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变压吸附技术？ 煤制乙二醇过程中的变压吸附技术资料给予介绍一下？查看更多 22个回答 . 1人已关注

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联碱生产中淡液蒸馏的目的？ 联碱生产中淡液蒸馏的目的联碱生产过程的炉气冷凝液、各处净氨洗水及其他含氨统称为淡液，请大家谈淡液蒸馏的目的是为了什么?查看更多 7个回答 . 4人已关注

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我是这样来强化安全管理的？大力推行岗位安全准入、退出制制度。岗位安全准入制是分厂员工必须经过公司、分厂、横班（大班）三级安全教育，成绩合格者才能进入岗位取得独立操作资格的一种安全制度。岗位安全退出制则是分厂根据员工违反有关安全制度的具体行为、后果对员工进行的安全处罚，直至吊消其安全教育卡和安全作业证的一种安全制度。具体主要针对安全事故的严重程度，对员工进行分类处理的制度，它改变了以前在安全事故处理时单纯进行扣钱的经济处罚模式。通过对员工的安全操作证根据实际情况进行暂扣、吊销的管理，将员工的安全行为直接与员工的工作资格挂钩，处理后效果更好，员工的关注程度更高。采取把员工安全在岗状态分为四个等级，分别是：绿色表示上岗、橙色表示挤岗、黄色表示试岗、红色表示待岗、黑色表示无岗。安全许可证色标绿橙黄红黑岗位安全等级上岗挤岗试岗待岗无岗安全准入等级持证暂扣证（一个月）扣证（两个月）吊销作业证退人安全教育正常三级教育合格小班组安全教育及培训部门安全教育及培训分厂安全教育及培训退公司挂勾处罚绩效考核基本系数下浮 5% （一个月）基本系数下浮 8% （两个月）基本系数下浮 10% （三个月）退公司这样，通过安全上岗证分色管理，把过去一次性的安全上岗管理变为全过程的安全动态管理，实际效果很明显。查看更多 18个回答 . 1人已关注

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合成氨生产节能降耗项目？ 1 ．采用无烟煤气化合成氨原料气的理论空气量首先我们来讨论一下无烟煤气化合成氨原料气理论空气的用量，说明提高气中氧含量，可降低吹风空气量，节省吹风时间，增加加氮制气时的炉温，提高蒸汽分解率。空气在炉内与原料煤中碳、氢、硫、氧的燃烧过程时，可根据碳、氢、硫、三种可燃烧元素的化学反应式计算： ①. 碳的完全燃烧反应式： C ＋ O2 ＝ CO2 ＋Q 1Kgmol C ＋1Kgmol O2 ＝1Kgmol CO2 12Kg C ＋22.4 m3 （标） O2 ＝22.4m3 （标） CO2 即：1Kg C ＋1.866 m3 （标） O2 ＝ 1.866 m3 （标） CO2 需要空气量：1.866/0.21＝8.89 m3 （标）空气 ②. 氢的完全燃烧反应式： 2H2＋O2＝2H2O＋Q 4 H2 ＋22.4 m3 （标） O2 ＝44.8 m3 （标） H2O 即：1KgH2＋22.4/4 m3 （标） O2 ＝44.8/4 m3 （标） H2O 需要空气量：22.4/4/0.21＝26.7 m3 （标）空气 ③. 硫的完全燃烧反应式： S ＋ O2 ＝ SO2 ＋Q 32Kg S ＋22.4 m3 （标） O2 ＝ 22.4 m3 （标） SO2 即：1Kg S ＋22.4/32 m3 （标） O2 ＝ 22.4/32 m3 （标） SO2 需要空气量：22.4/32/0.21＝3.33 m3 （标）空气 ④.1Kg燃料中已含有少部分O2 即：相当于22.4/32＝0.7 m3 （标） /Kg 折合空气量：0.7/0.21＝3.33 m3 （标） /Kg 所以1Kg燃料完全燃烧所需要的理论空气量为： 8.89 ＋26.67＋3.33－3.33＝35.56 m3 （标） /Kg 空气中氧含量多少可决定理论空气用量。如果入炉空气中氧含量增加至22%，1Kg燃料完全燃烧理论空气量为：（22.4/12＋22.4/4＋22.4/32－22.4/32）/22/100＝33.94 m3 （标） /Kg 从以上理论空气量计算可以看出，入炉空气中氧含量每增加1%，1Kg燃料完全燃烧理论空气用量可降4%左右。 2. 富氧间歇气化目的目前现有的小氮肥厂，大多数是采用固体无烟块煤（包括人工型煤），在固定床层造气炉中间隙式气化合成氨原料气。这种古老的生产方法历经几十年了，具有很丰富的管理和操作经验。在固定层间歇气化固体燃料过程中，为了获得到理想的合成氨原料气质量和气化效率，必须掌握入炉物料（空气、蒸汽、原料煤）的质量，创造炉内高温和高气化剂流速；使燃料层各处同一截面的流速和温度分布均匀，尽量提高炉内蓄热能力，才能实现理想的气化效率。本技术在尽量节省一次性工程投资的基础上, 增加制富氧装置，在固定床层间隙气化固体燃料过程中，将入炉空气中21%的氧含量，提高理想的含量状态，将会减少吹风时间，实现延长制气时间，增加加氮空中氧气含量，提高蒸汽在炉内气化分解温度，高效率蒸汽气化。增加合成氨原料气产量，节省原料煤的消耗，降低合成氨成本。 3 ．技术方案特点 ⑴.根据各厂造气生产装置能力及原料煤的质量，优化入炉空气中的氧含量，配制相应生产能力的制氧装置，不改变原有造气系统生产装置，节省一次性投资。 ⑵.施工过程中不影响正常生产，减少停车改造的损失。 ⑶.吹风过程：吹风入炉空气中每增加一个百分点的氧含量，吹风时间可降低0.91%，增加了制气时间，吨氨节省原料煤0.018t、蒸汽0.0056t，增加半水煤气产量120.5 m3（标）。 ⑷.制气过程：蒸汽入炉气化时，加氮空气中每增加一个百分点的氧含量，加氮空气增加27.3m3（标），根据氢氮比的要求，必定延长加氮空气入炉时间，吨氨加氮空气中增加了11.66m3(标)/tNH3氧气，制气，过程中碳层增加了182039Kj/tNH3(43526Kcal/tNH3)的热量，使蒸汽在较高炉温中进行分解反应，提高气化效率，节省蒸汽消耗量。还可进一步减少吹风时间。 ⑸.富氧空气间隙气化，可降低入炉煤质量，更有利使用人工型煤生产，大幅度降低合成氨生产成。 ⑹.根据入炉煤种的变化，采用炉况监测优化系统，自动调节入炉空气中的氧含量优化稳定炉温，使蒸汽长期稳定在高效分解生产过程中。 ⑺. 根据入炉空气中氧含量不同，仅调节循环比时间，生产管理及操作人员容易掌握。 4 ．富氧气化分析采用固体无烟块煤在固定床层造气炉生产合成氨原料气，是以空气和蒸汽作为气化剂，在固定床层造气炉内进行固相燃烧、气化、气相燃烧、气相反应和反应系统中还包括热裂解反应。得到空气煤气与水煤气，在上下行制气过程中加氮空气和回收过程按一定比例混合而成，其产量是与入炉空气中氧含量有密切关系的。空气煤气是以空气气化剂在灼热碳层中氧化和还原转化为可燃性的空气煤气，放出大量热量贮蓄在炉膛内，维持蒸汽作为气化剂在灼热碳层中吸收大量热量进行分解反应生成水煤气。如果两个气化过程，同时在炉层进行，炉内热量达到平衡，就能实现连续气化生产合成氨原料气了。由于空气中的氧含量仅只占21%，需要大量空气中的氧燃烧原料煤，才能实现稳定平衡热量。这样就不能满足合成氨原料气中H2/N2严格要求。因此，必需大量补充空气中的氧气来维持造气炉中的热量平衡，满足合成氨原料气中H2/N2的要求。目前国内个别厂家试点，采用了45～55%富氧空气在固定床层造气炉中生产合成氨原料气取得成功。实现了富氧连续气化生产，提高一倍产气能力，大幅度降低了合成氨成本。但是，出现了以下一些推广的难题，困扰着此项新技术的推广： ⑴. 富氧连续气化，需要制氧装置（深冷空分法、VPSA 变压吸附法、膜分离法）生产能力较大，一次性投资太多。 ⑵. 制得的合成氨原料气成分CO2气含量太高，给后工段脱除CO2增加了负荷，增加了压缩工段许多动力消耗。 ⑶. 原有造气装置需要投资停产进行改造，不仅影响正常生产，还需要大量投资。这些难题主要是投资费用太大，给许多难以维持生存厂家一定的困难，没有实力接受富氧连续气化新技术，很难实现推广。 5 ．富氧间歇式气化方案本技改方案是在各厂经济困难条件下，充分利用现有生产装置，不进行系统改造，仅增加小型制氧装置和空气及富氧空气混合器，在常规间歇式气化的基础上，采用炉况监测优化系统，自动调节入炉空气（吹风入炉空气及蒸汽入炉分解加氮空气）中氧含量，自动调节控制循环时间百分比，进行富氧间歇式气化。根据各厂具体生产条件，使用原料煤的质量和经济实力，确定制氧装置的生产能力，尽量节省一次性工程投资，实现优化造气炉气化效率。 5.1 ．制氧装置为了实现富氧间歇式气化，首先要考虑选择生产富氧装置的生产及使用性能，投资费用低的制氧装置，才能适应普遍推广的可能。目前我国工业化空气分离制氧技术有三种方法，深冷空分法、VPSA变压吸附法、膜分离法，各种制氧技术特点如下： ⑴.深冷空分特点：必须装置规模大型化，制氧规模达到40000～78000m3/h，才能显示单位能耗低，装置投资费用低。 ⑵.VPSA变压吸附特点：制氧纯度在90～93％，＜5000m3/h制氧规模装置，较深冷空分投资和生产成本低的特有优势。 ⑶.膜分离法特点：制氧浓度达到40～50％，装置规模1000～3500m3/h尚处于开发阶段。装置规模＜1000m3/h，制氧浓度在35～40％装置是能满足本技术需要，但价格及使用寿命不很理想。三种空气分离制氧用于工业生产比较如下：项目深冷空分法 VPSA 变压吸附法膜分离法设备经济规模＞10000m3/h ＜5000m3/h 10 ～1000m3/h 氧气纯度高纯：99.3% 中纯：93～96% 低纯：25～40% 制氧压力加压常压～真空加压制氧能耗 (1000 ～6000m3/h）0.65～0.55KWh/m3 0.37 ～0.5 KWh/m3 0.12 KWh/m3 产品氧回收率～90% 45 ～60% 产品可调性较难较易较易设备启动出产品时间数小时数分钟数分钟装置占地面积较大要一定安全距离较小装置寿命永久性分离填料＞10年＞10年装置建设投资装置规模越小，单位投资越高，规模越大＞6000m3/h单位投资越低，优于UPSA法产气量在150～3500m3/h规模范围内单位投资低于深冷空分法设备特点主机重量大结构复杂制作困难，操作维护复杂，需熟练工操作，供货周期长，设备投资大，安装费用较高。主机重量轻，动力设备少，制造容易，操作灵活，开停车简便方便，可无人操作，维修简单，设备投资较小，安装工程费用较低。主机简单，运转设备小，但膜部件制火困难，操作灵活简便，可无人操作，开停车方便，维修简单，设备投资较少，安装工程费用较低。因本技术生产需要富氧空气量较少，按年产合成氨能力在40000～60000tNH3规模厂家，仅仅只需要600～900m3（标）/h纯氧生产能力，折成吨氨增加氧量116 m3（标）。根据以上三种制氧装置特点比较，尽量节省投资，使用方便采用能耗较低VPSA变压吸附或膜分离技术最理想。 5.2 ．自动控制临测根据各厂使用不同的原料煤，采用炉况监测优化系统监测：气化层温度；气化层厚度；灰渣层厚度；碳层高度；结疤、风洞……等，自动调节入炉空气中的氧含量，优化吹风时间和吹风量、上下吹加氮富氧空气和蒸汽量配比，优化循环比操作时间，稳定炉况。 5.3 ．富氧空气配制工艺流程调节空气鼓风机出口空气量，将加压空气和富氧空气在增加混合缓冲罐里混合均匀，进入富氧空气总管，分别供给各台造气炉气化。 5.4 ．安全措施为了生产安全，将入炉空气阀门和下行煤气阀、上行煤气阀更换成双切断闸板间冲蒸汽阀，当各阀切断关死紧闭时，有压蒸汽自动冲入，正压堵截富氧空气与煤气相互窜通和煤气倒入检修系统，保证气体质量，防止生产事故发生。 6. 工程投资分析按年产合成氨40000～60000tNH3生产规模，配纯氧生产能力在600～900m3/h装置，现按需要纯氧生产能力的三种制氧装置基建投资估价比较如下：项目深冷空分（万元） VPSA （万元）膜分离（万元）装置 900 220 280 基建 555 45 30 系统改造费 165 20 20 合计 1620 285 330 经三种制氧装置基建投资估价比较，本方案采用VPSA变压吸附法制得富氧空气比较合理，工程一次投资较省，氧含量浓度高，使用寿命长，是本技术最理想装置。 7. 富氧间隙式气化效果以制氧装置时处理3608m3/h空气量为例，经物料平衡计算结果如下： 7.1. 已知条件 (1). 每个循环时间 2.17 (2) . 制气过程循环数 12 (3). 原料加入量 1.2 (4). 制气阶段百分比分配吹风上吹下吹二次上吹回收 1.000 0.22 0.280 0.40 0.07 0.03 　 (5). 入炉空气温度压力大气压标压流量标煤热量　 30 2.94E+04 9.80E+04 1.01E+05 2.20E+04 29307.6 (6) . 吹风气成分 N2 CO CO2 H2 O2 CH4 H2S 1.00 0.763 0.056 0.160 0.010 0.005 0.002 0.004 (7). 半水煤气成分　 N2 CO CO2 H2 O2 CH4 H2S 1.00 0.212 0.308 0.065 0.402 0.005 0.004 0.004 氢氮比 3.35 (8). 原料煤成分　 C H O N S A W 1.00 0.749 0.011 0.011 0.0092 0.01 0.150 0.06 (9). 小时蒸汽流量上行制气蒸汽流量 3.8 t/h 下行制气蒸汽流量 4 t/h (9). 吹出细灰细灰中含灰％细灰中含碳量％细灰中挥发分％ 1.000 0.30 0.67 0.03 吹风带出细灰量为平均加煤量的 4.29 5 % (10) . 排渣灰渣中含灰量％灰渣中含 C 量％ 1.000 0.84 0.16 (11). 设吨氨消耗半水煤气量 3300 m3 ( 标 ) (12). 原料煤发热量 6370.40 Kcal/Kg 26671.6 Kj/Kg (!3). 燃烧每公斤碳消耗氧气量 1.866 m3 ( 标) /Kg 7.2. 电算结果对比表序计算内容单位原有生产富氧气化比较结果 1 吨煤空气消耗量 m3( 标)/t煤 1983.97 1703.7 (280) 2 其中氧气含量 m3( 标)/t煤 416.63 416.63 0.00 3 吨煤吹风气生成量 m3( 标)/t煤 2054.2 1686.9 (367.3) 4 吹风时消耗碳量 Kg/t 煤 239.90 197.00 (43) 5 吹风气带出细灰中碳损失量 Kg/t 煤 33.50 28.77 (4.73) 6 灰渣中损失碳量 Kg/t 煤 25.71 26.12 0.40 7 制气量 m3( 标)/t煤 2227.6 2618.3 390.7 8 吨煤加氮空气消耗量 m3( 标)/t煤 597.77 690.73 92.96 9 其中氧气含量 m3( 标)/t煤 125.53 168.91 43.38 10 小时吹风空气消耗量 m3( 标)/h 15673.3 14317.2 (1356) 11 其中氧气含量 m3( 标)/h 3291.4 3501.2 209.8 12 小时加氮空气消耗量 m3( 标)/h 4722.4 6274.5 1552.1 13 其中氧气含量 m3( 标)/h 991.70 1534.41 542.7 14 空气总消耗量 m3( 标)/h 20395.6 20591.7 196.1 　其中氧气含量 m3( 标)/h 4283.1 5035.6 752.5 15 空气中氧含量 % 21 24.45 3.45 16 吹风百分比 % 22.00 18.89 (3.11) 17 吨氨蒸汽消耗量 t/tNH3 1.71 1.694 (0.019) 18 蒸汽分解率 % 62.24 66.64 4.41 19 吨氨原料煤耗量 t/a 1.4814 1.4195 -0.062 20 每年蒸汽消耗量 t/d 70832.0 82322.1 11490 21 每年原料煤耗量 t 煤/a 61264.0 69000.5 7736.5 22 气化过程总效率 % 68.24 70.96 2.73 23 单台∮ 2400 造气炉产气量 m3 ( 标) /h · 台 4399.4 5171.1 771.7 　单炉小时产氨量 tNH3/h 1.333 1.567 0.234 四炉小时产氨量 tNH3/h 5.33 6.27 0.94 　四炉日产氨量 tNH3/d 125.3 147.3 21.98 　四炉年产氨量(按330天计) tNH3/a 41354.2 48608.2 7254.0 23 风机效率 % 92.71 87.41 -5.29 8. 每年经济效益（按以下三种方法比较） 8.1. 按原生产装置能力比较：充分发挥了原生产装置能力，合成氨年产量由41354.2tNH3/d，提高至48608.2tNH3/d，增产7254.00tNH3/d，每年增加产值 1088.1 万元，每年多消耗原料煤7736.5t（煤）/d，每年多耗蒸汽量，增加成本 309.46 万元，多消耗蒸汽11490t，增加成本46.00万元。每年经济效益： 1088.1-309.46-46.00= 732.68 万元。 8.2. 按富氧气化最高消耗实物煤用在原生产比较：如果原生产利用富氧空气多消耗7736.5t（煤）/d原料煤，用在原生产中可多生产5222.25t(NH3)/d，产合成氨产量可达46576.5t（NH3）/d。与富氧气化年产48608.2 tNH3还差2038.8 tNH3/d。多耗蒸汽增加成本35.89万元。每年经济效益： 2038.8 ×1500/10000+35.80= 340.50 万元。 8.3. 按原生产消耗的实物煤比较原生产实物煤量61264.00t(煤)/d，用在富氧气化，合成氨年产量可达43158.2tNH3/d。原生产实物煤用在富氧气化，合成氨年产量比原生产多出1804.00tNH3/d。年蒸汽消耗量增加成本9.04万元。每年经济效益： 1804.00 ×1500-9.04= 261.56 万元。注：吨氨消售价按1500元计入炉煤价按400元计吨蒸汽价按40元计以上计算是根据在原生产基础上降低空气鼓风机打气量，增加4000m3 ( 标) /h40% 富氧空气装置的基础上，吹风空气中氧含量由21%增加到24.45%时，吹风百分比由22.00%减少至18.89%，节省了吹风时间，增加了制气时间，提高了制气量。和24.45%的含氧加氮空气蒸汽入炉气化，充分发挥有效碳的利用，蒸汽分解率由65.6%提高至70.2%。吨煤增加449.4m3(标)半水煤气产量，吨氨降低72Kg原料煤和30Kg蒸汽消耗。经济效益非常显著。 2. 利用烟气余热加热入炉空气的气化效果采用固定碳间歇式气化合成氨原料气，是以空气在炉内氧化碳层，产生大量热量蓄积在炉膛内，利用这部分热量气化分解入炉蒸汽，产生氢氮气体。间歇式气化过程，是炉膛内热量平衡维持的。蓄积在炉膛内的热量={炉内原料煤与风气化产生热量+入炉煤显热+入炉空气（包括空气中水汽）的焓}-[(吹风气的热值（CO、H2、CH4的燃烧热）+干吹风气的显热+吹风气中水气的焓+随吹风气带出物的热值和显热+炉渣中可燃烧的热值和显热+热损失)]。蒸汽在炉内气化分解过程,是依赖炉膛内蓄积的热量。根据吹风和制气过程的物料和热量平衡，采用利用烟气余热加热入炉空气达到80～100℃，会优化原生产条。可实现以下特点： ⑴. 加吹风制气加氮时碳层温度，降低吹风气生成量，减少有效碳的损失。 ⑵.增加了制气加氮时碳层温度，可提高气化层温度，有利蒸汽分解，提高蒸汽分解率，增加半水煤气产量。 ⑶.上行制气时，灰渣层温度较高，可提高蒸汽进入气化层温度，增加蒸汽分解率。 ⑷.烟气余热经回收后，排放尾气温度降了，解决环保温室污染。在12周期加煤一次时间里，入炉空气在不同温度下,原料煤中碳平衡电算列表比较：计算依据 ⑴ .E—— 一个循环所需要时间 2.5 min ⑵ .n—— 一个加煤周期造气炉制气循环次数 12 次 ⑶ .m—— 每个循环吹风百分比 21 % ⑷ .k—— 吹风量， m3/min( 操作状态 ) 18000 m3/min ⑸ .t—— 入空气温度 35 ℃ ⑹ .P0—— 标准大气压 101300 Pa ⑺ .P.—— 入炉空气压力 20000 Pa ⑺ .G—— 加煤一次重量 1.2 t ⑻ .V—— 每吨煤消耗空气量　 m3/t 煤 ⑼ . 入炉煤含碳量 74.22 % ⑽ . 吹风气成分成分 CO2 CO N2 H2 O2 CH4 H2S % 16 6.6 75.30 1.00 0.5 0.2 0.4 kmal 44 28 28 2 32 16 34 kg 1.96429 1.25 1.25 0.0893 1.4285714 0.714286 1.517857 ⑾ . 半水煤气成分成分 CO2 CO N2 H2 O2 CH4 H2S kmal 8.00 30.00 22.00 39.00 0.2 0.4 0.4 ⑿原料煤成分成分 C H N O S A W % 74.22 1.29 0.73 0.72 0.8 15.05 7.19 ⒀ . 空气热焓 0.31 kcaml ⒁ . 空气中含氮量 78.03 % 常态下生产合成氨原料气空气消耗量计算 1. 加煤一次需要空气量 2005.97 m3 ( 标 ) 2. 每吨原料煤所用空气量 1671.64 m3 ( 标 )/ t 煤 3. 吹风气生成量 1732.25 　 3. 每吨原料煤所用空气中氧气含量 351.045 m3 ( 标 )/ t 煤 4. 有效碳的损失量 211.582 kg/t 煤　技改后生产合成氨原料气空气消耗量在常态下生产改变入炉空气温度为 100 ℃ 吹风百分比 21 % 1. 加煤一次需要空气量 1932.47 m3 ( 标 ) 2. 每吨原料煤所用空气量 1610.4 m3 ( 标 )/ t 煤 3. 吹风气生成量 1669 m3 ( 标 )/ t 煤 4. 吹风气带走碳量 203.8 kg/t 煤每吨煤少消耗空气量 61.2488 m3 ( 标 )/ t 煤每吨煤少产吹风气量 63 m3 ( 标 )/ t 煤入炉空气中的氧含量 338.18 m3 ( 标 )/ t 煤氧气差额 12.86 m3 ( 标 )/ t 煤一吨入炉煤可节省原料煤重量每吨煤可节省纯碳 7.75 kg/t 煤折成入炉煤重量 12.53 kg/t 煤按热量平衡计算节省原料煤消耗常态下入炉空气热量 21764.81 kcaml 技改下入炉空气热量 59906.71 kcaml 入炉空气热量差额 38141.9 kcaml 入炉原料煤发热量 (Q=81*C+200*H-26*(O-S)) 6271.9 kcaml/kg 一吨原料煤热空气带入热量折成原料煤 6.08 kg/t 煤一吨原料煤热空气带入热量折成原料煤合计 18.62 kg/t 煤年节省原料煤的经济效益年消耗原料煤量 45000 t/a 吨原料煤入炉价格 800.00 元 / t 煤每年减少吹风气中碳折原料煤量 564.03 t 煤 /a 每年经济效益 45.12 万元 / a 与常态比较除风机风量要加多 3000m3/h 和入炉空气温空增加 63 ℃外，其它条件与常态完全一样。计算结果： ⑴ . 减少吹风气量 63 m3 ( 标 )/ t 煤 ⑵ . 节省吹风气中碳折成原料煤量 12.53 kg/t 煤 ⑶ . 入炉空气带入的显热量较常态多 38141.9 kcaml ⑷ . 技改后入炉空气中氧较常态少 12.86 m3 ( 标 )/ t 煤 ⑸ . 每年可节省原料煤量 564.03 t 煤 /a ⑹ . 年经济效益 45.12 万元 / a 增加合成氨产量效益吹出细灰中损失碳量 1. 吹出细灰量为平均加煤量的 5 % 2. 吹出细灰中损失碳量 37.11 kg/t 煤灰渣中损失碳量 1. 灰渣量 0.16131 t/t 煤灰渣中含灰量 84 % 细灰中含灰量 30 % 灰渣中含灰量 16 % 2. 灰渣中损失碳量 25.8095 kg/t 煤技改效果常态下吨煤可气化半水煤气量 2885.252 m3 ( 标 )/ t 煤技改后吨煤可气化半水煤气量 2922.937 m3 ( 标 )/ t 煤技改后吨煤提高产气量 37.68494 m3 ( 标 )/ t 煤技改后吨煤提高产氨量 11.41968 kg/t 煤每年增加合成氨产量 513.8856 t NH3 /a 吨氨销售价 1500 元 /t NH3 年增加氨产经济效益 77.0828 万元 /a 从上表计算结果看出：按四台∮2600mm炉生产，每年可节省564.03吨原料煤，节省原料煤可增加合成氨产量513.9t/a。 3. 富氮、甲烷空气加氮气化目前合成氨生产过程中，将合成放空气、贮罐气、铜洗再生气，三种气体经过氨和H2回收后的尾气中的CH4及N2，送入吹风气回收装置燃烧付产蒸汽，供合成氨生产系统使用。降低了锅炉生产负荷。甚至达到砍掉锅炉生产的目的，取得了理想的效果。但是，许多生产厂家并没有停用锅炉，降低锅炉负荷，补充生产系统蒸汽消耗。锅炉生产，多半采用造气炉渣作为燃料，造气炉渣并没有充分利用，多余炉渣，被迫廉价出售，没有发挥造气炉渣中有效碳的利用。为了进一步能量的平衡，是否可以开发富氮、甲烷空气加氮气化方案，充分发挥有效碳的利用。 3.1. 技术方案本方案为了进一步提高CH4潜热的利用率，将三气经过氨和H2回收后的尾气中的CH4及N2气体，直接与加氮空气混合，加入上下行气化过程中，其中CH4气在炽热碳层与空气中部分氧气氧化燃烧，维持蒸汽分解温度，节省原料煤消耗。其中N2气直接进入半水煤气中。 3.2. 技术开发目的 ⑴. 吨氨可大幅度降低原料标煤93.06Kg的消耗； ⑵. 可稳定蒸汽分解时炉温，减少吹风时间，延长制气时间，提高蒸汽分解率，增加半水煤气量； ⑶. 充分利用造气炉渣作为燃料，发挥锅炉生产能力，减少燃烧炉尾气排放污染； ⑷. 回收造气吹风气显热，可提高加热入炉空气或烘干人工型煤； 3.3. 物料及热量平衡电算 ⑴. 计算依据 1 年合成氨产量 41670 tNH3/a 2 合成系塔触媒装填量 3.2 m3 3 合成塔入口气中氨含量 2.5 % 4 合成塔入口气中氨含量 16.5 % 5 合成塔入口气中CH4+Ar含量 15 % 6 合成塔操作压力 320 Kg/Cm2 32 Mpa 7 新鲜气成分　　项目 H2 N2 CH4 Ar 合计　　% 74.45 24.12 1.10 0.33 100.00 8 新鲜气温度 35 ℃ 9 水冷器出口气体温度 35 ℃ 10 年工作日 310 d ⑵. 放空气、弛放气量名称 NH3 CH4 Ar H2 N2 合计　％ 31.91679 14.15992 3.03363 38.51139 12.37826 100. Kmol/tNH3 3.49 1.549 0.332 4.212 1.354 10.94 m3( 标)/tNH3 78.20 34.69 7.433 94.35 30.33 245.00 Kg/tNH3 59.35 24.78 13.27 8.425 37.91 143.73 ⑶. 各种元素回收结果： NH3 回收 59.3 Kg/tNH3 CH4 （折成标煤量） 41.3 Kg/tNH3 H2 （折成液氨量） 5.616 Kg/tNH3 N2 （折成液氨量） 75.8 Kg/tNH3 原制气过程中需要加N2空气量 834 m3( 标)/tN3 制气过程中需要加N2空气量 796 m3( 标)/tN3 CH4 燃烧需要氧气量 52.04 m3( 标)/tN3 空气量 260 m3( 标)/tN3 加氮及甲烷燃烧共需要空气量 1,126 m3( 标)/tN3 CH4 燃烧产生的热量 744,441 Kcal/tNH3 CH4 燃烧热折成标煤 93.06 Kg/tNH3 CH4 燃烧热折成1.177Mp饱和蒸汽量 951.7 Kg/tNH3 3.4. 经济效益（标煤价按900元/t计，饱和蒸汽价按60元/t计）合成氨年产量：41670t 年经济效益： CH4 燃烧热折成1.177Mp饱和蒸汽效益： 41670 ×895.7/1000×60/10000＝223.94万元； CH4 燃烧热折成标煤效益： 41670 ×93.06/1000×900/10000＝349,00万元；效益差额：349.00-223.94＝125.06万元。查看更多 0个回答 . 4人已关注

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风机流量怎么改变？ 如果你想节能的话既要增大风量还想维持风压那么你自己拿手摇吧除非你能提高入口压力查看更多 8个回答 . 5人已关注

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谁有新的焦化废水的处理工艺? 焦化废水处理有达标的么？查看更多 4个回答 . 4人已关注

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双金属壁低温储罐的吊顶设计？双金属壁低温储罐的吊顶设计有什么好的设计规范或资料可以参考， GB/T50938-2013 石油化工钢制低温储罐技术规范第5.4条吊顶： 5.4.1 吊顶及支撑结构应按最低设计温度进行设计。 5.4.2 吊顶的设计载荷应至少包括吊顶自重、保冷材料重量、活载荷等。 5.4.3 当其中任意一个吊杆失效时，应仍能保证吊顶结构的安全性。 5.4.4 吊顶通气孔设计应保证吊顶下、上空间的压差不大于吊顶自重，不会发生吊顶提升。多谢大侠！查看更多 0个回答 . 2人已关注

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换热器保温层？ 各位大虾，请教一下换热器的保温层的厚度材料怎么选择啊？谁知道，望不吝赐教！查看更多 5个回答 . 1人已关注

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槽中剩余硫酸的处理方法！？一个浓硫酸槽需要移位，必须将里面剩余2吨左右的浓硫酸处理掉，但槽底没有倒空阀，只有个出口阀，距槽底有250mm，用一般的泵无法将阀门以下的硫酸抽出。现在的初步方案是加液碱中和，但不知道反应放热多少，还不敢实施。各位大哥有什么好办法吗？查看更多 3个回答 . 2人已关注

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合成塔升温过程中高压蒸汽喷射器怎么投用?？ 合成塔升温过程中高压蒸汽喷射器怎么投用保证在喷射器中不产生液击现象？？？？？？查看更多 16个回答 . 2人已关注

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大家来说说除铁过程中双氧水的利用率？我们是钴镍冶金企业，现在我们除铁是用双氧水作为氧化剂，将亚铁氧化，然后沉矾~~~ 我计算了下双氧水的利用率大概在25%~30%左右。。大家来说说看你们公司的双氧水利用率，看看有没有多大提高利用率的空间。用双氧水作氧化剂成本是比较高的，一般用在生产高品质盐类的时候用。我作过镍盐、钴盐新产品开发的实验工作，不过没有考查过利用率。我以前所在企业是鼓空气氧化。我曾根据欧盟国家以臭氧替代氯作为自来水消毒的氧化剂及国内的其它相关技术发展情况提议在高品质镍、钴盐工艺中使用，不过当时的老板权当微风一阵。查看更多 19个回答 . 2人已关注

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Navisworks2010操作说明？ 各位有没有Navisworks2010的操作说明呢？刚装好，但是没有说明，一筹莫展啊。习惯用其他review软件，这个还真不太习惯。查看更多 5个回答 . 4人已关注

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求助铁精矿选矿尾浆干排工艺方案工艺方案？ 谁有铁精矿选矿尾浆干排工艺方案啊，每天2000吨。包括设备选型，工艺布置，预期投资，运行功耗等。查看更多 1个回答 . 5人已关注

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塔内件的比较？ 国内的YD全轴向冷激式合成塔内件与Casale全轴向内件应该是大同小异，那位盖德做过具体的比较，请赐教！查看更多 4个回答 . 5人已关注

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把雷电储存起来的相关研究？ 雷电不是闹着玩的。估计我辈有生之年是看不到啦！查看更多 4个回答 . 1人已关注

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催化干气变压吸附+膜分离技术对干气中氢气提浓技术？目前大多数炼厂催化干气中氢气成分都比较高一般在35%左右那么如果我们采用膜分离和变压吸附技术对催化干气进行氢气提浓，那么效益是非常可观的对于一个80万吨的催化裂化一天的催化干气量应在70吨左右，体积应在4000标方/小时左右其中含有的氢气量应在1500标方-- 如果我们建一个焦化干气制氢装置，生产1500标方/小时氢气--一年耗干气量应在3000吨折合人民币1050万若用甲醇制氢气--780千克--生产1500标方氢气--年耗甲醇为2340吨--720万元-- 均为8000小时算干气价格3500元---甲醇3000元因此在利润面前请问有设计从干气中直接提浓的设计院吗查看更多 10个回答 . 5人已关注

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发输变电计算公式 2014？ 发输变电计算公式查看更多 0个回答 . 1人已关注

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气动阀门气缸用气问题？请教各位一个问题（勿喷，请原谅小白）：为保证气缸能被有效驱动，对压缩空气的什么参数是最关键的？是气源压力还是气体流速？气体容量？ 200L的气缸和500L的气缸，在选择电磁阀和气管时需怎么确定查看更多 5个回答 . 1人已关注

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煤制油仅神华项目获“准生证”？随着神华集团煤制油项目的上马，一大批煤制油项目闻风而动，到2006年年初，在建和拟建的“煤制油”项目总生产能力达1600万吨，计划投入的资金额高达1200多亿元。　　针对全国煤制油项目一哄而上的局面，2006年7月，国家发改委接连颁布了两道禁令——“不批准年产规模在300万吨以下的煤制油项目”，“在国家煤炭液化发展规划编制完成前，暂停煤炭液化项目核准”。这两道禁令使得诸多中小规模的项目陷入停滞，却保留了神华、兖矿和潞安集团的煤制油项目，并列为煤制油样板工程。　　2008年9月，国家发改委又颁布了第三道禁令——《关于加强煤制油项目管理有关问题的通知》。该文件明确规定，目前可以继续开展工作的煤制油示范工程项目有已开工建设的神华集团公司煤直接液化项目。神华宁夏煤业集团公司与南非Sasol公司合作的宁夏宁东煤间接液化项目，需在认真进行可行性研究后按程序报批，未获批准前不得擅自开工。除上述项目外，一律停止实施其他煤制油项目。　　我国目前在建和拟建煤制油的公司主要包括神华集团、兖矿集团、潞安矿业集团和内蒙古伊泰集团，四家公司都曾经承诺在煤制油项目建成后在合适时机注入到上市公司。四家公司中除神华集团煤制油项目得到国家发改委明确认可外，其他项目还没有得到国家发改委明确认可，但并没有影响伊泰集团和潞安矿业集团煤制油项目的顺利开展。受影响比较大的是兖矿煤制油项目，目前兖矿集团正在加强和陕西省等方面的沟通。　　神华项目世界唯一　　煤制油有限公司作为神华集团的全资企业，于2003年6月12日在北京成立。神华煤液化项目包括直接煤制油项目和间接煤制油项目。　　2004年8月，获得国家发改委批准的神华集团内蒙古直接液化项目破土动工，这是世界上唯一的大型煤直接液化项目。建设总规模为年产油500余万吨，分两期建设，其中一期工程由三条主生产线组成，包括煤液化、煤制氢、溶剂加氢、加氢改质、催化剂制备等14套主要生产装置，公司自备电站。一期工程建成投产后，每年用煤970万吨，可生产各种油品320万吨。其中，首条生产线投资达123亿元，每年可转化350万吨煤，生产108万吨柴油、液化石油气、石脑油等产品。按照计划，如果首条生产线顺利投产，神华集团2010年前后还将再建一期工程的另外两条生产线。　　除直接液化煤制油项目外，神华集团还开展了间接液化煤制油项目。神华集团、宁夏煤业集团与南非Sasol公司合作，计划投资300亿元在宁夏建设煤间接液化项目。建成投产后，每年将生产300万吨油品。该项目目前正在进行可行性研究，和南非Sasol公司已签署第二阶段合作补充协议和执行计划。而另一间接液化项目——陕西榆林项目已暂停。　　为配合煤制油项目顺利开展，神华集团在上海成立了煤化工研究院，并投资1.8亿元建立了日处理6吨煤的煤液化中试基地。　　兖矿项目正在沟通　　兖矿集团1998年开始涉足煤制油研发。2002年在上海浦东技园区设立上海兖矿能源科技研发公司，从事煤化工尤其是煤液化技术的研发，在鲁南还建有中试基地。　　2004年11月，集团公司自主研发的万吨级低温费托合成煤间接液化和100吨/年费托合成催化剂中试成功。2006年4月21日，山东兖矿集团榆林煤制油项目开工奠基，项目主要分两期建设，一期工程计划于2013年建成年产500万吨油品的规模，需资金500亿元，二期建设规模是年产油品1000万吨。其中，前期示范工程准备投资105亿，建设一条年产100万吨油品的生产线，预计工程最迟2009年年底建成。　　国家发改委刚出台的严控煤制油禁令对兖矿集团煤制油项目有较大影响。针对项目需要的安全评价、环评报告评审、水资源以及煤资源配套等问题，兖矿集团正加紧和陕西省政府等相关部门进行交流沟通。　　潞安示范项目点火　　山西潞安煤基合成油示范厂以中国科学院山西煤炭化学研究所自主研发的“煤基液体燃料合成浆态床工业化技术”为核心技术，是国家“863”高新技术项目和中国科学院知识创新工程重大项目的延续项目。该示范工厂规模为16万吨/年，主要产品为柴油、液化石油气、石脑油及少量混合醇燃料。由潞安矿业集团相对控股，联合国内若干知名集团共同投资建设。　　项目是通过国家级项目竞标确定的国内唯一的煤基合成油示范工厂，已通过山西省发改委的立项审批，并报国家发改委核准备案。项目于2006年2月22日举行开工奠基仪式。2008年9月15日，其16万吨/年煤制油示范项目两台气化炉成功点火，标志着项目具备化工投料试车条件。目前，全厂水、电、气、通风已经投运并且运转良好，已进入扫尾试车阶段。　　伊泰一期项目即将投产　　伊泰煤制油有限责任公司创立于2006年3月，是由内蒙古伊泰集团有限公司及其控股的内蒙古伊泰煤炭股份有限公司共同出资建设的一家以煤炭间接液化技术为支撑的股份制化工企业。伊泰集团与中科院山西煤炭化学研究所合作完成了煤间接液化自主知识产权技术的中试，并通过国家“863”项目验收。　　2006年，煤间接液化制油项目经内蒙古自治区发改委核准，并于同年5月开工，项目设计生产规模为48万吨/年，总投资49.75亿元。一期工程设计生产能力为16万吨/年，投资21.76亿元。这条生产线建在中国主要煤产地之一的内蒙古自治区鄂尔多斯市，目前设备调试进展顺利，预计今年11月份正式投入生产。　　经报请国务院同意，发展改革委上月发出通知，要求除神华集团公司煤直接液化项目和宁夏宁东煤间接液化项目外，“一律停止实施其他煤制油项目”。 .注$ # ， $ $ 查看更多 1个回答 . 3人已关注

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水煤浆气化装置氧管线止回阀一般都选用什么材质？哪家生 ...？ 水煤浆气化装置氧管线止回阀一般都选用什么材质？哪家生产的？查看更多 3个回答 . 3人已关注

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简介

职业：上海杰上杰化学有限公司 - 化工研发

学校：中原工学院 - 材料与化学工程系

地区：青海省

个人简介：把友谊限于两人范围之内的人，似乎把明智的友谊的安全感与爱的妒嫉和蠢举相混淆。查看更多

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