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化工厂中的水击？水击现象，在压力管道中，由于液体流速的急剧改变，从而造成瞬时压力显著、反复、迅速变化的现象。当压力管道的阀门突然关闭或开启时，当水泵突然停止或启动时，因瞬时流速发生急剧变化，引起液体动量迅速改变，而使压力显著变化。管道上止回阀失灵，也会发生水击现象。在蒸汽管道中，若暖管不充分，疏水不彻底，导致送出的蒸汽部分凝结成水，体积突然缩小，造成局部真空，周围介质将高速向此处冲击，也会发出巨大的音响和振动。在工厂中，水击是很常见的一种现象。有时只是小的水击，管线只是间歇的“哐、哐、哐”的响。但是大的水击，严重时管线可以跳一米多高，破坏法兰连接以及支撑架的固定，所以，在引蒸汽、打液时，因尽量避免水击。水击后，一般可以通过，切断进料流程，低点导淋排凝，然后重新引。值得注意的是：在引蒸汽时，暖管一定要充分，不然很容易发生水击。查看更多 5个回答 . 4人已关注

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2012年注化的一道题，不太严谨！？ 14. 用离心泵从常压硫酸贮槽向密闭硫酸高位槽输送浓硫酸，已知高位槽液面距泵的进口位差28米，贮槽液面高出泵进口3米，高位槽液面压力为50kPa，泵的进出口管路均为Φ89×4.5mm碳钢管，管路总长50米，所有局部阻力当量长度为20米浓硫酸在管内的摩擦系数为0.025，已知离心泵流量为20m3/h，浓硫酸密度按1820kg/m3，离心泵的效率η按70%计，问需要离心泵的扬程（m）和轴功率（kW）是下列哪组数值？ A 29.2及4.1 B 28.8及3.5 C 32.2及4.5 D 32.2及4.1 此题中，一边是常压，一边是50KPa,但从计算结果来看，50KPa是表压才算得来答案，可从字面来理解好像是绝压啊，误导人。查看更多 0个回答 . 2人已关注

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工业废气处理工程？ 节能减排的工作是很好的，学习了查看更多 5个回答 . 5人已关注

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有机玻璃板表面加工？我司想在厚的有机玻璃板的一面处理一层特殊的花纹(不是用激光雕刻). 我们的目的是在不破坏有机板的情况下加上这层花纹.目前我们的设计思路是想采用是有所需要花纹的模具来热压,但目前的实验结果证明效果差强人意.原因是有机板的厚度太厚,热压时加热到100度时,破坏了有机板的透明性. 求教大侠,什么材料(为薄的透明片)在热压时(约100摄氏度),可以与厚的有机板很好地结合起来.要求结合牢固,不能在结合处有结合的痕迹(也就在热压后是要溶合为一体). 谢谢不吝赐教！查看更多 0个回答 . 4人已关注

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那位有变压吸附脱CO2的操作规程? 变压吸附岗位操作规程第一章岗位任务 PSA—CO2岗位任务： 1、变脱送来的变换气经气水分离器分离溶液与杂质后，进入变压吸附系统吸附塔，在程序控制下经过各塔的吸附剂吸附与解吸，将变换气中CO2及少量H2S等从系统中分离出来，制出合格的净化气经精脱硫系统进一步脱硫后送合成。 2、将分离出来的CO2富集为96%以上，经逆放送往CO2气柜。供尿素使用。 3、合理调节各项工艺指标，优化生产，降低消耗。第二章工作原理 PSA——CO2工作原理：变压吸附脱碳基本原理：变压吸附的基本原理是吸附剂对吸附质在不同分压下有不同的吸附容量，并且在一定压力下对被分离的气体混合物的各组分又有选择吸附的特性，加压吸附除去原料气中杂质组分，减压脱附这些杂质使吸附剂获得再生。本系统利用硅胶作为吸附剂，选择性吸附脱除变换气中大部分的CO2、有机硫等。采用多吸附床，循环地变动所组合的各吸附床压力，并达到连续分离。本系统采用两段分离，提纯段采用26-4-20均压工艺，即26个塔，4塔同时吸附，20次均压降流程。净化段采用11-3-4-3均压工艺，即11个吸附塔，3塔同时吸附，4次均压降流程，3次吹扫流程。充分回收床层死空间的有效H2、N2，增加床层死空间中CO2的浓度，将CO2富集为96%以上回收送往尿素CO2气柜。第三章工艺流程 1. 变换气、净化气流程：由变脱送来的CO2约25％，温度约40℃的变换气送入变压吸附系统经气水分离器除去游离水后进入提纯吸附塔组中同时处于吸附步骤的四个塔，由下而上通过床层，出塔中间气进入净化段。当被吸附CO2的浓度前沿接近床层出口时，关闭该吸附塔的原料气进口阀和产品气出口阀，使其停止吸附，通过二十次均压降步骤回收床层死空间的产品气，逆着吸附方向放出，易吸附组分CO2被排放至CO2气柜，吸附剂得到初步再生。吹扫出来的气部分送CO2气柜，部分放空。之后，吸附塔逐渐均升压至吸附压力开始下一个吸附循环过程。出提纯吸附塔的中间气CO2约6-8％，再进入净化吸附阶段，经历相同吸附、解吸过程，进一步分离中间气中的CO2，出净化吸附段净化气CO2再0.25％以下，送往合成。净化段CO2解吸通过四次均压降，先回收床层H2、N2后，再通过三次顺放、逆放、三次吹扫出来的气回收到提纯段。 2、CO2流程：由净化段吸附塔解吸出来的CO2经逆放和吹扫送往提纯吸附段置换出提纯吸附塔内的H2、N2混合气体后，进一步经提纯吸附段解吸、再生、富集为9%以上浓度后经提纯吸附段逆放和吹扫送往CO2气柜。 3、循环油流程：蓄能器主油箱→箱内过滤器→油泵→止逆阀→节流阀→截止阀→压力油管→油器缸→阀站→回油管→油冷器→副油箱→主油箱循环使用。 4、循环水流程：循环水上水→油泵→水池→送水泵→循环水回水第四章工艺指标工艺指标 1、温度：循环水上水温度：≤25℃ 循环水回水温度：≤45℃ 循环油温度： ≤45℃ 变换气温度： ≤40℃ 净化气温度： ≤40℃ 产品气温度： ≤40℃ 2、压力变换气压力： ≤2.0MPa 净化气压力： ≤2.0MPa 升降压压力： ≤0.2MPa/min 循环油压力： 6.0-7.0MPa 产品气CO2压力：≤0.015MPa 3、流量：入系统变换气流量：≤120000Nm3/h 净化气流量： ≤87600Nm3/h 再生气CO2流量： ≤22600m3/h 4、气体成分：变化气中H2S含量：100mg/Nm3 净化气中CO2含量：≤0.25% 净化气中H2S含量：≤10mg/Nm3 产品气中CO2浓度：≥96% 中间气中CO2含量：≤6% 第五章开停车及置换方案第一节系统开车方案一、大修后开车 1、置换启动油压系统，向系统导入干燥N2，多处取样分析，直至合格为止。O2≤0.5% 2、开车 a、将气水分离器、气体缓冲罐及所有吸附塔压力放至常压 b、启动油压系统，关各程控阀。 c、提纯段、净化段各工艺阀门配置开、关处于正常开车位置，全开各排污及其他工艺阀。开启各仪表。 d、打开相应的手动进气阀和排气阀。 e、启动脱碳系统微机控制器。使控制器、油压系统、程控阀所组成的程控系统处于正常程序运行状态。适当延长程序系统各步骤时间。 f、引变换气投料运行。控制升压速率0.1MPa/分钟。如气量不足可置暂停，同时记录并调整吸附时间。 g、根据压力调整各逆放、吹扫等工艺阀门。 h、观察出口CO2浓度，调整操作参数，待出口CO2小于0.25％，吸附压力达到1.6MPa左右可以缓慢送气至下工序。 i、根据系统处理气量，调节程序系统各步骤运行时间。二、短时停车后开车 a、程序控制系统短停后程序系统控制仍处于“暂停”状态，并记忆停车时的步骤，启动程序控制系统前需严查吸附塔的压力是否于停车时的状态一致，否则应通过“步进”方式重新调整和确定开车部位，以免各吸附塔的压力不同而产生冲击。 b、如吸附塔压力工况与部位设计压力相差太大，可通过手动开启相应的程控阀进行压力调整，使吸附塔压力工况与运行步骤相对应。 c、设定吸附时间为原设计时间的80％。 d、开启其余仪表电源，并检查所有的调节阀是否处于自动状态。 e、当净化气合格后，缓慢开启净化气出口阀，关放空阀。产品CO2合格后，关CO2放空，CO2送去气柜。 f、在保证产品合格的基础上，逐步调整原料气流量和吸附时间使各项工艺指标正常。三、正常开车 A、启动油压系统，根据程序步数将吸附塔分别充到相应步数压力。 B、检查各排污及其他工艺手动阀是否为关闭状态。 C、开启顺放罐子进口阀门，全开。开启净化段3个调节手动阀门，开度全开（旁路不开）。开启顺放手动阀门2个，开度现场确定（基本开三分之一即可，不追求开度大），开启提纯段逆放、吹扫放空手动阀门，开度现场确定（基本开三分之一即可，不追求开度大）。开启净化段逆放、吹扫放空手动阀门，开度现场确定（基本开三分之一即可，不追求开度大）。开启200m3缓冲罐手动进口阀门，进口开度全开。开启进气阀引变换气投料运行。 D、启动脱碳系统控制器。使控制器、油压系统、程控阀所组成的程控系统处于正常程序运行状态。适当延长程序系统各步骤时间。 E、在运行期间，打开净化气放空阀门，净化气放空。分析出口CO2浓度，调整操作参数，控制出口CO2小于0.2%，若达到指标，则关闭放空阀门，同时开启净化气出口向后工序送合格的气体。同时保证送出气体压力达到后工段要求。打开再生气放空阀门，再生气放空。分析出口CO2浓度，调整参数，控制出口CO2浓度大于98％，若达到指标，则关闭放空阀门，同时开启再生气出口向后工序送合格的气体。同时保证送出气体压力达到后工段要求。 F、根据系统处理气量，调节程序系统各步骤运行时间第二节系统停车方案一、长期停车： a、在调度指挥下与前后工序联系 b、关净化气出口阀，产品CO2气出口阀。 c、利用变换气出口阀逐步降低变换气流量，程序循环一段时间以净化各吸附塔。 d、关系统变换气进口手动阀。 e、关闭微机控制器，使程序停止在其实位置运行。 f、将微机控制器改为手动，并使各塔压力逐渐降至略高于常压。 g、微机控制器电源，停油压系统，关闭系统所有手动阀。二、紧急停车： a、当系统出现大量泄漏、系统故障、电源故障或接到紧急停车指令时，应运行紧急停车。 b、按下系统控制器紧急停车按钮，所有程控阀关闭。 c、关系统变换气进口阀、净化气出口阀、产品CO2出口阀。 d、停油压系统。（可保留一台油泵） e、迅速处理系统内故障。三、临时停车： a、在调度指挥下与前后工序联系。 b、高压机停止送气。注意系统压力变化，超压则打开放空阀放空。 c、关系统进出口阀，关CO2出口阀。 d、按微机控制器“暂停”按钮按钮，停止程序运行在原步骤四、油泵开停车 4、1开油泵步骤 •检查油位 •调压阀全开 •全开油泵出口阀、回流阀。 •检查蓄能器进口阀、卸荷阀。 •盘车、启泵无负荷运行3min. •调压至4.2-4.5MPa. 4、2停油泵步骤 •全开调压阀，观察油压是否下降。 •停泵第三节置换方案 1. PSA 置换方案 •停车后，将各塔均至常压，变换气水分进口阀处拆开，并加盲板后，通知调度，通蒸汽置换，至分析合格(注：若变换气水分检修)。 •吸附塔相连总管需动火，启一台油泵，调节油压至规定值，联系仪表断开阀驱电源，通蒸汽置换总管至排污阀放空。至分析合格（若动火检修，必须带蒸汽作业）。 2.吸附塔更换吸附剂（检修）置换方案 •系统停车后，将各塔均至常压，联系调度和脱C送CO2进行置换。 •然后手动打开KV6、KV8，抽空气置换。 •拆除吸附塔上下短管接管分析合格后开始进行检修作业。第六章正常操作要点第一节工艺操作要点 1、定时排放气水分离器的积水（1次/小时） 2、随时与压缩、铜洗、尿素岗位保持联系，做到及时调整循环时间，三个二氧化碳指标（中间气、净化气二氧化碳浓度和产品气二氧化碳的纯度为确保尿素稳定生产，优先保证产品气二氧化碳纯度控制在96%以上）。 3、稳定系统油压在规定指标。随时保持备用油泵在正常状态。初期倒换油泵，先开后停，即新开泵油压升到规定值再停运行的泵，正常运行时只能一个主油箱开一台油泵；油泵进口过滤器每周清洗一次。平常保持合理的油温（35-45℃）。为防止系统串压，在调整循环时间时要密切注意油压。延长循环时间后，根据油压停油泵；缩短循环时间，应根据循环时间现启油泵，再调整循环时间，最后根据油压情况再开停油泵。 4、每次加减处理气量。加负荷，按已有时间操作参数少50-100秒进行设定，生产稳定后逐渐回调至正常时间。减负荷，按已有时间操作参数一步到位进行设定。须及时调整循环时间，调整参数画面内的各程控阀的时候设定值。调整时间注意各步压力到位，均压是否平衡，逆放、吹扫后期压力是否达到低限。 5、每次切塔前，须仔细检查各阀门时间参数的设置是否正确，并遵循切塔的操作规定。 6、每次切塔的操作必须与尿素岗位和铜洗联系，告之指标可能有波动。 7、系统处理气量要求为设计值的30-105%（100%为120000Nm3/h），否则吸附剂容易被污染或失效（低负荷时吸附时间较长，吹扫气源少，吸附水解吸不完全）。低负荷生产时（两机满负荷），净化系统禁止放空。 8、吸附压力应保持在1.6－1.65MPa。 9、电磁阀卡，程控阀不关，应立即将所有对应的吸附塔切除，并将电磁阀复位，保证程控阀处于关闭状态。 10、随时与产品气二氧化碳压缩岗位保持联系，防止气柜抽负或超高限。 11、更换处理电磁阀，要求整个时间不大于5分钟为好，否则容易破坏该塔的状态，甚至造成系统停车。 12、每次停车后和开车前，应及时依次打开水分排污排水，长期停车后，提纯工段各吸附塔和塔底所有管道排污阀排放积水，排净水后关闭，各吸附塔从底部卸压，防止吸附水扩散。 13、正常生产过程中应及时调整净化工段各次顺放压差及各吹扫调节阀的开度，保证吹扫过程中气量均匀。 14、变压吸附脱碳装置因故停车后，立即关闭变换气进口手动阀和净化气出口手动阀，再手动卸压。紧急放空时应注意，手动阀门开度要合适，以免高压气体过快放完产生意外情况。可以将处于高压吸附塔和低压吸附塔进行均压，以降低压力，利于放空，但注意两塔之间的压差不能高于0.5MPa。由于程控阀故障导致处于逆放或吹扫步骤的塔压力＞0.45MPa时，程控阀自锁，此时应及时手动开启相关程控阀，降压至≤0.35MPa后，该程控阀方可正常运行。 15、变压吸附脱碳装置长期停车在确认各手动阀全关后，净化段各塔内气体可不排放，提纯吸塔内气体排放，并进行充氮气保护或用净化段的气体对提纯吸附塔内吸附剂进行保护。 16、加负荷减整循环时间前先增开油泵，再进行时间参数调整。 17、紧急停车关手动阀门的顺序：二氧化碳气柜、大缓冲罐、各顺放缓冲罐、净化工段、水分进口阀。 18、油压过低影响程控阀的正常开关，易出现阀门滞后动作；油压过高则会缩短程控阀的使用寿命，加剧油管的震动，并且极易造成蓄能器失效。 •影响油压的因素故障现象可能原因处理方法油泵不出油油粘度过高，滤油网堵升温、倒泵油压不稳油温过高，流量不足加大冷却水量，拧紧节流阀油压突然升高溢流阀卡倒泵油压突然下掉溢流阀和节流阀振松；油泵跳车； 3、油管或阀门漏油拧紧固定；启备泵； 3、切塔处理 19、当温度上升吸附剂对杂质气体的脱除能力下降，出口气中CO2含量上涨。若变换气温度大于45˚C时，通知调度减量生产，大于60˚C时，必须缩短步时，采取紧急停车，防止损坏吸附剂。 20、系统出口尾气操作要点：系统出口气中CO2浓度应小于0.25%，若超高迅速联系调度和精炼岗位，防止精炼微量跑高。调节方法如下：原因处理方法原料气处理量增大而未及时缩短循环时间缩短循环时间吸附压力过低提高压力循环时间过长缩短步时原料气CO2含量增加减少原料气处理量原料气带水过多，导致吸附剂失效迅速关闭变换气进出口阀，紧急停车处理，排气水分离器、进口管内水微机输出信号紊乱或油压下降甚至停油，导致系统程控失调紧急停车，查找油路问题，油压控制在工艺指标内 21、产品气纯度操作要点：产品气CO2浓度应控制在大于96%，当浓度下降时迅速联系调度适当延长步时，同时加强尿素总控岗位的联系，防止合成塔超压。调节方法如下：原因处理方法循环时间短延长步时变换气量小或吸附压力低联系调度加量，提高压力置换气中O2含量偏高检查真空泵进口有无泄漏变换气CO2浓度偏低联系调度提高CO2浓度吸附剂再生效果差增加真空泵负荷程控阀不按程序动作迅速处理，若不能应减量或停车处理 22、时间调节：工作周期、变换气流量、产品气CO2浓度之间有直接关系。要求产品气CO2浓度一定时，变换气流量变化对循环时间最为敏感，变换气流量增大时，则要求循环时间缩短，反之亦然。在一个吸附循环里一个吸附塔只能处理一定的变换气能力，如果循环时间过长，导入的变换气过多会造成产品气CO2含量高，循环时间过短，则吸附床层未充分利用，引起变换气损失。第二节设备操作要点 1.油泵操作要点及注意事项： •启泵前，检查各阀门开关情况，防止出现超压； •严禁在有负荷的情况下开停油泵； •启泵前，调压阀必须全开； •检查冷却水情况，保证无泄漏和堵塞现象； •检查油泵有无震动及连接件是否完好； •调压正常后应将调压阀紧固，防止压力掉。 2.CO2气柜操作要点及注意事项： •保证气柜处于正常高度（30%-80%），不宜低限运行，防抽负； •控制好气柜夹套加水，溢流口保持有少量水流出； •搞好气柜钟罩配重块的调节，保持气柜平衡安全运行； •加强进出口管排污，防止液封。 3.吸附塔巡检要点： •检查各管线有无泄漏，塔壁腐蚀情况； •观察塔内压力趋势是否正常； •检查各安全附件是否完好； •搞好各总管排污工作。 3.油系统巡检要点： •检查各油管振动情况及连接件是否松动； •检查油泵电流和运行状况； •检查油冷器冷却水是否正常； •检查油位、油质及油压是否正常； •检查各油管腐蚀情况。 4.程控阀要点： 4.1程控阀开关原理: 当计算机给油压系统一个开启信号后，在电磁换向阀的控制下，高压油进入驱动油缸的油杆腔（即下腔），程控阀阀瓣在油缸活塞杆的带动下打开阀门，气体介质通过阀门（即阀门全开），当计算机给油压系统一个关闭信号后，电磁换向阀的油路发生切换，高压油进入驱动油缸的无杆腔（即上腔），程控阀阀瓣在油缸活塞杆的带动下关闭阀门，切断气体介质。程控阀程控阀下油管来总进油管来去回油总管电磁阀不通电时油路图程控阀总进油管来程控阀上油管来去回油总管电磁阀通电时油路图 4.2程控阀故障及处理故障处理电磁阀卡现场戳电磁阀。如果卡得太严重或阀芯变形，则要联系维修工更换电磁阀。电磁阀无驱动电源联系仪表工检查。程控阀没开到位松填料或给油缸降温。拔掉电磁阀电源后重新插上。阀检故障联系仪表工处理 4.3电磁阀换向阀的工作原理（四位二通）: 换向阀的结构与工作原理如图所示。当电磁铁不通电时（a图），阀芯在弹簧作用下处于左端位置，压力油管P与B通接油缸后腔，油缸前腔接A与回油管O通推动活塞右移；当电磁铁通电时（b图），吸衔铁向右，衔铁通过推杆使阀芯右移，P与A通，B与O通，实现了换向，活塞左移。 a图弹簧滑油电磁铁线圈 O A P B 活塞油箱油泵弹簧滑油电磁铁线圈 O A P B 活塞油箱油泵 b图 5. 在线分析仪的操作注意事项 •严禁有水进入分析仪器内； •检查样气管连接是否完好； •避免高温和严禁撞击分析仪器； •定期进行检查校验和更换药品。第三节仪表操作要点 1.温度测量概述:温度是表征物体冷热程度的物理量。温度只能通过物体随温度变化的某些特性来间接测量。温度测量仪表按测温方式可氛围接触式与非接触式。非接触式测温仪表分为辐射式与红外线，接触式分为膨胀式（双金属温度计等）、压力式、热电偶与热电阻。变压吸附岗位使用的温度仪表主要有热电阻。 1.1热电阻（变换气温度等）测温原理热电阻测温是基于金属导体的电阻值随温度的增加而增加这一特性来进行温度测量的。热电阻大都由纯金属材料支撑。热电阻测量温度较低，量程较小，在测温精度要求较高、无剧烈振动、测量温差等场合宜选用热电阻。种类目前应用最多的是铂（Pt100）和铜（Cu50）。 •铂电阻（Pt100）测温是运用在0℃时该电阻电阻值为100Ω。 •铜电阻（Cu50）测温是运用在0℃时该电阻电阻值为50Ω。结构变压吸附岗位使用的热电阻的结构形式主要是普通电阻型（pt－100）热电阻。普通热电阻为消除引线电阻的影响一般采用三线制或四线制。铠装热电阻是由感温元件（电阻体）、引线、绝缘材料、不锈钢套管组合而成的坚实体，其体积小、力学性能好、能弯曲、使用寿命长。 1.2影响因素 •接触不好。由于测温元件未与被测物充分接触而导致测量误差 •线路问题。线路出现断路、短路以及对地或者接线端子松动、氧化都会影响测量。 •显示仪表与所现用的测温元件不匹配。 •进水。 1.3温度测量注意事项： •对各温度点的通讯线路和温度套管严格禁止随意的拉扯、拆卸和用金属物体敲打撞击，发现异常情况要及时通知电控部相关人员进行处理。 •在生产过程中当发现温度不正常或与工艺实际状况不符情况，要首先检查工艺和设备状况是否正常，确认无误后要及时通知电控部人员及时检查处理以确保生产的正常。 •严禁随意烘烤、踩砸或用水冲洗温度的通讯线路和套管。 2.压力测量概述:压力及物理概念中的压强，即垂直作用在单位面积上的力。在压力测量中，常有绝对压力、表压力、负压力或真空度之分。压力测量原理可分为液柱式、弹性式、电阻式、电容式、电感式和振频式等。变压吸附岗位使用的压力测量仪表主要有现场压力表以及智能压力变送器。 2.1现场压力表合成岗位使用的现场压力表主要为弹簧管压力表。其原理为将外部压力的变化转换为压力表内弹簧的形变来反映。选择与使用上应注意以下几点 •量程选择根据被测压力的大小确定仪表量程。对于弹性式压力表，在测稳定压力时，最大压力值应不超过满量程的3/4；测波动压力时，最大压力值应不超过满量程的2/3。最低测量压力值不低于全量程的1/3。 •精度选择根据生产允许的最大测量误差，以经济、实用原则确定仪表的精度等级。一般工业用压力表1.5级或2.5级已足够。 •使用环境及介质性能的考虑环境条件恶劣，如高温、腐蚀、潮湿、振动等；被测介质的性能，如温度的高低、腐蚀性、易结晶、易燃、易爆等等，以此来确定压力表的种类和型号。 •压力表外形尺寸选择现场就地指示的压力表一般表面直径为Ф100mm，在标准较高或照明条件差的场合用表面直径为Ф200-Ф250mm的，盘装压力表直径为Ф150mm，或用矩形压力表。 •新上压力表应送专业部门校验合格并贴上合格证后才能投入使用，使用过程中发现合格证脱落，要及时送专业部门校验，补贴合格证。 •使用过程中应保持压力表整洁，表面玻璃及外壳等附件完好。 •对检验周期超过一年的压力表应及时送检。 •保证压力表（包括点节点压力表）取样管畅通。影响因素 •引压管堵塞，导致压力不准； •弹簧失去弹性； •压力表内部部件腐蚀。 2.2智能压力变送器变压吸附岗位使用的智能变送器主要有电容式以及硅谐振式两种。电容式压力变送器（美国Rosemount公司1151SMART型智能变送器）检测环节感受被测压力的变化转换成电容量的变化；变送环节则将电容量的变化转换为标准电流信号4～20mA DC输出。硅谐振式压力变送器（日本横河公司EJA系列智能变送器）其内部有两个H型的谐振梁，而其所处在硅片上的位置不同，当硅片收到压力作用时两个谐振梁所产生的应力不同使它们的谐振固有频率发生变化，利用测量得到的两个谐振梁的频率之差转换为标准电流信号4～20mA DC输出，即测得介质的压力或差压。影响因素 •引压管漏、堵。安装时应安装排污阀，定期排污；易结晶的介质应注意保温或伴热。 •实际测量的量程与设定的量程不一致。 •安装不规范。 3.物位测量 3.1概述把生产过程中罐、塔、槽等容器中存放的液体表面位置称为液位；把料斗、堆场仓库等储存的固体块、颗粒、粉料等的堆积高度河表面位置称为料位；两种互不相溶的物质的界面位置叫作界位。液位、料位以及相界面总称为物位。 3.2本岗位使用的物位检测仪表变压吸附岗位使用的物位检测仪表主要有硅谐振式智能差压变送器、电容式液位计。 3.2.1硅谐振式智能差压变送器智能差压变送器测物位是利用检测两个被测面之间的差压来测量物位，变压吸附岗位使用的智能差压变送器为普通智能差压变送器（油箱液位）。差压式液位计式利用容器内的液位改变时，液柱产生的静压也相应变化的原理而工作的，如图 3.2.2电容式物位计电容式物位计式电学式物位检测方法之一，直接将物位变化量转换成电容变化量，然后再变换成统一的标准电信号输出。变压吸附岗位主要使用在CO2气柜上检测液位。 4.流量测量 4.1概述流量指单位时间内流体(气体、液体或固体颗粒等)流经管道或设备某处横截面的数量，又称瞬时流量。体积流量：当流体以体积表示时称为体积流量; 质量流量：当流体以质量表示时称为质量流量。流量测量方法大致可以归纳为以下几类： •利用伯努利方程原理，通过测量流体差压信号来反映流量的差压式流量测量法； •通过直接测量流体流速来得出流量的速度式流量测量法； •利用标准小容积来连续测量流量的容积式测量； •以测量流体质量流量为目的的质量流量测量法。 4.2测量原理变压吸附岗位使用的流量检测仪表主要是标准节流装置流体流过通管道中的阻力件时产生的压力差与流量之间有确定关系，通过测量差压值求得流量质量流量：体积流量：其中ρ为流体密度；ε为流量系数；α为流速膨胀系数，Δp为节流元件前后差压，即p1-p2；d为孔板开孔直径 4.3标准节流装置的适用条件 •流体必须是牛顿流体，在物理学和热力学上是均匀的、单相的，或者可认为是单相的流体。 •流体必须充满管道和节流装置且连续流动，流经节流件前流动应达到充分紊流，流束平行于管道轴线且无旋转，流经节流件时不发生相变。 •流动是稳定的或随时间缓变的 4.4影响因素 •安装时直管段不够。直管段上游应至少在10×D（（管内）径）以上，不同情况其直管段要求长度不一样。直管段下游至少在2×D（（管内）径）以上，不同情况其直管段要求长度不一样。 •正负引压管堵、漏。安装时要安装排污阀，仪表工定期排污。安装冷凝罐的日常使用时要保证冷凝罐满液，不得轻易排污；蒸汽系统引压管注意保温。 •设计时提供的工艺参数与实际不符，实际量程与设计量程不一致。 •没有进行温压补偿，或差压未进行开方运算。 5.调节阀 5.1变压吸附仪表调节阀控制概述变压吸附岗位仪表控制调节阀为气动薄膜式调节阀。 5.2调节阀原理以压缩空气作为动力，通过电气阀门定位器来控制气源压力的大小，使空气作用于调节阀的橡胶膜片，膜片的收缩与扩张再带动阀杆上下动作，而达到控制介质的目的。电信号气信号压缩空气调节阀工作流程图调节器（DCS信号）通过电气阀门定位器将电信号转换为气信号作用在调节阀的膜片上。膜片压缩弹簧带动调节阀阀芯动作来控制阀门开度，从而实现对被调介质的调节。根据工艺需要调节阀分为气开阀（故障关）和气关阀（故障开）。给定 + 偏差被控变量 - 反馈控制原理图从此图可以看出，被控变量通过测量变送环节返回到系统的输入端，与给定值进行比较，以偏差的形式进入调节器，调节器发出指令通过调节阀执行，达到对对象的控制。如在变换气压力控制系统中，系统出口压力调节阀接受检测元件及变送器送来的测量信号，并与给定的压力值进行比较，根据偏差情况，按一定的控制规律调节压力调节阀的开度，以改变系统进出口的气量，从而达到控制变换气压力的目的。注意事项： •对变压吸附工段来说，较易出问题的是系统出口调节阀。据条件，选择气关式调节阀，也就是说生产正常时，压缩空气一直作用于膜片，膜片长时间受力作用极易发生破裂，一旦破裂，调节阀将全开，从而影响生产。建议操作人员将阀前截止阀关小，调节阀有一定的开度，使膜片不至于长时间受力，保证阀门的完好，利于生产，同时将自调阀近路阀略开，始终保持自调阀在60-80%开度。 •系统出口调节阀、气柜回路调节阀，性能较好，主要故障就是，在工艺检修后要吹扫好管道，防焊渣及杂质将阀门卡塞。 •维修工在仪表控制阀附近检修作业时，建议操作人员注意并提醒作业人员小心仪表电缆管线、空气管线以及仪表控制阀，一旦砸伤、砸坏，极有可能导致生产事故的发生。 •仪表操作人员应及时、按时对调节阀的空气管线进行排污，减少压缩空气中的水份、油份，保证阀门定位器的动作畅通。 5.3调节阀不准确的原因： •调节阀坏； • DCS坏； •线路坏； •定位器坏； •异物卡。 6.PSA电磁阀 6.1工作原理：基于电磁感应原理，DCS输出信号控制阀驱电源供给电磁阀，线圈得电产生磁力带动铁心而换向对油路供油控制现场阀门。 6.2 PSA电磁阀技术参数：线圈内阻：R=1.5Ω 电源：24VDC 6.3 PSA阀检和电磁阀操作要点： •操作工日常巡检时，注意观察电磁阀插座及线路是否完好。发现问题立即通知仪表工，并协助处理； •维修工更换电磁阀时，操作工应用一小螺丝刀将插座锁紧螺钉拧出，才能将插座拨出，否则将损坏插件。 •发现阀门不动作或动作缓慢时，操作工应到阀站检查电磁阀是否得电（看指示灯是否亮），若无电，立即通知仪表工处理；若有电，还要用起子或钥匙靠近电磁阀端面看磁力是否大，若磁力很小，也应通知仪表工检查电磁阀电源电压是否正常，若都正常，通知维修工处理。 •操作工在巡检时要对阀检和电磁阀的通讯线进行必要的检查，并严格禁止对着阀检和电磁阀冲水。 •若发现阀检灯不亮和电磁阀不动作的情况迅速根据吸附塔压力进行判断是否位阀检或电磁阀的问题依据不同的情况进行必要的处理的同时通知维修工或仪表工及时处理。 •严禁随意拆卸阀检或电磁阀线路，随意敲打撞击阀检和电磁阀的附件。 •严禁用高温烘烤阀检和电磁阀及通讯线路 6.4 PSA电磁阀异常处理以及切塔要点再系统正常运行过程中，出现程控阀报警，首先区分电磁阀卡和阀检错报2种情况，办法如下： 1、如果出现报警的阀门能完成其正常运行的工况，观察该塔压力曲线正常，则可判断为阀检误报，此种情况不会影响生产，但应及时要求仪表处理，消除阀检误报； 2、加入报警阀门再其应完成的工序未能开启或关闭，则为电磁阀卡，此时观察该塔压力曲线异常。电磁阀卡具体分为不能正常开启和开启后不能关闭两种状态，出现后应立刻到现场用起子捅电磁阀，判断是否卡死，若能回位则不进行处理，继续回操作室观察是否会再次出现；若不能回位，电磁阀处于卡死状态，对不能正常开启或开启后不能关闭两种情况分别采用以下方法处理： A、不能正常开启的阀门，采用切塔程序在出现问题的塔达到吸附状态的时候切掉，准备好备用电磁阀和工具，到现场及时处理。其切塔步骤具体为：调整切塔参数——按切塔确认按钮——按参数确认按钮，切塔完毕。电磁阀处理好后，恢复油路，通知主操人员，将切除的塔切回，此时按切入确认按钮。 B、开启后不能正常关闭时，学要立刻切塔，到现场用起子捅电磁阀，如无反应轻敲电磁阀尾部，强行使其回位。如不能回位，保持切塔状态，待有机会停车处理，但注意根据指标调节参数，在提纯段特别注意再生气CO2的纯度。如能强制回位，反复对问题电磁阀进行通回，确认能开关自如，则可重新投入。其切除、切入步骤同上。注：不能回位但可以继续开车，不需停车后再处理几排阀门，见后。电磁阀更换程序如下： 1、首先将线圈卸下，然后将该阀站进油阀关死，手动通2号电磁阀卸油压，接着关死该阀站回油阀； 2、开始换电磁阀，注意一定要将该阀站油压卸完，否则在处理过程中可能会有油喷出； 3、换完后，开该阀站进油阀，检查是否漏油，如正常将回油阀开启，通知主操人员，将切除的塔切入； 4、以上贮准备工作要充分，要求动作迅速，一次成功，大约处理时间在3-6分钟，如超出，可能会造成尾气超标，或逆放压力超高，甚至可能会造成停车处理。提纯段可更换的电磁阀： 1、不能正常开启的阀门切塔后均可处理，处以切塔时一定要等到出问题电磁阀所在的吸附塔处于吸附状态时候切除掉，迅速按之前办法处理； 2、开启后不能关闭的电磁阀，在切塔后不需停车处理的阀门为：101、102，而且处理时间一定要快。其他的阀门只有待停车后处理。净化段可更换的电磁阀： 1、不能正常开启的阀门切塔后均可处理，注意切塔时一定要等到出问题电磁阀所在的吸附塔处于吸附状态时候切除掉，迅速按之前办法处理； 2、开启后不能关闭的电磁阀，在切塔后不需停车处理的阀门为：201、202，而且处理时间一定要快。其他的阀门只有待停车后处理。注：切除的吸附塔切入时，按切入按钮确认后，等待吸附塔运行到规定步数时，会自动按程序切入。另：紧急放空时候注意，手动阀门开度要合适，以免高压气体过快放完产生意外情况。可以将处于高压吸附塔和低压吸附塔进行均压，以降低压力，利于放空，但注意2塔之间的压差不能高于0.5MPa。第四节安全操作要点 1.保护程控阀的操作要点变压吸附工艺程序的完成都由程控阀一步步去执行，因此程控阀的好坏直接关系到生产的安全稳定运行，如果发生问题，合成氨系统和尿素的生产将无法正常进行。在程控阀的检修过程中严禁用硬物敲击内件，内件损坏会影响程控阀的密封性能，特别要注意的是检修人员严禁戴手套作业，防止灰尘、异物和杂质进入油系统，影响程控阀正常开关。另外，程控阀禁止在高温环境下运行。当程控阀附近有动火作业时，应用阻火隔热材料进行隔离，防止程控阀填料漏气导致起火。 2.稳定变换气温度，严禁超温加强与变换岗位联系，搞好变换气温度控制。不允许超温操作，以防粘聚烧坏吸附剂而失去活性。对于吸附剂，变换气温度应控制在≤45℃，如变换气温度超过45℃，应联系调度减半量生产；如变换气温度超过60℃，应联系调度紧急停车处理，同时做好变换气水分的排污工作。 3.稳定控制吸附压力，严禁超压变压吸附操作中既要保证吸附系统维持在较高压力下操作，又不能超压，操作力求减小压力波动。要根据吸附床内吸附剂吸附CO2情况，及时用出口自调阀进行压力调节，稳定控制系统压力严禁超压运行。调节压力时应缓慢，不允许猛升猛降。防止压缩三入安全阀跳和变换超压。 4.严格控制系统内的氧含量变压吸附系统如果氧含量超高，就会后工段操作，所以要求严格控制系统内的氧含量。生产中特别要排污阀及管道有无泄漏，防止空气吸入系统内引起系统氧含量高，在系统检修结束开车试压之前，一定要先用CO2气或惰性气置换，分析氧含量合格（O2含量≤0.2%）才能进行升压。产品气中的O2含量控制不应过高或过低，一般在0.5-0.8%之间。过高产品气纯度下降，导致尿素合成塔转化率下降；过低加剧设备的腐蚀。当产品气中的O2含量高时，应检查各阀门及管道设备有无泄漏；当产品气中的O2含量低时，应加大补空气阀。 5.开、停车安全注意事项 5.1根据生产和检修的不同采用不同的开、停车方式，以保安全 •开车操作分为正常开车和原始开车。正常开车又可分为系统未经检修处于保压保温状况下的开车和系统检修后的开车，对于前者不须进行置换，对于后者则须先吹尽，再置换，试压查漏，其方法和原始开车步骤同。 •停车操作分为短期停车、紧急停车和长期停车。其中短期停车又可分为系统保压保温状况下的停车和系统需检修的停车，对于前者无需进行置换，对于后者须进行置换等步骤，和正常停车步骤相同。 •原始开车需经开车前的准备、单体式车、系统吹净、空气气密试验及系统置换等步骤。 •长期停车需经手动使系统泄压至常压。 5.2开停车按方案进行，需与压缩、精炼、变换、尿素等有关工段加强联系。 5.3系统吹净置换要全面、彻底，防止遗漏和死角。 •吹净。新安装系统吹净时要按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插入盲板，用气进行吹净。 •本系统进行检修、置换时，保证油压正常并关闭所有程控阀阀驱电源，然后拆开各总管盲板用蒸汽置换合格，低压系统用空气置换至合格。 6.填装吸附剂要按有关要求进行 •吸附塔内要用定位支架定位，并铺塞钢丝网以防吸附剂装好后发生倾斜和带走。 •填装吸附剂要均匀，各处松紧一致。 •填装吸附剂过程中防止异物和杂质遗留在吸附塔内。 7.紧急停车为了保证本工段安全生产，在遇到下列情况时，需紧急停车处理。 •断电、断水、断气。 •和本工段直接联系的精炼、压缩、变换等岗位发生恶性事故时。 •本系统所属各设备管线发生大量漏气、着火、爆炸使操作人员无法继续操作或会导致事故蔓延扩大时。 •油泵全部跳车时。 •油管突然断裂无法得到有效控制时。 •微机出现死机故障或程序发生混乱时。发生上述情况时，本工段应迅速联系调度按紧急停车处理。并要注意如属本工段爆炸着火事故，应迅速将发生事故部分与外界隔离，防止事故扩大。其主要步骤是先打紧急停车铃，然后将微机打“紧停”状态。最后停各运转设备。第七章环境与职业健康安全管理第一节生产特点 1.工艺状况变压吸附脱除CO2是一种物理吸收过程，整个工艺具有自动化程度高、能耗低、操作费用低等特点。但在生产中也存在许多不利因素。第一，氢氮气对钢材具有腐蚀作用，氢气对碳钢有较强的渗透力，形成氢腐蚀，使钢材脱碳而变脆；氮气也会对设备发生渗氮作用，从而减弱其机械性能；第二，程控阀、电磁阀在长期使用过程中极易出现故障造成窜压损害设备和吸附剂；第三，高浓度的CO2在有水状态下对设备有很强的腐蚀作用，且容易使人缺氧发生窒息事故。 2.设备状况（高压、低压、常压、负压并存相通） 2.1两种不同的压力系统并存。本工段有两种操作压力，一种是高压6.0-7.0MPa的液压油系统即液压传动部分；一种是≤2.0MPa的原料气分离操作部分；另一种是吸附剂解析再生部分。三种不同而又相差甚大的压力系统同时存在又彼此紧密相连。如果液压传动部分操作失误或其它设备方面原因，程控阀不工作，就易造成高压气窜入低压系统，引起系统混乱，其结果是损失大量HN气，危害极大。 2.2 CO2气柜属恒压变容设备，如果操作调节不当极易造成气柜抽负，导致生产不能正常进行； 2.3程控阀在长期使用中阀芯密封圈腐蚀破损使内芯漏气，造成系统出口CO2含量高，精练反应不好，微量跑高影响生产。 3.作业环境状况 3.1易燃易爆从设备上来看，变压吸附系统设备大多数属于压力容器，由于所承受介质属于易燃易爆物质，一旦发生事故伤亡，将损伤严重，破坏力大。进入变压吸附工段变换气体中含有H2、N2、CH4、CO、H2S、CO2等。除了N2 、CO2外，H2、CH4、CO、H2S气体均为易燃易爆物质。氢的爆炸界限为4.0—73.2%，下限较低，爆炸的危险性最大，如果高压气体从设备中泄漏出来，即使数量不多，也极易与空气混合面达到爆炸范围，在遇火源或放空过快时，即能引起爆炸。 3.2危害因素状况在常温常压下，CO2是无色无嗅气体，但对人有麻醉和窒息作用，在高浓度下会麻醉呼吸并引起窒息和死亡。车间允许浓度900mg/m3。第二节主要危险化学物质 1.变换气中CO 1.1理化特性一氧化碳（CO）是一种无色无嗅、无刺激性的气体。分子量28.01，熔点：-20.05℃，沸点：-191.48℃，比重0.968，不溶于水，可溶于氨水，乙醇、苯和酸、与空气混合爆炸极限为12.5-74.2%，燃烧时呈蓝色火焰。 1.2对人体的危害一氧化碳进入人体后与血红蛋白结合，使血液失去携氧能力，使全身各组织缺氧。轻度中毒表现为头痛、头昏、恶心、呕吐、全身疲乏。中度中毒表现为面部呈樱桃红色，呼吸困难，心率加速、甚至尿便失禁，以至昏迷。重度中毒表现为昏迷、肌肉痉孪和抽搐、休克以至死亡。 1.3急救措施吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。解开患者的衣扣、裤带等紧身部分，注意冷暖。保持环境安静。如呼吸、心跳停止时，应立即进行人工复苏术或心脏挤压术，并注射呼吸中枢兴奋剂。同时按摩患者四肢，促进血液循环。 1.4预防措施本品车间最高允许浓度为30mmg/m3。工程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。呼吸系统防护：空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具。紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴氧气呼吸器。身体防护：穿防静电工作服。其它：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。 1.5消防措施灭火方法：消防人员必须穿戴全身防火防毒服。切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。 1.6泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴氧呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复，检验后再用。 2.氢（H2） 2.1理化特性本品为无色无臭气体。工业用本品纯度：工业≥98.0%，高纯≥99.999%。熔点：-259.2℃，沸点：-252.8℃，相对密度（水=1）：0.07（-252℃），相对密度（空气=1）：0.07，饱和蒸气压：13.3kPa（-257.9℃），燃烧热：241.0kJ/mol，H2在空气中的爆炸极限：4.0-74.2%；在O2中的爆炸极限：4.66-93.6%；引燃温度：400℃，最小点火能：0.019mJ，最大爆炸压力：0.720MPa。本品用于合成氨和甲醇等，用于石油精制，有机物氢化及作火箭燃料。 2.2对人体的危害本品侵入人体途径主要是吸入。本品在生理学上是惰性气体，仅在高浓度时，由于空气中氧分压降低才引起窒息。在很高的分压下氢气可呈现出麻醉作用。 2.3急救措施吸入本品时要迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。 2.4预防措施 •本品车间空气中最高允许浓度我国未制定标准。 •本品生产和使用中，要密闭系统，通风，采用防爆电器与照明。 •呼吸系统防护一般不需要特殊防护，高浓度接触时可佩戴氧气呼吸器。 •眼睛防护：一般不需特殊防护。 •身体防护：穿防静电工作服。 •手防护：戴一般作业防护手套。 •工作现场严禁吸烟。避免高浓度吸入。 •进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。 2.5消防措施本品易燃与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。灭火方法切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。 2.6泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴氧呼吸器，穿消防防护服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。 3.二氧化碳（CO2） 3.1理化特性本品为无色无臭气体，比空气重，一般存于阴沟和低洼处。但对人有麻醉和窒息作用，在高浓度下会麻醉呼吸并引起窒息和死亡。易溶于水而成碳酸。不能燃烧，也不能助燃。用来制造纯碱、干冰、汽水等，又可以灭火。也叫碳酐或碳酸气。 3.2对人体的危害本品侵入人体途径主要是吸入。本品在高浓度下会麻醉呼吸并引起窒息和死亡。。 3.3急救措施吸入本品时要迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。 3.4预防措施 •本品车间空气中最高允许浓度我国未制定标准。 •本品生产和使用中，要通风。 •呼吸系统防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可佩戴长管式防毒面具或氧气呼吸器。 •手防护：戴一般作业防护手套。 •工作现场严禁吸烟。避免高浓度吸入。 •进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。 3.5泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴氧呼吸器。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。 4.液压油污染的危害： •污染物常使节流阀和压力阻尼孔时堵时通，甚至将阀芯卡住，引起液压系统工作压力和速度不时变化，影响其正常工作。 •加速液压泵及阀组的磨损，引起内泄漏量的增加。 •混入液压油中的水分腐蚀金属，并加速液压油老化变质。 •混入液压油中的空气会引起噪声、振动、爬行、气蚀和冲击现象，从而恶化液压系统的工作性能。第三节危害因素 1.变压吸附危害因数表序号工序/现场危害因素危害影响控制措施 1 变换气水分设备方面：正常生产：设备本体、管道、阀体、连接管道破裂造成大量氢氮气外泄人员中毒火灾爆炸；检修作业：置换不合格动火爆炸；安全方面：损害人体健康，环保方面：污染大气水体； 1、按应急预案处理， 2、按操作要点控制。工艺方面：操作不当超压爆炸；油水排放不当致变换气泄漏；安全方面：损害人体健康，环保方面：污染大气水体； 1、按应急预案处理， 2、按操作要点控制。 2 吸附塔设备方面：正常生产：设备本体、管道、阀体、连接附件破裂造成大量液氨外泄人员中毒火灾爆炸；法兰泄漏起火；超期使用爆炸检修作业：没有有效与生产系统隔离，动火作业发生爆炸；置换不合格动火爆炸；安全方面：损害人体健康，环保方面：污染大气水体； 1、按应急预案处理， 2、按操作要点控制。工艺方面：操作不当超温超压爆炸安全方面：损害人体健康，环保方面：污染大气水体； 1、按应急预案处理， 2、按操作要点控制。 3 氧割火花焊渣污染土壤损害人体控制使用 4 电焊焊渣噪音污染土壤损害人体控制使用变压吸附危害因数表(续一) 序号工序/现场危害因素危害影响控制措施 5 电仪类设备方面：用电设备绝缘老化； DCS系统程序故障，对操作带来不便；管理方面：施工现场临时用电管理不规范；组织设计不满足JGJ46-88要求用电管理制度不健全、执行不力用电管理防护不到位安全方面：对人体造成电击伤害；环保方面：无 1、加强用电管理， 2、按规程执行操作。 6 检修施工高处作业：违章作业导致高处坠落动火作业：违章作业导致火灾爆炸入罐作业：违章作业导致中毒窒息电焊运行：噪音听力受损电焊运行：电弧伤害眼睛安全方面：对人体造成伤害；环保方面：无 1、严格按票证管理程序执行, 2、制止违章，搞好个人防护。第四节应急预案 1.系统断电 1.1 PSA岗位断电停车应急预案主操:联系调度采取紧急停车，将微机打“急停”，同时副操迅速按H.N机停铃和CO2压缩停车铃；关系统进出口阀，停油泵；来电后，启油泵，观察各塔压力情况，若压力不正常采取泄压做好开车准备；在泄压过程中，应间断性地戳电磁阀进行泄压，防止降压过快发生事故； 2.系统仪表信号坏主操:迅速联系仪表工处理。副操:迅速手动控制程控阀，防止系统窜压。 3.系统断仪表空气主操:迅速将系统出口闸阀关小，防止压缩三入超压。联系调度、仪表工处理。副操:迅速关小送气柜闸阀，控制好气柜高度。 4.系统油管泄漏 4.1 PSA岗位油管断裂起火应急处理预案油泄漏着火后，应迅速用蒸汽灭火，以防火势扩大，同时采用适当方法切断油路，不同的漏点有不同的方法。如： •油泵出口至出口阀之间，处理方法：停泵关出口阀，启备用泵 •蓄能器至蓄能器截止阀之间，处理方法：关蓄能器截止阀 •出口阀到蓄能器截止阀之间，处理方法：若火能灭则做相应处理，火不能灭则紧急停车 •阀站到程控阀之间油管断裂泄漏，处理方法：若泄漏根据具体情况补焊或更换；若下油管断裂，迅速拔掉对应电磁阀电源，使该程控阀处于关闭状态，根据具体情况减量生产，到置换或抽真空时，切油压电磁阀上盲板进行处理；若上油管断裂，应紧急停车，关闭该换向站进出口油阀进行处理 •真空泵油管断裂泄漏，处理方法：停该泵处理，不管泄漏点在什么地方，若火势太大无法进行上述相关处理，油源无法切断时，均应紧急停车处理。 5.系统燃烧爆炸 PSA副操在巡检时发现系统失火，迅速汇报至岗位小组长，由小组长汇报至班长、技术员，由班长向片区领导和职能部门汇报。小组长 •小组长接到副操汇报后，迅速联系调度，查明失火原因，火势情况，做出果断判断。 •由小组长组成抢救小组，统一指挥，检查专用蒸汽消防管是否完好。 •联系调度系统准备降压减负荷。 •根据火势情况，系统采取紧急停车处理、泄压，迅速启动紧急停车预案。 •在处理过程中与岗位人员协调分工到人。主操 •主操在操作室内控制系统压力。 •主操随时与副操保持电话联系，做好减量和停车准备。副操 •副操协助小组长做好现场抢救工作，服从小组长指挥。 •控制好蒸汽消防阀门的的大小和现场的安全防护工作。 •检查参加抢救人员安全防护用具，防止人员伤害。 •负责通知相邻岗位和施工作业人员撤离现场。 6.产品气水封穿主操：迅速联系调度、总控注意产品气压力波动。副操：迅速关闭水封出口阀，打开加水阀。待水封加至正常液位后，打开出口阀。查看更多 3个回答 . 2人已关注

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CAD 错误警告的解决办法？ 每次打开CAD，都会出现如下警告，请问如何解决。查看更多 1个回答 . 1人已关注

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选用BB5型泵？ BB4和BB5分别是径向剖分单壳体和径向剖分双壳体，在什么情况下必须用BB5而不用BB4有没有一个界定的压力，温度或者其他的一个标准。谢谢。查看更多 8个回答 . 4人已关注

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电子版环境保护与化工清洁生产？ 谁有电子版，能否共享一下，谢谢。查看更多 1个回答 . 1人已关注

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请教这是什么泵，能买得到吗? file:///C:/Users/联想/AppData/Roaming/Tencent/Users/187325691/QQ/WinTemp/RichOle/SQCKFYCWK]C$8G)BONLBA.png再补充下信息：循环泵，扬程要求不高，但是工作压力5Mpa, 某些工艺可到10Mpa。含气量可到30%（体积比），固体含量最高时能到8%(重量比）。这样的泵好选吗？查看更多 33个回答 . 2人已关注

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从催化裂化干气中提取乙烯的技术现状？从催化裂化干气中提取乙烯的技术现状目前，从催化裂化干气中提取乙烯的技术主要有深冷分离法、吸收分离法、水合物分离法、膜分离法和吸附分离法，其中深冷分离法、吸收分离法已经相当成熟，并实现了工业化生产，取得了良好的经济效益；而膜分离法和吸附分离法正处于实验室研究或工业试验阶段，预期会有较好的应用前景。　　（ 1 ）深冷分离法。早在 20 世纪 50 年代，人们就开发了常规深冷分离工艺。利用原料中各组分相对挥发度的差异，通过气体透平膨胀制冷，在低温下将干气中各组分按工艺要求冷凝下来，其后用精馏法将其中的各类烃依其蒸发温度的不同逐一进行分离，乙烯收率约为 85% ，纯度为聚合级。由于常规深冷分离工艺能耗大，人们对其进行了不断的改进，主要是利用分凝分离技术进行分离，使能耗大大降低。　　深冷分离工艺由美国空气产品公司和 Mobil 公司联合开发，于 1987 年投入工业化生产。分凝器实际上是一个带回流的热交换器，它将热传导与蒸馏结合起来，通过部分冷凝将气体混合物分开，达到高效分离效果。这种工艺可使 FCC （流化催化裂化）干气中的烃类回收率提高到 96%-98% ，乙烯收率为 90%-98% ，纯度为聚合级，比常规深冷分离工艺节能 15%-25% ，经济效益显著。深冷工艺一般适合处理大量干气的情况，特别适合于炼厂集中地区，若炼厂规模比较小时，则不经济。　　（ 2 ）吸收分离法。吸收分离法主要是利用催化裂化干气各组分在吸收剂中溶解度的不同来进行分离的。可分为物理吸收和化学吸收法两种。　　物理吸收法包括中冷油吸收工艺和 Mehra 工艺。中冷油吸收工艺也称为油吸收工艺，一般是利用 C3 、 C4 和芳烃等油品作吸收剂，首先除去甲烷和氢，然后用精馏把吸收的各组分逐一分离开来。操作温度最低为 -70 ℃ ，一般为 -20 ℃ 到 -40 ℃ ，乙烯纯度约为 90% ，收率约为 85% ； Mehra 工艺由美国修斯顿 AET 公司开发成功。该工艺采用 Mehrsolr 溶剂，在常规的气体加工装置上即可将裂解气体分离。 Mehrsolr 溶剂一般为聚烷撑二醇二烷基醚、 N- 甲基吡咯烷酮、二甲基甲酚胺、碳酸丙烯酯、环丁砜和乙二醇三乙酸酯的特殊混合物。此外， C8-C10 芳烃化合物也可用作该工艺的溶剂。操作温度一般为 -37 ℃ ，压力为 1.7MPa 。　　化学吸收法是利用吸收剂中过渡金属和烯烃形成 π- 络合物，使烯烃与其他组分分离。 Cu+ 和 Ag+ 与烯烃形成的络合物可逆性比较好，成本相对较低，适合于烯烃分离。化学吸收法包括水溶液和非水溶液两种体系。　　水溶液体系包括 Ag+ 和 Cu+ 两种体系。 AgNO3 、 AgBF4 、 AgClO4 、 AgCF3 （ CO ） 2 等均可用于烯烃分离，其中 AgBF4 吸附容量较大， AgClO4 、 AgCF3 （ CO ） 2 次之， AgNO3 吸附量较小。 Union Carbide 公司开发了一种以 AgNO3 水溶液为吸收剂的工艺，操作压力为 1.65MPa ，吸收温度为 30 ℃ -40 ℃ ，脱附温度为 50 ℃ ，采用填料塔。 Farbenwerke Hoechst 公司研究了一种以 AgFB4 水溶液为吸收剂的工艺，操作压力为 0.2MPa ，吸附温度为 30 ℃ ，脱附温度为 80 ℃ 。 Ag+ 水溶液系统需要预处理，脱去硫化物和乙炔，以免形成 Ag2S 沉淀降低吸收能力，也避免生成 Ag2C2 ，消除爆炸危险。 ICI 公司开发了以 CuNO3/ 乙醇胺为吸收剂的工艺，操作压力为 1.2MPa ，吸收温度为 30 ℃ ，脱附温度为 50 ℃ ，产品纯度为 86.6% ，收率也比较高。银与铜体系各有优点，银吸收液价格比较高，但它对 CO 吸收较少，其乙烯吸附容量比铜大 8 倍。二者对原料中杂质敏感，易发生歧化反应，预处理和吸收液分离复杂。　　非水溶液体系主要是 Cu+ 体系。 Cu+ 与有机溶剂有弱络合作用，在有机溶剂中比在水溶液中稳定，不易歧化。研究较多的络合剂有 CuCF3 （ CO ） 2 、 CuNO3 、 Cu2SO4 、 CuBF4 、 CuAlCl4 、 CuAlCH3Cl3 、 CuAlC2C2H5Cl3 、 CuAlCNCl3 和卤化胺等，溶剂一般用芳香或烯属溶剂。田纳科化学公司开发了以 CuAlCl4/ 芳族溶剂为吸收剂的工艺，该工艺在原料中乙烯含量为 12% （体积分数）时，收率接近 96% ，纯度为 99.5% 。非水溶液在水蒸气和空气存在的情况下，也可以发生歧化反应，对原料中杂质也很敏感，因此原料要进行预处理。　　（ 3 ）水合物分离法。该工艺的特点是使 FCC 干气与水进行水合反应，生成含有乙烯组分的水合物，再将吸收液在减压或（和）加热状态下逐级分馏，释放出水合物溶液中的乙烯，使其与其它组分分离。吸附压力一般在 2MPa-6MPa ，吸附温度为 -20 ℃ 至 15 ℃ ，脱附压力为 0.2MPa 至 2MPa ，脱附温度为 4-10 ℃ ，产品乙烯纯度为 56%-81% ，不足之处是该工艺所得乙烯纯度较低，限制了它的应用。　　（ 4 ）膜分离法。膜分离法是利用气体各组分在膜中渗透率的差异而进行的。在乙烯提取方面，膜分离技术还处于研究阶段，用于乙烯分离的膜主要有平片膜和中空纤维膜，膜中金属离子有 Na+ 、 Ag+ 和 Cu+ 等，烯烃与膜中离子形成络合物，进行迁移。　　（ 5 ）吸附分离法。吸附分离是借助气体混合物中某些组分在固体吸附剂上优先吸附而实现分离的一种方法。根据吸附剂再生方法的不同可分为变压吸附（ PSA ）和变温吸附法（ TSA ）等。吸附分离法的关键是开发好的吸附剂与之适用的高效分离工艺。目前用于乙烯提取的吸附分离工艺有固定床和磁稳流化床两种，所用吸附剂主要有分子筛、树脂、 Al2O3 、 SiO2 、活性炭和粘土等。该方法目前还处于研究开发阶段。查看更多 0个回答 . 3人已关注

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2,6-二甲酸吡啶的红外图？那位能查到 2,6-二甲酸吡啶的红外谱图阿,或者有什么地方可以查到?这个物质有哪些特征峰呢,和金属配位后这些峰会往哪移动,怎么看是不是配位了?谢谢啦!查看更多 1个回答 . 5人已关注

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根据电机的功率选择电缆，有口决没? 请问各位盖德：已知电机的功率，怎样选择电缆？有没有什么口决啊？查看更多 11个回答 . 2人已关注

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注册化工师基础考试期限？请问一下，注册化工师基础考试合格后，是不是隔多少年再进行专业考试都可以啊！我查了考试报名大纲什么的，都说工作几年后基础合格了可以考专业，但是就没有说基础过了是不是总是有效的。查看更多 4个回答 . 2人已关注

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关于脱碳工艺的疑问？今天在书上看到关于变压吸附脱碳的一些内容：每个吸附塔在一次循环中均需经历吸附，一均降，二均降，三均降，四均降，五均降，逆放，抽真空，然后依次五四三二一均升以及终充。10 个吸附塔交替进行以上的吸附，即可实现原料气的连续脱碳。请问大家这个吸附，均降，均升，终充分别是怎么个意思啊？很陌生？查看更多 0个回答 . 5人已关注

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“耐振”还是“耐震”？ SH/T3005-2016 6.2.2 e）安装于振动场所或振动部位时，应选用耐振压力表。 HG/T20507-2014 5.2.2 3 在机械振动较强的场合，宜选用耐震压力表或船用压力表。说咬文嚼字也无所谓，就是纠结的不行。作为标准来讲，本来就需要字斟句酌追求严谨，这种东西往小了说可以说无关紧要；往大里讲也能说同一个东西，不同的标准连个标准的叫法都没有，还能做好什么事？个人浅见，欢迎讨论。查看更多 17个回答 . 4人已关注

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谁愿意贡献氮肥类的杂志？ 这段时间论坛不是很活跃，希望哪位盖德能贡献几本今年的氮肥类杂志，供大家学习学习。查看更多 8个回答 . 1人已关注

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60万吨碱仓预算？目前公司有意向重新上一套60万吨碱仓，全自动化，包括建筑、设备（碱仓、除尘系统、自动称、滚动筛等）。预计多少钱，自动称厂家是哪家生产查看更多 0个回答 . 1人已关注

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高准质量流量计在其核心处理器与传感器第一次配对使用， ...？ 我是新手望高人说的具体些？查看更多 2个回答 . 4人已关注

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鼠标滑过图形时一顿一顿的？ 鼠标滑过图形时一卡一卡的（严重影响心情），不知什么原因，所有的捕捉设置都关了呀，还有什么地方需要设置吗？查看更多 5个回答 . 5人已关注

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注安考试-建设项目职业病危害分类管理办法？ 希望有所帮助查看更多 0个回答 . 5人已关注

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简介

职业：上海睿筑环境科技有限公司 - 销售

学校：洛阳师范学院 - 化学系

地区：云南省

个人简介：劳动是万物的基础，劳动者是支柱，他支撑着文明与进步的结构和它那辉煌的穹隆。查看更多

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