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尿素知识问答】一日一问2010.03.24？ 低压二循一冷温度和加水量控制不当造成的后游客，如果您要查看本帖隐藏内容请回复果请隐藏回答查看更多 0个回答 . 2人已关注

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几何量计量简介？几何量计量简介任何一个物体都是由若干个实际表面所形成的几何实体，几何量是包含复现、测量、表征物体的大小、长短、现状和位置等几何特征量，对这些特征量的计量测试统称为几何量计量。几何量计量包括量块、线纹、角度、平直度、表面粗糙度、齿轮、工程测量、万能量具、座标测量、经纬仪类仪器、几何量类仪器量块计量量块是几何量计量领域里使用最广泛和准确度较高的实物标志量具之一。量块是由两个相互平行的测量面之间的距离来确定其工作长度的高准度量具，其长度为计量器具的长度标准，由于具有形状简单，易于制造，使用方便等特点，在制造部门的各基层单位得到广泛使用，同时又由于其测量表面的机械性能良好、表面光滑，能应用于光波干涉测量，测量准确度较高，也是计量部门的长度实物基准。因此量块可制成不同的准确度等级，满足不同计量部门或检验部门的需要。通过对计量仪器、量具和量规等示值误差的检定方式，将长度基准值传递到最终的机械产品，使机械加工中各种制成品的尺寸能够溯源到长度基准。线纹计量线纹计量在国民生产和科学技术领域里的作用非常重要。在大地测量用的基线尺，显微类仪器上用的分划板到精密光学仪器上用的玻璃标尺，坐标设备上应用的金属标尺，计量部门量值传递用的基、标志尺等都是线纹尺。它是一种带有细分刻度的多值长度量具，以两条刻线之间的距离复现长度量值。同端面基准器具量块在进行比较测量时容易受到磨损而改变尺寸相比，线纹尺的非接触性和多值性时其最大特点。角度计量由两条直线或两个平面相交即组成角，角的大小以一定的计量单位来表示即为角度。在机械加工中经常涉及到面与面之间，刻线与刻线之间，线与平面之间的角度以及圆周分别的问题，因此角度、锥角、圆分度时机械零件或零部件之间配合的重要参数。工程测量工程测量也可以称为精密测量，包含的内容较多，主要有形状和位置误差的测量。形状和位置误差是零件制造误差的组成部分，可以影响到零件的功能和装配互换性。按形位公差的国家标准，形状误差包括直线度、平直度、圆度、圆柱度、线轮廓度、表轮廓度6个项目。位置误差包含平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动8个项目。平直度平直度是直线度和平面度测量的简称，属于形状和位置公差测量范围。直线在机械零件上是最常见的几何要素之一，直线度的被测要素包括平面上的直线、面与面的交线、回转体(圆柱、圆锥等)的素线、棱线及轴线等。表面粗糙度零件在加工过程中都不可避免地会存在加工误差，通常包括尺寸误差、微观几何形状误差、宏观几何形状误差和位置误差。其中的微观几何形状误差也称为表面粗糙度，指在机械加工过程中，因切削刀痕、表面撕裂挤压、振动和摩擦等因素，在被加工表面上留下的间距很小的微观起伏不平。齿轮齿轮传动是机械传动中最重要的一种方式，齿轮的制造精度直接影响齿轮传动的准确性、工作的平稳性和载荷分布的均匀性。根据不同的测量目的，可将测量的测量方法分为单项测量、综合测量和整体测量。单项测量是测量齿轮的某些单项参数，如齿形误差、齿向误差、周节和周节累计误差等，通过对测量结果的分析，可反映出引起误差的工艺因素。综合测量是指单面啮合综合测量和双面啮合综合测量，可以高效率地评定齿轮传动的工作质量。整体测量是将每个齿的齿形误差以及各齿的相互位置误差用整体误差曲线图形反映出来，可确切分析各个单项误差的影响。万能量具万能量具也称通用量具，主要指三大类量具，即游标类量具、测微类量具和指示类量具。坐标测量坐标测量是一种用于测量零件或部件的几何尺寸、形状和相互位置的测量方法，通过测量空间任意的点、线、面以及相互位置，获得被测量几何型面上各测点的几何坐标尺寸，再由这些点的坐标值经过数学运算求出被测零部件的几何尺寸和形状位置误差。这些空间坐标值既可以是一维的，也可以是二维和三维的坐标值。经纬仪类仪器经纬仪可用来测量空间两个或两个以上目标之间的水平角，也可测量空间目标至水平面之间的垂直角。经纬仪类仪器是在大地测量、工程测量、矿山测量工作中广泛使用的精密仪器，测绘部门使用最广，在军工生产或机械制造部门，通常用于大型工件、设备的安装和定位。几何量仪器几何量仪器是利用机械、光学、电学、气动或其他原理将被测量转换为可直接观测的指示值或等效信息的器具。按原理可以分为机械量仪、光学量仪、气动量仪、电动量仪。任何一台量仪仪器都包含一个重要部件既基准部件，它是决定几何量仪仪器准确度的主要环节，如精密丝杠、光栅尺、度盘、激光器等。查看更多 4个回答 . 1人已关注

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发几个化工精品课网站？ 这几个化工精品课网站很有用的，不妨你可以去看看。查看更多 1个回答 . 1人已关注

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在氯碱中用的颇尔表面膜的过滤器是超滤不? 　　目前在氯碱企业中所用的膜过滤器是多种，目前向大家请教一下：在氯碱中用的颇尔表面膜的过滤器是超滤不？目前从过滤器的参数看来，好像是微滤。 # hcbbs 查看更多 5个回答 . 3人已关注

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钼酸铵二次氨侵的详细工艺流程！？本人从事钼酸铵行业！刚来厂不久，因吃苦耐劳！主任把我提拔到铵侵班长职位！因为做不太久，二次铵侵的钼含量始终做的没有别人做的低！我们做的是四钼酸铵请贵坛的高手赐教一下谢了查看更多 5个回答 . 1人已关注

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请各位大侠指点一下？我们用的是CS3000VP的系统，我将公司的备份带回家自己电脑上用时出现一个报警信息（大概意思是像这样的，说我的PC机最多能支持4个FCS，但这个项目有6个FCS），要求关闭项目，请各位大侠能指点一个，将两个FCS的内容删了再导入行不行。谢谢了查看更多 2个回答 . 5人已关注

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阳极保护酸冷器？ 阳极保护酸冷器结垢怎么办?查看更多 5个回答 . 3人已关注

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炼油厂污水汽提装置中的问题？原料污水罐的水封如何设置比较好？以前设在原料罐旁，罐顶气相进入水封罐，水封罐下面设一台排液泵打回原料罐。但是投用不正常，各位大侠，有其他好的方式吗，烦请推荐介绍！查看更多 3个回答 . 2人已关注

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CNG站天然气脱水器？ 咨询下，CNG站天然气脱水器用什么材质的好啊？本人刚接触这个，谢谢！查看更多 3个回答 . 2人已关注

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脱苯塔采萘除重苯是怎么回事啊? 那个大侠给详细讲解一下，我们的单塔脱苯查看更多 0个回答 . 3人已关注

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浮环密封维修经验之谈？我厂催化裂化装置压缩机组 (其中汽轮机NK25/28/12.5系杭州汽轮机厂制造，离心压缩机MCL405+MCL355系沈阳鼓风机厂制造)自2005年5月中旬检修以来，密封油跑、串油现象严重；润滑油、密封油受到污染；汽轮机调速系统失灵，压缩机负荷增加，汽轮机转速被迫提高。2005年5月20日被迫停机抢修，解体后发现部分浮环间隙增大，高压缸MCL355入口端浮环密封弹簧损坏。一、浮环密封的结构　　浮环密封又称浮环油膜密封，浮环密封由两个浮环组成，工作时环能浮动，但受销钉限制不能转动。密封气自流道Ⅰ进入，密封油自油路Ⅲ进入，通过浮环和轴之间的间隙，沿轴向左右两端流动。图中左侧是高压端，右侧是低压端。流经高压端的封油经过高压环2，由通道Ⅱ排至油气分离器。封油压力比密封气压力高0.05MPa左右，压差很小，向高压端的泄漏量较小。该路回油和密封气以及机内泄漏气体混合排出，称为内环回油，必须经过油气分离器处理后才能继续使用。而封油与低压侧润滑油的压差是0.2～0.4MPa，所以大部分封油都通过低压环6，由回路Ⅳ回封油箱。该回油没有与压缩气体接触，因此是干净的，可以直接回油箱。为了使浮环与固定环贴紧，用弹簧将浮环压向固定环。二、浮环密封的原理　　浮环与轴套之间充满了封油，当轴转动时，类似于滑动轴承工作原理，在偏心圆柱间隙内将形成油膜，产生流体动压力，将浮环托起，浮环只能浮动而不能转动。油膜的节流降压作用，阻止了高压侧气体向低压侧泄漏。由轴承油膜原理可知，如浮环与轴完全同心，则不会产生油膜浮力；如果浮环与轴偏心，则轴转动时将产生油膜浮力。该浮力使浮环浮起而使偏心减小。当偏心小到一定程度，这时的浮力正好与浮环重量相等，便达到了动态平衡。由于浮环很轻，则动态平衡时的偏心很小，即浮环和轴自动保持基本同心，又形成了二者之间的液体摩擦状态，避免了轴和浮环的磨损。因为浮环与轴有自动同心作用，故间隙可以很小，大大减少了泄油量。三、浮环密封失效原因　　1.从浮环密封的结构和原理可知，密封效果与浮环间隙有直接关系，从降低封油漏损，提高密封效能看，浮环间隙应尽量减小，但间隙太小又会导致浮环工作条件的恶化，乃至浮环抱轴故障的发生；浮环间隙过大，卸油量增加，导致封油、滑油互串，或者封油跑损。所以，浮环间隙一般在下列范围选取：　　内浮环半径间隙S=(0.0005～0.001)D 　　外浮环半径间隙S=(0.001～0.002)D 式中　D——浮环公称直径，mm 　　机组拆机时，各部位间隙如表1。　　2.滑油进机压力高，或者滑油油温高，油的粘度下降而流动性得到改善，导致滑油串至封油，密封失效。　　3.密封气压力波动大或者密封气带液，使封油串入机体，造成封油跑损；或者密封气串入封油之中，造成封油和滑油的污染。 .封油油质差，粘度下降，流动性较好，油膜形成不好，各部位卸油量增加。　　5.封油泵故障，封油压力低，封油流量小，油膜形成不好，封油、滑油受到污染，甚至封油中断，导致烧环。　　6.由于机组检修时装配质量问题，或者零配件损坏，造成浮环卡死，浮环间隙不能形成环形密封油膜，密封气夹带封油，从油膜缺口处串入滑油，造成封油、滑油污染，密封失效。催化车间拆机时发现，高压缸入口端浮环密封弹簧损坏，残留部分碎屑，导致浮环无法限位，无法形成油膜；或者浮环卡死，油膜同样遭到破坏，封、滑油互串，受到污染。　　7.压缩机流量波动频繁，汽轮机转速波动大，也会影响浮环密封油膜的形成，造成密封失效。四、浮环密封失效的危害及预防措施　　1.封油跑损严重，催化车间压缩机平均每天跑油270kg，46# 防锈汽轮机油 (4440元/吨)，价值1199元。　　2.滑油、封油受污染严重。滑油、封油受污染后，[wiki]机械[/wiki]杂质升高，粘度下降，酸值升高：①不利于各轴瓦的润滑，有可能导致烧瓦，停机；②浮环密封油膜形成不好，密封失效；③汽轮机调速系统、油路系统发生堵塞，调速器失灵，有卡塞现象，机组转速大幅度波动，操作混乱，于7月20日被迫停机检修。　　3.由于浮环间隙大，油膜形成不好，封油泄漏量大，造成封油进机组压力偏低，流量增加，内环回油量增加。为了减少封油跑损，技术人员采取了提高密封气压力的手段，这样，又加剧了滑油的污染。　　①油气分离器分离出的气体由油气分离器顶部进入压缩机一级进口，压力是0.3～0.6MPa，压缩机一级进口压力是0.08MPa，密封气压力提高后，流量增加，则压缩机负荷也增大了，影响了压缩机的正常运行。　　②气轮机负荷加大，转速由10100升至10600r/min，蒸汽耗量增大，能耗增大。　　③油气分离器分离出的气体夹带一定量的封油，进入机组造成压缩机的喘振。　　4.为了防止密封失效，应采取如下预防措施：　　(1)保证密封气的洁净和密封气压力的恒定；　　(2)保证滑油、封油的质量；　　(3)找好滑油、封油、密封气之间的关系，密切注意各参数的变化，及时调节；　　(4)抓好机组检修质量。查看更多 3个回答 . 4人已关注

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却贝V型缺口冲击试验和夏比V型缺口冲击试验区别? 却贝V型缺口冲冲击试验和夏比V型缺口冲击试验是一个意思吗？百度知道里有人说是翻译的问题，应该是同一个意思，不知道是不是呢？查看更多 1个回答 . 4人已关注

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下行床FCC？大家好，下行床FCC貌似火过一段时间，查了下也有相关的工业化报道，为啥后来销声匿迹了呢？是不是还是与提升管有原理相矛盾的地方？谢谢！查看更多 0个回答 . 5人已关注

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关于碳五调和汽油的一些问题？重整C5组分在常温常压下挥发性很强，不知诸位盖德的装置有没有将碳五直接调和进汽油的，是在汽油罐内直接调和吗，气温高的时候碳五在浮顶罐和装车过程中的挥发很大，在经济效益性和安全性上都有哪些方面的隐患？还望多提宝贵意见查看更多 4个回答 . 1人已关注

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30万吨/年硫酸操作规程？第一章熔硫岗位操作法第一节岗位任务与管理范围一、岗位任务利用锅炉蒸汽(温度140℃-170℃)将硫磺在熔硫池内进行融化为液体,并通过调节,使液硫温度稳定在135—145℃之间，熔硫池及液硫储槽液位稳定在工艺控制范围内。二、管理范围从硫磺仓库至快速熔硫槽、液硫过滤机和液硫储槽之间的所有设备、电器、仪表、管道阀门和建构筑物都属本岗位管辖范围第二节工艺流程与操作指标一、工艺流程图（见附图1）二、工艺流程说明 1. 工艺原理 S固 S液 2.工艺流程说明硫磺经人工加入地下加料储斗，通过电磁振动给料器均匀加入大倾角皮带机至快速熔硫槽（由手动三通换向阀选择1#、2#快速熔硫槽），经蒸汽盘管加热熔化成液体硫磺。快速熔硫槽液硫经溢流口溢流至粗硫槽，粗硫泵将粗液硫打入助滤槽，加入硅澡土搅拌均匀，再经助滤泵打入液硫过滤机预涂。预涂合格后停助滤泵，启动粗硫泵将液硫打入液硫过滤机过滤，过滤后的合格液硫进入中间槽，经中间泵打入液硫储槽备用。来自公司管网的为0.8MPa蒸汽经自调减压后成为0.6MPa作为熔硫蒸汽进入快速熔硫槽熔硫，蒸汽冷凝水进入冷凝水总管。来自公司管网的为0.4MPa蒸汽作为保温用汽，进入管道夹套内、槽内加热盘管进行保温。冷凝水进入冷凝水总管回流至冷凝水箱，统一回收。三、工艺指标 1、熔硫蒸气压力 0.5Mpa—0.6Mpa 2、保温蒸气压力 0.35Mpa—0.45Mpa 3 、液硫温度 135℃—145℃ 4 、过滤器操作压力＜0.75Mpa 压差＜0.3Mpa 5 、液硫酸度 ≤20ppm 6 、液硫灰份 ≤30ppm 7、各槽液硫液位 60-80% 8、分析项目序号名称取样点频次备注 1 液硫酸度中间槽 1次/天 2 液硫灰份中间槽 1次/天 3 冷凝水PH 冷凝水箱 1次/天第三节开、停车方法 1、开车前的准备工作。 1.1 系统设备管线经检查，试压合格，无跑、冒、滴、漏现象。 1.2 各槽、贮罐内杂物已检查、清理干净。 1.3各运转设备盘车检查、试运行正常、各仪表、电器设备试调合格。 1.4 准备硅藻土 500kg 、纯碱1吨。 2.熔硫开车 2.1 打开蒸汽阀门对所有设备、管道进行暖管（阀门开度要小，待蒸汽冷凝水排完后逐步开大）。同时检查管道有无泄漏，疏水器是否正常。 2.1 打开手动三通阀，开启皮带机，电磁振动给料器，通知投磺工供硫磺，向快熔槽内加入固体硫磺埋过蒸气盘管，调节蒸汽阀控制熔硫蒸气压力为0.5-0.6MPa，蒸汽温度为140℃—170℃。 2.2 待硫磺全部熔化至熔硫槽液位超过2/3时，启动搅拌浆，连续均匀地加入固体硫磺。 2.3 当液硫溢流至粗硫槽，且液位达1/2时，启动粗硫泵并开、关相关阀门往助滤槽内送液硫，当助滤槽液位达1/2时加入硅藻土约150kg，启动搅拌桨，搅拌均匀（时间约需1小时），根据液硫酸度适量加入纯碱。助滤槽液位达80%时停粗硫泵，启助滤泵对过滤器进行预涂。液硫回流至助滤槽，取样分析合格后，停助滤泵，开中间槽入口阀，启粗硫泵进行过滤，当中间槽液位达1/2时，启中间磺泵将液硫打至液硫贮罐待用，整个过程应注意各槽液位，保持流量平衡。 2.4 待液硫贮罐液位达到开车要求时（2000吨），联系焚硫岗位将液硫送至炉前精硫槽，液位达60%左右时待用（确认蒸汽暖管已进行，调节蒸汽阀门对精硫进行保温）。 3.短期停车 3.1接到停车通知，停止投磺，待硫磺走完停皮带机，关闭三通阀，调节熔硫蒸汽，维持0.4MPa蒸汽压力进行保温。 3.2 不停搅拌，如需检修搅拌按长期停车处理。 3.3 停车时间长，若需要停汽，在停车前将槽内液硫温度提高至指标上限。 4.长期停车 4.1计划长期停车前，要将各罐池，槽内液硫用完再停车。 4.2及时打开排渣口清理磺渣（放磺时注意安全，以防烫伤），最后关闭加热蒸汽。 4.3将各槽搅拌、液硫泵拆出检修备用。 4.4清空过滤机备用。熔硫岗位操作附件：液硫过滤器操作规程 1. 过滤器处于待过滤状态，锁紧锁好油缸的防转销。 2. 助滤槽按规定加入硅藻土搅拌均匀待用。 3. 打开过滤器的两个溢流阀N11/N13，微开液硫过滤器进料阀N7/N8/N9，并启助滤泵，逐步打开阀门N7/N8/N9，助滤槽液位开始下降，当溢流管中有液硫流出，打开阀门N19，并关小两个溢流阀N11/N13，重要的是缓慢调整阀门N19开度（注意：要用过滤器出口阀N19调整流量，而不要用入口阀N7/N8/N9调整流量，以确保过滤器中充满液体）。 4. 循环约需0.5—1小时，保持过滤器压力在0.05—0.1MPa间，实际循环时间应根据液硫是否清洁，且不含硅藻土等来确定预涂时间。分析（从过滤器采样阀N20采样分析）合格后预涂结束。 5. 关N7后启粗硫泵，打开N6，稍打开阀N17，关上阀N19循环阀。检查粗硫泵的电流，调整阀门N17开度，控制过滤流量，注意过滤压力，过滤一段时间后需要不断开大阀门N17，以维持进中间槽的液硫流量，过滤结束时，通常阀门N17会开到全开的位置。 6. 当压力升至0.4MPa，过滤结束。 7. 打开过滤器溢流阀N11/N13，同时关闭去中间槽的出料阀N17，及关闭过滤器的进料阀N6/N8/N9，并停泵。 8. 打开过滤器卸料阀N2/N3，检查过滤器中物料是否很顺利地卸向中间槽，如果卸料不畅通，可由阀门N10通入一会儿蒸汽。然后关阀N11/N13，卸料结束后，打开两个放空阀门N4/N5卸压后，拔掉防转轴。 9. 打开过滤器进行振动排渣，用木锤敲打过滤叶上部，将滤饼振至地上或敞口中。清渣完成后，关闭卸料阀N2/N3。 10. 为下一个过滤周期作好准备。液硫过滤器阀门位置示意图液硫过滤机管口位置图第四节岗位操作要点一、操作要点 1.1送液硫时槽内蒸汽盘管不得露出液面。 1.2蒸汽压力按指标控制，须始终保持系统保温蒸汽供给正常。 1.3控制液硫储槽液位，防止各槽漫磺或液位过低，及时打捞各槽液面浮渣。 1.4若液硫储槽达到规定液位时，停止向料斗输送固体硫磺。 1.5发现有着火苗头用蒸汽或水及时扑灭。 1.5根据硫磺酸度按比例连续加碱中和酸度，防止腐蚀设备。 1.7按时认真将投料量和控制参数记录在操作记录本上。二、岗位巡检 2.1 巡检路线。硫磺仓库——皮带机——熔硫槽——粗硫槽——助滤槽——中间槽——过滤器——流硫贮罐——冷凝水箱 2.2 巡检时注意问题 2.2.1 观察各蒸汽压力是否符合指标要求。 2.2.2 观察各槽贮罐液位情况，有无溢磺现象，低液位现象。 2.2.3注意现场与DCS 上显示对照，发现问题及时汇报处理。 2.2.4 检查搅拌桨，各磺泵是否正常工作。 2.2.5注意磺泵的运转情况，发现不正常现象及时处理。第五节不正常现象及处理方法序号项目名称产生原因处理方法 1 各罐池翻泡（1）蒸汽管泄漏（2）硫磺水份含量高（1）关闭蒸汽进出口阀门换蒸汽管（2）晒磺 2 过滤泵或精硫泵输送量小或输送不出（1）泵有故障（2）液硫管、泵阀门蒸汽压力过高或过低（3）泵前或泵后阀门有故障（1）检查泵本身故障（2）调节蒸汽压力至要求指标（3）检修或更换阀门 3 各槽或贮罐有大量 SO2气体产生硫磺起火（1）用灭火器切断液硫库区火源（2）用消防器材、蒸汽或水扑灭 4 粗硫泵或精流泵跳闸（1）电器故障（2）电流超负荷（3）泵坏（1）通知电工处理（2）减少上磺量（3）换泵 5 磺泵跳闸（1）磺泵故障（2）电流过载（3）泵坏（1）通知电工修理（2）减负荷（3）换备用泵及时修泵 6 磺泵电流下降，炉温下降（1）磺枪堵塞（2）叶轮磨损间隙大（1）停车修理磺枪 (2)换备用泵并及时修泵 7 各罐池起火 (1)液磺中浮渣多 (2)硫磺中有机质含量高 (3)液磺温度过高 (1)打捞浮渣 (2)更换硫磺 (3)调整蒸汽压力第六节设备维护保养 1.对本工序所有设备，管道，阀门负有管理，维护和使用责任，保证设备完好，附件齐全。 2.设备（特别是电机）不得超负荷运行，尽量避免电器设备受潮，严防将水溅到电机上。 3.保证设备清洁，防止异物（特别是酸，碱液）侵入设备。 4.经常注意设备有无异常的振动及摩擦现象，以及有无异常杂音和气味。 5.每班必须对分管范围内进行不少于两次的认真巡查．经常检查，紧固，加油润滑本工序所属电机，阀门等设备，随时打扫设备上的积尘。时刻注意本工序的生产工艺指标及设备运行状态，若发生异常要及时处理．并报告值班长及调度室。 6.电机停用24 小时以上，须经电工检查绝缘合格后方可开车，启动前必须盘车。 7.未运转泵每班盘车一次。随时检查各泵机械密封是否好。 8.大修过的泵必须经单机试车合格，再整体联动试车合格后方可启用。第七节安全注意事项 1.操作人须经安全教育，考试合格后，方能上岗操作。严格执行《安全生产禁令》及公司有关安全规定，上岗工作要按规定穿戴劳保用品和工作鞋。 2.库房内配备足够的消防器材，国定位置，完好备用，专人负责，若遇着火，用灭火器灭火，尽量避免用大量的水去扑救，以免造成系统水分增高。 3.进入槽内清理时，要注意通风，防止硫化氢中毒。 4.检修动火时按规定办理动火证，井制定完备的灭火措施。 5.电气设备着火时，应迅速切断电源，用干粉灭火器灭火，不得用泡沫灭火器或水扑救，以防触电伤人。 6.严格按工艺指标控制各槽温度，液位，以防着火．排放磺渣时，应站在侧面，并穿好防护用品，以防液硫烫伤。 7.捞浮渣时，注意安全，防止烫伤。 8.地面上的油，磺及其它易燃烧物品应随时清理干净。第八节、岗位设备一览表序号设备名称位号规格型号及主要技术参数备注 1 加磺斗 V0101 2700×2700×1800 1台 2 电磁振动给料机 M0101 功率：0.4KW 给料粒度﹤50mm,给料能力50t/h. 1台 3 大倾角带式输送机 A0101 DT6550-12.5/45 电动滚筒：7.5KW 输送量：30t/h,带宽650mm,带速0.8m/s,倾角45°，电动拍打装置0.75KW 1台 4 溜槽（一） F-01 600×600/400×400 1台 5 手动三通换向阀 V0102 400×400 1台 6 溜槽（二） F-02A.B 400×400 1台 7 快速熔硫槽 V02201a.b 4500×4500×2500 加热面积 F＝90m2，搅拌桨转速50r/min，功率30KW 2台 8 粗硫槽 V02202 6000×5200×2200 加热面积 F＝30m2，搅拌桨转速50r/min，功率30KW 1台 9 粗硫泵 P02201a.b 50LCS15 流量：20m3/h,扬程：40m，配套电机：30KW 2台 10 助滤槽 V02203 3000×3800×2200 加热面积 F＝22m2，搅拌桨转速50r/min，功率5.5KW 1台 11 助滤泵 P02202a.b 80LCS13 流量：40m3/h,扬程：30m,配套电机：22KW 2台 12 中间槽 V02204 3000×3800×2200 加热面积 F＝15m2 1台 13 中间泵 P02203a.b 50S08/15 流量：15m3/h,扬程：30m,配套电机15KW 2台 14 液硫过滤机 V02206a.b WYB-50 公称过滤面积：50㎡,加热面积22.4㎡，油压泵7.5KW 2台 15 集水箱 V02209 2500×2500×2200 1台 16 热水泵 P02206 IHR50-32-200A 流量：15.5m3/h,扬程：43m,配套电机4KW 1台 17 液硫贮槽 V02205 ø16000×15000 附：蒸汽加热盘管 1台 18 精硫泵 P02204a.b KA81-417Y4M-0405T1L-BV 流量：12m3/h，扬程：40m，功率：7.5kW 2台第二章焚硫及转化岗位操作法第一节岗位任务与管理范围一、岗位任务 1.1负责将液硫与干燥空气中的氧燃烧生成SO2; 1.2负责将SO2转化成SO3，并控制焚硫转化的工艺指标，负责焚硫转化工序的设备操作及维护保养。 1.3负责将转化过程中产生的热量合理利用，并送出部分热空气供给其它工序使用。二、管理范围从硫磺泵槽至焚硫炉、锅炉、转化器、换热器、升温预热炉、省煤器等之间的所有设备、电器、仪表、管道阀门和建筑物都属本岗位管辖范围第二节工艺流程与操作指标一、工艺流程图（见附图2）二、工艺流程说明 1.工艺原理焚硫炉内硫磺的燃烧过程．首先是液硫喷枪出口的雾化蒸发过程，硫磺蒸气与空气混合，在高温下达到硫磺的燃点时，气流中氧与硫蒸气燃烧反应，生成二氧化硫后进行扩散，伴随反应放出热量，由热气流和热辐射给雾状液硫传热，因而使液硫继续热发。液硫在周围气膜中的燃烧反应速度与其热发速度为控制因素，反应速度随空气流速的增加而增加。因而改善雾化质量，增大液硫蒸发表面，增加空气流的湍动，提高空气的温度有利于液硫的蒸发，强化液硫的燃烧和改善焚硫操作硫与氧的反应为：S＋O2＝SO2↑＋Q 转化反应是借助钒触媒的催化作用，将SO2与空气中氧转化生成SO3，并释放出大量的热．反应式为：2SO2＋O2＝2SO3↑＋Q 二氧化硫在固体触媒上转化为三氧化硫的过程，及触媒的催化作用可用以下几个步骤加以解释： A、触媒表面的活性中心吸附氧分子，使氧分子中的原子键断裂而产生活泼的氧﹛O﹜ B 、触媒表面的活性中心吸附二氧化硫分子； C、被吸附的二氧化硫分子和氧原子之间进行电子的重新排列化合成为三氧化硫分子； D、三氧化硫分子从触媒表面上脱附下来，进入气相。 2.工艺流程说明来自熔硫工序的精制液硫，由液硫泵送至精硫泵槽, 通过高压精硫泵将液硫加压后经机械喷嘴喷入焚硫炉，焚硫所需的空气经空气鼓风机加压后送入干燥塔，在干燥塔内与98%的浓硫酸逆向接触，使空气中的水份被吸收，出干燥塔的空气水份含量小于0.1g/Nm3,进入焚硫炉与硫蒸气混合燃烧生成含SO210.2%左右的高温炉气，经废热锅炉、2#空气换热器回收热量后，温度降至420℃左右再进入转化一段催化剂床层进行转化，出口温度升至612 ℃ 左右，进入高温过热器降温至445℃进转化二段催化剂床层进行反应，二段出口气体温度升至520 ℃左右进入热热换热器换热温度降至445℃ 左右，进入转化三段催化剂床层进行反应，转化三段出口气体温度升至469℃ 左右，依次经冷热换热器和1#省煤器换热后，温度降至170 ℃ 左右，进入第一吸收塔，与98%的浓硫酸接触吸收其中的三氧化硫，未被吸收的气体通过塔顶的烛式纤维除沫器除去其中的酸雾后．依次通过冷，热换热器换热。利用转化二、三段的余热升温升至420℃ 左右进入转化四段催化剂床层进行第二次转化，四段出口气体温度升至446℃左右进入1#空气换热器和2#省煤器降温至160℃ 左右进入第二吸收塔，用98%的浓硫酸吸收其中的SO3后，尾气经塔顶的除沫器除去酸沫，使出吸收塔SO2浓度≦920mg/Nm3,SO3≦45mg/Nm3后由65米放空烟囱排放。为了调节各段催化剂层气体进口温度，设置了必要的副线和阀门．（阀门作用见后）。阀门编号设置位置开大作用关小作用 1. 焚硫炉空气主进口管道上增大入炉空气量，正常运行时干燥空气通道可减少进焚硫炉空气量 2. 焚硫炉升温油枪空气进口管道上增加升温油枪空气量，强化空气与油混合可减少升温油枪空气量， 3. 焚硫炉二次风进口管道上对焚硫炉起到补氧降温（降炉出口温度）作用提高炉出口温度 4. 余热锅炉出口管道上系统正常运行时通道提高2#空气换热器进口温度 5. 余热锅炉进口与出口之间管道上提高2#空气换热器进口温度可降低2#空气换热器进口温度 6. 余热锅炉出口与2#空气换热器进口放空管上烘炉时放空用正常生产时全关 7. 2#空气换热器出口与一段进口管线上正常运行通道，与8号阀配合开大降一段进口温度与8号阀配合提高一段进口温度 8. 2#空气换热器管内进口与一段进口管线上提高一段进口温度降低一段进口温度 9. 高温过热器副线管道上升高二段进口温度，转化升温初期开此阀减少热损失降低转化二段进口温度 10. 热热换热器管内进口管道上增加进热热换热器气量，与11号阀配合降三段进口温度与11号阀配合提高三段进口温度 11. 转化二段出口与三段进口副线管道上提高三段进口温度降低三段进口温度 12. 1#省煤器出口到一吸塔管线上正常运行时必须全开转化升温初期为了减少热损失，关闭此阀门堵死去一吸塔的气体，使系统走一转一吸。 13. 1#省煤器出口到一吸塔放空管线上转化升温时，开此阀门，以免过多水份进入吸收塔降低酸浓正常运行时必须关死 14. 冷热换热器管间进、出口副线管上降三段进口温度、提高1#省煤器进口温度提高三段进口温度、降低1#省煤器进口温度 15. 冷热换热器管内出口至热热换热器管间进口副线管上与12号阀配合，转化升温初期为了减少热损失，全开此阀门使系统走一转一吸。正常运行时必须关死 16. 1#空气换热器管内出口到2#省煤器管道上正常运行时必须全开此阀转化升温时，关此阀门，以免过多水份进入吸收塔降低酸浓 17. 1#空气换热器管内出口到2#省煤器副线管道上转化升温时，开此阀门，以免过多水份进入吸收塔降低酸浓正常运行时必须关死 18. 热空气风机进口管道上增大1#空气换热器管间空气量、降低2#省煤器进口温度提高2#省煤器进口温度 19. 2#空气换热器管间进口与出口副线管道上提高转化一段进口温度降低一段进口温度 20. 2#空气换热器管间出口副线放空管道上 DCP干燥不需热空气时全开此阀放空正常运行时必须关死 21. 升温预热器管间干燥空气进口管道上转化升温时开大此阀降低一、四段进口温度转化升温时关小此阀提高一、四段进口温度 22. 干燥塔出口至转化一段进口副线管道上降低转化一段进口SO2浓度和温度提高转化一段进口SO2浓度和温度 23. 升温预热器管间出口热空气至一段进口管道上转化一段升温时全开此阀正常运行时必须关死 24. 升温预热器管间出口热空气至四段进口管道上转化四段升温时全开此阀正常运行时必须关死三、工艺指标序号指标名称单位控制范围 1. 液硫温度 ℃ 135～145℃ 2. 液硫泵槽保温蒸汽压力 MPa 0.3～0.4 3. 焚硫炉中部温度 ℃ 1000～1050 4. 焚硫炉出口温度 ℃ ≤1025 5. 焚硫炉出口SO2浓度 % 9～10.5 6. 干燥空气水分含量 g/Nm3 ＜0.1 7. 锅炉进口炉气温度 ℃ ≤1025 8. 锅炉汽包压力 Mpa 3.40～3.82 9. 2#空气换热器炉气进口温度 ℃ 560～580 10. 一段进口SO2浓度％ 9～10.5 11. 一段触媒进口气温 ℃ 415～425 12. 一段触媒出口气温 ℃ 595～615 13. 二段触媒进口气温 ℃ 440～445 14. 二段触媒出口气温 ℃ 505～525 15. 三段触媒进口气温 ℃ 440～445 16. 三段触媒出口气温 ℃ 465～485 17. 四段触媒进口气温 ℃ 420～425 18. 四段触媒出口气温 ℃ 440～460 8、分析项目序号名称取样点频次备注 1 进炉空气水份焚硫炉空气进口 1次/天 2 一段进SO2浓度一段进口 1次/班 3 三段出SO2浓度三段出口 1次/班一次转化率 4 四段出SO2浓度四段出口 1次/班二次转化率第三节开、停车方法 1、开车前的准备工作。 1.1开车前应准备好全部生产原料，包括硫磺、开车母酸、水、柴油等已齐全、合格备用。液硫已正常供气保温备用，脱盐水装置能正常稳定供水，DCS系统已能正常运行。 1.2开车前操作人员应全面检查本岗位所属设备、管道、阀门、仪表、取样点是否完好、合格，各人孔、盲板已封死，阀门开关自如且全部阀门处于关闭状态，并进行确认。系统各设备、管线经检查，试压合格，无跑、冒、滴、漏现象发生。 1.3长期停车后开车必须全面检查电器设备以及设备联锁系统是否正常，仪表人员应检查确认各岗位仪表是否灵敏、齐全、无误。 1.4所有运转设备盘车试运行正常，单机试车正常。确认锅炉可上水后，打开锅炉气包放空阀，启动多级泵，向锅炉缓慢上水至低液位指标。 1.5原始开车前必须按烘炉方案对焚硫炉、升温预热器提前进行烘烤，按锅炉煮炉方案对锅炉加药进行煮炉，按蒸汽管道吹扫方案用蒸汽对蒸汽管道进行吹扫,直到管道内无杂物为止。 1.6 原始开车前开车风机运行正常备用；待开车正常有蒸汽，参数符合要求运行汽轮机、风机正常后切换使用。 1.6油罐内贮存足够轻柴油，接好油枪、油管及油泵； 1.7炉膛清理干净，检查耐火砖是否完好，检查进口空气调节器的可靠程度； 1.8在火门孔内铺一块铁皮，架好油枪，放好引火棉纱或木柴； 1.9液硫泵应清理干净，液硫管道应试压合格，液硫泵试运转，各处阀门灵活好用，加热盘管完好。 1.10锅炉工序保持正常水位、干吸工序干燥塔，吸收塔进行酸循环，联系熔硫工序、脱盐水工序作好开车准备： 1.11了解本工序被检修的阀门、管道设备情况及触媒筛分装填情况，电动装置最好点动试其开关是否有效，发现问题及时处理； 1.12要熟悉了解各测温点、测压点、取样点所处位置，完好状态； 1.13备好记录表，熟悉控制记录点的编号 1.14分析室要准备好分析器具、药品。 2 长期停车后的开车 2.1送液硫储罐内液硫至精硫槽，用开工锅炉蒸汽保温，并送蒸汽至除氧器。 2.2启动干燥酸泵，建立干燥酸循环，按单机操作规程启动开车风机，注意监视开车风机运行情况。 2.3按单机操作规程启动多级给水泵。 2.4开21、23、24、9、11、13、17号阀，关闭其余阀门。风机送风，按单机开车程序启升温预热器进行转化触媒升温工作。（注意启用掺冷风机控制升温预热器出口温度低于480℃，其他阀门处于关闭状态。配合转化升温时应微开省I，省Ⅱ出口线路上放水阀，保持热管内有水流动，以免热管过热爆管，也可微开疏水阀或锅炉保省回水阀。）升温严格按转化触媒升温曲线进行升温。 2.5开焚硫炉燃油风进口阀2、中压锅炉汽包放空阀、中压锅炉出口阀4、中压锅炉出口放空阀6，送风1～2Kpa，启动焚硫炉升温油泵，焚硫炉喷油燃烧，按焚硫炉升温曲线进行焚硫炉升温，按锅炉升压曲线同步进行锅炉升压及正常操作工作。 2.6焚硫炉升温到800℃以上恒温2小时后，当一、四进口温度达420℃，且三、四段出口达到250℃以上时，停焚硫炉油泵和升温预热器，拆油枪，装磺枪，转化升温结束。 2.7关升温预热器管间进口阀21、中压锅炉出口放空阀6、预热器至一段、四段进口阀23、24、1#省煤器放空阀13、2#省煤器放空阀17、封好所有盲板，再打开中压锅炉热副线阀5、2#空气换热器炉气出口阀7、2#空气换热器炉气短路阀8、2#省煤器进口阀16、冷热换热器管内出口至管间出口副线阀15和盲板，关一吸进口阀12，使系统处一转一吸状态。 2.8联系启动一吸、二吸酸泵，建立吸收酸循环，启动酸管线阳极保护。启运循环水泵建立水循环。 2.9送风3～5KPa，启动一台磺泵，全系统喷磺开车。启动磺泵后控制好负荷，视情况逐渐调节磺泵电机频率和炉尾二次风。调节4、5、7、8、9、10、11号阀控制各段进口温度。 2.10新触媒初次使用时，预饱合控制起始SO2浓度在3～4%，触媒下层温度不超过600℃，当转化一段出口温度上升至一定程度下降后且又上升时，说明该段触媒已饱和，可提高气浓。 2.11锅炉按升压曲线升压，当汽包压力达到3.4MPa时，缓慢打开锅炉汽包主蒸汽阀旁路阀将蒸汽送到蒸汽管道暖管，吹扫管道。送汽时应先打开疏水阀进行疏水，防止汽水冲击和爆管，调节汽包压力、液位在正常范围内。当管道内蒸汽压力与汽包压力相近时，开主蒸汽阀、关旁路阀。 2.12当汽轮机主汽阀前蒸汽压力达到3.2 MPa、并且汽轮机主汽阀前蒸汽温度420℃时，按单机操作规程启动汽轮机、风机，汽轮机、风机运行正常后按单机操作规程关闭开车风机，注意监视汽轮机、风机运行情况。 2.13当SO3气体入塔吸收，酸浓上升至98.5%时，调节工艺加水保持酸浓在指标范围内，当液位上升，开成品酸冷却器进口阀，送部分循环酸至地下酸槽，保持循环酸槽的液位和酸浓在指标范围内。 2.14根据触媒各段反应情况适当增加负荷，当转化四段有反应时全开一吸进口阀12、全关冷热换热器管内出口至管间出口副线阀15，使系统切换为二转二吸并逐渐转入正常生产。当负荷达额定风量50%以上，且喷磺量不能达要求时，开启第二台磺泵，变频调节系统负荷。 2.16开车初期应排放冷凝酸1次/天，若异常，增加排放次数。 3短期停车后的开车 3.1接到开车指令后，确认各阀门开关情况符合要求。 3.2 打开锅炉汽包主蒸汽阀将蒸汽送去熔硫。（注意排水） 3.3启动干吸酸泵、循环水泵、多级给水泵，启动酸管线阳极保护；按单机操作规程启动开车风机送风。 3.4送风3～5KPa，启动一台磺泵，全系统喷磺开车。启动磺泵后控制好负荷，视情况逐渐调节磺泵电机频率和炉尾二次风。调节各阀门控制转化各段温度。 3.5当汽轮机主汽阀前蒸汽压力达到3.2 MPa、并且汽轮机主汽阀前蒸汽温度420℃时，按单机操作规程启动汽、风机，汽、风机运行正常后按单机操作规程关闭开车风机，注意监视汽、风机运行情况。 3.6逐渐调节转化温度至指标范围，调节系统负荷、各控制指标直至正常。 3.7开车初期应排放冷凝酸1次/天，若异常，增加排放次数。 4.岗位停车 4.1长期停车 4.1.1 按计划要求提前停止炉前精硫槽进硫，待硫磺泵槽内的液硫打空后，停汽、风机，停硫磺泵，放尽精硫槽余磺。启动开车风机，继续通入干燥空气利用焚硫炉余热吹转化，当转化一段进口温度低于400℃时，开21、23、9、11、15、16，关闭其余阀门，启动升温预热炉（注意启用掺冷风机控制升温预热器出口温度低于450℃）热吹触媒。 4.1.2调节锅炉汽包放空阀，严格按锅炉降压曲线降压，降压时应缓慢进行。当锅炉汽包压力降至0.175MPa时，打开锅炉气包放空阀，压力降至0MPa时锅炉进行换水，换水结束后，关连排及各取样阀。 4.1.3调节空气风机风量，要求触媒热吹阶段保持转化一段进口温度大于400℃。 4.1.4热吹约16小时后通知分析工在四段出口取样分析，当尾气（SO2+SO3）浓度两次分析值小于0.03%时，停升温预热器转入冷吹。 4.1.5转入冷吹时，降温速度为20～30℃/h。 4.1.6当各段温度降到60～80℃，四段出口（SO2+SO3）含量三次测定均小于0.005%，冷吹结束。 4.1.7依次停下开车风机、循环酸泵，循环水泵、多级给水泵、酸管线阳极保护，关闭全系统全部阀门，封好所有盲板，全系统停车。（注意全系统排完冷凝水后才能关全部疏水阀。） 4.1.8当升温预热器有故障不能使用时可以用焚硫炉喷油燃烧吹触媒。 4.1.7停车降温时应与干吸工序联系，酸浓不得低于97.5%。 4.2短期停车 4.2.1接到停车通知后，视情况把转化各段进口温度提高约5℃左右。 4.2.2停磺泵，停气、风机，系统停车。关闭转化进出口阀，作好转化保温工作。焚硫炉保温，锅炉保压、保液位，关闭主汽阀。 4.2.3将循环酸浓提高至指标上限，调节循环槽液位在50～65%之间，关加水阀，低位酸槽液位保持在50～65%，停止产酸阀。 4.2.4视停车时间及设备检修情况，决定是否停运干吸酸泵、循环水泵、多级给水泵、酸管线阳极保护。 4.3紧急停车 4.3.1遇到系统设备或管道严重堵塞、风机跳闸、干吸酸泵跳闸、干吸酸泵不上酸或喷酸、锅炉满水或干锅、安全阀失效危及人身或设备安全时应作紧急停车处理。 4.3.2紧急停车时，应立即停磺泵、停空气鼓风机，停止向焚硫炉内喷磺送风。 4.3.3关闭主汽阀，开启过热器疏水阀和微开放空阀，视情况处理出现的紧急事故。第四节岗位操作要点一、操作要点 1.1随时注意液硫情况，防止液硫漫罐或精硫池液硫过低，防止液硫着火及精硫泵、硫磺泵打空泵事故发生。 1.2随时观察焚硫炉炉温的变化和磺泵上磺情况，禁止焚硫炉炉温超高或过低。 1.3随时注意和观察锅炉汽包液位、压力情况，控制汽包液位、压力在正常范围内，以免锅炉满水或干锅、安全阀起跳事故发生。 1.4随时注意观察转化各段触媒进口温度，如有变化应调节相应的阀门（如热副线阀、各段近路阀及冷激阀）把温度控制在正常范围内。一段温度波动不超过±2℃，其它各段温度调节波动不超过±5℃。 1.5严格控制干吸酸浓在指标范围内，防止尾气冒大烟。经常观察尾气排放情况，如发现冒烟过大，应立即查明原因并进行处理。 1.6经常注意观察传动设备（如汽轮机、风机，磺泵、多级给水泵、酸泵及循环水泵等）的运转情况。如有杂音、振动或其它不正常情况，应及时汇报处理。 1.7按岗位巡回检查路线每小时对所管设备和管道进行认真、细致的检查，发现问题及时汇报处理、记录。（注意锅炉和循环水的加药。） 1.8如遇仪表、设备故障应及时汇报调度通知相关人员进行处理。 1.9岗位操作人员必须熟练掌握岗位开停车方法、步骤等。 1.10视情况排放冷凝酸，生产不正常时应注意排放冷凝酸。 1.11每小时进行全系统巡检，并填写操作记录、巡回检查记录一次，要求内容准确，字迹清楚。二、岗位巡检 2.1全系统巡检，并拨动巡检牌到指定位置，应每小时巡检一次。 2.2巡检路线：焚硫炉 → 中压锅炉 → 2#空气换热器 → 转化器 → 过热器 → 热热换热器 → 冷热换热器 → 1#空气换热器 → 省煤器 2.2 巡检时注意问题 2.2.1 观察各蒸汽压力是否符合指标要求。 2.2.2 观察各槽贮罐液位情况，有无溢磺现象，低液位现象。 2.2.3注意现场与DCS 上显示对照，发现问题及时汇报处理。 2.2.4注意磺泵的运转情况，发现不正常现象及时处理。第五节不正常现象及处理方法序号不正常现象不正常原因处理方法 1 液硫中有气泡 1、蒸汽管或夹套漏汽 2、硫磺水分含量高 1、找出泄漏部位补焊 2、晒硫磺 2 漫硫 1、液位过高 1、控制好液硫输送速度 2、加热管漏汽突然增大 2、关加热管蒸汽进出口阀 3 精硫送不走 1、泵故障 1、查明原因处理 2、磺管堵塞 2、查明堵塞部位用火烧通 4 精硫泵不上磺 1、液硫液位低 1、提高液位 2、泵故障 2、处理泵故障或换泵 3、转向不符 3、调向 5 精硫泵（硫磺泵）跳闸 1、电机超负荷或泵损坏 1、视情况停车处理 2、突然停电 2、按短期停车处理 3、电机烧坏 3、更新电机 6 液硫着火 1、蒸汽温度过高 1、调整蒸汽压力、温度 2、补銲后遗留火源 2、用水扑灭火源 7 硫磺泵槽内翻泡 1、蒸汽管或夹套漏汽 2、硫磺水分含量高 1、出泄漏部位补焊 2、晒硫磺 8 磺泵电流不断下降，炉温下降 1、蒸汽温度过高或过低 1、联系汽配调整 2、磺泵叶轮磨损间隙增大 2、换泵检修 3、磺枪堵塞 3、停车清堵或换枪 9 焚硫炉温度偏高 1、仪表故障 1、联系仪表工处理 2、上磺量或油量过大 2、适当减小磺量或油量 10 焚硫炉温度后移 1、二次风调节不当 1、重新调节二次风 2、喷磺量过大 2、调整磺泵上磺负荷 3、磺枪雾化效果不好 3、调整或换枪 4、硫磺喷嘴烧坏 4、停车更换枪头 11 炉子温度突然下降 1、硫磺泵出故障 1、更换磺泵 2、磺枪喷嘴被杂物堵塞 2、停车换枪或清堵 3、仪表失灵 3、联系仪表工处理 12 炉子温度偏低 1、风量过大或上磺量小 1、调整风量、上磺量 2、液硫过粘 2、调整蒸汽压力、温度 3、磺泵内漏进蒸汽 3、查明原因处理 4、输磺管漏磺 4、停车处理 5、仪表故障 5、联系仪表工处理 13 转化器进出口温度缓慢下降 1、二氧化硫浓度降低 1、提高二氧化硫浓度 2、催化剂失活 2、换新触媒 3、触媒阻力降高 3、待停车检修处理 14 转化器进出口温度突然下降 1、设备或管道严重漏气 1、查清漏点停车处理 2、风机或磺泵跳闸 2、紧急停车处理 3、磺枪被机械杂质堵塞 3、更换磺枪或枪头 4、仪表故障 4、联系仪表工处理 15 转化器后段温度低 1、二氧化硫浓度低 1、适当提高二氧化硫浓度 2、调节阀调节不当 2、重新调节 3、触媒结块或失活 3、视情况待停车检修 16 转化率低 1、转化器进口温度不正常 1、调节温度在控制范围内 2、气浓波动大 2、调节系统稳定气浓 3、气体走短路 3、查明原因后停车处理 4、分析误差 4、重新分析 5、触媒结块或失活 5、视情况待停车检修 17 转化器温度后移 1、一段进口温度过低 1、调节一段进口温度 2、气浓高或调节不当 2、降低气浓并作适当调节 3、前段触媒失活 3、视情况待停车换新触媒 4、仪表故障 4、联系仪表工处理 18 汽包水位迅速下降 1、给水自动调节失灵 2、给水泵、系统、故障 3、锅炉负荷突然增加 4、排污阀漏或排污量大 5、锅炉管漏水或省煤器漏水 1、改手动调节，请仪表工检修 2、开备用泵，清除系统故障 3、手动调节开大进水阀 4、开大进水阀，检修排污阀 5、调节省煤器旁路阀，与其它岗位联系紧急停车 19 汽包水位偏高 1、给水自动调节失灵 2、给水流量大，蒸气流量小 1、改手动调节，请仪表工检修 2、减少给水流量开大排污阀，降低水位至正常水位 20 锅炉满水 1、汽包水位超过+75mm 1、冲洗水位计，关小给水阀、减小给水量 2、蒸汽带水、汽温下降、法兰冒汽、管道振动 2、紧急停车、开启过热器疏水阀、汽包紧急放水阀 21 汽包压力迅速上升，严重的可导致安全阀起跳 1、蒸汽输出量突然大减 2、压力表失灵 3、焚硫炉出口炉气温度高、蒸发量大 1、急开放空阀，保证汽包压力在指标范围内，联系相关单位查明原因 2、对照其他压力表通知仪表工检验更换压力表 3、开大蒸汽输出阀和放空阀，使压力下降并与焚硫岗位联系降低出口炉气温度 22 汽包压力突然下降导致汽包水位高，蒸汽不符合指标要求 1、锅炉火管破裂漏水 2、输出蒸汽突然增加 3、压力表失灵 4、焚硫炉出口气温低，温度低蒸发量小 1、通知紧急停车 2、与相关单位联系调节，关小蒸汽出口阀 3、对照其他压力表，通知仪表工检验，更换压力表 4、与焚硫岗位联系提高炉气出口温度 23 汽包水位计发生急剧振动 1、炉水总固体含盐量大，产生汽水共腾 2、蒸汽的抽出量大 1、加大排污量降低炉水中总固体含量 2、调整主汽阀送汽量 24 锅炉缺水 1、汽包水位低于-75mm 1、冲洗水位计，开大给水阀、增大给水量 2、低水位报警、蒸汽温度上升、给水流量小于蒸汽流量等 2、紧急停车，严禁向锅炉进水，待锅炉降压冷却查明无损时，方可缓慢向锅炉进水。 25 蒸汽总固体含盐量高 1、炉水质量不合格 2、给水质量不合格 1、加强排污 2、与脱盐水站联系，提高给水质量 26 省煤器水管内有水冲击声使水管剧烈振动省媒器水温太高，有汽化现象调节相关旁路阀，降低给水出水温度或高温省煤器水路阀 27 省煤器漏水 1、给水流量不正常地大于蒸汽流量锅炉水位下降停车视情况补焊处理 2、省煤器出口烟温上升 3、烟道有异常声音，不严密处向外冒汽漏水 28 过热器出口蒸汽温度高 1、过热器喷水减温器喷水量小 2、转化器一段出口温度高 1、调节减温水量 2、调节转化一段进口炉气二氧化硫温度第六节设备维护保养 1.对本工序所有设备，管道，阀门负有管理，维护和使用责任，保证设备完好，附件齐全。 2.设备（特别是电机）不得超负荷运行，尽量避免电器设备受潮，严防将水溅到电机上。 3.保证设备清洁，防止异物（特别是酸，碱液）侵入设备。 4.经常注意设备有无异常的振动及摩擦现象，以及有无异常杂音和气味。 5.每班必须对分管范围内进行不少于两次的认真巡查．经常检查，紧固，加油润滑本工序所属电机，阀门等设备，随时打扫设备上的积尘。时刻注意本工序的生产工艺指标及设备运行状态，若发牛异常要及时处理．并报告值班长及调度室。 6.电机停用24 小时以上，须经电工检查绝缘合格后方可开车，启动前必须盘车。 7.未运转泵每班盘车一次。随时检查各泵机械密封是否好。 8.大修过的泵必须经单机试车合格，再整体联动试车合格后方可启用。 9.加强对设备的维护和管理，严禁跑、冒、滴、漏现象的发生。第七节安全注意事项 1.在硫磺库及硫磺堆放周围加强巡检，并悬挂张贴防火禁烟标识牌。保持硫磺堆放库内及周围环境的卫生，以免硫磺粉尘发生不安全爆炸事故。 2.楼梯要有扶手，平台要设栏杆，地下贮酸池或酸槽应加有盖板和栏杆；对所有钢结构的平台、楼梯、屋架要定期检查是否牢固可靠。 3.在操作点附近或通行地点，有压力的酸管法兰处，应加薄铁皮或塑料制的防护罩将法兰包住。 4.所有电气设备都必须接地；设备在运转或虽停车但未静止时，禁止动手检查和修理，也禁止在上面跨行。 5.酸管、酸泵和阀门进行修理时，必须将管线中存酸排净，才能进行拆卸。修理人员必须戴防护眼镜。开始拆卸螺栓时，要提防有残存酸喷出，必要时须穿戴防酸服和橡皮手套。 6.仪表电器设备，必须专门仪表工，电工维修，他人不准乱动。 7.筛换触媒时要戴好防尘口罩，眼镜和手套，穿好劳保用品，清理触媒完毕后，一定要洗涤、洗干净工作服，洗濑后，方能喝水，就餐。 8.硫磺、柴油的贮存区附近严禁烟火，挂上安全警告牌，并有完善的消防设施。 9.遵章守纪，认真操作。严格执行“十不准、十提倡”，严格禁止漫酸、转化触媒超温、锅炉满水或干锅等类似工艺事故或操作不当造成电机烧坏等设备事故的发生。 10.对外来人员进入岗位时，要加强安全教肓，对进公司的新工人必须进行三级安全教肓、安全考核，操作人员应定期进行安全培训、考核；所有操作工必须熟练掌握安全操作规章制度和岗位操作法，经安全考试和岗位操作考试合格，发给安全作业证方可上岗进行操作。第八节、岗位设备一览表序号设备名称位号规格型号及主要技术参数备注 1 油贮槽 V02210 ø2800×3660 1台 2 油泵 P02207 流量：7m3/h，扬程：1.0MPa 1台 3 硫磺泵槽 V02207 9000×4500×1500 蒸汽加热盘管30m2 1台 4 硫磺泵 P02205a.b 32S30-10/80 流量：15m3/h，扬程：80m，转速：1450r/min，电机型号：YB2-200L--4 额定功率：30Kw 2台 5 焚硫炉 F02201 ø内4500×15000 1台 6 转化器 R02301 ø8850/ø2000×21548 3+1四段触媒 197m3 1台 7 热热换热器 E02301 换热面积 F＝1400m2 1台 8 冷热换热器 E02302 换热面积 F＝2340m3 1台 9 1#空气换热器 E02303 换热面积 F＝2150m4 1台 10 2#空气换热器 E02305 换热面积 F＝2560m5 1台 11 热空气风机 C02303 IS-19D 流量：116039m3/h,风压：7865Pa,配套电机：400KW,10KV 1台 12 升温热风炉 F02301 YS5HB-1000C 有效热负荷12X106Kcal/h，电控燃烧器：YSZHCA900C 1台 13 输油泵 P02301 CB-B50/2.5MPa 电机功率4KW 1台 14 一次风机 C02301 9-19-10D 电机功率37KW 1台 15 二次风机 C02302 9-26-10D 电机功率75KW 1台 16 预热器 E02304 换热面积 F＝1100m5 1台焚硫、转化岗位附件一：转化升温预热炉操作规程 1.开车前的准备 1.1检查所有管线、阀门是否符合开车要求。 1.2准备好开车用柴油、点火用液化石油气。 2.开车 2.1按单机操作规程启动开车风机，送风1～2KPa。 2.2启动一、二次风机，1#调节风门开50%，2#调节风门全开。 2.3打开液化石油气开关，启动齿轮油泵，控制入炉油压1.0MPa。 2.4打开报警开关，启动点火开关，着火后关液化石油气。 2.5调节齿轮油泵回流阀，控制炉膛温度在600℃左右。 2.6调节开车风机风量，控制一、四段进口温度在工艺指标范围内。 3.停车 3.1停油泵，关油泵进、出口阀门。 3.2待炉膛温度下降至100℃左右停一、二次风机，关闭1#、2#调节风门。 3.3停开车风机，关闭升温预热炉进风阀。 4.注意事项 4.1经常注意炉膛温度，严防超温和熄火。 4.2加强对齿轮油泵管线、阀门的检查，发现漏油立即处理。 4.3转化升温速度用开车风机风量控制。焚硫、转化岗位附件二：热管省煤器简介第三章干吸岗位操作法第一节岗位任务与管理范围一、岗位任务 1. 用浓度为98%的硫酸吸收空气中的水分．使气体中水份含量小于0.1g/Nm3，将干燥合格后的干空气送焚硫炉、转化岗位。 2. 用浓度为98%的硫酸吸收来自转化三段、四段的SO3气体,以达到生产合格硫酸的目的。 3. 负责本岗位所属设备、管道、阀门的维护保养和清洁文明工作。二、管理范围硫磺制酸系统干燥塔、第一、二吸收塔、干燥酸冷却器、一吸酸冷却器、成品酸冷却器、循环水站。第二节工艺流程与操作指标一、工艺流程图（见附图3）二、工艺流程说明 1.工艺原理 1.1干燥原理从风机来的空气，在干燥塔内与浓度为98%的浓硫酸充分接触，利用浓硫酸的吸水性吸收空气中的水份，使干燥后气体中水份含量小于0.1g/Nm3，达到干燥的目的。在干燥过程中。干燥酸浓越高，水蒸汽分压越低，硫酸蒸汽分压越高，水分被吸收的效果就越好。同时，硫酸蒸汽分压高，产生的酸雾越大，资料表明浓度为98.3%的硫酸其水蒸汽分压最低。因此，选用98%的硫酸进行干燥。 1.2吸收原理吸收过程是产酸过程，它包括物理吸收和化学吸收两个过程，由于水的表面分压很大，三氧化硫气体与水蒸汽接触，立刻生成酸雾，生成的酸雾难以再被水和硫酸吸收，为此，在实际生产过程中，只能用浓硫酸吸收三氧化硫于液相中，再用水来调节硫酸浓度，从而达到生产硫酸的目的。其反应式如下： SO3+ H2O =H2SO4 1.3循环水工作原理利用泵的动力把循环水池中的冷水送到各阳极保护酸冷却器中，经换热的热水被送到凉水塔进行喷淋与冷风逆流冷却，经冷却后的水进入水池中，完成循环过程。通过加入足量的阻垢剂，以保持循环水透明，指标合格，避免冷却器结垢，以保持循环水质合格。 2.工艺流程说明 2.1干燥部分空气经风机鼓入干燥塔，用98%的浓硫酸干燥吸收水份，再由塔顶的金属丝网除沫器除去酸沫，使出干燥塔的气体水份含量小于0.1g/Nm3；送到焚硫炉；出干燥塔的循环酸流入循环酸槽再由二吸泵送第二吸收塔，另一部分去成品酸冷却器冷却后入地下酸槽，并由成品酸泵送成品酸贮槽。考虑到硫磺制酸的特殊性，为简化工艺流程，提高设备效率，干燥、吸收酸共用一个循环酸槽，酸浓一致。 2.2吸收部分经一次转化从1#省煤器出来的炉气进入第一吸收塔，用98%硫酸吸收其中的S03，炉气经塔顶纤维除雾器除去酸雾后返回转化四段进行二次转化。四段触媒转化之后的S03炉气经过1#空气换热器、2#省煤器降温后进入第二吸收塔，用98%硫酸吸收其中的S03，尾气经塔顶纤维除沫器除雾后由排气筒排放，吸收酸循环槽补加工艺水。 2.3酸系统整个酸系统设置吸收酸循环槽及地下酸槽和成品酸槽，吸收塔回流酸约92 ℃经干燥酸泵打入干燥酸冷却器冷却至65 ℃ ，进入干燥塔：干燥塔下塔酸约70 ℃ 直接用泵打至第二吸收塔，第二吸收塔下塔酸约77 ℃ 流入吸收酸循环槽：吸收酸槽中酸温约92℃ 经第一吸收塔酸冷器冷却至70℃ 进入第一吸收塔，下塔酸温101 ℃ 流入吸收酸循环槽：成品酸由第二吸收塔上酸管线送入成品酸冷却器冷却后进入地下酸槽。冷却设备设置干燥塔酸冷却器，一吸酸冷却器，成品酸冷却器。 2.4循环水部分来自生产给水管的水进入冷水池，经循环水泵送到阳极保护管壳式酸冷器，经吸热后的热水被送到凉水塔进行喷淋抽风冷却，经冷却后的水进入水池中，完成循环过程。三、操作指标项目规定范围项目规定范围干燥塔出口水份＜0.1g/Nm3 吸收塔进口气温 170～180℃ 干燥塔出口酸雾＜0.03g/ Nm3 干燥塔酸浓 98～98.5％吸收塔酸浓 98～98.5％吸收率＞99.95％干燥塔酸温＜65℃ 循环槽液位 60～70% 吸收塔酸温 70～80℃ 成品硫酸浓度＞98％第三节开、停车方法 1.灌酸 a)灌酸前要检查各处酸管阀门是否接妥和开关无误； b）在酸贮灌内准备及灌酸用的98％硫酸； c）与计量员联系放酸灌满循环槽及酸冷器。 2.系统开车 a）配合转化器升温，在启动鼓风机前1小时左右，将干燥塔循环酸泵开正常，升温过程中干燥硫酸浓度不能低于92.5％，否则必须换浓酸； b)待转化通SO2气体前1小时，将第二吸收塔酸循环正常； c）当循环酸温度超过40℃时，开用冷却水； d）当转化供入的SO3气量增加，注意补充水的加入，多余的硫酸做为成品硫酸，待开启二次转化前1小时将第一吸收塔酸循环正常，即转入正常操作。 3.停车 3.1短期停车 a）系统主鼓风机停止运转后，立即关死各加水阀，串酸阀和冷却水阀； b）根据修理需要，采取相应的处理办法； 3.2大修理停车 a）在系统主鼓风机停止运转后，立即关死各加水阀，产酸阀及冷却水阀； b）转化降温结束后，打开塔上部的人孔，穿戴及防酸衣帽，防毒面具胶靴，手套。进入塔内检查分酸设备，酸管线等有否破损和其他不正常情况； c）依次停下各循环酸泵，停泵时注意循环酸液位，防止酸溢出； d）根据停车时间和检查的情况，随时按要求进行排酸和灌酸； 3.3阳极保护系统开车。 3.3.1冷酸致钝：在冷却器内先注意常温98～98.5％的浓硫酸浸泡进行自钝化处理，同时将冷却水循环起来。 3.3.2冷酸循环浸泡期间，仔细检查酸冷却器部位，确保密封，绝缘接线等没有问题。 3.3.3运行中，必须保证足够大的冷却水量和酸浓的相对稳定。 3.3.4将恒电仪设置在其负载上，电源开关置“准备”测量选择“置保护” 测出阳极相对控参和校甘参的电位值，控制的监参相对校参的电位值，从而得出自然腐蚀电位，确定控制指标。 3.3.5测量选择开关置“给定”调节控制调节电位器使指标值与所测自然腐蚀电位一致。 3.3.6工作状态装置“致钝”电源置“工作”慢慢调节控制调节电位器，将稳定电位由腐蚀电位至额控指标，其间反复测定，选择开关在“给定”或“保护”档，即始终保持较小电流值。 4.阳极保护的日常维护与操作 4.1定期或不定期检查是否漏酸。 4.2不涉及酸冷器的短期停车，在保证酸充满冷却器的情况下，可不必关闭恒电位仪。 5.紧急停车 5.1紧急停车条件 a）电器设备引起跳闸，循环泵启动不起来； b）泵及出口管道严重漏酸或发生重大伤人事故。 5.2紧急停车步骤 a）停止酸泵； b）联系主风机紧急停车； c）关闭吸收截止酸阀，视情况开启； d）关闭串酸阀、加水阀，注意循环槽及地下酸槽液位； e）联系维修工处理； f）处理吸收后，按系统开车步骤试车。 5.3其他岗位故障短期停车，本岗位不需停泵时，注意循环槽及地下酸槽液位。第四节岗位操作要点 1.干燥塔、吸收塔的酸循环方式：泵酸冷器塔循环槽泵 2.保持好循环槽液位。 3.注意加水量的增减，严格控制循环酸的浓度在指标范围内，防止忽高忽低。 4.严格控制酸温，根据生产负荷的变化，及时调节冷却水量。 5.严格控制进塔气温，当随着气温增加而使阳极冷却器进口酸温达110℃时，必须减小负荷生产。 6.经常检查管线，阀门及设备是否有泄漏，有时要及时处理，漏出的酸必须加石灰中和后才可排放。 7.经常注意电流、液位、阳极冷却器、温度、浓度、压力的变化和循环水泵的运行等情况。 8.按时记录，发现异常及时汇报处理。第五节不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法干燥率低 1、喷酸不均；2、淋酸浓度低； 3、进气水量高；4、上塔酸量小。 1、检查酸泵、分酸槽； 2、3、提酸浓； 4、增加上塔量。吸收率低 1、淋洒酸量不够； 2、进塔气温高； 3、酸温酸浓高； 4、气速过快或过低有短路现象。 1、检查酸泵及分酸槽； 2、加大淋洒量； 3、加大冷却水量增加串酸量；4、降低气速停车检查。酸泵不上酸或量小 1、管道有堵塞； 2、泵体故障。 1、设法疏通管道或找钳工处理酸泵振动大泵轴套间隙或叶轮腐蚀找钳工更换备用泵循环酸和成品酸的浓度偏差很大 1、循环酸浓不稳、忽高忽低； 2、酸浓度计失灵； 3、分析误差。 1、稳定操作； 2、联系仪表工处理； 3、重新分析。产酸量降低 1.漏酸 2.流量计失灵 3.系统阻力增大 4.吸收率降低 5.转化率低 1查明漏点堵漏 2.联系仪表工处理 3.视情况停车处理 4.查明原因处理 5.查明原因处理酸浓低 1加水量大 2.分析误差 1.停止或调整加水量 2.重新分析酸温过高 1. 循环冷却水泵跳闸 2. 冷却风扁坏是 3. 热换器换热面积不够 4. 系统负荷过大 1. 查明原应因后处理 2. 停车修复 3. 增加换热面积 4. 适当降低负荷尾气冒大烟 1. 酸浓过高或过低 2. 吸收塔上酸量不足 3. 酸温过高 4. 塔内气体走短路 5. 酸泵跳闸 1调节浓度在控制范围内 2.查明原因后处理 3.降低酸温 4. 查明原因后停车处理 5.立即起泵和停车处理酸泵电流低 1. 酸槽液位低 2. 酸泵叶轮腐蚀严重 3. 电器故障 1. 提高液位 2. 停车检修酸泵 3. 查明原因处理酸泵电流波动有杂音 1. 轴承烧坏 2. 泵进口漏气 3. 循环液体量太少 1. 停车更换 2. 查清漏点停车处理 3. 提高循环量第六节设备维护保养对本岗位所有设备、管道、阀门负有管理、维护和使用责任，保证设备完好，附件齐全。 1. 设备（特别是电机）不得超负荷运行，尽量避免电器设备受潮，严防将水溅到电机上。 2. 保证设备清洁，防止异物（特别是酸、碱液）侵入设备。 3. 经常注意设备有无异常的振动及摩擦现象，以及有无异常杂音和气味， 4. 每班必须对分管范围内的设备进行不少于两次的认真巡查，经常检查、紧固、加油润滑本岗位所属电机、阀门等设备，随时打扫设备上的积尘。 5. 时刻注意本岗位的生产工艺指标及设备运行状态，若发生异常要及时处理，并报告主操手、值班长及调度室。 6. 电机停用24小时以上，须经电工检查绝缘合格后方可开车，启动前必须盘车。气 7. 防止各循环槽漫酸，腐蚀设备或液位太低导致泵抽空。 8. 各泵轴承和阀门丝杆定期加油润滑。 9. 随时检查各酸泵机械密封阀及泵填料是否完好。 10. 未运转泵每天盘车一次。 11. 大修过的泵必须经单机试车合格，再整体联动试车合格后方可启用。第七节安全注意事项 1. 上班时必须穿戴好规定的劳保用品，严格执行《安全生产禁令》和公司、车间各项安全生产规定。 2. 入塔进罐检修必须办理入塔进罐作业证，登高作业必须办理登高作业证，上述作业要穿戴好相应的劳保用品，并且有人在旁边监护，在防火区域内动火必须办理动火证。交出待修设备，必须按规定进行清理置换，检修设备交付操作前，必须进行认真试车检查验收。 3. 操作技术工人应做到“四懂四会”，保证生产“安、稳、长、满、优”的正常运行。 4. 处理生产事故必须做到四不放过，即：事故原因未查清不放过；工人未受教育不放过；没有防范措施不放过；事故责任人未受处理不放过。 5. 电器设备失火应先切断电源，再用C02灭火器来扑灭。 6. 不得用湿布擦电机、开关及电器设备，设备运转中不得擦转动部份，不得在未停电机前拉保险丝及闸刀。 7 .未经电工允许，不得进入配电室。 8. 放酸及酸泥时，人应站在上风口，并穿戴好劳保用品。 9. 若发生酸灼伤人时，应立即用大量清水冲洗后，用2 ％苏打水冲洗，严重时需立即送医院治疗。 10. 开泵检查泵叶轮时，必须穿戴好防护用品。 11.生产中严格执行各项操作指标，各种参数必须控制在规定范围内，不得擅自更改。第八节、岗位设备一览表序号名称位号规格型号及主要技术参数备注 1 干吸循环酸槽 V02401 ø内3000×16782 卧式内衬耐酸砖 1台 2 地下酸槽 V02402 ø内5000×2600 卧式内衬耐酸砖 1台 3 地下酸槽泵 P02404 JHB55-30 流量：55m3/h，扬程：30m，转速：1450r/min，电机额定功率：18.5Kw 1台 4 干燥塔 T02401 ø内5200×16390 钢壳内衬耐酸砖，内装ø76井字阶梯环4.4m高，内装ø38井字阶梯环0.8m高，附：球拱支撑，DN3400金属丝网除沫器2套，150高，ø5200管槽式分酸器 1台 5 干燥泵 P02401 LSB600-30 流量：600m3/h 扬程：30m ,配套变频电机132KW 1台 6 第一吸收塔 T02402 ø内5500×16980 钢壳内衬耐酸砖，内装ø76井字阶梯环4.4m高，内装ø38井字阶梯环0.8m高，附：球拱支撑，纤维除雾器，ø5500管槽式分酸器 1台 7 第一吸收泵 P02402 LSB600-30 流量：600m3/h 扬程：30m ,配套变频电机132KW 2台 8 第二吸收塔 T02403 ø内5500X14850 钢壳内衬耐酸砖，内装ø76井字阶梯环4.4m高，内装ø38井字阶梯环0.8m高，附：球拱支撑，纤维除雾器，ø5500管槽式分酸器 1台 9 第二吸收泵 P02403 LSB600-30 流量：600m3/h 扬程：30m ,配套变频电机132KW 1台 10 开车风机 C02401 S1800-1* 转速4997r/min,电机1900KW,10KV,油冷器F=31.92m2，冷却水用量30m3/h 1台 11 尾气排气筒 S02401 ø1800×65000 1台 12 污水泵 P02405 HTB-YZ50-32-160-1.0 流量：Q=15m3/h，扬程：H=30m，转速：n=2900r/min，效率:≥30%，电机功率：N=5.5KW，电机型号: Y132S1-2-5.5KW，电压：380V， 1台 13 干燥酸冷却器 E02401 带阳极保护管壳式换热器，ø1200X7300，换热面积495m2 1台 14 一吸酸冷却器 E02402 带阳极保护管壳式换热器，ø1100X7300，换热面积340m3 1台 15 成品酸冷却器 E02403 带阳极保护管壳式换热器，ø600X7300，换热面积120m4 1台 16 电动单梁起重机 L02401 起重量16吨 1台 17 1#贮酸罐 V02402 ø10000×8000 1台 18 2#贮酸罐 V02402 ø10000×8000 1台 19 3#贮酸罐 V02402 ø12000×16000 1台 20 4#贮酸罐 V02402 ø16000×16000 1台 21 蒸汽透平空气风机 C02402 S2450-1* 流量：2530m3/min 转速：4520r/min 轴功率：2180KW 汽轮机型号：B72H 进气压力：3.42Mpa,进气温度：435℃ 排气压力：0.8Mpa 1台 22 冷却塔 ZKTH-1500×2 冷却水量 Q=1500m3/h，电机 Y280M-6-55 55KW 减速机 6极风机材质FRP Φ6000 风量 Q1=120×104M3/h 1台 23 循环冷水泵　 350S44T 电机型号：Y4-200KW，电压;380V,流量：Q＝1470m3/h，扬程：H＝37m， 3台 24 加药设备　 ø1000×1500 配搅拌器N=0.75KW，960rpm 2台 25 自动重力式过滤器　流量：140m3/h 1台 26 消防水泵　流量：126m3/h 扬程：68m ,配套电机37KW 2台干吸工序附件一、循环水工艺操作规程 1.工序任务负责30万吨硫磺制酸阳极保护酸冷却器、汽轮机的冷水供给和热水回收冷却，并定时添加阻垢剂、灭菌剂在循环水中。 2.工作原理该工序是利用通风型冷却塔，把所需冷却处理的水压到冷却塔上部，再通过配水系统均匀地喷洒于填料上，热水从填料上部落下。同时不饱合空气从塔下部上升进入淋水装置，在填料间隙的流动中，热水与不饱合空气进行冷热交换，空气把热量向外传递，变成热空气，由风机抽出塔外，从而达到降低水温的效果。工艺操作指标上塔水温38～40℃ 出塔水温28～30℃ 冷却水量3000m3/h 循环水PH值≧7.5 循环水悬浮物≦50mg/L 泵轴承温度≦75℃ 3.操作程序 3.1 开车前的程序 3.1.1 所有阀门、管道、水泵完好，无漏水现象。 3.1.2电器、仪表处于完好状态。 3.1.3 阀门、螺杆、电机润滑良好。 3.1.4 补水系统无故障。 3.1.5循环水池液位达上限。 3.1.6 所有塔内的安装废料必须清理出塔。 3.1.7打开上水总阀进行系统冲洗。 3.1.8 检查风机的所有连接紧固件是否正常。 3.2 开车 3.2.1 开车准备工作做好后，报告值班长，等待开车命令。 3.2.2 主动与各岗位联系。 3.2.3接到开车命令后，启动冷却塔前先开风机，然后再进水以免先布水再开风机后造成电机电流负荷过载，而引起损坏，冷却塔停运时先关闭热水，再停风机。 3.2.4 风机启动程序： 3.2.4.1 清理现场。 3.2.4.2检查油位。 3.2.4.3 用手轻盘传动轴，由上往下看为顺时针方向旋转。 3.2.4.4启动风机。 3.2.5 循环水泵启动程序： 3.2.5.1 启动前转动泵的转子灵活： 3.2.5.2 关闭出水阀，开启泵进口阀门，向泵内注水（打开泵体上的排气口），保证泵内完全充满水，无空气存在。 3.2.5.3泵上装配有真空或压力表，要关闭与泵相连的旋塞再启动电机，待转速正常后再逐渐打开出水阀，如流量过大．可适当关小出水阀进行调节，反之亦然。 3.2.5.4均匀地拧紧填料压盖上的压紧螺母，使液体成滴状漏出，同时注意填料腔处的温升。 3.2.5.5当停止水泵运转时要先关闭真空表及压力表的旋塞和出水管上的阀门，然后关闭电机的电源。 3.2.5.6 回水置可用阀门调节。回水冷却后的温度可用轴流风机来调节。 3.3 正常工作 3.3.1随时注意循环水池的水温情况。各泵出口压力、温升变化情况。各电机、泵轴承温升情况。循环水池的水位情况，循环水池的水质情况，泵出口压力。 3.4 正常停车操作 3.4.1接到停车命令后，先关闭泵出口阀，同时停泵电机，并关闭进水阀。 3.4.2 停冷却塔轴流风机。 3.4.3若长期不使用泵，应将泵内的水全部放尽。 3.5 紧急停车 3.5.1由于系统设备发生断电、断水及其它严重故障时，不能维持生产时，停车后应立即关闭泵进出口阀及相关阀门。 4.冷却塔运行操作 4.1 冷却塔运行前准备 4.1.1 清扫现场，保证塔内、塔上无零星杂物。 4.1.2 检查电动机绝缘电阻，以免电机运转时烧坏。 4.1.3冷却塔运行前必须清理管道内杂质，以免堵塞布水器上由水孔或喷头造成配水不均。收水器定位牢固，片距均匀，方向正确，配水池盖板，检修门，开启方便。 4.1.4 检查风机叶片的叶尖与风筒壁间隙，小风叶尖与风筒壁间隙在10～22mm之间，大风机一般控制在30～5mm，叶片上严禁人员走动。 4.1.5冷却塔风机采用减速箱时，检查油路是否扬通，油管应保持在同一水平面上，油位是否在规定的位置。 4.1.6检查风机输出端止动保险安装正确。 4.2 循环水运行系经试运行 4.2.1 逐步打开进水总管闸阀将水量调至额定植．要求内外区布水均匀。 4.2.2 冷却塔采用旋转布水器配水时，应观察布水器旋转情况，布水器应运转平稳，布水均匀，如有异常情况，按常见故障排除规定排除。 4.2.3冷却塔采用管道配水，检查配水是否均匀，如有异常情况，按常见故障排除规定 4.2.4 观察积水池积水高度，调整补水浮球位置，及溢流管高度，按制积水深度在设计范围内。 4.2.5冷却塔出水应保证畅通，出水口设置隔网等。 4.2.6检查冷却塔塔体是否有渗漏，如有渗漏应及时密封。 4.3风机系统试运行 4.3.1 清扫现场 4.3.2风机采用减速箱传动应检查油路是否畅通，检查油位是否在规定的位置。 4.3.3 检查叶轮、叶片紧固螺栓是否牢固，轴端止动保险是否安全可靠，轴端压板边联接是否牢固。 4.3.4 检查电机绝缘系统是否达到标准，是否有避雷设施，电缆铺设固定是否良好。 4.3.5手盘风机叶轮，整机运转应轻重均匀。 4.3.6 点动电机，检查叶片旋转方向是否正确，如相反时，停车后调至正确方向。4.3.6检查电机、轴承座、齿轮箱温度是否符合要求。齿轮箱油温不得大于75 ℃ 。 4.4 水、气联合试运行步骤 4.4.1先开启风机，待风机运行正常后，打开进水阀门，并逐步将水量加大到额定设计值，要求各进水管出口出水均匀，布水器是否进水外溢，积水状况，防止空气室短路． 4.4.2 继续检测风机振动、耗电、油温、油位。 4.4.3 继续检测布水情况，进风窗溅水状况。 4.4.4检查收水器使用效果，出风口漂水情况，漂水损失应控制在总循坏水量的0.01%以下。 4.4.5连续运行72 小时以后，再次停车对塔体、风机等作全面检查，确认无异常后，即可进入正常运转。新风机第一次运转10～15 天后应清洗齿轮箱并更换新油。 4.5 冷却塔投入正常运行后，为保证它始终处于最佳工作状态，能长期有效的工作，认真阅读冷却塔使用维护注意事项，重视各项检查工作，严格执行巡回检查制度，认真做好记录。 4.6凉水塔使用维护注意亭项 4.6.1 冷却塔进水必须干净清洁，严防安装时有残留的铁渣、污垢、杂物存在，以免卡住布水器堵塞管道或堵塞喷头，对损坏的布水管，喷头应予更换，影响配水效果及冲淋水装置，如有上述情况应及时清除。 4.6.2 循环水的悬浮物含量，一般控制在50mg / L 以下，浑浊浓度增大时，应适当地添加水质处理剂进行处理，严防长期运行结垢生苔。 4.6.3 电动机端盖中应保持每年加油一次：减速器严防无油（低油位）运转，并要经常添加油，卧式传动使用NO150 重负荷工业齿轮油，立式传动添加通用工业齿轮油20 #～50#润滑，连续运转半年后应更换新油，如风机传动轴为二根，中间轴承座每月应加注润滑油脂，检查油路系统是否渗漏，传动轴、联轴器弹性圈，摩擦片有无损坏，损坏应及时更换。 4.6.4 风机系统如发现异常现象，应立即停机检查，排除故障，叶片应视实际冲刷磨损情况决定是否返修，保证冷却塔处于良好的运行状态。 4.6.5冷却塔在使用过程中，如发现水量损失过多，应及时采用手动补给装置来补充水，另外检查收水器有无破损，修补玻璃钢破损渗漏及水池漏水处。 4.6.6要求每年将塔体内外清洗一次，防止污物积聚影响进出水畅通。 4.6.7 在启动冷却塔时先开风机，然后再进水，以免先布水再开风机后造成电机电流负荷过载而引起长坏，冷却塔停运时先关闭热水，再停风机，如进入冬季冷却塔停止运行时应检修保养，并做好防潮措施。 4.6.8 冷却塔停机后必须把积水池及管道内水放空，如停机时间较长，应对整塔进行检修，确保下次运行安全正常。 4.6.9冷却塔长时间停机后再便用，必须按运行说明书各项规定操作。 4.6.10 玻璃钢、填料等易燃物在使用或维护时严禁与明火接触。 4.6.11在冬季冰点温度下，塔易发生结冰现象，应注意填料，进风窗等结冰问题，采取相应措施，帮助化冰。 5.全自动过滤装置操作 5.1 运行前准备工作 5.1.1检查进出水管阀门是否开启。 5.1.2一般设备为整体供货，不存在渗漏现象，但使用前仍必须注满水确认所有接口法兰不漏水。 5.1.3把滤料清洗干净分装4 个滤室。 5.2 运行 5.2.1 由于设备为自动过滤装置，打开进出口阀门即可运行。 5.2.2 设备清洗根据自身压力进行自动清洗，不需人工管理。 5.3 维护与维修 5.3.1 对设备进行保养，每年检查滤料一次，如滤料层厚度不足时，则添加石英砂至所需高度，检查时应先停水，打开放空阀，放空滤池内水，打开人孔盖进行补料工作。 5.3.2维护视设备外表的锈蚀程度进行重新涂装。干吸工序附件二、阳极保护操作手册第一节阳极保护系统一、阳极保护基本原理当某种金属浸泡电解质溶液时，金属表面与溶液之间就会建立起一个电位，腐蚀电化学中把这个电位称为自然腐蚀电位。不同的金属在一定的溶液中的电位是不一样的，而同一种金属由于其各部位间存在着电化学不均一性而造成不同部位间产生一定的电化学腐蚀。向浸在电解质溶液中的金属施加直流电，金属的自然腐蚀电位会发生变化，这个现象称为极化。所通电流为正电流时，金属作为阳极其电位向正方向变化的过程称作阳极极化；反之通过的电流为负电流时，金属作为阴极其电位向负方向变化的过程称为阴极极化。把电位与电流密度之对应的关系画成曲线叫做极化曲线。具有钝性倾向的金属在进行阳极极化时，如果电流达到足够的数值，在金属表面上能够生成一层具有很高耐蚀性能的钝化膜而使电流减少，金属表面呈钝态，继续加较小的电流就可以维持这种钝化状态，钝态金属表面溶解量很小从而防止了金属的腐蚀，这就是阳极保护的基本原理。阳极保护酸冷器的工作原理是把与硫酸接触的全部金属表面作为阳极，另外设置一根或几根阴极，形成电流回路，向冷却器或管道施加一定的电流，使其产生阳极极化，通过致钝电位，然后进入稳定钝化区并维持其电位在这个区域，依靠在钝化区形成的钝化膜降低冷却器或管道在硫酸中的腐蚀。图一金属阳极极化曲线图一为典型的钝性金属阳极极化曲线。曲线中表现出四个特性区： a.活化区（曲线中AB段）施加阳极电流时，金属表面发生如下反应：Fe→Fe2++2e，此区处于活性溶解状态，且电位越正，电流密度月大，电流密度的大小反应出腐蚀的快慢。当电流密度超过峰值点后（图中B点），电流急剧下降，这个峰值点对应i致钝称为电流密度，对应的电位称为“致钝电位”。 b.活化-钝化区（BC段）金属处于由活化状态向钝化状态的突变过程中，金属开始钝化，电流急剧下降，在金属表面可能生成二价到三价的不稳定氧化物。此区域阳极反应中活化溶解与钝化过程同时共同存在。 c.稳定钝化区（CD段）不锈钢中金属元素发生氧化反应，生成高价氧化物（膜），这种氧化…物溶解很小，即腐蚀速率很低，这正是阳极保护所需要的电位控制区，我们称之为“钝化区”。表现出随着电位的变化对应的电流变化很小的特征。对应的电流密度称为“维钝电流密度”，可由控制仪器的输出电流反应出来。 d.过钝化区（DF段）当电位高于稳定钝化区，电流又出现增大现象，钝化膜转化成可溶性的氧化物而遭受破坏，金属腐蚀重新加剧，这区域称为过钝化保护区。二、阳极保护控制系统 1. 参比电极（1）.酸冷器：绝对的电位值是无法直接测量的，须以一个电位相对稳定的电极（标准电极）作为参考基准进行测量，这个标准电极称作“参比电极”。参比电极本身的电位在操作条件下要求基本稳定，仪器显示的电位均是相对参比电极的电位。冷却器酸入口侧壳体上装有一个电极称为“控制参比电极”，测量出的阳极电位简称“控参电位”。经过恒电位仪改变输出电流，从而控制冷却器的电位始终处于稳定钝化区中。酸出口侧壳体上的参比电极称为“监测参比电极”。所测电位值简称“监参电位”，起监测和辅助控制的作用。参比电极安装、密封形式见图二。（2）.管道：管道参比电极也分“控参”、“监参”，因一条管线上酸温、酸速相等，所以“控参”、“监参”可互换。因管道上参比电极更换困难，所以一般设“监参”2只，其中1只备用。线已甩入从机中。 2. 阴极（1）.酸冷器阴极：阴极的作用是导通电流。阴极是从水箱处穿过管板和折流板与管子平行的一根特殊材质的金属棒，其外表面套有一定数量小孔的聚四氟乙烯（F4）塑料管，以控制电流的分布。酸冷器所使用的金属阴极为消耗品，需定期更换，其溶解速度取决于电流的大小。各厂工艺不同，其使用期限也不同。一般来说，以及使用期限在4-7年范围内。因此，用户在使用4年后应抽出检查，视其腐蚀程度决定是否需要更换。（2）.管道阴极：管道上的阴极为垂直插入式，间距为3米左右，具体个数视客户管道工艺和长度而定，使用寿命2-5年。 3. 阳极阳极为所有接触硫酸需保护的部分。对于酸冷器，包括壳体内表面、换热管外表面、管板、折流板、拉杆、接管等；对于管道，为所有需保护的不锈钢管道的表面；对于分酸器，为所有与酸接触的不锈钢表面。 4. 控制仪器控制仪器是用来提供直流电流的，起到控制、监测及保障阳极保护系统正常工作的作用。酸冷器的电位值传送到恒电位仪，这个值与单片机中设定的控制指示进行比较，根据实测值与给定值（欲控值）的差异大小自动调节可控硅整流电源电流的输出，从而达到实测值与给定控制值始终一致的控制目的。此仪器还具有报警和限流保护的辅助功能，当线路上出现短路或断路时，仪器会发出光报警信号并切断电流的输出。管道、分酸器控制与酸冷器相同，可互换。 5. 控制系统用电线、电缆 1# 阳极：红色，截面积6mm2多股线，型号RVZ-105； 2# 阴极：黑色，截面积6mm2多股线，型号RVZ-105； 3# 阳信：红色，截面积2.5 mm2多股线，型号RVZ-105； 4# 控参：黑色屏蔽线（单芯，23股），型号SBVVP 1×23/0.15； 5# 监参：黑色屏蔽线（单芯，23股），型号SBVVP 1×23/0.15； 6#通讯线：黑色屏蔽线（双芯，每芯23股），型号SBVVP 2×23/0.15。第二节阳极保护不锈钢浓硫酸冷却器一、阳极保护酸冷器概况阳极保护技术是60年代建立起来的新型材料保护技术。在此之前，硫酸厂循环酸冷却一直采用铸铁排管式冷却器，它的传热效率低、占地面积大、寿命短、需经常停车更换。从长期运行来看，总的设备投资大，且影响整个化工流程的正常停车更换。从长期运行来看，总的设备投资较大，且影响整个化工流程的正常运行。随着耐腐蚀材料和防腐技术不断发展，铸铁排管硫酸冷却器逐渐被管壳式阳极保护不锈钢浓硫酸冷却器取代。阳极保护酸冷器采用酸走壳程（换热管外部）、水走管程（换热管内部）的工艺，壳体内部有换热管、折流板、拉杆等。阳极保护控制系统阳极接壳体，阴极贯穿水箱插入壳体内部。酸进口处的电极为控制参比电极简称“控参”，她是阳极保护系统的基准点；酸出口处的电极为监测参比电极简称“监参”，它是起到监测参比电极的作用。控制仪器是用来提供直流电流，起控制、监测及保障阳极保护系统正常工作的作用。酸冷器的电位值传送到恒电位仪，这个值与单片机中设定的控制指示进行比较，根据实测值与给定（欲控值）的差异大小自动调节开关电源电流的输出，从而达到实测值与给定值始终一致的控制目的。阳极、硫酸、阴极形成导电回路。通电后，在所以接触硫酸的金属表面形成钝化膜，从而阻止硫酸对需保护金属表面的腐蚀，使设备的使用寿命大大延长。二、工艺流程及控制系统（见图二）三、阳极保护控制参数（见表一）表一：指标干燥酸吸收酸备注酸浓度（%） 93±0.5% 98±1% 出口水温（℃） <45 <45 防止结垢酸温度（℃） <70 <120 设计温度控制电位（mv） 100 200 监参电位（mv） 0~200 100~300 控参报警电位（mv）高限 200 300 低限 0 0 四、酸冷器安装与开车准备 1.酸冷器（1）酸冷器为卧式安装，每台间距不小于1米，阴极一端应留有相当于设备长度的空间，便于阴极抽出更换。（2）进、出口酸冷管道的重量应避免直接施重在设备上。（3）设备酸进、出口之间应设置旁路，新建厂在第一次酸循环时，打开此旁路，一防止杂物带入设备，此旁路还可以用来调节酸温。（4）检查酸冷器设备上每个螺栓螺母是否因长途运输有松动，如有松动，应将所有螺栓螺母对称把紧。 2.控制系统（1）一台酸冷器的控制系统分为两个部分，一个为主机，一个为从机。主机放在控制室（一台主机可带15台从机，推荐带3-4台），从机位置选在尽量靠近酸冷器的水泥柱、墙、房间里，要求阳光不宜直接照晒，雨水不能直接下落在从机上，固定高度2米左右，主机与被控制设备之间走线距离应小于50米。主、从机之间最大走线距离为1200米。（2）在控制室固定主机，打开机箱，调节四位拨码开关（红色）设定需控制的总台数（最大为15台）。配接AC220V电源，功率为100W。（3）连接酸冷器配电盒与从机之间的5根连线（控参、监参、阳信、阴极、阳极）。（4）打开从机面板，调节右侧四位拨码开关（红色）设定台号，拨动主板上的钮子开关设定酸浓（98%或93%），扳上为98%酸，扳下为93%酸。配接220V电源，此电源在主控室设立开关，电压AC220,功率1KW。（5）连接主机、从机之间的通讯线。（6）以上仪器部分详见第四章所述。五、调试及运行 1.冷酸致钝：不论干燥酸或吸收酸冷却器，均须先注满常温98~99%的浓硫酸浸泡进行自钝化处理，时间2-8小时。 2.打开冷却水系统并把水量开至最大。 3.启动酸泵。 4.确定酸冷器充满后，仔细检查酸冷器各部位，确保密封、绝缘及接线等没有问题。 5.先打开从机仪器电源，再打开主机仪器电源并释放控制面板上的锁定开关。几秒钟后，主机面板上的数码管应有数据显示。干燥酸控参电位应显示100mv±10mv，吸收酸控参电位应显示200mv±10mv。 6.运行过程中，必须保证足够大的冷却水量和酸浓的相对稳定。六、日常维护一操作 1.因本控制系统为微电脑自动控制系统，所以在第一次开车调整完成后无需任何操作。 2.必须建立定时检查记录制度，每1小时记录一次电流、控参电位、监参电位、输出电压及相应的酸浓、酸温、水的出口温度。 3.须设专职的阳极保护酸冷器技术人员1~2名，负责处理运行过程中出现的工艺波动、短期停车、突然停电等各种问题。 4.把水侧阀门开到最大，若冷却后酸温过低，应通过酸侧进、出口管之间的旁路来调节，不允许用冷却水量的大小调节酸温。 5.操作人员必须保证酸浓的相对稳定。干燥酸控制在93%±0.5%，吸收酸控制在98%±1.0%范围内。严禁使用发烟酸或低于91%的硫酸，否则将破坏参比电极表面状态，使基准电位波动很大，从而导致控制系统失控。一旦出现这种情况应关闭仪器，待浓度恢复正常后，重新启动。 6.须保证冷却水量，注意冷却水的水温，并及时补充新水。若出现电流突然增大或仪器失控等异常现象时，应立即检查酸浓、酸温是否发生变化，若酸浓度下降或酸温升高，电流增大是正常的，此时应提高酸浓，降低酸温；若酸浓、酸温没有发生变化，而电流突然增大，可能是仪器失控，此时应及时通知技术人员。 7.每班定期定时检查是否漏酸，2小时检查一西冷却水的PH值。 8.不涉及酸冷器的短期停车时，在保证硫酸充满酸冷器且酸浓度大于93%的情况下，不必关闭仪器；若需排空酸冷器中的酸时，需先关闭从机电源。重新开车时，当确认酸冷器中充满酸后打开从机电源。若长期停车（超过30天），应先关闭仪器电源，然后再把酸冷器里的酸排空。之后，再用大量的水反复冲洗壳程，直到冲出的水的PH值显中性即可。 9.运行过程中由于暂时检修或突然停电等各种原因造成仪器暂时停止工作时，其停用时间不宜超过3小时。七、阳极保护酸冷器的检修 1.金属参比电极（1）控参和监参用金属电极，若运行一直正常时，每年大修时不要随意拆卸，如拆卸，必须更换管箱密封垫片。（2）若控制系统出现异常时，首先检查线路和仪器，最后检查参比电极。若参比电极发生渗酸现象，用扳手拧紧最下部的四个螺母即可。（3）金属参比电极主要损坏形式是出现断裂或电位漂移，断裂的检查方法是使用万用表测其两端的电阻值；电位漂移的原因一般是硫酸中含有某种微量元素，使电极发生“中毒”现象，当两支参比电极之间的电位差值的绝对值大于100mv且持续时间大于20天时，应停车拧关闭从机电源，排空酸冷器中的酸，更换一对参比电极。 2漏酸（1）若酸侧压力大于水侧压力（泵后流程），在设备运行过程中，使用PH计或PH试纸等方法检查冷却水出口的酸性。（2）若酸侧压力小于水侧压力（泵前流程），在设备运行过程中，可定期或不定期的进行检查，方法是关小或完全关闭冷却水进口阀门，使水侧压力小于酸侧压力，打开水侧排污口，使PH试纸进行检查。（3）若冷却水出现酸性，则应立即关闭进水阀门，将水排光，同时关闭从机电源，停酸泵，打开两端管箱封头，观察管口，用PH试纸等确定漏酸部位。（4）关闭酸进、出口阀门，排空冷却器中的的酸液。（5）用水把管头的酸冲洗干净，并用氧-乙炔气烤干施焊部位，用316L或1Cr18Ni9Ti堵头，将漏酸的管子两端同时堵死，用钨极氩弧焊或手工电弧焊施焊，焊条采用316L焊条。（6）最好将漏酸管的周围管堵焊一圈，以提高可靠性。（7）补焊后焊区可经100%着色检查，不具备此条件的采用冷酸循环目测的方法，循环时间应大于30分钟。确定无漏酸后，封上水箱，重新开车。（8）冷却水PH值检查的方法可草用以下几种方式 a:冷却水侧安装PH计或者漏酸报警器。 b:管箱上安装取样管监测。 c:循环水槽取样检查监测。 3.阴极（1）漏酸，漏水打开阴极罩，看到一个内压盖（小），一个外压盖（大）。若漏酸，可紧内压盖上的四个螺母；若漏水，可紧外压盖上的四个螺母。（2）设备运行4年后，可抽出阴极，若腐蚀严重，即可更换。 4.冷却水（1）控制冷却水CL-离子含量≤50ppm，最大不得超过150ppm。（2）水侧故障主要是指杂物和水垢堵塞换热管并影响传热效率或因水垢造成CL-离子富集使换热管穿孔的情况。（3）冷却水出口温度应小于45℃（软化水除外）以防止结垢，结垢严重时，垢下氯离子易富集，当富集浓度增加到一定值时，就发生垢下氯离子穿孔腐蚀，造成设备的损坏。（4）当出现循环水量减少了10%时视为故障，应及时处理。（5）若故障确系水中泥沙等沉积物沉积时，可用较大压力水冲洗。（6）若是水垢牢固附在管内壁上，用常规方法无法清除时，可考虑使用化学清洗技术进行处理。（阳极保护专用缓时剂+硝酸）（7）化学清洗严禁使用盐酸和含氯离子的清洗液。（8）酸洗采用静态浸泡或酸循环浸泡方法均可。第三节阳极保护不锈钢浓硫酸管道一、阳极保护不锈钢管道说明 1. 阳极保护不锈钢管道概况阳极保护浓硫酸不锈钢输送管道于1993年初提出构想，经实验室实验与工业性应用实验后，于1994年1月26日申报了中国发明专利，经过近四年审查论证，中国专利局于1997年12月12日颁发证书（专利号ZL94101203.4）。这项发明为中国首创，具有自主知识产权，是国内硫酸行业电化学保护防腐蚀领域中唯一一项发明专利，也是中国硫酸界为硫酸工业做出的一份贡献。先后获得97年硫酸工业技术交流会优秀论文奖及98年度孙师白硫酸技术发明奖励基金会三等奖等荣誉。 2. 阳极保护管道适用范围及要求硫酸规模：≥4万吨/年以上酸浓：90%-100%；酸温：≤125℃；腐蚀率：≤0.05mm/a；使用寿命：10年；材质：奥氏不锈钢，如：1Cr18Ni9Ti、304、304L、316、316L。 3. 阳极保护管道特点阳极保护浓硫酸不锈钢管道自1993年研制以来，8年的研究及工业应用表明：（1）采用普通档次的奥氏体型不锈钢管道（1Cr18Ni9Ti、304系列、316系列）配以阳极保护技术，技术上是可行的且经济实用，特别适用于高温酸输送及规模较大的大口径硫酸管道。具有简便、实用、美观、经济的优点。（2）阳极保护浓硫酸管道的防腐蚀效果非常显著，保护后的管道腐蚀率不超过0.05 mm/a，实际使用中更低，大部分时间在0.01mm/a～0.03mm/a，据此推算，使用寿命10年以上。（3）阴极、参比电极结构牢固、性能稳定，每只阴极更换周期2～5年。（4）使用带阳极保护的干吸酸管道，具有法兰连接少、重量轻、漏酸几率低、无需大量备品备件、生产安全、酸的质量提高等显著特点及经济优势。（5）硫酸单产规模大，酸温越高，阳极保护管道的综合效果越优。二、阳极保护管道原理阳极保护是通过对处于硫酸介质中的不锈钢施加阳极保护电流使其表面形成致密的具有良好耐蚀性的钝化膜，从而使材料得到保护的技术。阳极保护酸管道控制部分由5个部分组成（见图三）： 1. 阳极，即被保护的不锈钢管道； 2. 阴极，即与阳极构成电回路的辅助电极，由若干个小阴极并联或串联组成，数量根据保护管道的总长度而定； 3. 参比电极，提供阳极电位信号，起电位传感器作用，设有控制参比电极、监测参比电极2种；图三阳极保护管道控制原理 4. 恒电位仪，由单片机自动控制； 5. 导线，包括直流电回路导线及电位信号导线。三、阳极保护管道控制参数（见表二）表二指标干燥酸吸收酸备注酸浓度（%） 93±0.5% 98±1% 酸温度（℃） <70 <120 设计温度控制电位（mv） 100 200 监参电位（mv） 0~200 100~300 控参报警电位（mv）高限 200 300 低限 0 0 第四节阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器一、阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器说明 1. 阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器概况阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器是我公司继续保护管道后开发的又一个服务于硫酸行业的专利产品。专利号为ZL01131733.7和ZL01247085.6，这项发明为国内首创，具有自主知识产权。 2. 阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器适用范围及要求塔径：≥2米酸浓：90%~100%；酸温：≤125℃；腐蚀率：≤0.05mm/a；使用寿命：10年；材质：奥氏不锈钢，如：1Cr18Ni9Ti、304、304L、316、316L。 3.阳极保护浓硫酸分酸器特点（1）采用普通档次的奥氏体型不锈钢管道（321、304系列、316系列）配以阳极保护技术，技术上是可行的且经济实用，特别适用于高温酸输送及单产规模较大的大口径硫酸浓硫酸分酸器。具有分酸均匀、自由通气面积大、有效降低塔（填料）高度的优点。分酸点可设计22~45个/㎡。（2）阳极保护浓硫酸浓硫酸分酸器的防腐蚀效果非常显著，保护后的浓硫酸分酸器腐蚀速率不超过0.05mm/a，实际使用中更低，大部分时间在0.01mm/a～0.03mm/a范围，据此推算，使用寿命10年以上。（3）阴极、参比电极结构牢固、性能稳定，每只阴极更换周期2~5年。（4）形式多样，目前有管式、槽式、管槽式等多种形式供用户选择。（5）重量轻，不堵塞，酸沫夹带少，操作弹性大，易于安装。二、阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器原理与阳极保护管道一样，阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器也是通过对处于硫酸介质中的不锈钢施加阳极保护电流使其表面形成致密的具有良好耐腐蚀的钝化膜，从而使材料得到保护的技术。 1.阳极，即被保护的不锈钢浓硫酸分酸器； 2. 阴极，即与阳极构成电回路的辅助电极，由若干个小阴极并联或串联组成，数量根据保护管道的总长度而定； 3. 参比电极，提供阳极电位信号，起电位传感器作用，设有控制参比电极、监测参比电极2种； 4. 恒电位仪，由单片机自动控制； 5. 导线，包括直流电回路导线及电位信号导线。三、阳极保护不锈钢浓硫酸分酸器控制参数（见表三）表三指标干燥酸吸收酸备注酸浓度（%） 93±0.5% 98±1% 酸温度（℃） <70 <120 设计温度控制电位（mv） 100 200 监参电位（mv） 0~200 100~300 控参报警电位（mv）高限 200 300 低限 0 0 第五节 HD-50C微电脑阳极保护控制系统一、概述： HD-50C微电脑阳极保护控制系统用于硫酸冷却器、管道及其它化工设备的阳极保护，仪器向被保护体施加阳极电流，使其有活化-钝化特性的金属（如不锈钢）在溶液中钝化，并维持在钝化状态，从而达到阳极保护的目的。微电脑阳极保护控制系统为数字化设计，具有以下特点： 1.系统分主机、从机两部分，主机放在主控室，从机放在离酸冷器较近的水泥立柱、墙、房间里，要求阳光不宜直接照晒，雨水不能直接下落在从机上，固定高度2米左右。主、从机之间用标准接口RS-485进行通讯，通讯协议MODBUS（RTU），波特率为9600bps，最大通讯距离<1200米。 2.本仪器采用数字式集成电路，解决了分立元件的不稳定性，具有集成度高、传输距离远、故障点少、不受环境影响等优点。 3.当控制对象出现异常时，原仪器对电压、电流的调节只能采用手动，本仪器可根据现场使用的工况分别编写程序，根据控参电位的数据由CPU单片机运算处理后，确定最佳的控制电流、电压，发出调节指令实现数字化自动调节电流、电压的大小。 4.本仪器采用总线型主、从式多机系统，即在数个单片机中有一台主机、其余为从机，从机服从主机的调节、支配，实现了一台主机同时控制数个（最多64台）从机的目的。 5.本系统主机控制台数推荐为3-4台。两台之间显示间隔为11秒钟，以便有足够的时间进行抄表，当需要连续观察某台运行数据时，可扳下面板上的“锁定开关”。 6.从机自动恒定在设定的保护电位上，并具有故障报警、指示、保护功能。当保护电位超出设定区间时，或输出电流超过设定门限时，主机发住光报警。当输出电流超过仪器的额定输出值时，发出光报警，并切断直流输出。由于某种原因，使仪器保护动作，切断输出，一旦原因排除，仪器自动恢复正常工作。本说明书提供了操作HD-50C恒电位仪，保证它正常工作，以及修理常见故障的必需信息。二、主要技术指标及功能： 1.控制电位范围：0mv~+500mv 2.输出直流电压、直流电流范围：输出电流范围：0.5A~50A 输出电压范围：0.5V~10V 3.本系统与用户的DCS挂接时遵从以下标准（RS485接口）：通讯协议：MODBUS（RUT模式）。从机地址范围（十进制）：1-64 功能码（十进制）：3 数据起始地址（十进制）：1 数据量（十进制）：8（共16个字节）波特率：9600bps 校验位：无停止位：2位 4.电位控制精度：当电灯员电压、负载阻值变化时，保护电位变化小于±10 mv 5.电流门限报警：输出电流超过电流门限设定值（设定25A），过流指示灯被点亮发出过流指示报警。 6.过电流保护：当某个原因造成输出电流超过输出额定值时（设定40A），仪器将自动切断输出电压、电流。系统正常后，仪器也自动恢复正常。此过程运行时，4个报警灯全部被点亮。 7.电位区间上、下报警：控制电位上、下限设定范围及监控电位上限设定范围不窄于0mv~+500mv ，当保护电位或监控电位超过设上限值，发出光报警，且自动切断输出电流，电位小于设定时，又自动恢复输出电流，当保护电位小于设定下限时，发出光报警，设定值的允许偏差≤±10mv。 8.漂移特性，仪器连续运行，保护电位变化≤±10mv。 9.具有下列功能（1）阴、阳极短路，自动切断输出电流且报警。（2）阴、阳极开路指示。（3）控制参比开路，报警且切断输出电流。（4）控制参比短路，指示且切断输出电流。（5）阳极信号开路，切断输出电流且报警。 10.主机电源：单相AC220V±10%，50Hz，50W。从机电源：单相AC220V±10%，50Hz，500W。 11.主机尺寸：310㎜×250㎜×120㎜。 12.从机尺寸：340㎜×180㎜×425㎜。三、名称解释与控制说明 1.主机前面板（图四）件号1（台号）：显示的数据为第几台设备，显示范围1-9。件号2（电流）：此数据为提供给酸冷器电流大小，单位为A。图四件号3（控参电位）：显示的数值为控参电位的大小，单位为mv。件号4（监参电位）：显示的数值为监参电位的大小，单位为mv。件号5（电压）：显示的数值为仪器输出电压的大小，单位为V。件号6（过流指示）：当电流大于20A时，此指示灯发出光报警。件号7（监控上限）：监参电位大于上限时，此指示灯发出光报警。件号8（控制下限）：控参电位小于下限时，此指示灯发出光报警。件号9（控制下限）：控参电位大于上限时，此指示灯发出光报警。件号10（锁定）：当需要连续显示某台的控制信号扳下此开关。 2.主机后面板（图五）件号1（电源开关）：220V电源开关。件号2（电源）：220V电源进线。件号3（保险管）：1A保险管。图五件号4（接口）： RS-485，共16个接点，每2个一组。 3.从机接线（图六）件号1（接线排）：控参、监参、阳信、屏蔽层、通讯线A+，B-接线点。件号2（阴极）：设备阴极接线点。件号3（阳极）：设备阳极接线点。件号4（保险管）：从机保险管，5A。件号5（电源）：从机电源，AC220V，50Hz，1KW。图六四、操作方法操作之前，拥护应先根据我公司提供的主机尺寸确定主机位置，并做一个带两个开关的配电盘，主机100W，AC220V；从机1000W，AC220V，开关数量：从机一台一个，主机不论几台均一个。 1.主机： ①打开主机外壳，设置四位拨码开关（见图七），设置数值与需控制总台数相对应。 ②固定主机。 ③连接电源线。（此线由用户自行配接） ④打开电源开关，此时可看到“台号”数字从1到设定的总台数之间循环，其余显示均为“0”。在一个数时压下锁定开关，此时“台号”显示应不变。松动锁定开关，数字又重新循环。以上正常后，关闭电源开关。图七 ⑤连接主机与从机之间的二芯通讯线（6#线），正对仪器背面，从左到又为A+，B-（见图四）。 2.从机： ①打开前面板，根据（图七）设置台号（习惯设置：干燥酸 1，一吸酸 2，二吸酸 3等），台号排列从1开始顺序排列，中间不要有空缺。例如：用户有两台设备（一吸，二吸），那么从机可设定1为一吸，2为二吸；主机控制总台数为2。 ②设定酸浓；主面板上有一个钮子开关，向上扳为98%酸，向下扳为93%酸。 ③连接220V电源线。（此线由用户自行配接） ④按附录所示连接酸冷器（管道）与从机之间5根连线。 ⑤连接二芯通讯线：A+，B-。 ⑥盖上前面板。 3.通酸，当确认酸冷器充满酸后可先打开从机电源，再打开主机电源，此时主机应有数字显示。干燥酸控参电位显示100mv±10mv，吸收酸控参电位显示200mv±10mv。五、故障分析与排除 1.主机面板无显示 a.查看220V电源是否正常。 b.查看后面板保险管（1A）。更换保险管。 c.电压开关是否打开。打开电源开关。 2.主机台号显示不循环 a.查看“锁定开关”是否被释放。释放“锁定开关”。 b.关闭电源开关10秒钟后再打开。 3.某台的数据全为“0” a.查看主机通讯线接头是否接好。 b.通讯线短路。 c.与台号对应的从机电源是否打开。 d.查看从机通讯线接头。 4.电流为“0”，电压为10V 阴、阳极开路。 5.电流大于20A，电压为“0” 阴、阳极短路。 6.显示无规则变化阳极信号线开路。 7.控制上限灯亮当干燥酸控参电位>200mv或吸收酸控参电位>300mv时“控制上限”灯发光。 a.从机的控参连线断路。 b.控参连线两端头接点接触不良。重新接线。 c.控制参比电极断裂。更换电极。 8.控制下限灯亮当控参电位<0mv时，“控制下限”灯发光。 a.从机主板损坏。更换主板。 9.监控下限灯亮当干燥酸监参电位>300mv或吸收酸监参电位>400mv时“监控上限”灯发光。 a.从机的监参连线断路。 b. 监参连线两端头接点接触不良。重新接线。 c. 监参电极断裂。更换电极。 d. 监参电位漂移。更换电极。 10.过流指示灯亮当输出电流>20A时“过流指示”灯发光。 a.酸温升高。降低酸温。 b.酸浓下降。提高酸浓度。 c.仪器失控。 11.报警灯全亮当输出电流>40A时，仪器自动切断输出电流、电压，此时4个报警灯全亮。当系统正常后，仪器也自动恢复正常，4个报警灯全灭。 a.酸温升高。降低酸温。 b.酸浓下降。提高酸浓度。 c.仪器失控。 d.控参短路。检查控参连线，重新接线。第四章锅炉岗位操作法第一节岗位任务与管理范围一、岗位任务本岗位负责余热锅炉及其辅机设备的正常运行，配合焚硫、转化岗位将反应热作为锅炉的热源副产蒸汽，使反应热变为有效热能加以利用，同时将合格的过热蒸汽送背压式汽轮机驱动风机运转。二、管理范围余热锅炉、高温过热器、1#、2#省煤器及其辅机。第二节工艺流程与操作指标一、工艺流程（见附图4）二、工艺流程说明 1. 工艺原理利用火管锅炉、省煤器、高温过热器回收焚硫炉和转化反应的热量，使气体温度控制在转化各段规定的范围内，同时产出合格的过热蒸汽用于推动汽轮机带动风机运转。余热锅炉将焚硫炉出口1025℃炉气降温到570℃，再通过2#空气换热器降温到420℃以达到转化一段进口的适宜温度。用高温过热器把一段出口的612℃的高温气体降温到445℃，产出的过热蒸汽去汽轮机作功。转化三段出口设置冷热换热器和1#省煤器，转化四段出口设置1#空气换热器和2#省煤器，脱盐水经两级省煤器加热去余热锅炉。 2. 工艺流程说明由脱盐水站来的脱盐水经除氧器除氧后，温度升高到104℃再经给水泵加压后送到余热锅炉的2#、1#省煤器将水加热到250℃直接送到汽包，余热锅炉采用自然循环，炉水由汽包引出，沿六根下降管流入锅壳，经锅壳中的列管加热后产生汽水混合物，再由锅壳顶部四根上升管送回汽包。经汽水分离后的炉水继续循环，饱合蒸汽由汽包顶部引出，送到高温过热器将蒸汽过热到450℃去过热蒸汽集箱。三、操作指标 1. 炉水 PH 9-11 2. 炉水 PO43- 5-15mg/L 3. 给水温度 102℃——104℃ 4. 给水电导率＜10uS/cm 5. 给水溶解氧＜15ug/L 6. 过热蒸汽温度 400——460℃ 7. 汽包液位中心线±50mm 8. 汽包压力 3.3——3.82Mpa 9. 给水中钠离子浓度＜0.01 mg/L 10. 炉水Cl－＜25mg／L 11. 分析项目及频率项目分析频率项目分析频率备注炉水 PH 一次/天电导率一次/天由质检中控室分析 PO4-3 一次/天溶解氧一次/周蒸汽 Na+1 一次/周给水炉水 PH 一次/天 Cl－一次/周碱度一次/天电导率一次/周第三节开、停车方法 1.开车 1.1 开车前准备工作 1.1.1 通知脱盐水岗位，准备合格足够的脱盐水。 1.1.2 检查装置所属设备，锅炉体内杂物已清理完毕，人孔已封好，多级泵，加药泵，各电器设备单体试车正常，各阀门开关灵活。 1.1.3 安全阀试跳不得小于三次，确保启动灵敏，工作压力须符合设计规定压力。 1.1.4 由仪表工检查确认温度计，液位计，压力表应合格，可靠。 1.1.5 确认锅炉可上水后，按单机操作方法启多级泵，向锅炉缓慢注水，注水至低液位指标，时间不得低于2小时。 1.1.6 新安装锅炉或大修后需进行煮炉工作。煮炉 1.1.6.1 煮炉操作主要对新安装的锅炉，或因检修后含油污和铁锈的锅炉。 1.1.6.2 余热锅炉的煮炉可与烘炉同时进行，废热锅炉的煮炉在转化升温时和烘炉同步进行。 1.1.6.3 药液用量以锅炉水的容积决定，药液浓度为:磷酸三钠500PPm，氢氧化钠500PPm。 1.1.6.4 当汽包压力达0.3MPa时，对所有法兰及阀门螺栓进行热紧。 1.1.6.5 当放水已透明，炉水药液浓度不再降低煮炉完毕。 1.2 正常开车步骤 1.2.1 打开锅炉汽包放空阀，关闭各放水阀（定排、连排，及紧急放水阀），向炉内手动缓慢注水至低液位。 1.2.2 焚硫炉点火后，锅炉按升压曲线升压，当汽包放空阀放空能力不能满足压力调节时，打开主蒸汽阀将蒸汽送到外管网或放空，并缓慢关闭汽包放空阀，送汽时应先排尽管道内冷凝水（打开疏水阀进行疏水）和暖管，吹扫，防止汽水冲击和爆管。 1.2.3 配合转化升温时应微开省I，省Ⅱ出口线路上放水阀，保持热管内有水流动，以免热管过热爆管，也可微开疏水阀或锅炉保省回水阀。 1.2.4 当转化升温结束，系统进行喷磺开车。正常调节锅炉压力液位和过热蒸汽温度. 1.3 正常操作 1.3.1 严密监控锅炉压力液位和过热蒸汽温度。 1.3.2 送汽时应缓慢排尽冷凝水，以免影响压力波动和撞管，严格按过热蒸汽的工艺指标操作，生产出合格的过热蒸汽，并防止汽流波动过大。 1.3.3 严格进行巡检制度，注意给水多级泵，管道加压泵及加药泵的运转情况，发现异常现象及时汇报处理。 1.3.4 每班冲洗液位计1—2次，观察现场仪表显示指标同DCS上显示指标有无差异，如差别较大时，应及时通知仪表工进行校对处理。 1.3.5密切注意各气动阀的开关情况，以确保系统正常运行。 1.3.6 根据炉水化验记录，适时调整连排量，确定定排时间、次数和加药量，定排后阀门要关紧关严。 1.3.7 严禁将不处理或处理不合格的水送入汽包内。 1.3.8 加强与相关岗位的联系，以确保整个系统的稳定生产。 1.3.9 锅炉紧急停车时，锅炉保压，保液位；停止供汽，关连排、关放空阀，压力保不住时可关主蒸汽阀，若液位下降，可间断上水，保持锅炉液位。 1.4 短期停车后的开车 1.4.1 接到通知喷磺开车后，排尽蒸汽管内冷凝水，锅炉升压应缓慢防止压力波动过大。 1.4.2 送汽时应缓慢，并密切注意锅炉液位压力保持平稳。 1.4.3 一切正常后按正常运行操作。 1.5 长期停车后的开车 1.5.1 若经过大修后的锅炉，须进行煮炉。 1.5.2 其它操作按正常开车进行。 2、停车 2.1 长期停车 2.1.1 接到通知系统停车后，进行热吹过程中锅炉按正常运行操作。 2.1.2 系统热吹结束，开始冷吹，严格按锅炉降压曲线降压，降压时应缓慢进行。 2.1.3 压力降至0.175MPa时，打开锅炉气包放空阀，同时关闭蒸汽出口阀。 2.1.5 压力降至0MPa时锅炉进行换水，换水结束后，关连排及各取样阀,停多级泵，停止上水。 2.1.6 在锅炉降压过程中应保持锅炉液位在指标范围内。 2.1.7 若锅炉需进行维修，当炉温降至90℃以下时，可放出炉水，待温度降至人可进入并可安全停留时，才可打开人孔进行检查或维修。 2.1.8 若锅炉不须检修则要进行防腐。 2.1.8.1 停车周期超过一个月以上的采用干燥保护法，具体为待人孔打开后，擦干剩水，让汽包自然风干并清除炉内杂物和沉淀物，在上下锅箱内沿锅筒长度方向均匀放入盆装生石灰然后封好人孔及各阀门。在停车过程中定期（半个月一次）检查生石灰的吸湿状况，据此及时更换生石灰。 2.1.8.2 停车周期在一个月以内利用湿法保护，具体方法为，加入保护液（NaOH： 2kg/m3 Na3PO4： 5kg/m3）打开汽包放空阀，使锅炉充满合格水。 2.2 短期停车 2.2.1 接到通知后，通知各蒸汽用户系统停止送汽。 2.2.2 停止喷磺后，关高过后蒸汽阀及旁路阀、关连排、各取样阀，锅炉进行保压、保液位，必要时关主汽阀。 2.2.3 如汽包液位下降需上水应利用手动调节进行上水。 2.2.4 在保压过程中若压力过高，采用放空阀进行放空。 2.3 紧急停车操作 2.3.1 停电时应进行紧急停车，立即对锅炉进行保压、保液位，能上水后开车时应确认多级泵方能联系开车，并了解停电原因，停车时间，并详细作好记录。 2.3.2 给水系统不能正常供水时，采用紧急停车，立即对锅炉进行保压，其它按短期停车操作。 2.3.3 爆管或锅炉泄漏，锅炉不能保压保液位时须紧急停车，此时应立即停止供水。 2.3.4锅炉严重缺水或满水时应紧急停车，严重缺水停车后应确认锅炉完全自然冷却后方能上水。 2.3.5 其它相关岗位原因导致必须紧急停车时，采用紧急停车操作。 3、锅炉验水 3.1 验缺水 3.1.1 开排水阀，关汽阀，冲洗水位计各导管。 3.1.2 缓慢关闭排水阀，注意是否有水位上升，如果有水位上升则为轻微缺水，若水位上不来，则为严重缺水。 3.2 满水 3.2.1 打开排水阀，冲洗液位计及导管，关排水阀。 3.2.2 关闭液位计水阀，打开排水阀，如果有明显水位下降则为轻微满水，若看不到水位线，却有水泡从汽阀跳出为严重满水。 3.3 验水须重复三次以上，才能准确判断。第四节岗位操作要点 1.操作要点锅炉装置在运行中做好当班监视和维护保养工作。锅炉巡视时检查装置的各个部件，尤其是调节和安全装置以及泵是否运行正常，如在水管及蒸汽管上发现有不正常现象或泄漏点时必须立即和向上报告，并组织修复，以免故障扩大和装置停车。运行中汽包水位应在规定的水位处上下浮动，每天至少冲洗一次水位计，冲洗时间不要太长，以免损坏石英玻璃管。汽包断水时应立即停炉，多余的给水只能通过汽包紧急放水阀排掉。所有压力表均应定期检查其工作是否正常，炉气进出口温度不得超过和低于规定值。给水调节阀必须认真监视，保证其正常运行，若出现故障则需靠旁通阀手动给水，锅炉应根据炉水分析和水位的高度，进行定期排污，降低炉水含盐浓度。 2. 系统巡检 2.1 热力系统巡检路线：多级泵房——除氧器——省I，省II——高过——锅炉本体。 2.2 巡检内容 2.2.1 注意观察多级泵电流、振动、轴温等是否异常，除氧器温度、压力是否正常，发现异常及时汇报处理。 2.2.2 注意省煤器，过热器的运行情况有无泄漏，若泄漏量大则应紧急停车处理。 2.2.3 注意锅炉现场液位，压力同DCS对照有无过大差异如有差异需及时通知仪表工进行处理。第五节不正常现象及处理方法序号项目名称事故原因处理方法 1 汽包水位迅速下降 1、给水自动调节失灵 1、改手动调节，请仪表工检修 2、给水泵、系统、故障 2、开备用泵，清除系统故障 3、锅炉负荷突然增加 3、手动调节开大进水阀 4、排污阀漏或排污量大 4、开大进水阀，检修排污阀 5、锅炉管漏水或省煤器漏水 5、调节省煤器旁路阀，与其它岗位联系紧急停车 2 汽包水位偏高 1、给水自动调节失灵 1、改手动调节，请仪表工检修 2、给水流量大，蒸气流量小 2、减少给水流量开大排污阀，降低水位至正常水位 3 汽包压力迅速上升，严重的可导致安全阀起跳 1、蒸汽输出量突然大减 1、急开放空阀，保证汽包压力在指标范围内，联系相关单位查明原因 2、压力表失灵 2、对照其他压力表通知仪表工检验更换压力表 3、焚硫炉出口炉气温度高、蒸发量大 3、开大蒸汽输出阀和放空阀，使压力下降并与焚硫岗位联系降低出口炉气温度 4 汽包压力突然下降导致汽包水位高，蒸汽不符合指标要求 1、锅炉火管破裂漏水 1、通知紧急停车 2、输出蒸汽突然增加 2、与相关单位联系调节，关小蒸汽出口阀 3、压力表失灵 3、对照其他压力表，通知仪表工检验，更换压力表 4、焚硫炉出口气温低，温度低蒸发量小 4、与焚硫岗位联系提高炉气出口温度 5 省煤器水管内有水冲击声使水管剧烈振动省媒器水温太高，有汽化现象调节相关旁路阀，降低给水出水温度或高温省煤器水路阀 6 汽包水位计发生急剧振动 1、炉水总固体含盐量大，产生汽水共腾 1、加大排污量降低炉水中总固体含量 2、蒸汽的抽出量大 2、调整主汽阀送汽量 7 蒸汽总固体含盐量高 1、炉水质量不合格 1、加强排污 2、给水质量不合格 2、与脱盐水站联系，提高给水质量 8 高过出口蒸汽温度高 1、高温过热器，喷水减器喷水量小 1、调节减温水量第六节设备维护保养对本岗位所有设备、管道、阀门负有管理、维护和使用责任，保证设备完好，附件齐全。 1. 设备（特别是电机）不得超负荷运行，尽量避免电器设备受潮，严防将水溅到电机上。 2. 保证设备清洁，防止异物（特别是酸、碱液）侵入设备。 3. 经常注意设备有无异常的振动及摩擦现象，以及有无异常杂音和气味， 4. 每班必须对分管范围内的设备进行不少于两次的认真巡查，经常检查、紧固、加油润滑本岗位所属电机、阀门等设备，随时打扫设备上的积尘。 5. 时刻注意本岗位的生产工艺指标及设备运行状态，若发生异常要及时处理，并报告主操手、值班长及调度室。 6. 电机停用24小时以上，须经电工检查绝缘合格后方可开车，启动前必须盘车。第七节安全注意事项 1.按规定穿戴劳保用品 2.新工人须进行岗位培训，并经取得锅炉操作证后后方可上岗操作。 3.锅炉水位计，压力表，安全阀须按规定使用，维护保养。 4.带压开关阀门时应缓慢操作，以避免因压力的突然改变而引起水击造成管路破裂。 5.在定期排污时，未结束不得离开现场。 6.在配制药物时，操作人员应戴齐劳动防护用品，以免药液溅到身上，如眼部和身上沾上药液时应即时用清水进行冲洗。第八节、岗位设备一览表序号名称位号规格型号及主要技术参数备注 1 余热锅炉 B02301 QF94/1025-37-3.82/450 锅炉蒸发量：37t/h，过热蒸汽压力3.82MPa,450℃ 1台 2 热管省煤器Ⅰ B02303 KS06-01A 炉气进、出口温度：278-170℃，水侧进、出口温度：130-218℃ 1台 3 热管省煤器Ⅱ B02304 KS06-02B 炉气进、出口温度：211-160℃，水侧进、出口温度：96-130℃ 1台 4 过热器 B02302 4940×2220×4800 炉气进、出口温度：613-445℃，蒸汽侧进、出口温度：255-450℃ 1台 5 热力喷雾除氧器 GRT-50 额定出力50t/h ，工作压力0.02MPa，工作温度104℃ 1台 6 锅炉给水泵　 DG46-50×12T 流量：Q＝53m3/h，扬程：H＝600m，电机功率：160KW， 2台 7 定期排污膨胀器　 JIV-1500 耐压0.15MPa,耐温250℃ 1台 8 连续排污膨胀器　 IV-800 耐压0.2MPa,耐温250℃ 　 9 取样冷却器　 QVQ-273 冷却面积：0.45m2,工作压力3.82MPa，工作温度450℃ 4台 10 自动加磷酸盐装置　溶液箱0.5m3，计量泵32L/h,扬程6.4MPa，功率4KW 1套 11 背压汽轮机 C02402 B72H 汽轮机功率：2440kw，转速：4520r/min,排汽压力0.8MPa，排汽温度300℃ 1套 12 减温减压装置　 P1=3.82MPa,t1-450℃,P2=0.8MPa,t2-220℃ 1台 13 减温装置　 P=0.8MPa,t1-300℃,t2-221℃ 1台锅炉岗位附件一：煮炉 1．煮炉的目的：由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。 2．煮炉已具备的条件： ①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。 ③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。 ④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态， ⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。 3．煮炉工艺：（1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm. （2)NaOH与Na3PO41:1混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。（3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，药液浓度（NaOH与Na3PO）控制在500PPM，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。煮炉共分3期：第一期： 1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启焚硫炉升温，适当调整风量。 2）当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。 3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行人员。 4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。 5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟气温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。第二期： 1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。 2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。 3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mg/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。 4）在25Kgf/cm2压力下运行，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。第三期： 1）缓慢升压到32Kgf/cm2，控制水位+160mm，在此压力下运行12～24小时。 2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。 3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。 4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mg/L）时，可停止换水，结束煮炉。（4）煮炉注意事项： 1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。 2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。 3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第1期结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第2期结束应到2.5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。 4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。 4．煮炉以后 1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。 2）化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。 3）冲管 1、冲管的目的：冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。 2、冲管方式：本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。 3、冲管前的准备工作 1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。 2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。 3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。 4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。 5）冲管管路：锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。 4、冲管操作程序： 1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。 2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。 3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次 4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。 5）缓慢升压，调整风量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420℃，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。连续冲管 6-8次，每次冲管时间5分钟，间隔0.5-1小时，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。 6）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。 7）依冲管程序再冲管3—4次。 8）取出铝板，经有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。 5、注意事项及合格标准： 1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。 2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。 3)冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。 4）冲洗过程中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。 5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0.8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。锅炉岗位附件二、锅炉停炉保养方法工业锅炉在电力、化工、轻工等部门普遍用作发电和生产蒸汽，企事业单位用于生活的就更多了。确保工业锅炉的安全、经济运行，对发展国民经济、保障人民的生活需要有着很重要的意义。对工业锅炉运行的要求是：首先要保质保量地安全供汽，其次也要求锅炉设备在安全的条件下经济运转。影响工业锅炉安全经济运行的因素很多，一方面是由于锅炉设计、制造、安装、检修不当引起的。一台锅炉，如果设计不好，制造安装又欠佳，当然不能达到安全经济运行。另一方面则完全是由于运行上的原因所造成的，例如起动时不按操作规程进行，平时锅炉技术管理工作较差，尤其是停炉后不注意保养，有的锅炉内的水没有排放干净，有的炉内的炉水没有清理，有的锅炉房内水、垃圾成堆，人都无法进入。锅炉停用后，外界空气就会大量进入锅炉水系统内，此时锅炉虽已放水，但在锅炉金属表面上总是附着一层水膜，空气中的氧便溶解在此水膜中，以致达到饱和状态，所以很容易引起溶解氧的腐蚀，其腐蚀速度一般要比运行期间快得多。如果锅炉金属表面上有能溶于水膜的盐垢时，则腐蚀性更强烈。实践证明，产生严重腐蚀的锅炉多是停炉期间形成，而在运行中又发展所造成的。因此，在停炉期间采用适当的保护方法，对防止锅炉腐蚀，确保安全运行、延长锅炉的使用寿命，有着重要的意义。一、停炉保护的方法防止锅炉停炉腐蚀的方法较多，但基本原则是不让外界空气进入停用锅炉的水系统；保持停用锅炉水系统金属表面干燥；使金属内表面浸泡在含有除氧剂或其他保护剂的溶液中；在金属表面上涂上防锈层。停炉保护方法可分为干法和湿法两大类。 (一)干法 1.干燥剂法干燥剂法就是在锅炉停用后，当锅炉水的温度降至100～120℃时，将锅炉内的水全部放掉，利用炉内余热，将金属表面烘干，并清除沉积在锅炉水系统内的水垢和水渣。然后在锅炉内放入干燥剂，保持金属表面干燥，防止腐蚀。常用的干燥剂有三种无水氯化钙(CaCl2) 常用量1.0～1.5kg/M3 生石灰(Cao) 常用量3～5kg/M3 硅胶常用量1.5～3.0kg/M3 干燥剂的放置方法：将药品分盛在若干个塘瓷盘内，分别放入汽泡、泥包和各联箱内。装入的数量和位置应在锅炉保养记录内，以免投入运行时忘记取出。干燥剂放入炉内后应立即关闭各汽水阀门，防止外界空气进入。干燥剂放入一个月后应进行第一次检查。如发现潮解，应立即更换或烘干。以后可每三个月检查一次。此法适用于较长时间的停炉保养。汽包容积占整个锅炉水容积的比例越大，此法越方便。 2.烘干法此法就是在停炉时，当锅炉水的温度降至100～120℃时，进行放水。当水放尽后，利用炉内余热，点微火或引入炉膛热风，将锅炉内表面烘干。此法只适用于锅炉在检修期间的防腐。 3.充氮法充氮法就是将氮气充入锅炉水系统内，并保持一定的正压，以阻止空气进入。由于氮气很不活泼，无腐蚀性，所以可以防止锅炉的停炉腐蚀。其方法是：在停炉前，将充氮管路接好。当炉内压力降至0.5表压时，开始由氮气瓶经临时管路向锅炉汽包和省煤器等处送氮气，具体要求是 (1)氮气纯度应在99%以上。 (2)空炉充氮时，炉内氮气压力应为0.5表压以上。带水充氮(锅炉内水不放掉)时，充氮前最好在锅炉存水中加入一定量的联氨，并用联氨将水的PH值调至10以上。 (3)充氮时，锅米水系统的所有阀门应关闭，并应严密不漏，以免因泄漏，以免因泄漏而使氮气消耗量过大和难以保持氮气压力。 (4)在充氮保护期间，要经常临督水系统中氮气的压力和锅炉的严密性。若发现耗氮气量过大，应查找漏泄的地方并立即消除。当锅炉起动时，在上水和升压过程中可将氮气排入大气。此法适用于短期停用锅炉的保护。 4.充氨法充氨法就是锅炉停用放水后，在锅炉全部容积内充满氨气。氨溶解在金属表面上的水膜中，使金属表面形成耐腐蚀性保护膜。氨还能使氧在水膜中的溶解度降低，防止溶解氧的腐蚀。采用充氨法时，应将铜质部件拆除，并保持锅炉内氯气压力为100毫米汞柱。 5.涂料法锅炉停用后放掉水，清除污物，烘干金属表面。然后在金属表面均匀地涂上一层防腐涂料，以防止锅炉的停用腐蚀。防腐涂料一般采用黑铅粉(其主要成份为碳黑与滑石粉)与机油(40*或50*均可)按一定比例配成。一般可按黑铅粉：机油：1∶2的配比调合而成。涂复时，要求凡能接触到的部位，都要均匀地涂附。炉管内不易接触的部位，可利用钢丝缠上棉纱，醮取涂料上下牵拉的方法涂附。采用涂料防腐法，若对蒸汽品质有一定的要求时，应在锅炉启动前采用碱煮法(每吨水加磷酸三钠或纯碱5～8kg)煮沸8～10小时。并加强表面排污，将涂料去除。此法经济、简单、效果好，适用于长期停炉保养。 6.Munters除湿机介绍一种目前在国外使用的较广的Munters除湿机。应用这种除湿机保养锅炉得到十分廊的效果。 Munters除湿机其主要部分为每小时8转的转动圆柱体。在圆柱体内装有吸湿剂氯化锂(LiCI)。圆柱体分隔为二个区域，较大的一个为处理空气通过面，较小的为再生空气通过面。处理后的干空气，打入锅炉中进行保养工作。圆柱体中吸湿剂吸收水份后再转入再生区，在再生区中另有加热的再生空气通入使吸湿剂中水分排出，并恢复吸湿能力。然后，圆柱体再转入处理区，如此连续运转。除湿机在锅炉上进行试验，锅炉容量为20吨/时，电加热的除湿机为M100/50型，风量50米3/小时，除湿能力：当外界空气20℃，相对湿度60%时，为0.54公斤水/时，其电功率为800瓦。图12-2 Munters除湿机装备示意图1—过滤器 2—再生空气加热器 3—回转式交换器4—马达 5—再生空气送风机经过4个月的保养，证明其湿效果良好，无论在防锈，化费，和保养中的管理等方面都较其他保养法(如满水法、充氮法等)来的优越。 (二)湿法这类方法是具有保护性的水溶液充满锅炉，防止空气进入炉内。根据水溶液的组成不同，有以下几种。 1.碱液法此法是采用加碱的方法，使锅炉中充满PH值达10以上的水。使金属表面生成耐腐蚀性保护膜，以防止溶解氧对金属的腐蚀。所用碱液为NaOH、Na3PO4或者二者的混合液。常用碱液配制方法是：将NaOH(4kg/米3)和Na3PO4(1.5kg/米3)放入容器内，用软水溶解后，再用泵从锅炉下部联箱送入炉内。注意要保持溶液碱浓度均匀。 2.亚硫酸钠保护法亚硫酸钠是一个还原剂，能和水中溶解氧作用生成硫酸钠。从而防止金属表面遭受溶解氧腐蚀。另外还可以采用磷酸三钠、亚硝酸钠混合溶淮的保护方法。此法是基于这种混合液能在金属表面形成保护膜，从而防止金属的腐蚀。采用这二种湿法保护时，锯炉启动前应将溶液排放干净，并进行彻底清洗。 3.热法此法用于停炉时间在10天以内。方法是在汽包上方安装一个水箱，用管子和泡包相联通。锅炉停用后，充满除过氧的水，水箱中大半充满着水。水箱用外来蒸汽通入加热，使水箱中水经常保持沸腾状态。锅炉水的损失可由外来蒸汽加以补充。这个方法比较简单，且停炉后再投入运行也方便，只要把水箱和汽包切断就可以了。这个办法的缺点是要有外来汽源供汽。有人建议采用小水箱上加一层煤油的办法来防止空气中氧气进入锅炉，这样就不需要加热了，这种建议可供参考。二、停炉保护方法的选择以上介绍了一些停炉保护的方法。至于选用哪一种方法，应根据锅炉结构、停用时间、各种方法的效果和应用条件来选择。 1.停炉三个月以上应采用干法中的干燥剂法。 2.停炉1—3个月可采用碱液法或亚硝酸钠法。 3.锅炉停止运行后，能在24小时以内启动时，可采用保压法。对于间断运行或停用时间在一周以内的锅炉也可采用此法。但必须做到炉内压力高于大气压力。如发现压力稍有降低必须及时起火升压。 4.因检修锅炉而停止运行时，可采用烘干法。如不需放水时，可采用保持压力法。检修后的锅炉，如不能及时投入运行。则应根据信用时间长短采用相应保护措施。 5.采用湿法保护时，锅炉房内温度最好保持在10℃以上，不能低于0℃，以免冻坏设备。锅炉岗位附件三、给水泵操作法一、起动： ① 检查电机旋转方向是否正确．严防水泵反转而使螺母松开； ② 向泵内注满水或用真空泵引水； ③ 关闭泵出口闸阀； ④ 上述过程完毕后，接通电源，当转子达到正常转速后再逐渐打开泵出口闸阀，并调节到所需要流量。在泵出口闸阀关闭的情况下．泵连续工作的时间不能超过3分钟。二、停止 ① 逐渐关闭泵出口闸阀．切断电源； ② 如环境温度低于O℃，应将泵内水放出，以免冻裂； ③ 如长期停止使用．应将泵拆卸．清洗上油，包装保管。三、运转泵在运转过程中．必须注意观察仪表读数，轴承温度．其极限温度不得高于75 ℃ ．并不得超过外界温度35℃；填料室内正常漏水程度，以每分钟15毫升为准．应随时调整填料压盖的压紧力；轴承油位应保持在正常液位上，不能过低或过高．过低时应及时补充润滑油；如密封环等易损件磨损过大应及时更换；泵在运转过程中，如发生异常的温升．振动和嗓声，应立即停车检查其原因。常见故障原因分析及处理方法：常见故障原因分析处理方法水泵不吸水，压力表及真空表的指针在剧烈摆动注入水泵的水不够，水管或仪表漏气再往水泵内注水或拧紧堵塞漏气处水泵不吸水，真空表表示高度真空进口阀未打开，或已淤塞，吸水管阻力太大，吸水管高度太大，打开或疏通进口阀，更改吸水管，降低吸水高度看压力表水泵出水处有压力，然而水管仍不出水出水管阻力太大，旋转方向不对，叶轮淤塞 a.检查或缩短水管及检查电机；b.取下水管接头，清洗叶轮流量不够水泵淤塞，密封环磨损过多清洗水泵及管路，更换口环水泵耗费的功率过大填料函压的太紧，填料函发热，因叶轮磨损坏了，或因管路阻力太小使水泵供水量增加拧松填料函，或将填料取出来打方一些，更换叶轮，或增加出水管阻力，来降低流量水泵内部声音反常，水泵不上水 a.流量太大；b.吸水管内阻力太大；c.吸水高度太大；d.在吸水处有空气渗入，所输送的液体温度过高 a.增加出水管内的阻力以降低流量，检查泵吸入管内阻力，检查进口阀减小吸水高度；b.拧紧堵塞漏气处，降低液体温度轴承过热没有油。水泵轴与电机轴不在一条中心线上注油，把轴中心对准水泵振动 a.泵轴与电机轴不同心；b.叶轮不平衡；c.轴承间隙过大 a.调整泵和电机使轴线对准；b.叶轮通过平衡试验，不平衡重量要求在3克左右，c.更换轴承噪声大 a.泵与电机安装不同心；b.泵或电机轴承磨损，产生振动 a.调整泵和电机，保证同心；b更换新轴承。第五章汽轮机、风机岗位操作法第一节岗位任务与管理范围一、岗位任务 1.为焚硫、转化提供所需空气，为低压管网提供低压蒸汽。 2.维护汽轮机、风机、开车风机的正常运行。 3.根据生产要求进行风量调节。 4.对备用风机进行盘车，每班盘1次。二、管理范围汽轮机及配套风机、开车风机，蒸汽集箱，减温减压等附属装置。第二节工艺流程与操作指标一、工艺流程（见附图5）二、操作指标 1.额定转速4520rpm 2.汽机工作转速2250—4950rpm。 3.风机工作转速3850—4500rpm。 4.主汽阀前蒸汽压力3.2—3.7Mpa 。 5.主汽阀前蒸汽温度420—445℃。 6 汽机排汽压力0.8Mpa 7.汽封抽汽器蒸汽工作压力0.5——1.0Mpa。 8.最高冷却水温≤33℃。 9.润滑油压；0.12—0.18Mpa。 10.分配油压0.6Mpa。 11.冷油器出口油温35—45℃。 12.轴承回油温度55—65℃。第三节开、停车方法 1 . 开车前的准备 1.1 联系相关电仪人员送出操作信号电源，并对所有的仪表及其附件检查其完整性，校整零点，并对各项指示、报警、保护等信号进行测试。 1.2 检查控制台（PLC PK150）所有音响光字牌是否完好，准确。 1.3 检查汽水循环系统是否畅通无阻，且能达到工艺要求。 1.4 检查油箱油位线应在高位线上30—40mm。 1.5 检查全部阀门应开关灵活，且全部处于关闭状态。 1.6 启动电动油泵检查油压应正常，油管路无滴漏现象，并保持电动油泵运行，当高位油箱注满油后回油管回油时，适当开启高位油箱进油阀，保持油循环，油压应满足工艺要求。 1.7 启动电动盘车,确认汽机、风机转动部分无碰撞及摩擦声音后保持盘车。 1.8 每次停车后开车均应按下“PK150”上复位健。 2. 辅机投入及暖管。 2.1 打开蒸汽管网的有疏水阀（送汽量控制，用旁路）。 2.2 通知锅炉送汽进行隔离阀前暖管。 2.3调节隔离门旁路阀，打开主汽门前疏水阀，保持主汽门前压力0.2—0.3MPa进行低压暖管。 2.4 低压暖管结束后，合上电磁阀，挂上汽机本体上“换向器”。接通CPC控制系统。打开主汽门逐步开启隔离阀旁路阀，以每分钟0.1—0.2MPa、5—10℃的升压、升温速度进行升压暖管，并且调节阀进行加热、加强疏水。 2.5 当压力升至1.5MPa时可投用汽封抽汽器并调节进汽压力在0.5—1.0MPa间。 2.6 当冷油器出口油温>25℃,调节室温度>240℃，主汽阀前温度>275℃,主汽压力>2.5MPa时，可冲转汽轮机。 3. 冲转 3.1 开风机进口阀5—10%，开放空阀 3.2 打开排汽管路上的放空阀，停止电动盘车并脱开紧锁装置。 3.3 按PK150上的“启动”键，打开调节阀，冲转汽轮机。 3.4 当汽机转速达300rpm时，调速器将自动动作后稳定该转速暖机5min。 3.5 全开隔离汽门旁路阀，按PK150“升速”键提升的转速至1400rpm 时按“下降”键，暖机20—30min。 3.6 调节汽封漏汽，投入汽封冷凝器。 3.7 调节排气放空阀开度，使排汽压力升至1.0MPa，通知相关岗位并入蒸汽管网。 3.8 升速过程中应注意机组振动情况，即使是一个轴承上的振动加剧也必须降低转速至消除振动为止，并在此转速下暖机5—10分钟后重新升速，此项操作不得超过三次否则应停机检查，且升速过程中风机严禁停留在喘振区工作否则应调节风机放空阀渡过喘振区。 3.9 升速过程中若冷油器出口油温高于40℃时全开冷油器出口阀，用进口阀调节油温在35—40℃范围内。 3.10 当上汽缸表面温度达150℃时全开隔离门，逐步关闭旁路阀，关主汽门前疏水，再次按PK150上“启动”键，汽机自动升速至3850rpm。 3.11 当锅炉压力难以调节时应用“上升”“下降”键进行手动升速，当通过风机临界转速区3400——3800时应在8秒内快速通过（此时注意蒸汽能否满足要求，并通知锅炉人员注意。 3.12 用“上升”键调节汽机转速至额定转速4500rpm。 3.13 确认机组运行正常后，逐步开启风机进出口阀，关放空阀根据系统负荷调节汽体压力。 3.14 机组启动后，应勤与锅炉、DCS相关岗位勤联系做好机组监护工作。 3.15 凡停机12小时内或汽缸温度大于150℃时，可作热态启动操作，冲前2小时机组应连续盘车，并可缩短暖机，升速和带负荷时间。 4. 机组静态实验及动态实验。 4.1 每次启动前均应作静态实验。 4.1.1 检查两台油泵连锁应正常，当运行泵跳停或油压低于0.1MPa时，备用泵应自动启动，并且油压能达标。 4.1.2 电动油泵运行正常后，合上电磁阀“开”按钮主汽门立即打开，合上“关”按钮，主汽门应立即关闭，此项实验应至少做两次。 4.1.3 快速按下电磁铁，主汽门应缓慢关闭，放开后又迅速打开，快速按下主汽门灵活性实验按钮，主汽门活塞应下移几毫米，放开后又缓慢开启。 4.2 新开机组，大修后或停机三个月以上机组应作超速实验。 4.2.1 按下PK150上“升速”按钮，当转速升至4700rpm时，汽轮机应保护停车，此为PLC停止转速。 4.2.2 同时按下“超速实验”和“升速”按钮，当转速达到到4900rpm时放开“升速”按钮汽机应停车，此为PK150停车转速。 4.2.3 操作方法同上，当转速到>5500rpm时，汽机应停机此时为危保动作转速。 5.4.2.4 每次实验后，当汽机转速降至2200rpm左右时可再次启动汽轮机。 5. 正常运行操作 5.5.1 严格控制工艺指标 5.2 风机严禁在喘振区工作。 5.3 定期拆洗滤油皿，定期作油质分析，机组运行10000—15000时后，应换新油。 5.4 定期活动主汽门阀杆，及作保安装置的动作试验。 5.5 低温低压时应略降负荷并注意疏水，同时在上限温度下不允许长时间运行机组超过30min。 5.6 正常运行时，油箱油位线应比最低油位线高30mm否则应添加新油。 5.7 每班注意排放油箱中的水至少一次。 5.8 每次开停车时均应加强对汽管道及汽机本体的疏水工作。 5.9 每班排风机冷凝酸一次。 6. 停车 6.1停车不需停汽机。 6.2 与锅炉、DCS相关人员联系。停止送风逐步打开风机放空阀，关闭出口阀，关闭进口阀至5—10%开度风机保持放空。 6.3 若需停汽轮机组时，逐步降速至2200rpm，解离热网，按下PK150上“停机”键关闭调节阀停汽轮机。 6.4 打开主汽门疏水，汽缸疏水，关闭隔离阀，开排空阀，停汽封冷凝器。 6.5 注意机组各轴承振动情况及记录惰走时间。 6.6 转子停止后，启动电动盘车装置，，连续盘车直至汽缸冷却，或在盘车时，电动的泵必须保持供油，供油中断禁止盘车。 6.7 当冷油器出口油温底于35℃时，可关闭冷却水。 6.8停车期间应每天对机组盘车180。（盘车前启动油泵供油）。 7. 紧急停机 7.1 风机汽轮机组在运行中遇到下列情况之一时应紧急停车。 7.1.1 风机汽轮机壳内有磨刮或强烈撞击时。 7.1.2 振动超过80um，安全系统不动作时。 7.1.3 转速上升至5500rpm而保安器不动作时。 7.1.4 轴承冒烟时。 7.1.5 轴承回油温度超过75℃而安全系统不动作时。 7.1.6 油系统着火而不能及时控制时。 7.1.7 油箱油位突然下降至下限而不能及时补充新油时。 7.1.8 汽轮机发生汽水冲击时。 7.1.9 主蒸汽管路排汽管路破裂时。 7.1.10 汽轮机背压大于1.3MPa而安全阀不动作时。 7.1.11 润滑油压低于0.08MPa而安全系统不动作时。 7.1.12 油冷却水中断而不能立即恢复时。 7.1.13 汽轮机轴向位移走过0.8mm而安全系统不动作时。 7.1.14 汽轮机背压降至0.8MPa以下而无法处理时。 7.1.15 蒸汽参数超过规范允许值而未能有处理措施时。 7.2 机组发生5.7.1（7.12.15）事故时应通知相关岗位作好停车准备，其余事故发生时应紧急停机后再进行通知相关部门。 7.3 当紧急停机时，可在DCS上点击“停汽轮机”或在汽机本体上及现场控制台上停止汽轮机。 7.4 特别注意切断背压送汽阀门。 7.5 如因汽机水冲击停机时，应全部开启汽机本体疏水及新汽管道上疏水阀加强疏水。 7.6 其余按正常停车步骤操作。第四节岗位操作要点一、操作要点 1.正确使用所管设备，严格控制操作指标合格。 2.风机严禁在喘区工作。 3.每小时将仪表读数记录一次，如发现与上次记录有变化，应立即查明原因并排出。二、岗位巡检。 1. 巡检方法按巡检路线巡检，并拔动巡检牌到指定位置，应每小时巡检一次。 2. 巡检路线控制台→电动油泵→主油箱→冷油器→风机本体→汽机本体→汽封抽汽器→汽封冷凝器第五节不正常现象及处理方法一、不正常情况表述 1.检查各道轴承温度及油温、油压、油箱中的油位是否正常。 2.检查汽水油系统是否有泄漏情况。 3.注意对风机、汽机的听音检查，振动是否正常。第六节、设备维护保养 1.对本工序所有设备，管道，阀门负有管理，维护和使用责任，保证设备完好，附件齐全。 2.设备（特别是电机）不得超负荷运行，尽量避免电器设备受潮，严防将水溅到电机上。 3.保证设备清洁，防止异物（特别是酸，碱液）侵入设备。 4.经常注意设备有无异常的振动及摩擦现象，以及有无异常杂音和气味。 5.每班必须对分管范围内进行不少于两次的认真巡查．经常检查，紧固，加油润滑本工序所属电机，阀门等设备，随时打扫设备上的积尘。时刻注意本工序的生产工艺指标及设备运行状态，若发生异常要及时处理．并报告值班长及调度室。 6.电机停用24 小时以上，须经电工检查绝缘合格后方可开车，启动前必须盘车。第七节安全注意事项 1.按规定穿戴劳保用品。 2.本岗位严禁吸烟和无证动火。 3.新工人上岗前应先接受安全教育，考试合格后，方可上岗作业。 4.本岗位紧急停车时，可停车后再逐级汇报停车原因，以免造成重大安全及设备事故。第八节、岗位设备一览表序号名称位号规格型号及主要技术参数备注 1 开车风机 C02401 S1800-1* 转速4997r/min,电机1900KW,10KV,油冷器F=31.92m2，冷却水用量30m3/h 1台 2 背压汽轮机 C02402 B72H 汽轮机功率：2440kw，转速：4520r/min,排汽压力0.8MPa，排汽温度300℃ 1套 3 蒸汽透平空气风机 C02402 S2450-1* 流量：2530m3/min 转速：4520r/min 轴功率：2180KW 汽轮机型号：B72H 进气压力：3.42Mpa,进气温度：435℃ 排气压力：0.8Mpa 1台 4 减温减压装置　 P1=3.82MPa,t1-450℃,P2=0.8MPa,t2-220℃ 1台 5 减温装置　 P=0.8MPa,t1-300℃,t2-221℃ 1台汽、风机岗位附件： S1800-1*开车风机操作规程 1、目的确保风机安全运行，并向焚硫、转化岗位提供空气。 2、适应范围本规程适用于云南新龙矿物质饲料有限公司硫酸车间主鼓风机岗位。 3.主要工艺指标 3.1风机电机轴瓦温度：≤60℃ 3.2风机轴瓦温度：≤60℃ 3.3风机冷却器进口油压：0.08--0.15MPa(过滤后油压) 3.4风机冷却器出进口水压：0.06--0.13MPa（运转时不大于油压） 3.5风机电流：≤126A 3.6风机机壳温度：＜65℃ 4.开车前的准备工作 4.1电工、仪表工检查电机、电器开关集控仪表。 4.2检查设备地脚螺栓是否松动，盘车有无杂音，阀门开启是否灵活，油位应在最高标线。 4.3联系供电、供水。 4.4检查气体过滤器是否正常。 4.5检查润滑油应符合22#汽轮机油的主要物理、化学性能规定。 4.6检查油箱油位是否高出最高油们线30—40mm。 4.7检查油水管路畅通和有无泄漏现象。 4.8检查进气节流阀是否调整在5—10。的开度位置，出气阀是否关闭，出气旁通阀是否全开。 4.9对机组进行盘车检查，应无磨刮现象。 4.10检查并调整机组的所有连锁装置，应达到： 4.10.1主电动机与电动油泵连锁。主电动机只有在电动油泵启动后才能合闸启动，主电动机拉闸停车时，电动油泵能自动启动运转。 4.10.2轴承温度时≥60℃时，应发出声、光预警信号，轴承≥75℃时，应发出声、光紧急信号，主电动机连锁自动停车。 4.10.3润滑系统主进油管油压≤0.07MPa时，应发出声、光紧急信号，主电动机连锁自动停车。 5.开车 5.1风机入口阀开至5—10%，全开放空阀和全关出口阀。 5.2开闭信号电钮要求供电。 5.3接到供电信讯后，打开冷却水。 5.4待检查工作完毕，无异常现象，接到供电信号后，启动电动油泵，使冷却器出口油压不小于0.08MPa，检查润滑油是否畅通无阻，油箱中的油位是否正常。 5.5检查高位油箱是否正常回油。 5.6调整润滑油系统油压为0.08--0.15MPa范围内。 5.7检查进入轴承润滑油温应保持在25--30℃，否则应对润滑油冷却或加热。 5.8按电动机说明书的要求启动主电机。 5.9机组在启动过程中，要仔细听测机组各机体内部的声响和观察起动电流有无不正常现象（一般起动电流运行电流的三倍），注意轴承、主油泵和密封等工作情况，如发现有不正常的振动和响声时，应立即采取措施或停车。 5.10主电机达到额定转速时，主油泵开始正工作，则应停止电动油泵工作，此时油压应不低于0.08MPa，各轴承温度低于60℃。 5.11油冷却器出口油温达到30℃时，打开冷却器进水管进行油冷却，并保持轴承进口处油温在30--40℃范围内，但必须注意冷却水的水压应低于油压，要求每班对冷却器出水口的水测试一次水中有无油份。 5.12观察风机、机壳在温度上升时膨胀是否正常。 5.13机组在无负荷运行正常后，逐渐开启进气节流阀和开启出气闸阀，然后逐渐关闭出气旁通阀，调节出气管道中的气体压力，直到满足生产工艺要求。 6.正常运行操作 6.1每小时巡回检查风机运转情况，并如实做好记录。 6.2保持风机房内外场地清洁。 6.3各项工艺指标必须控制在规定范围内。 6.4应经常注意和定期听测机体内部的声响和轴承振动，如发现振动或不正常的声音时，应立即采取措施或停车检查，找出振动原因并排除。 6.5机组严禁在喘振工况区域运行，如果发现进入喘振工况区域运行时，应立即迅速打开旁通闸阀，使机组尽快脱离喘振区运转。 6.6经常检查轴承润滑系统的油压，一般应保持在0.08--0.15MPa范围内，油压低于0.08而大于0.07MPa时，连锁自动启动电动油泵，以恢复正常油压。 6.7经常检查轴承出口处温度应低于60℃，调节冷却水的进水量，保持进入轴承的油温在30--40℃的范围内。 6.8定期清洗滤油器冷油器。 6.9定期检查润滑油的质量，在机组安装第一次运行200小时的后更换润滑油，经检定油油符合性能要求，经滤油机过滤后仍可重新使用，以后每隔30天检查一次，发现变质，及时更换新油。 6.10应经常检查主油泵处油管法兰接合处的严密性，防止空气吸入油泵体内。 6.11定期记录各种仪表的读数，发现与上闪记录有明显变化时，应及时找出原因并排除。 7.停车 7.1正常停车 7.1.1逐渐打开气管旁路阀，同时关闭进气阀和出气阀。 7.1.2关闭主电机电源，记录从切断主电动机电源起到机组转子完全停止转动的时间，如发现较正常停车时间短时，应检查原因，是否有刮磨等现象存在。 7.1.3机组转子完全停止转动后20分钟，或从轴承箱流出的油温低于45℃，方可停止电动油泵工作。 7.1.4电动油泵停止工作后，可切断冷油器的供水，并排除冷油器内部积水。 7.1.5停车后4小时内每半小时盘车一次，5--8小时内每小时盘车一次，以后每4小时盘车一次。 7.1.6若停车时间小于2小时，，经值班长同意，风机可以放空，不用停车。放空时的阀门开度为：入口阀5—10开度，放空阀全开，出口阀全关。风机放空时仍应每小时填写一次记录。 7.2紧急停车 7.2.1若遇下列情况之一，均采取紧急停车措施。 7.2.1.1突然断电、断水或断油。第六章脱盐水岗位操作法第一节岗位任务与管理范围一、岗位任务 1.向锅炉、喷水减温，减温减压装置提供合格的脱盐水。 2.回收生产过程中的合格冷凝水，重新除氧后循环使用，以减少脱盐水耗量。二、管理范围从原水泵、反渗透、混合离子交换器至脱盐水箱之间的所有设备、电器、仪表、管道阀门和建筑物都属本岗位管辖范围第二节工艺流程与操作指标一、工艺流程（见下图）二、工艺原理 1. 反渗透分离原理用一张半透膜将稀溶液(如纯水)与浓溶液(如盐水)隔开,稀溶液会向浓溶液渗透并保持相应的渗透压,此现象称为渗透。如果在浓溶液处施加大于渗透压的压力, 则浓溶液会向稀溶液一侧渗透,此现象称为反渗透。一般反渗透膜微孔尺寸在1OA左右,操作压力为1.0-10.0MPa,切割分子量小于500,能截留盐或小分子量有机物,可使水中离子的含量降低96%-99%。反渗透的去除性能一般有如下规律: (1)高价离子去除率大于低价离子A13+>Fe3+>Mg2+>Ca2+>Li+ (2)去除有机物的特性受分子构造与膜亲和性影响分子量:高分子量>低分子量亲和性:醛类>酸类>胺类侧链结构:第三级>异位>第二级>第一级 (3)对分子量>300的电解质、非电解质都可有效的除去,其中分子量100-300之间的去除率为90%以上。半透膜初始状态渗透及渗透平衡状态反渗透状态混合离子交换器 2. 混合离子交换器工作原理混合离子交换器（简称混床）是通过离子交换树脂在电解质溶液中进行的，可去除水中的各种阴、阳离子，是目前制备高纯水工艺流程中不可替代的手段。离子交换器分为阳离子交换器、阴离子交换器等。　　当原水通过离子交换柱时，水中的阳离子和水中的阴离子（HCO-等离子）与交换柱中的阳树脂的H+离子和阴树脂的OH-离子进行交换，从而达到脱盐的目的。阳、阴混柱的不同组合可使水质达到更高的要求。三、工艺流程说明原水进入反渗透膜前，通过由机械过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器、阻垢剂投加设备、絮混凝剂投加设备、PH值调节设备、管道混合器、换热器组成的一系列预处理设备，去除原水中对反渗透膜有损伤的物质，防止结垢、堵塞等现象发生，尽可能地使原水更有利于反渗透设备的处理，保护反渗透设施能正常安全地运行。反渗透膜除盐97%左右，再通过除去二氧化碳进入中间水箱。中间水泵将中间水箱的淡水泵入混合离子交换器，该设备是利用树脂上的可交换离子与水中的离子进行交换来进行除盐的，离子交换可以较为彻底地除去水中的无机盐，混合离子交换可以用来进行深度除盐。其最终总除盐率大于99%。混合均匀的阳树脂和阴树脂紧密地交错排列，每一对阳树脂和阴树脂颗粒都类似于一组复床，故可以把混床看作无数复床串联运行。由于通过混合离子交换后进入水中的氢离子和氢氧离子立即结合生成电离度很低的水分子，很少可能形成阳离子或阴离子交换时的反离子，因此使交换反应进行得十分彻底，能制取纯度很高的成品水。当离子交换树脂饱和后，再生系统对树脂进行再生。最后脱盐水通过1μm精密过滤器去除混床可能有的破碎树脂，避免破碎树脂进入热力系统设备中。四、操作指标硬度 ≈0mg/L 电导率≤10μs/cm PH（25℃） 8.5-9.2 SiO2≤100μg/L Na+≤200μg/L 五、工艺指标控制分析项目物料名称分析项目分析频率备注脱盐水 PH值每班四次操作人员分析电导率每班四次硬度每班四次脱盐水 PH值每天一次 SiO2 每天一次中心化验室分析 Na+ 每天一次铜离子每天一次铁离子每天一次第三节开、停车方法 3.1开车前的准备工作。 3.1.1检查原水情况（高位水池液位正常）。 3.1.2各罐池试压合格，阀门开关自如无泄漏。 3.1.3各动设备盘车灵活且试运行合格，处于可工作状态。 3.1.4检查相关仪表、电器是否具备投运条件。 3.1.5检查工作所需药品试剂、仪器是否具备分析条件，并熟悉其正确使用方法。 3.1.6检查再生剂储备是否满足需求（30%HCl,40%NaOH各10吨）。 3.1.7混合离子交换剂及填料按规定装填好，失效的交换剂已经过再生。 3.1.8反渗透调试前应做好以下工作. A:各有关电源连接完好(各种泵\在线仪表及高压泵) B:反渗透装置前的所有管道与设备冲洗完毕,并且这些设备设计完毕并运行正常. C:运行监督用的仪表及试剂均已准备好. 3.2正常开车 3.2.1启动原水泵，打开多介质过滤器\活性炭过滤器\5U保安过滤器\高压泵进.出口阀. 3.2.2检查每一个控制箱\把控制箱,把每一个控制开关全部打在手动位置，打开反渗透浓水排放电动阀及进水电动阀。打开中间水泵进出口阀向脱盐水箱供水，打开脱盐水泵进出口阀。 3.2.3开启混凝剂、阻垢剂加药泵、启动原水泵，反渗透浓水排放出水后，启动高压泵，浓水排放阀出水五分钟后，关闭浓水排放阀，向中间水箱供水。同时开启除SO2风机。当中间水箱液位达到80%左右，启动中间水泵向混合离子交换器供水。 3.2.4注意调节各流量平衡、确保中间水箱液位在70—90%之间，接到系统开车指令后，启动脱盐水泵向除氧器供水。同时经过脱盐水泵后加氨调节其水质的PH值。 3.2.5在制水期间，多注意原水压力、高压进出水压力及反渗透运行压力、浓水流量及进出电导率、调节浓水流量是出水流量的25% 3.2.6根据水质情况，停运失效交换器，启备用交换器。 3.2.7对失效交换剂进行再生（再生操作见5.3）。 3.2.8对本岗们所属设备，每小时巡回检查一次，发现问题及时汇报早作处理。对各用动力设备，每班盘车一次，并作好详细记录。 3.2.9加强相关岗位的联系，并作好协调工作。 3.3再生操作程序 3.3.1小反洗：打开小反洗进水阀门，出口阀门，排气阀，待有水流出时关排气阀，对交换剂压实层进行小反洗，时间约10—15min，流速控制以排出水不带出树脂为限。 3.3.2静止5-10min，开排气阀、中间排液阀，排出上部积水。 3.3.3再生：关排气阀和小反流进水阀，打开再生液进口阀，控制喷射器前脱盐水量19-21m3/h，再生液自下而上经交换剂层进行再生。经中间排液装置排出。再生液浓度：盐酸3-4%，氢氧化钠2-3%，时间约为40-60分钟，流速应严格控制以防交换剂乱层流失树脂。再生时先打碱，打开碱的进口阀，约10分钟后，关闭进口阀进行置换，置换后再进行打酸，打酸至出水为酸性，约10分钟后关闭酸的进出口阀，进行正洗20分钟后关闭。 3.3.4置换：关闭酸碱阀门，用脱盐水进行置换，约需40分钟，同时控制流速以防交换剂乱层和流失树脂。 3.3.5小正洗：约需10-15分钟，清洗水自上部进水管进入，从中间排液装置排出，同时控制流速。 3.3.6正洗：关闭中间排液装置，打开底部出水阀进行正洗，时间约10-20分钟，同时控制流速。 3.3.7大反洗经若干周期运行后才进行一次大反洗，每次大反洗再生剂用量加倍。 3.3.8脱盐水交换剂再生后取样分析合格后可作备用。 3.4机械过滤器清洗操作。 3.4.1打开机械过滤器反洗阀门及排水阀，启动反洗水泵，控制流速防止石英砂被带出，清洗至排出水洁净后停止反洗。 3.4.2开进水阀，出水阀正洗至以原水相近时，可作备用。 3.5停车 3.5.1短期停车，紧急停车只需停水，停泵即可，了解停车原因并作好详细记录。 3.5.2长期停车除按短期停车操作外，还需将全部容器进行清洗后，使容器内充满合格的水，关阀全部进出口阀。第四节岗位操作要点一、操作要点 1.严格按照工艺指标操作，严防脱盐水超标进入热力系统。 2.按时分析岗位关键指标，发现脱标，立即处理。 3.认真填写操作记录。二、岗位巡检 1.巡检方法：按巡检路线进行巡检，并拨动巡检牌至规定指示，每小时整点巡检一次。 2.巡检路线：原水箱、原水泵、机械过滤器、活性碳过滤器、高压泵、反渗透膜组、反洗水泵、中间水泵、脱盐水泵、组合加氨装置、再生系统（酸碱计量箱，自吸泵，喷射器、卸酸卸碱罐、酸碱贮罐）、反洗水箱、中间水箱、除CO2器、除CO2风机、脱盐水箱。第五节不正常现象及处理方法不正常现象原因处理方法水，压力表指针激烈跳动。 1、注入水泵水不够。 2、管道及仪表漏气。 1、增加水量。 2、堵塞漏气出。水泵不出水，出水处压力表显示有压力。 1、泵旋转方向相反。 1、联系电工改变旋转方向水泵流量较小，扬程下降。 1、叶轮和进出口管道堵塞。处理： 2、密封环或叶轮磨损严重。 3、转速低于额定值。 1、清洗叶轮或管道。 2、更换损坏零部件。 3、调整转速至额定值。泵轴过热。 1、润滑油不足或过多变质。处理： 2、泵轴和电机轴不同心。 1、加适量油或换油。 2、校正轴中心，检查或清洗泵轴件。交换剂再生好后运行时间短又失效。 1、分析误差。 2、交换剂中毒，老化。 3、再生液配制不合格。 4、再生时间不足。 5、阀门内漏。 1、重新分析。 2、更换树脂。 3、配制合格再生液。 4、延长再生时间。 5、更换阀门。第六节设备维护保养 1.保持机电设备外壳清洁，做到无油污，无积灰，若有振动、发热或异常应停车检查处理。 2.经常清擦各泵轴，定期加油、换油，各泵油位保持在油标刻度之间，各备用泵每班盘车一次。 3.混合离子交换器再生完毕必须冲洗管路2～3分钟。以免管道腐蚀。 4.发现本岗位设备、管道、阀门有跑、冒、滴、漏现象，应及时处理，努力降低泄漏率。第七节安全注意事项 1.上班按规定穿戴劳动保护用品。 2.转动设备运行中擦拭或加油时，不得戴手套，抹布和棉纱不得缠在手上，不得擦拭设备的转动部分。 3.定期检查消防设施、器具是否完好。 4.操作技术工人应做到“四懂四会”，保证生产“安、稳、长、满、优”的正常运行。 5.处理生产事故必须做到四不放过。 6.不得用湿布或带手套擦电源开关和电器设备，以防触电，电器设备失火应先切断电源，再用干粉灭火器扑灭，不得用水或泡沫灭火器来扑灭。 7.混床再生用酸要操作得当，注意安全，被酸烫伤使用大量清水或2%碳酸氢钠溶液冲洗，严重时立即送医院抢救。 8.运行中严格执行各项操作指标，各种参数必须控制在规定范围内，不得擅自更改。第八节、岗位设备一览表序号名称位号规格型号及主要技术参数备注 1 机械过滤器　出力：70t/h，工作压力0.6MPa 1台 2 活性碳过滤器　出力：70t/h，工作压力0.6MPa 1台 3 反洗水泵　流量：300m3/h，扬程18米，配电机18.5KW 1台 4 反渗透系统　 6000×5000×2500 出力：50t/h，原水利用率≧75%，系统脱盐率≧97% 1台 5 絮凝剂加药装置容量0.5m3，功率1.5KW 1台 6 助凝剂加药装置　容量0.5m3，功率1.5KW 2台 7 阻垢剂加药装置　容量0.5m3，功率1.5KW 1台 8 精密过滤器　出力：70t/h，工作压力0.6MPa 1台 9 高压水泵　流量：70m3/h，扬程180米，配电机55KW 2台 10 清洗水箱 ∮1500×2000 1套 11 清洗水泵　流量：50m3/h，扬程32米，配电机11KW 1套 12 浓水池 6000×5000×3000 1台 13 浓水泵　流量：50m3/h，扬程32米，配电机11KW 1台 14 中间水池 4000×3000×3000 1台 15 中间水泵　流量：50m3/h，扬程32米，配电机11KW 2台 16 混合离子交换器　 ∮1500 出力：50t/h，树脂：阳树脂001×7 阴树脂201×7 工作压力0.6MPa 2台 17 酸储罐 ∮2200×3000 1台 18 碱储罐 ∮2200×3000 1台 19 酸液泵　流量：15m3/h，扬程30米，配电机4KW 1台 20 碱液泵　流量：15m3/h，扬程30米，配电机4KW 1台 21 再生水泵　流量：30m3/h，扬程32米，配电机7.5KW 1台 22 脱盐水池 8000×5000×3000 1台 23 脱盐水泵　流量：50m3/h，扬程32米，配电机11KW 2台 24 酸碱中和池 6000×4000×4000 1台 25 污水泵　流量：50m3/h，扬程30米，配电机11KW 2台 26 组合式自动加氨装置　一箱两泵型，溶液箱0.5m3，计量泵流量：40L/h，扬程0.4MPa，配电机2KW 1台 [ ]查看更多 9个回答 . 1人已关注

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10mm筒体合缝埋弧焊是否需要开坡口？ 10mm厚筒体使用埋弧焊时，是否需要开坡口？开坡口费时又费力。实际中有三种情况： 1.看美国CBC埋弧焊焊接筒体合缝时，既不开内坡口，外面也不用碳刨。一次可以成型。最省 2.一些厂如中集等一定要开内坡口，外面还要碳刨。最贵 3.还有些不开内坡口，但是外面要碳刨。一般条件4mm焊丝，470A电流，筒体长2100MM。（可以焊透6～8mm）我*司是开5*35度内坡口，而且外面要碳刨，花费最大，焊接才可以过关。不知道各位有啥好技术可以最省。查看更多 9个回答 . 3人已关注

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项目管理过程中常见比较好用的软件or app，求推荐？现在常用实用性比较高的项目管理软件or手机app有没有推荐的？例如马云爸爸的钉钉，这东西到底实用性怎么样，有用过的科普下。或者推荐下其他的软件，谢谢回帖80%概率中奖哦，快来支支招吧，我的小伙伴！查看更多 8个回答 . 2人已关注

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氯气飞沫捕集器着火了？钛能耐湿氯的腐蚀，主要是由于在有足够量的水存在的条件下，钛表面钝化，氯和钛不再发生反应。但当含水量不足时，钛在氯中腐蚀，这种腐蚀称为裂缝腐蚀。钛与氯气会快速反应，导致钛燃烧，而且这个反应产生的热量足以引燃其他物质，怀疑是否含钛？可以做贵金属含量分析（金属防腐研究所），但取费太高。可以从另一个思路想？其价格和以往是否相同？故此还是材质含油的可能性比较大，虽然做过清洗，但是还是有残余存在。油脂、润滑剂和其他烃类物质与氯气反应的危险性氯气是强氧化剂，能与许多有机物剧烈反应，和一些烃类物质的反应大量放热，放出的热量足以引起碳钢在氯中燃烧，甚至会发生爆炸。反应程度取决于氯气和烃类物质的浓度。油脂与氯反应会失去润滑特性，其他有机物与氯反应能引起火灾，或生成类似聚合物的物质积聚在氯气系统中。因此，氯气设备使用有机物或新物质之前应进行详细研究，首次投入系统的阀门和管道要先除去油污。查看更多 9个回答 . 2人已关注

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hysys模拟固体？将水通过换热器从-90℃换热到-38℃，物性包用的是PR方程，HYSYS还能模拟，按道理这个温度下，水已经是固体，为何还能模拟，觉得不合理，应该报错才对，请高人指教？查看更多 4个回答 . 5人已关注

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精制岗位碱液再生温度（33℃左右）低会引起注风分布器堵 ...？精制岗位开工后碱液再生塔和二硫化物分离塔的注风分布器堵塞频繁，几乎每天堵塞两次，停工前没有这么频繁，碱液再生温度33℃左右，碱浓度12—20%，是和碱液再生温度或者碱浓度有关系吗？还是因为开工时碱系统中杂质太多，导致碱液太脏引起？查看更多 2个回答 . 2人已关注

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简介

职业：中安信科技有限公司 - 给排水工程师

学校：潍坊职业学院 - 化学工程系

地区：安徽省

个人简介：让你排今天的榜尾问你可忍受得起查看更多

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