细粉，填充耐火材料颗粒之间的空隙，使气孔变少、变细，可以降低气孔率，减少熔渣及气体的渗透，从而提高耐火材料的抗渗透及侵蚀能力。（ 8 ）在不影响正常运行的条件下，尽量降低操作温度，并减少开停车次数。（ 9 ）控制好炉温对于气化炉来说相当关键，经过一段时间摸索，我公司现在的炉温控制方式如下。合成气中甲烷含量调整的最大区间可根据各批煤种灰熔点的不同适当改变（以合成气组分及气化炉排渣状态为准）。一般情况下甲烷含量调整的最大区间为（ 800 ～ 1200 ） ×10 － 6 ，甲烷含量控制的允许偏差为 ±100×10 － 6 。气化炉刚投料时甲烷含量先控制在 900×10 － 6 ，若合成气中 CO 含量连续 24 h 全部低于 46% ，且炉渣状态反应确实炉温偏高，则甲烷含量升 100×10 － 6 操作；若 CO 含量连续 24 h 仍全部低于 46% ，则再升 100×10 － 6 操作，直至 CO 部分数据达到 46% 以上为止。合成气中 CO 含量连续 4 h 全部超过 48% ，则甲烷含量降 100×10 － 6 操作。观察 4 h ， CO 含量仍全部超过 48% ，则通知作业区及生产办讨论应对方案。操作人员留意 T3 温度的变化，若偏高则注意合成气中 CO 含量的变化，炉渣状态及排渣情况，发现异常及时调整甲烷含量操作。 3 各相关厂家气化炉运行情况（表 1 ）与我公司同尺寸和压力等级相同的几套气化炉相比，我公司的氧负荷是最大的，淮南气化炉耐火砖寿命高的主要原因就是负荷只有我公司的 86% 。而同样使用神府煤的华鲁恒升操作负荷为设计负荷的 95% ，而我公司为设计负荷的 107% 。其他厂家用的都是 90 砖，且损耗基本都在 9000 ～ 10000h ，而我公司使用的是 95 砖，损耗在 6000h 左右。砖的型号不同也可能是导致我公司耐火砖损耗大的主要原因。 95 砖游离铬的含量较高，且游离铬的熔点较低，在气化炉 1300 ℃以上的氛围中被熔融，形成一个个小的气孔，便于熔渣及高温气流侵蚀耐火砖。且 95 砖对制作工艺的要求较高，较难成型。耐火砖的铬含量高虽然耐磨，但材质变脆，容易剥落。 100 ）德士古气化炉投料时为什么碳洗塔不排水，要等到压力升到 1.5MP 时再排水？设计中高闪的水平位置比碳洗塔高 , 碳洗塔这时候没有压力水根本排不进去 . 如果走开工管线，水洗塔黑水排往真空闪蒸罐或者沉降槽，也因为存在压差排不出去。水洗塔水平衡可以通过补水和激冷水泵来保证。至于到 1.5 ＭＰａ，估计已经切水至系统正常大循环了。德士古是要求碳洗塔在 1 。 5 的时候才能排水！！！还有就是刚投料灰渣比较少，不用排水了啊 1 、如果到 1.5MPa ，我估计已经切到高压闪蒸罐了； 2 、刚投料时，负荷是低，但起码有 50 ％吧？但系统压力也低，这就导致气体的体积流量大，工艺气流速快，夹带细渣也更多，在碳洗塔沉积积累不见得是好事。 3 、如果黑水流量调节阀不打开，渣在阀门前聚集，反而可能堵塞管道，不如将开工管线上的阀门全部打开，等到压力升到 0.2MPa （位差不会超过 10 米吧？），黑水自然就会流入沉降槽。 4 、我不知道你们厂是怎么处理的，反正我们厂在投料前要确认黑水排放管道、开工管线畅通。查看更多 0个回答 . 4人已关注

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稳定塔的进料？ 各位老师们，在你们装置稳定塔的进料你们是用泵子吗还是自压，有文献说可以自压查看更多 9个回答 . 3人已关注

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简介

职业：合肥茂腾环保科技有限公司 - 实验室主任

学校：泰山学院 - 化学系

地区：福建省

个人简介：憮聊de溡鯸，赱茬街菿中καη着帥ɡē挖鼻屎。查看更多

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