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变压吸附脱碳原始开车方案？变压吸附脱碳原始开车方案一、初次开车前的准备工作在装置安装完毕后，对自动控制系统进行了严格的调试之后，利用控制系统对装置进行吹扫和气密性试验工作，合格后检查吸附塔内的筛网安装是否符合要求，如果符合装吸附剂。但因为本装置的原料气、产品气以及解析气均含有大量的氢气，如果不预先将系统中的氧排除掉，那么在开车初期容易形成爆炸混合物而引起爆炸燃烧的事故，因此在投入原料气之前还必须用真空泵对整个装置进行抽真空，并用惰性气对整个系统进行置换，使整个系统的氧含量小于0.5%以下。以上工作完毕后应将全部阀门关闭。 1 、自控系统开车前的准备工作 1.1 检查调节系统装置调节系统采用电ⅲ型调节仪表。现场变送单元是通过导线连接。因此，在安装完毕后首先检查接线有否错误，然后可送上电信号，检查所有仪表的零位和满刻度是否正确。然后对整个系统进行空负荷模拟调试，包括手控系统，看执行机构动作情况是否正确。 1.2 检查执行机构（调节阀）的行程调节阀输入4—20ma信号检查是否完全行程。 1.3 检查微机控制功能微机控制系统的主信号经多路换向站点-液转换后，操纵现场各程控阀，系统按照要求安装完毕后，首先检查接线有否错误，然后按下列步骤进一步检查动态状况； 1.3.1 进入工艺流程控制主画面，首先在10塔运行的工艺状态下参照其时序表任意设置各步骤时间，程序即从初始状态开始执行，检查复位、暂停、步进、时间设置各功能键是否正常。 1.3.2 对程控全系统（控制系统一—多路换向站—程控阀）进行空负载功能调试，给现场程控阀送上讯号，按暂停间检查系统某步骤动作是否正常，如正常则退出暂停键，然后再按步进键，程序执行一步在按一次暂停，检查系统动作后退出暂停键。这样周而复始，直至把10个吸附塔的所有工作步骤走完一遍。 1.3.3 对切换系统进行检查：任意设置一种10塔切8塔的切换方式，检查在切换过程中吸附塔的工作步骤是否有很大变化，即是否有压力较高的塔直接进行逆放或抽空等；待该方式检查完毕后，将8塔工艺切回10塔运行，同样检查切换步骤是否合理；之后设置另一种10切8的切换方式检查…；這樣反复进行检查，直至所有的切换方式都检查完毕。 1.3.4 进入自调整系统参数设置画面，按照提示设置好所有参数，任意设置一种自调整控制方式进行检查；任意改变流量、净化气co2含量、吸附压力等，检查其它参数如时间、阀门的开启度等参数是否变化。变化的趋势是否正确等。最后关闭计算机及24v输出电源，检查程控阀是否全部关闭。 1.4 检查流量及计算系统按流量计使用说明书进行调校和检查。 1.5 co2 分析仪和真空泵当分析仪通入co2标样气时，微机中显示与co2标样气含量相同。当分析其中加入少量空气后在输入分析仪式微机中显示的co2含量应下降。如果不是上述情况，说明分析仪接线有误，需检查接线。在以上工作进行的同时，还应对真空泵进行检查和试运转以确保处于正常的待用状态。二、投料启动及运行在经过整个装置的工艺、仪表自控系统检查调试及及用真空泵对整个装置抽真空并用惰性气进行置换后。装置已处于随时可以投料开车的状态。 2.1 启动前的准备工作 2.1.1 工艺阀门的设定全开调节阀前后的截止阀、安全阀前的前置阀，全开所有压力表或压力变送器根部阀，全开真空泵进出口截止阀。 2.1.2 调节系统的设定（见下表）调节系统代号控制方式操作阀门的代号阀位设定 hc-101 手动 hv-101 1/3 pic-102 手动 pv-101 1/3 2.1.3 微机程控系统的启动打开微机程控系统电源，进入程控画面，按照工艺正常运行的要求将各步骤时间设定好。（此时暂不投用自调整系统），并使之处于自检或手动状态。 2.2 启动 2.2.1 微机程控系统投入自动工作状态，缓慢开启原料气进口阀v-101向吸附塔内投料，由于投料量开始较少时的流量计计量不准，故此时流量计大小的控制应保持在每分钟使吸附压力升高0.2mpa的速度，以防止超流量操作，同时开启相应的真空泵入口阀门并按照真空泵正常运行的方式启动真空泵；当吸附压力升到0.1mpa时，程控系统步进切换一次，（即按步进键），这样反复切换数次，此时是对吸附塔进行原料气置换；以后每当吸附塔压力加升0.1-0.2 mpa，程控系统就步进切换一次，一直升至吸附压力，在升压过程中注意当六均降的压力高于常压时立即开启逆放手动总阀，并注意调整最终升压流量和顺放气的流量。 2.2.2 当吸附压力升至额定工作压力时，将pica-102投入自动控制状态，缓慢开大阀v101，逐渐增加原料气的投料量，此时其达到额定工作流量的1/4—1/2左右，此时不合格的净化气暂时经阀v140进入放空总管vt101放空。 2.2.3 当吸附压力升至工作压力的（0.8 mpa），并在该压力条件下工作4-5周期后，可启动净化气co2分析系统ara-101，仪器样品气流量开至刻线处，当气体中的co2值接近所要求的浓度时，表示净化气已经快合格，这是可将阀v140关闭，开启产品气手动输出总阀，净化气送出界外 2.2.4 在执行上述操作的过程中，应不断调节pv102,使原料气流量逐渐接近额定流量，同时注意调节终充调节阀和顺放气输出截止阀，使装置最后处于一个协调、稳定的工作状态。此时，可将装置设置处于自动运行状态，同时将有关参数设置好。初始开车阶段需要一段较长的参数调节的时间，参数一旦调整好后。绝大部分参数不需在进行改动，这样装置将完全处于全自动运行状态。变压吸附脱碳岗位安全操作规程 1 、操作人员必须按操作手册操作，凡新来人员必须经过安全教育和操作法学习才能上岗操作。实际操作时，未经技术和操作法考试合格者不准进行独立操作。 2 、操作人员在上班时必须穿着整齐，不准携带易燃、易爆物品进入现场。严格进行交接班，严格进行巡回检查，严格控制工艺指标，严格按操作规程和有关规定执行。 3 、设备未泄去压力时，绝对禁止任何修理工作及焊接、拧紧螺丝等，禁止使用铁器敲击设备。 4 、设备使用的压力表必须经过检验并打上铅封，如果压力表指针不回零或误差大于其级数时，不得继续使用，每年必须检验一次压力表并打上铅封。 5 、严禁在本装置界区内吸烟和动火，凡有爆炸及燃烧气体的容器及管道检修需动火前，即应先报请厂安全部门及车间同意，先用氮气置换、吹净，经现场分析合格并采取了安全措施领取了动火证后方可动火，动火证没有批准的、不与生产系统隔绝，未清洗置换合格、未消除周围易燃物，不按时动火分析，没有消防措施及无人监护，严格禁止动火。 6 、确保设备、管道、阀门的气密性，检修后还应严格进行查漏工作，合格后才能开车。使用过程中随时注意杜绝气体泄漏现象。 7 、仪表系统发生故障时，应由仪表人员进行修理，仪表人员应与工艺操作人员密切配合。在停车检修后再启动时必须注意吸附塔内的压力，以防发生高压逆放现象。 8 、严格控制工艺指标，防止超温、超压。 9 、严格执行巡回检查制度，确保设备、管路正常工作。变压吸附脱碳清理、吹净方案一、油压系统进行吹净 1 、安装前对油压系统的每一管线进行酸洗清理，确保无异物、积灰。、 2 、安装后，用压缩空气对油压系统管道逐根吹净。顺油路流程依次拆开与油泵站油箱、油泵、电磁阀站、液压阀油缸、蓄能器等设备的连接，用压缩空气逐根吹净，同时用木锤敲击管线，将内壁杂物震落。 3 、加入柴油，开启油泵清洗整个系统。最后将柴油放出，并把油箱、油缸、软管和油管内的柴油、杂物、油灰清理干净。 4 、加入抗磨液压油，开启油泵试运行，观察各阀门动作，如有问题及时处理，待各阀门正常运行48小时后，在将系统内的油放出进行过滤，并清理油箱、油缸、软管、油管。 5 、最后加入抗磨液压油，油压系统进入正常备用状态，运行中继续观察阀门运行状况。二、工艺系统进行吹净： 1 、吹净前要检查各设备管道，法兰、阀门、仪表、安全装置等是否齐全，流程是否畅通，确保符合生产安全及工艺的要求。吹净前拆除系统里的有关压力表、，先对压力表管线、设备一起吹净，然后利用各塔储压对管道分段进行吹净。 2 、准备好木锤、马口铁、白布或白漆以检查吹净是否彻底。 3 、吹净必须经吹净试车小组验收合格后方可停止。吹净要求： 1 、整个吹净要求，保证铁锈，焊渣及杂物不带入设备内，以防堵塞排污阀和损坏液压自控阀阀芯。把各总管的盲板或短管拆开，加挡板。 2 、吹净每个设备和各管段要求要有详细记录。前一段吹净后连上法兰、短管接好，在准备吹下一段。 3 、吹净以用压缩空气为介质；吹净时要用木锤敲打管道和焊缝，确保无铁霄、焊渣等杂物。 4 、在吹净过程中遇特殊情况或危及安全时必须停止吹净。 5 、吹净压力：≤0.6mpa 吹净步骤： 1 、开启油泵，关闭所有程控阀及手动阀。 2 、用空压机对a塔打气蓄压，压力升至0.3mpa—0.5 mpa。 3 、吹净各总管，拆除各总管两端盲板，用手动控制以此开启a塔进气，产品气，均降阀门，对各总管进行吹净。 4 、同样方法，对其它各塔加压，吹净每根总管，当用j塔吹净时，上好总管西端盲板，拆除东端盲板，对各总管进行最后彻底吹净。 5 、总管吹净结束后，上好总管盲板。 6 、对a塔加压，依次对各总管连接的支管进行吹净。各支管与设备相连时，应将设备法兰拆开，吹净结束后，上好法兰。 7 、对各支管的吹净应彻底，不留死角。 8 、吹净各管线时，应用木锤对各焊缝管道接管等部位进行敲击，对各焊缝处尤其加强敲击，保证所有焊渣、铁锈等杂物吹除干净。 9 、吹净结束后，上好各处法兰、盲板。做好试压准备。查看更多

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脱硫改造问题？ 都是好同志啊，可惜我们人微言轻，脱硫在中国就是一个应付环保的工程，我见过太多上了脱硫还不运行的，检查时候开一下。。。。。。查看更多

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简介

职业：山东齐德生物医药有限公司 - 给排水工程师

学校：河南工业大学 - 化工学院

地区：安徽省

个人简介：我渴望随着命运指引的方向，心平气和地、没有争吵、悔恨、羡慕，笔直走完人生旅途。查看更多

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