反应系统开工程序 1.1关闭系统内所有阀门，检查垫片是否装上，螺栓是否齐全、把紧。 1.2按限流孔板明细表的规定装好各工艺管线上的限流孔板，由专人负责，并进行消号。 1.3按盲板表的规定拆装好有关盲板，由专人负责进行，做好消号登记。 1.4检查各压力表、阀接头有无脱落、松动、泄漏等，发现后及时处理。 1.5检查各松动点、反吹点，保证畅通好用。 1.6检查各采样口是否畅通好用、备用良好。 1.7检查各单向阀是否安装正确、好用，检查所有蝶阀是否灵活好用，并标好开关方向。 1.8检查各膨胀节是否备用良好，保护蒸汽是否畅通。 1.9检查塞阀、蝶阀、双动滑阀是否安装正确、调校合格。 1.10检查、试验各自保阀动作情况，保证系统灵活好用。 1.11检查燃烧油喷嘴、稀相喷水喷嘴是否安装正确、畅通。 1.12检查原料炉是否处于备用状态，燃烧油、燃料气喷嘴、百叶窗、看火窗、电打火器是否好用，非净化风、蒸汽管线阻火器是否畅通。 1.13检查大、小型加料线、卸料线是否畅通，各催化剂贮罐催化剂至一定料位，并检尺充压。 1.14检查提升管底部喷嘴、原料喷嘴、油浆喷嘴、终止剂喷嘴是否安装正确、畅通好用。 1.15检查系统内的安全阀是否按要求定压并安装完毕。 1.16检查所有蝶阀及自保阀手动时，是否灵活好用，并标好开关方向。 1.17联系动力部门将水、电、汽、风引入装置，保证供给正常，蒸汽压力≮0.8mpa，净化风压力≮0.45mpa，非净化风压力≮0.45mpa。 1.19系统吹扫气密试验，分馏引柴油燃烧油循环 1.20将反应油气去分馏塔dn500法兰加好盲板，打开放空阀。 1.21打开辅助燃烧室的一、二次风阀，打开主风机出口电动蝶阀，调好双动滑阀开50%，余热锅炉切出，水封罐上满水，再生烟气从烟道直接排放。 1.23打开各松动点、反吹点器壁前切断阀，将非净化风串入反应蒸汽系统，引风至各松动工点、反吹点，检查是否畅通，发现问题及时处理。 1.24打开再生、待生塞阀阀套、阀杆反吹风切断阀，引净化风吹扫，保证畅通。 1．25引净化风至各仪表反吹点，保证畅通。 1.26准备好肥皂水桶、刷子等检查工具进行气密。 1.27气密试验完成后，打开沉降器顶放空、提升管底部放空、油气管线大盲板前放空，调节双动滑阀及待生塞、再生滑阀的开度，保持两器压力平稳在0.13mpa（表）。 1.28配合分馏岗位建立燃料油循环。 1.29辅助燃烧炉点火、两器升温、烘衬里，分馏做好引原料油的准备 1.30按要求接好瓦斯、蒸汽、燃烧油、风线的金属软管。分别用蒸汽和风吹扫通燃烧油喷嘴和燃料气喷嘴。 1.31调节好再生压力控制在0.03~0.05mpa（表），调节要缓慢，注意风量变化，严禁主风机喘振。 1.32关闭外取热器和待生套筒增压风，适当打开待生塞阀、再生滑阀。打开外取热器底部放空，打开提升管底部放空，适当打开沉降器顶部放空、油气大盲板前放空。 1.33引新鲜水至油气线喷淋罐前。 1.34做好上述工作后点炉，两器升温。 1.35严格按升温曲线进行升温，注意外取热和余热锅炉蒸汽出口管线上放空阀打开，以防憋压。 1.36按衬里烘干方案及煮炉方案烘余热锅炉衬里及煮炉。 1.37升温过程中每隔半小时活动一次待生塞阀、单动滑阀、双动滑阀，随时观察待生塞阀与待生立管热膨胀情况。 1.38再生床温升至350℃时恒温2小时热紧。 1.39沉降器出口温度达250℃、再生床温达580℃、外取热器温度达300℃时，恒温，等待反应赶空气。 1.40反应赶空气 1.41调节两器差压为0.01~0.02mpa（表），缓慢关闭再生滑阀，稍开待生塞阀。 1.4.2关闭非净化风至反应总蒸汽管切断阀，引蒸汽至反应总蒸汽阀，并给好下列蒸汽：a.提升管总蒸汽，b.汽提蒸汽，c.各点松动蒸汽，d.采样蒸汽，e.油气管线放空和沉降器顶部放空阀、安全阀防焦蒸汽，f.沉降器拱顶防焦蒸汽，g.再斜管流化蒸汽，h.油浆雾化蒸汽，i.终止剂雾化蒸汽，j.各膨胀节吹扫保护蒸汽， k.汽提段锥体松动蒸汽，l.双动滑阀反吹蒸汽，m.再生器燃烧油喷嘴雾化蒸汽。 1.43反应引蒸汽后，注意总蒸汽管和提升管底部放空排凝，注意检查各点给汽情况，如出现限流孔板堵塞，应立即进行处理，保证各点畅通。 1.44保持两器微正差压，防止蒸汽大量串入再生器，并控制好各点温度，此时系统升温完毕，反应赶尽空气，达到装催化剂的条件。 1.45装、转催化剂，两器流化，分馏引原料油建立三路塔外循环 1.46检查、关闭两器系统内所有的排凝、放空阀。 1.47引燃烧油至再生器喷嘴切断阀前，并脱尽存水。 1.48检查关好再生器燃烧油阀和蒸汽扫线阀，稍开时节嘴雾化蒸汽阀，给少量蒸汽反吹燃烧油喷嘴，防止喷嘴堵塞。 1.49打开大型加料线上的吹扫输送风，并保证大型加料线畅通。 1.50检查两器系统所有松动点、反吹点、仪表各反吹点点正常，保持各管线单向阀前压力0.2mpa（表）左右。 1.51提升管底部放空阀打开排凝，检查外取热器底部放空阀是否关严。 1.52检查系统有关仪表是否处于良好备用状态，并启用仪表。 1.53做好上述工作后，再生床温保持在550~580℃，可立即向再生器内加催化剂，同时配合分馏岗位引原料油建立三路塔外循环。 1.54先打开再生器器壁大型加料阀，用输送风向再生器吹扫贯通，然后逐渐打开平衡剂罐底加料阀，维持加料线上压力在0.25~0.35mpa，关闭待生塞阀、单动滑阀。 1.55再生器床层温度在加剂过程中，控制不小于250℃，封住料腿之后（藏量显示30吨）尽量加快加料速度，当再生器藏量指示约45吨左右时，此时催化剂盖住燃烧油喷嘴2米以上，可暂停加料，调节主风量和炉出口温度，迅速提高再生床温。 1.56当床温升至380℃时，缓慢打开再生器燃烧油调节阀，向再生器内喷燃烧油，此时应密切注意床层温度变化，燃烧油3分钟不着应停喷燃烧油，将床层层提高10℃后再喷，直至喷着为止，注意主风量、燃烧油量、雾化蒸汽量，观察烟囱是否冒黑烟，保证燃烧油雾化良好，燃烧完全，调整炉降温。 1.57控制燃烧油量，控制床温在550℃左右，启用大型加料线，快速向再生器内加剂，当再生器藏量达到100吨时，停止加料，调节燃烧油量，控制床温在550~600℃，准备转催化剂。 1.58检查各反吹点、松动点管线，确保畅通无阻，提升管底部再次放空排凝，并调节各蒸汽至正常。 1.59调节进料雾化蒸汽和进料事故蒸汽，控制沉降器压力在0.08~0.09mpa（表），再生器压力0.11~0.13mpa（表），两器差压控制在0.02~0.04mpa。 1.60开大待生塞阀，稍开再生滑阀，使催化剂经提升管、沉降器、汽提段、待生立管转至再生器，借以提高沉降器、汽提段段温度。注意观察提升管出口温度、汽提段藏量、待生立管各松动点、循环量等，提升管出口温度≯560℃。 1.61当催化剂循环量正常、汽提段温度400℃以上时，应逐步关小待生塞阀，慢慢建立汽提段藏量，控制汽提段藏量20吨。 1.62密切注意两器系统内各部温度、压力藏量、密度、压降和催化剂循环量，保证催化剂在两器系统内流化正常。 1.63维持再生器温度550℃左右，逐渐关小油火，直至熄火，同时调节再生器燃烧油量和雾化蒸汽量，控制各点温度正常。 1.64两器流化试验， 目的掌握催化剂流化状态的变化规律，找出合理的两器差压、藏量和床层密度，掌握催化剂的跑损情况，了解系统的操作弹性，使操作工熟悉和掌握两器系统正常操作和使用性能。 1.63联系分馏岗位做好切换汽封前的准备工作。 1.64缓慢关闭待生塞阀，缓慢关闭再生滑阀进行单器流化，打开沉降器顶放空，打开油气管线大盲板前放空，同时用双动滑阀控制好再生器压力。 1.65沉降器大量见汽后，吹扫30~60分钟，逐渐关小上述蒸汽，保持沉降器微正压，再生器压力<0.03mpa，拆盲板。 1.66盲板拆除后，恢复并开大以上各点蒸汽，沉降器顶及油气大管线放空见汽后，继续赶空气30~60分钟，并保持沉降器压力高于再生器0.01mpa。 1.67逐渐关闭沉降器顶的放空，用分馏塔顶蝶阀及雾化蒸汽的量控制沉降器的压力为0.1mpa（表），双动滑阀控制再生器压力为0.09mpa（表）。 1.68意检查反应蒸汽量是否合适，防止蒸汽量过大而引起分馏冲塔、油浆固含量剧升。 1.69配合分馏岗位由塔外循环改塔内三路循环正常后，反应系统由单器流化改为两器流化。 1.70提升管喷油，全面开工、调整操作控制反应深度和生焦率，防止炭堆积和二次燃烧和发生；原料油量达到正常值后，根据再生床温变化，降低再生器燃烧油量，直到再生器停喷燃烧油。 1.71根据装置热平衡投用外取热，调整取热量，及时投用余热锅炉。

总 则 冬季来临，因装置设备大部分都是露天布置，当管线与设备发生轻微冻凝，会影响正常生产，设备、管线内存水全部冻结时，体积膨胀，可能发生设备、管线或阀门冻裂事故。如果得不到及时发现与处理，当冻结的水解冻融化，很有可能造成严重的泄漏。会引起跑油、着火、甚至爆 zha事故，为保证装置正常生产，防止冻结设备、管线。特制定以下措施： 1、要求各岗位加强巡查，保证巡检质量，认真填写防冻防凝巡检表。 2、对装置停用的设备，管线，应加盲板或拆除放空，与生产系统隔绝。 3、设备上的积雪与积水要及时清扫，防止冻坏设备。 4、对装置内开不动或关不动的阀门，不能硬开硬关。机泵盘不动车，禁启合闸启用。 5、对冻凝的铸铁阀门，要用温水解冻或少量1.0mpa蒸气慢慢加热，防止骤然受热损坏。 6、平台及梯子，地面上的积雪或积水要及时扫净，防止冻结打滑影响正常巡检。 7、要加强对室内、外机泵及备用泵盘车，冷却水要保持畅通不能中断。 8、各岗位，要加强对风线、风罐低点放空、塔顶及全装置所有液位计，压力表巡检，在入冬前必须把易冻凝部位保好温，该加伴热的加伴热线，做到不留死角，无遗漏。 9、外操加强对本岗位易冻凝部位巡检，树立好极强的责任心，认真巡检，各伴热线要维持流热水或少量冒汽。当发现冻凝设备和管线，要及时处理，不能拖延处理，处理不好不能下班，对隐患不及时处理者要严肃处理，绝不姑息。 10、各个岗位搞好配合，班组内部做好整体协调与分工，把一切事故隐患消灭在萌芽状态，确保装置安全过冬。 反应岗位 1.按规定路线巡检； 2.1.0主蒸汽线东首放空稍开排凝；装置西蒸汽分水器底排凝； 3.净化风、非净化风进装置前低点排凝，各罐放空稍开排凝；装置内风线末端放空稍开; 4.钝化剂罐体热水伴热开大防冻凝，泵出口，入口伴热放空稍开防冻凝。 5.原料油线、常渣线、焦化蜡油线、回炼油线、油浆回炼线各伴热投用； 6.装置西头放火炬罐v1308，残液罐（从装置西头至东墙头共三个）注意切水，伴热投用； 7.f-1101前各风线、蒸汽线放空稍开排凝，液化气管线有v1203西阀组处加盲板隔离，至f1101干气线切出提前处理，阻火器阀组放空开； 8.余锅前水封罐上水线放空稍开，小水封放空长流水； 9.各汽包水，蒸汽冷凝水采样器保持常流水，循环水投用正常，定排罐上水线稍开过量； 10.放火炬线保持畅通，pik1201b阀灵活好用， b、c阀仪表风罐底排凝稍开；b、c阀控制器仪表定期维护保养。 11.v-1101抽真空蒸汽线总阀关闭后，解法兰； 12.双动滑阀执行机构冷却水线加强保温，上部跨线打开循环，其他各特阀电液执行机构冷却水地面处切出，开副线防冻凝，阀后解法兰将管线内存水放净，油温低于20度时投用加热蒸汽。 13.反应区消防蒸汽线，底部放空稍开， 14.反应区总1.0蒸汽集合管底放空排凝；3.5与1.0mpa蒸汽连通线不投时放空全开。 15.事返线保持畅通；喷嘴暖管dn50管线、喷嘴预热线扫线蒸汽稍开，保持畅通； 16.真空泵泵体底部排净存水，水线放空稍开防冻凝 17.检查松动处蒸汽和风切换阀组，未投用风可切出；底部放空稍开。 18.经常检查提升管底各管线情况，提升干气防冻凝；提升蒸汽调节阀稍开过量防冻凝。 19.终止剂线付线稍开；粗汽油做终止剂调节阀手阀前法兰处解法兰； 20.燃烧油喷嘴保护蒸汽放空稍开防冻凝; 21.液化气回炼线用气相顶净，关阀开放空检查，伴热投用； 22.内、外、油浆取热系统煮炉加药线提前处理；内、外、油浆定排快速切断阀前手阀稍开，快速切断阀开；内外取热汽包产汽紧急放空付线稍开房东凝，v1403/v1404放空解法兰，放净存水。 23.v1401、v1402、v1403、中压锅炉上水、冷凝水取样冷却器冷却水稍开，副线稍开、取样阀稍开。 24.一、二次表经常对应； 25.中压锅炉上水泵p1501备用泵出口放空稍开，预热线稍开， 26.净化风线、非净化风线放空稍开。 27.地面消防蒸汽切出， 28.机泵扫线蒸汽切出。 29.工业水线切出防冻凝 30.余锅过热蒸汽线出口减温水稍开。 31.主风事故蒸汽，套筒事故蒸汽孔板副线稍开防冻凝， 32.钝化剂罐体热水伴热开大防冻凝，泵出口，入口伴热放空稍开防冻凝。 33.助剂泵区洗眼器稍开防冻凝； 34.焦化汽油罐液位计伴热投用，备用泵预热线稍开 二，历年来岗位冻凝的部位、异常、处理整改措施 1、单动滑阀、外取热滑阀执行机构油温低，油温报警。处理措施：在执行机构周围设置挡风设施，将循环水改为加热蒸汽。 2、非净化风在脱碳装置龙门架处、非净化风罐单向阀处，处理措施：冻凝处风线加伴热保温。 3、余锅过热蒸汽在管排上部仪表，措施：加强保温 4、酸性水做终止剂流量计伴热，措施：加强巡检，将伴热隔开处理 分馏岗位 1.按岗位规定路线巡检； 2.置换v-1206内柴油，及燃烧油系统、冲洗油管线内柴油； 3.中段、油浆上下返塔扫线蒸汽放空稍开； 4.油浆冷路、油浆返塔、回炼油、事返线，富吸收油、阻垢剂、油浆外甩、原料油、气压机压油线等伴热线投用良好； 5.v-1201、v1202事返线、油浆抽出、回炼油抽出、中段油抽出、t-202柴油抽出等扫线蒸汽切出 6.t-1202汽提蒸汽调节阀付线开； 7.v1404上水放空稍开，连排，定排稍开防冻凝 8.重污油线冲柴油将存水顶净防冻凝 9.油浆正常外甩线伴热投用，紧急外甩线扫线冲柴油、进常压线保持畅通，伴热投用， 10.e-1217加热蒸汽、上水线稍开； 11.分馏、稳定平台消防蒸汽低点放空稍开； 12.各水冷器循环水付线稍开； e1206循环水线切出不用时副线稍开防冻凝。 13.v1203切水调节阀付线稍开，p1203备用泵预热线稍开，v1203、v1302、v1303切水包热水伴热投用。 14.分馏塔顶油气注水线投用，保持四支不偏流，流量计副线稍开。 15.p1202、1203、1308、1303入口新鲜水放空稍开防冻凝，p1204入口循环水放空稍开防冻凝， 16.分馏、稳定区所有服务站蒸汽稍开防冻凝，风与氮气线加强切水，新鲜水线总阀切出，由风将系统内存水扫净。 17.分馏、稳定所有扫线蒸汽切出防冻凝 18.稳定热旁路稍开副线防冻凝 19.柴油泵、再吸收剂泵等冷却水畅通，备用泵冷却水稍开； 20.注意油浆、中段冷路开度，防止开度过小凝线； 21.粗汽油罐、凝缩油罐、液化气罐等玻璃板，仪表拌热投用良好； 22.p1201、1204（防带水冻凝）、1206、1207、1208、1209备用泵预热良好； 23.顶循补柴油稍开防冻凝。 24.v1304/1305冷凝水副线稍开防冻凝； 25.粗汽油分配阀组、污油阀组提前处理，轻污油回炼线冲柴油； 26.中段泵出口直接外甩线，补柴油线用柴油置换； 27.e1215/a汽返和下水线均稍开并放空； 28.现场仪表与主控室显示每小时对照一次； 29.缓蚀剂，阻垢剂罐伴热投用，泵出，入口管线伴热投用。 30.e1303/1304循环水不投用时将副线稍开防冻凝 31.v1303不凝气线、v1303至干气阀组线保持畅通 32.s1302压油线保持畅通； 33.泵区洗眼器稍开防冻凝； 34.气分至压机退料线用氮气顶净 35.电脱原料油线、退油线伴热投用，破乳剂罐伴热、液位计伴热投用 36.电脱注水新鲜水线放空用风吹净 气压机岗位 1.规定路线巡检； 2.气压机入口加强排凝，入口残液罐防冻凝；p1301a/b入口管线不用时防冻凝。 3.级间分液罐及入口压油线畅通； 4.循环水副线稍开防冻凝；新鲜水放空稍开。 5.v1301玻璃板拌热投用； 6.气压机区服务站蒸汽稍开防冻凝，水线放空； 7.新循环水与循环水连通阀稍开； 8.备用油冷器循环水稍开，保持流通； 9.v-1301至v-1203压油线伴热良好； 10.级间分液罐压油线伴热投用，泵扫出防冻凝； 11.气压机油站防冻凝。 12.汽封抽气器循环水副线稍开防冻凝。 13.3.5mpa蒸汽进汽轮机前低点放空稍开排凝，汽轮机出口低点放空稍开，付线阀稍开。 主风机岗位 1.严格按巡检路线巡检； 2.消防蒸汽阀稍开、保持畅通； 3.烟机密封蒸汽，轮盘冷却蒸汽，高温蝶阀，高温闸阀吹扫蒸汽保持畅通，确保高温闸阀排凝和烟机底座排凝，畅通特别在冬季切出烟机时，防止存水或烟机切出时，保持预热温度； 4.冷却水系统稍开付线和放空，各备用机组和油站冷却水系统，回水阀全开，上水阀稍开保持畅通，确保各压力表指示准确，防冻坏，烟机底座冷却水，主备机电机冷却水，主备机润滑油站冷却水，增压机各油站冷却水，高温蝶阀执行机构冷却水畅通； 5.润滑油系统定时化验分析含水量，发现含水量过高及时采取措施处理，各备用机组油站，用加热器保持正常温度，确保润滑油系统随时备用； 6.高温蝶阀执行机构润滑油系统的冷却水和加热蒸汽，稍开付线和放空控制油温正常； 7.烟机密封蒸汽差压变送器拌热保持畅通，伴热投用； 8.净化风及时切水，确保各气动阀门灵活好用和烟机密封系统正常运行； 9.经常检查各管线阀门，特别是主风系统，低温死区防止冻坏阀门管线； 10.烟机出口水封罐上水线手阀稍开，放空见水见气。 历年炼化六冻凝部位 一、反应 1、单动滑阀、外取热滑阀执行机构油温低，油温报警。处理措施：在执行机构周围设置挡风设施，将循环水改为加热蒸汽。 2、非净化风在脱碳装置龙门架处、非净化风罐单向阀处，处理措施：冻凝处风线加伴热、保温。 3、余锅过热蒸汽在管排上部处仪表，措施：加强保温。 4、酸性水做终止剂流量计伴热，措施：加强巡检，将伴热割开处理。 二、精馏 1、p1204/a、p1307/b水套冻裂，措施：精馏泵区易冻凝机泵出口单向阀加跨线。 2、p1210/c冻凝盘不动车，措施：岗位加强盘车，每一小时一盘车。 3、缓蚀剂线冻凝，措施：岗位加强巡检，注意缓蚀剂泵上量情况。 4、油浆外甩线，措施：保证油浆外甩量，油浆线伴热及时投用。 5、t1201顶压变，措施：重新保温，确保效果。 6、t1304顶安全阀副线，措施：将阀门及管线整体保温，同时加强巡检。 三、两机岗位 1、烟机密封蒸汽差压变送器失灵。处理措施：加伴热。 2、高温蝶阀冷油器上回水线易冻凝。措施：切出解法兰后，上、回水线用胶管连通，因管线较细，仍旧冻凝，检修将管线加粗。 3、p1302冻凝，措施：加强盘车 4、汽轮机背压1.0mpa管线压力远传冻凝失灵。处理措施：保温处理。

国内研制的技术介绍 湿法氧化法在我国焦炉煤气脱硫发展过程中经历了早期引进、中期消化、 近期开发三个阶段，目前国内科研单位已成功开发了多种具有我国特色的 混式脱硫催化剂。 脱，硫，剂136，8967，3807 1)hpf法 hpf法是鞍山焦化耐火材料设计研究院与无锡焦化厂联合开发的 高效脱硫工艺。hpf 是一种复合型催化剂，与其他催化剂相比，该催化 剂不仅对脱硫脱氰过程有催化作用,而且对再生过程也有催化作用(脱 硫脱氰过程为全过程的控制步骤),具有较高的活性和较好的流动性。 脱硫废液则采用与煤按一定配比进行掺烧的方式处理。据国内外配煤 参绕的情况来看，废液配煤掺饶对焦炭质量的影响不大。废液中的 s在炼焦炉内热裂解后主要转化为n2 、nh3和co3,不会转化为 hcn在原成操作过程中mh4cns不会在煤气中形成累积。因此hpf催 化剂活性高、流动性好，可以减缓脱硫副产盐类对设备和管道的堵塞。 hpf法脱硫属液相催化氧化法脱硫,hpf 催化剂在脱硫和再生过 程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨吸收剂、以hpf 为催化剂 的湿法脱硫，煤气中的h2s 等酸性组分由气相进人液相与氨反应，转 化为硫氢化氨等酸性铵盐,再在空气中氧的氧化下转化为元素硫。 hpf 法脱硫选择使用hpf( 醌钴铁类) 复合型催化剂，可使焦炉煤气的 脱硫效率达到99%左右。 (1) hpf 法脱硫的基本反应: d 脱硫反应 nh3 + h2o= nh3·h2o nh3·h2o+h2s= nh4hs+h2o nh3·h2o+hcn= +h2o nh3·h2o+co2= nh4hco3 nh3·h2o+nh4hco3= (nh4)co3+h2o nh3h2o+nh4hs+(x-1)sx=(nh4)2sx +h2o 2nh4hs+(nh4)2co3 +2(x-1)s=2(nh4)2sx+co2+h2o nh4 + + nh4hco3= nh4hoo- + h2o hn4hs+nh4hco3 +(x-1)s=(nh4)2sx+co2+h2o +(nh4)2sx=s+(nh4)2s(x-1） (nh4)2s（x-1）+s=（nh4)2sx ②再生反应 nh4hs+1/202→s↓+nh4oh (nh4)2sx+1/202+h2o→sx↓+2nh4oh s=h2n-cs-nh2=h2n-chs=nh h2n-cs-nh2+1/2h2o→h2n-co-nh2+s↓ h2n-co-nh2+2h20= (nh4)2co3 h20 2nh4oh+co2 ③ 副反应 2nh4hs+202→( nh4)2s2o3+h2o 2(nh4)2s2o3+o2→(nh4)2so4+2s ↓ hpf脱硫的催化剂是由对苯二酚(h)、双环酞氰酤六磺酸铵 pds )、硫酸亚铁(f)组成的水溶液,其中,还含有少量的ada、硫酸 锰、水杨酸的助催化剂，关于hpf脱硫催化剂的催化作用机理目前尚 在进一步研究中，各组分在脱硫溶液的参考含量为:h0.1g/l～0.2g/ l:pds (4～10) x10-6;fo.1g/l～0.2g/l;ada 0.3g/l～0.4 g/l, 其他组分的最佳含量仍在探索中。 （2) hpf 法脱硫工艺流程。hpf 法脱硫工艺流程如图12-1所 示，从洗苯后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以 吸收煤气中的硫化氢、氰化氰( 同时吸收煤气中的氨,以补充脱硫液中 的碱源) ，吸收人h2s、hcn 的脱硫液从塔底流出,然后用富液泵(或 称再生泵)加压后,经再生氧化槽喷射器,通过喷射器喷嘴时形成射流 并产生局部负压，自动将空气吸入,此时气液两相被高速均匀分布,处 于高度湍动状态,经收缩区、喉管、扩散管、尾管等强化反应,使溶液在 塔底得以氧化再生。再生后的溶液从塔顶液位调节器自流人贫液槽， 并补充氨水和催化剂。贫液泵(或称脱硫泵)将贫液槽溶液加压送至 说硫塔项部,由液体分布器自塔顶由上而下淋洒,来吸收煤气中h2s 等。如此循环,完成吸收、中和、析s再生反应及单质硫浮选分离回收。 浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫,利用位差自流入泡沫槽，经 澄清分层后,清液返回反应槽.硫泡沫用泡沫泵送人熔硫釜,经数次加热、 脱水，再进一步加热熔融,最后排出熔融放入硫硕，经冷却装袋外销。 为避免脱硫液盐累积影响脱硫效果，排出少量废液送人副盐提取。 自鼓风冷凝送来的剩余氨水，经氨水过滤器除去夹带的煤焦油等 杂质，进入换热器与蒸氨塔底部排出的蒸氨废液换热后进人蒸氨塔,用 蒸汽将氨蒸出。用时向蒸氨塔上部加一些稀碱液以分解剩余氨水中的 固定铵盐，蒸氨塔顶部的氨气分凝器和冷凝冷却器冷凝大于10% 的氨 水进人反应槽,增加脱硫液的碱源。 (3) hpf 法脱硫工艺特点: ① 以氨的碱源、hpf 为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺，具有 较高的脱硫脱氰效率(脱硫效率99%，脱氰效率80% ),而且流程短， 不需要外加碱,催化剂用量少，脱硫废液处理简单，操作费用低，一次性 投人省。 ②脱硫塔中可填充聚丙烯填料,不易堵塞，脱硫塔的操作阻力 较小。 图12-1 hpe法脱硫工艺流程 ③ 脱硫塔、再生塔、泡沫槽、皮液槽、事故槽等易腐蚀设备材质可用 碳钢,内壁防腐涂料;输送脱硫液的泵类、管道、阀门1为耐腐蚀不锈钢。 d 脱硫废液送往副盐提取,工艺简单,对周边环境无污染。 (4) 主要工艺的操作控制指标: ①人脱硫塔煤气的温度30℃～359℃。 ②入脱硫塔溶液的温度35℃～40℃。 ③脱硫塔阻力< 1.5 kpa。 ④预冷塔阻力<0.5 kpa。 ⑤ 进再生塔溶液流量≥1000 m3/h。 ⑥ 进再生塔空气压力≥0.4kpa。 ⑦ 熔硫釜内压力≤0.41kpa。 ⑧釜内外压差≤0.2 kpa。 ⑨外排清液温度60℃～90℃。 ⑩脱硫溶液的组成:ph8～9;游离氨8g/l～10g/l;对苯二角 0.15g/l.～0.2g/l;pds 质量分数>30× 10-6:悬浮硫

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