知秋--盖德问答-化工人互助问答社区

知秋

影响力0.00

经验值0.00

粉丝13

销售工程师

关注已关注 私信

他的提问 2322 他的回答 13808

提醒朋友们？ 各位盖德注意：发求助或讨论时要尽量说明工艺方法或流程，便于大家进行分析讨论及对症开方! 查看更多 0个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

请推荐claus废热/余热锅炉的设计、制造厂家？ 如题。另外，硫回收的废热锅炉是属于锅炉还是压力容器？我知道WSA的废锅有按压力容器的，不知Claus是按那个。谢谢!查看更多 7个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

aspen中固体物质溶解后物性的计算！？举个简单的例子，硼酸（固体）是溶于甲醇的，那么硼酸甲醇溶液的物性例如密度、粘度应该怎么模拟计算啊？如果采用默认的热力学方法则得到的结果和实际相差非常大。敬请大家指教，谢谢！查看更多 8个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

4-氯-1H-吡唑并[3,4-d]嘧啶的合成问题？ [url=http://www.chemicalbook.com/ChemicalProductProperty_CN_CB5668331.htm][/url] 4-氯-1H-吡唑并[3,4-d] 嘧啶怎么样合成？我是用上面的路线合成的，怎么才能得到比较纯的产物，求各路大侠帮忙了，谢谢!!! 查看更多 8个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

关于磺苄青霉素？ 有人知道磺苄青霉素的一些情况吗？听说这个品种可以。查看更多 3个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

汽轮机拖动合成气压缩机？ 求助：汽轮机拖动合成气压缩机，汽轮机与合成气压缩机的驱动端与非驱动端的位置?查看更多 1个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

aspen可以模拟膜分离工程吗？ 查看更多 2个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

晋煤华昱100万吨/年甲醇工程进入收尾阶段？晋煤华昱100万吨/年甲醇工程进入收尾阶段作者/来源：亚化煤化工日期： 2018-04-02 点击率：16 近日，陕西化建工程公司承建的山西晋煤华昱项目进入收尾阶段。该项目包含净化及合成三标段土建及安装工程，原、燃料煤贮运项目第二批土建及安装工程和MTG装置水处理开闭所、厂前区变电所及合成油35kV变电站建筑安装工程。截至目前，原、燃料煤贮运项目第二批土建及安装工程除消防施工的零星变更外已全部完成， MTG装置水处理开闭所、厂前区变电所及合成油35kV变电站建筑安装工程目前都已送电，具备交工条件，正在办理竣工验收手续；净化及合成三标段土建和钢结构已全部施工完成，设备、管道和电气仪表等安装工程也已达到业主要求的机械竣工条件，管道试压全部完成，正在配合业主进行管道吹扫和设备试车工作。据悉，山西晋煤华昱项目净化及合成三标段土建及安装工程是整个项目的核心装置，包括合成和合成气压缩装置，主要工程量包括混凝土3000m3，钢结构1300余吨，泄爆墙2900㎡；静设备21台，其中包括最重设备甲醇合成塔 404吨，动设备10台，包括合成气压缩机 1台，管道5700米；电气电缆24000米，仪表电缆49000米等电气仪表施工。山西晋煤华昱煤化工有限责任公司新建高硫煤洁净利用化电热一体化示范项目（以下简称一体化项目）位于晋城市北留周村工业园区内，由山西省发改委以晋发改备案[2012]336 号批复备案，赛鼎工程有限公司编制完成了项目环境影响报告书，山西省环保厅以晋环函[2014]80号文对项目环境影响报告书进行了批复。一体化项目为阶段性建设，先期建设100万吨/年甲醇工程，投资额约为59.5亿元。查看更多 1个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

造气循环水氨氮高原因有哪些? 就目前合成氨厂，在不向循环水补入含有氨氮水之外，造成循环水氨氮高原因还有那些？大家根据各厂情况讨论一下。查看更多 21个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

安全设立评价报告是否需要附环保批复？刚有个项目搞设立，安监部门说需要环保部门的批复做为附件取得项目立项批复环保局又说需要安监部门的批复才能给出环保批复晕菜了， 1、安全设立评价报告时针对设计的可行性研究出的吗？为什么要做安全设立评价报告呢，国家这要要求的目的何在呢 2、安全设立评价报告需要附环保部门的批复吗?有没有具体规定呢查看更多 8个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

整流效率与功率因数？ 你们在计算时，考虑辅助用电了没？？？查看更多 4个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

新手从事水处理行业？新手从事水处理行业，该如何学起，恳求各位大侠指点一二，谢谢。虽是环境工程专业毕业，可是没有从事过这个行业，水处理行业经验几乎为零，谢谢大家指点下，该如何学起？查看更多 24个回答 . 2人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

大家讨论一下影响甲烷化催化剂催化活性的主要因素？ 影响甲烷化催化剂催化活性的主要因素是温度还是硫含量？？？查看更多 3个回答 . 3人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

直接装在设备上的液位计长度与设备预留口长度不匹配？ 麻烦请教下，如果设备上两个预留口高度差比液位计实际长度短了20mm左右，导致下法兰无法拧上螺丝，该如何安装？查看更多 14个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

12Cr1MoV可以用什么代替? 12Cr1MoV可以用什么代替？查看更多 22个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

汽轮机检修规程？汽轮机检修规程 1　设备概况本规程适用于本企业单机容量为1.2MW汽轮机组或特殊型式的汽轮机组可作参考。 1.1　主要技术规范汽轮机型式：中压单缸单抽汽凝汽式汽轮机型号：C12～3.43/O.784 蒸汽初压(MPa)：3.43 蒸汽初温(℃)： 435 转速(r／min)：3000 临界转速r／min)：～1955 额定功率(KW)：12000 最大功率(Kw)：15000 轴承中心距(mm)：3448 本体总长(mm)：6307 级数：Ⅱ级额定进汽量(t/h)：88 最大进汽量(t/h)：110 抽汽压力调节范围(MPa)：O.59～O.98 额定抽汽量(t/h)：50 最大抽汽量(t/h)：75 排汽压力(MPa)：0.0049 冷却水温(℃)：20-33 给水温度(℃)：163 1.2　主机结构及技术特性 1.2.1　汽轮机本体为高、中、低三段组成的单缸结构。按工作温度的不同，前汽缸为铬铝钢铸件，中汽缸为碳钢铸件，后汽缸为铸铁件。第1— 6级隔板为精铸喷嘴焊接式隔板，第7一ll级为静叶铸入式铸铁隔板。汽缸前端用“猫爪”与前轴承座连接，汽缸后部安置在两侧的座架上。纵向和横向滑销组成滑销系统，在保证汽缸向各个方向自由膨胀的同时，使汽轮机中心线不变。汽轮机“死点”位于后汽缸中部。 1.2.2　汽轮机通流部分由一个复数级、一个单列级和9个压力级组成。高压段由一个复数级和2个压力级组成，中低压段由一个单列级和7个压力级组成。全机共ll级。末两级动叶片为扭曲叶片，其余各级均为直叶片。末级动叶片平均直径Dd=156lmm，末级动叶片高度Ld=332nmm。汽轮机转子为叶轮套装式转子，其临界转速为～1955r／min。汽轮机转子用刚性联轴器与发电机转子连接。 1.2.3　汽轮机采用喷嘴调节；前缸蒸汽室中装有调节汽阀，随负荷的变化，各调节汽阀依次开启或关闭，调节汽阀通过提板式配汽结构，由高压油动机控制。中压部分配汽采用带平衡室的旋转隔板，由中压油动机控制旋转隔板的开启，和关闭。高压油动机装于前轴承座盖上，中压油动机置于中汽缸右侧的托架上。 1.2.4　汽轮机前轴承为自位式推力支持联合轴承，每块工作推力瓦后均装有铜热电阻温度计，汽轮机后轴承和发电机前轴承为圆筒形轴承。 1.2.5　机组盘车装置在汽轮机后轴承箱盖上，为机械式低速盘车，由电动机驱动。当转子升速，转速超过盘车转速后，能自动退出工作。 2　检修周期和检修内容 2.1　检修周期表1　大修（月）小修（月）周期 24—36 4—8 2.2　对于开停机频繁或备用时间较多的机组（年运行小时在5000小时以下），其检修周期根据设备技术状况和运行状况，经主管部门批准，可超出表2的规定。 2.3　对技术状况较差的汽轮机组，经报主管部门批准，其检修周期允许低于表2规定。 2.4　新投产或迁装的汽轮机组，第一次大修后应在正式投产后一年左右进行。 3　检修内容 3.1　小修 3.1.1　检查主轴承的磨损情况，必要时调整其间隙。 3.1.2　检查蜗母轮组的磨损情况。 3.1.3　检查齿轮主油泵磨损情况，必要时调整其间隙。 3.1.4　检查滑销系统的磨损、卡涩情况。 3.1.5　检查清洗凝汽器铜管，消除泄漏。 3.1.6　处理汽、水、油管道及阀门泄漏。 3.1.7　处理运行出现的设备缺陷。 3.1.8　大修前的一次小修，应做好全面检查，并核实大修内容。 3.2　大修（见表2）表2　大修内容部件名称标准项目特殊项目重大特殊项目汽缸检查汽缸及喷嘴有无裂纹、冲刷、损伤，及结合面漏气痕迹等缺陷，必要时处理; 清扫检查汽缸螺栓、疏水孔、压力表孔及温度计套管等; 清扫检查隔板套、隔板（回转隔板）及静叶片有无裂纹、冲刷痕迹、损伤、变形等缺陷，必要时处理; 检查、清扫部分滑销; 执行金属监督有关规定（高压机组）; 修补汽缸保温层测量汽缸结合面间隙及纵横项水平; 测量调整隔板套及隔板的洼窝中心; 测量隔板弯曲; 检查汽室连接螺栓，必要时更换; 更换高压机组汽缸螺栓两个以上; 机组全面喷漆检查台板松动及二次灌浆; 检查汽缸裂纹及焊补汽缸裂纹; 更换喷嘴隔板; 吊轴承箱检查滑销系统或调整汽缸水平; 修刮汽缸结合面; 更换汽缸大部分保温汽封清扫、检查高低压轴封、隔板汽封、对汽封梳齿、汽封块、弹簧进行修理，调整及少量更换汽封、汽封块、弹簧; 测量汽封间隙大量调整汽封间隙更换20%以上汽封; 更换轴封、外壳凝汽器清洗凝汽器铜管，检查真空系统和水侧的严密性，消除泄漏等缺陷，堵塞或更换少量损坏的铜管; 凝汽器水室防腐刷漆根据需要抽取铜管进行分析检查; 检修凝汽器水位计，水位调整器等检查凝汽器喉部伸缩结及支座弹簧; 酸洗凝汽器涂膜; 更换20%以上凝汽器铜管抽气器清洗检查主辅抽气器喷嘴，扩散管及附件，更换已磨损件，并进行水压实验，必要时清洗冷却器加热器及疏水冷却器进行加热器、疏水冷却器、轴封冷却器的水压实验，消除泄漏缺陷; 检查修理加热器汽水系统及附件（水位计、水位调整器、保护装置、汽水阀），必要时进行更换更换10%以上加热器管子汽水管道阀门检查主汽门、电动主汽门、抽汽门（包括抽汽逆止门）、大气排汽门，抽汽安全门等重要阀门有无裂纹、松动、冲蚀、漏汽等缺陷，根据情况进行研磨修理或更换零件和水压试验; 检查修理空气门、滤气网、减温减压器等，根据情况更换法兰垫、盘根和研磨; 检查修理调整电动汽、水门的传动装置; 检查管道支吊架、膨胀指示器进行必要的调整; 检查不常操作、不易泄漏的阀门检查主蒸汽管道、给水管道的焊口; 检查修理汽水分理器和冲洗装置等; 检查主蒸汽管、给水管法兰结合情况，重点检查内壁冲蚀情况更换主蒸汽、给水管道上的管段、三通、弯头等; 大量更换其他管道; 更换主汽门及处理技术较复杂的缺陷水泵解体清洗、检查凝结水泵、循环水泵、给水泵、疏水泵、工业水泵、修理或更换已磨损的零件，更换叶轮、导叶等给水泵、凝结水泵、循环水泵更新改造转子检查主轴、叶轮、平衡盘、轴封套、联轴器、轴颈、推力盘的磨损、松动及裂纹情况; 测量通气部分间隙; 测量转子轴径扬度; 联轴器对轮找正; 清扫检查叶片、拉金、复环、铆钉的结垢、腐蚀、松动、裂纹、脱焊及损伤情况，必要时处理; 100mm以上叶片做频率实验进行叶轮键槽、叶片、叶根探伤; 测量叶轮、连轴器、推力盘的端面圆跳动; 检查转子弯曲、轴颈圆跳动直轴; 叶片调频、重装或更换叶片; 拆装或更换叶轮平衡盘、推力盘、轴封套、连轴器; 修理研磨轴颈及推力盘轴承检查主轴承; 测量轴承及油档间隙和紧力，必要时进行修刮调整或焊补。清扫轴承箱大量修刮轴瓦球面及垫铁接触面; 更换数量较多的油档片修刮轴承座及台板，基础加固灌浆; 更换主轴承、推力轴承或重浇轴承合金盘车装置检查和测量齿轮，蜗母轮，轴承，棘轮和导向滑套等的磨损情况，必要时进行修理调速系统清洗检查调速系统所有部件（调速器、错油门同步器、调压器、油动机、脉冲油泵、蜗母轮组及减速齿轮组）磨损情况，测量尺寸和间隙，必要时修理或更换零件; 清洗检查自动主汽门，调速器门及配汽装置的磨损情况，测量尺寸和间隙，必要时进行修理或更换零件; 清洗检查危急保安器等保护装置的磨损情况，测量尺寸和间隙，必要时进行修理或更换零件; 调速系统静态特性、汽门严密性、危急保安器灵敏性等修后常规实验及调整工作更换调速器，蜗母轮组及减速齿轮等轴承; 调速系统全面性特性实验及调整工作; 调速器、危急保安器弹簧做特性实验; 更换配汽装置凸轮和齿条等部件更换调速齿轮及蜗母轮油系统清扫检查主油泵、汽动油泵的磨损情况，测量有关部件的尺寸和间隙，必要时修理或更换零件; 清洗检查冷油器及试压，必要时修理; 清洗检查主油箱、注油器、油滤网、滤油器; 清洗检查调压阀、溢油阀; 清洗少部分油管道; 循环过滤汽轮机油清扫全部油管道、油门，必要时修理及更换零件; 清扫检查电动辅助油泵，排油烟机，必要时修理及更换零件更换油汽铜管在10%以上 4　本体的检修方法及质量要求 4.1　汽缸的检修 4.1.1　拆化妆板及保温层 4.1.1.1　拆化妆板前要拆走机组上所装的仪表，如轴承温度表、转速表、振动表等，并检查漏在化妆板外面的连接管路和仪表接线是否妨碍化妆板的起吊。 4.1.1.2　拆保温层前应用布包扎并堵好已经拆去仪表和疏排水管的接头。汽缸下部零米层的油泵和水泵设备也应用布盖好，并挂“禁止通行”警告牌。 4.1.1.3　拆化妆板应放在指定地点，并注意放稳当，防止变形。一些碎小零件应放在一起，妥善保管。 4.1.1.4　拆除保温层应根据检修需要进行，一般法兰、导气管和高压缸上缸保温应全部拆去。拆保温层时要注意保护汽缸上的热电偶温度计和压力表管座等。 4.1.1.5　拆下的保温材料应放在指定地方，不许与油、水接触。 4.1.2　拆卸汽缸结合面螺栓 4.1.2.1　汽缸调节级处金属温度低于80℃时，方可拆卸汽缸结合面螺栓。 4.1.2.2　上缸为猫爪支撑时，拆卸汽缸螺栓应先在下猫爪部位加装垫片，使下汽缸支撑在安装垫片上，加垫片时应用百分表监视汽缸抬起高度不超过0.05mm。 4.1.2.3　拆卸导气管，并用堵板将管口堵好，加封条。 4.1.2.4　拆卸螺栓的顺序除厂家有规定外，一般从汽缸中部螺栓开始，两侧对称同时进行松卸。采用人工拆卸时，应使用专用扳手，外加2—3米套管、2—6人的力量进行。当人工拆卸有困难时，可采用火焊把加热螺母拆卸。 4.1.2.5　拆除影响揭大盖的配汽结构和前箱盖、盘车大盖等。 4.1.2.6　将拆下来的汽缸螺栓按顺序进行编号，螺栓、螺帽和特殊球形垫片应按号配合。 4.1.3　吊大盖 4.1.3.1　装好吊汽缸专用导杆，并涂上润滑油。 4.1.3.2　挂起吊专用索具，检查吊车抱闸处于良好状态，确认上、下缸之间无任何物件连接，用四角顶盖螺钉将汽缸盖均匀顶起5mm左右，然后仔细检查轴封套、隔板套、转子是否与汽缸有卡涩或被带起现象。经全面检查确认无问题，找好汽缸水平（四角误差应小于2mm），将缸盖缓慢吊起80 —100mm，再次检查调整索具，核对汽缸水平，确认无误，方可继续起吊。 4.1.3.3　在起吊过程中，工作人员应在四周注意观察、倾听，不得有卡住或碰撞现象。如遇卡涩应立即停止起吊，找适当厚度的木垫块，放在大盖四角的结合面上，将大盖放下，重新进行调整，严禁用撬杠撬汽缸结合面，强行起吊。 4.1.3.4　当大盖吊离导管，四角应有人扶稳，以防大盖旋转、摆动碰伤叶片。 4.1.3.5　大盖吊出后，应立即用布团把抽气口、疏水孔、压力管孔等处堵好，并将排汽缸用木板盖住，最后盖上帆布。上汽缸的喷嘴也应加封。 4.1.3.6　大盖吊出后，应放在指定地点，等退回顶盖螺钉，用道木垫稳后，方可摘钩。 4.1.4　翻大盖 4.1.4.1　检查翻大盖所有的吊具及钢丝绳，必须有足够的强度且无裂纹、变形等损伤折痕，行车应**病。 4.1.4.2　在高压侧将钢丝绳绑在调速汽门进汽室法兰内侧，挂在行车大钩上，在低压侧将钢丝绳挂在两只起吊挂耳上，用行车小钩吊住。 4.1.4.3　用大小钩配合将大盖吊离地面50mm—100mm，然后全面检查吊具，确无问题时才可继续起吊。 4.1.4.4　先升大钩，在保证大盖不碰地面的情况下，将大盖全部重量移到大钩承担。 4.1.4.5　缓慢全松小钩，取下低压侧钢丝绳，将大盖转180℃后，再将钢丝绳绑在低压缸尾部，挂在小钩上，拉紧小钩钢丝绳把大盖尾部稍吊高一点，大钩才慢慢**，直到大盖成水平后，将大盖平稳地放在道木上，然后取下索具。 4.1.5　汽缸的清扫 4.1.5.1　汽缸内的转子、汽封套及隔板套（或隔板）等部件均已吊出后，即可对汽缸结合面和内部进行清扫工作。 4.1.5.2　汽缸结合面上的涂料清理。先要浇上煤油，使其渗透，再用没有淬过火的铜制利刀将涂料刮干净。刮涂料时应沿汽缸结合面的周边进行，不允许对着汽缸内外侧刮。 4.1.5.3　汽缸内部的清扫。主要是清扫隔板、隔板套、汽封洼窝、槽道等处锈垢，清除留在汽缸内的焊瘤、灰渣和铸砂等。 4.1.5.4　检查清理汽缸结合面的的定位、销孔、压力表管及疏水孔。 4.1.5.5　用煤油、钢丝刷清扫汽缸螺栓、螺帽及垫圈上的锈垢，再用细锉刀及油石消除螺杆螺纹的伤痕和毛刺。清理好的螺栓，必须带螺帽检查，螺帽应能用手轻快的拧到底。否则应退出重新检查修理螺纹。 4.1.6　汽缸的检查 4.1.6.1　在未清洗结合面锈垢前，应检查结合面是否有蒸汽冲刷的痕迹和红锈，并做好记录。 4.1.6.2　汽缸清扫后检查汽缸下部的键槽是否有开裂、脱落，变截面处有无裂纹，结合面有无被冲刷泄漏的地方。对有怀疑的位置经打磨后，用10%—15%硝酸水溶液浸洗，然后用10倍放大镜检查。 4.1.6.3　如汽缸在运行时，有泄漏现象，应空缸扣盖，打入定位销，冷紧1/2螺栓，用塞尺检查结合面宽度的间隙，并做好记录。一般以0.05塞尺塞不进为合格，或个别部位塞进的深度不超过结合面宽度1/3，也算合格。 4.1.6.4　对高温高压合金钢螺栓，应做超声波探伤、金相检查及硬度试验，不合格的应进行恢复性处理或更换。 4.1.6.5　采用精度为0.01mm/m水平仪按上次大修位置，测量汽缸水平并做好记录。测量汽缸横向水平，如图1，用两个短平尺，一个长平尺，架在规定的位置上，每次需测量两次，取其代数平均值。第一次测量后用铅笔标记好水平仪及平尺位置，将水平仪转180°放回原处进行第二次测量。图1　测量汽缸横向水平示意图 4.1.7　汽缸缺陷的处理 4.1.7.1　汽缸产生裂纹，深度不超过汽缸壁厚的1/3时，在强度允许的情况下，可将裂纹用手提砂轮机等工具全部铲磨掉。 4.1.7.2　汽缸裂纹深度超过壁厚1/3时，若强度不允许，应进行开槽补焊处理，但须根据汽缸材质制定专门的焊接工艺，由考试合格的熟练焊工施焊。 4.1.7.3　汽缸结合面局部出现间隙的处理方法。 a) 局部补焊法。选择与汽缸材质相同的焊条，沿结合面凹处敷焊上一层，然后再进行修刮和研磨处理，直至消除间隙。对于20铬钼钒的汽缸材料，可采用奥507焊条，焊接温度不能超过70℃； b) 局部喷涂法。采用氧-乙炔火焰喷涂或等离子枪喷涂。喷涂后采用研磨处理，直至消除间隙； c) 局部加装齿形垫法。垫片可选用比汽缸材料膨胀系数稍大的材料。 4.1.7.4　汽缸结合面出现大面积间隙的处理方法。 a) 汽缸结合面研刮。研刮前，用大平尺和塞尺检查上汽缸结合面变形情况，若变形在0.10mm以内，就以上缸结合面为基准研刮下汽缸结合面。如果变形超过0.10mm时，应先用平板将大盖研平，再以大盖为基准刮研下汽缸结合面； b) 对于垂弧很小的刚性汽缸，可用着色研磨修刮结合面。在上汽缸结合面涂上红丹油，将汽缸结合面截丝拆除，空扣汽缸大盖，在前后轴承座处装上手拉葫芦，前后拉动汽缸大盖5—10mm距离，根据红丹印痕来修刮下汽缸结合面； c) 对于垂弧较大的汽缸（大于0.20mm），考虑自垂产生的垂弧间隙，应在清扫好的大盖结合面上涂上红丹油，空扣大盖紧1/2螺栓，用塞尺全面测量结合面内、外侧间隙，将间隙大小和分布记录在汽缸壁上，并作好位置记录，然后吊开大盖，根据下缸红丹油的印痕和记录的数值来确定其结合面应刮开的地方和厚度，采用从高点圆滑过度的方法来消除间隙。研刮时应在结合面上划出应刮研的四方的轮廓，并用刮刀在标点位置修出深度标点，深度标点的面积为20×20mm2，标点深度用钢板尺和塞尺测量。标点确定后可用平板和刮刀用着色的方法来刮研。在刮研过程中，应经常用大平尺检查，防止研偏，直至标点底部接触红丹时为止。再次扣缸紧螺栓检查结合面间隙，若间隙小于0.10mm时，可按下缸红丹油印痕进行精刮，直至符合质量标准，最后用油石将结合面磨光。 4.1.7.5　汽缸结合面经过刮研处理后，必须用压铅丝法检查轴封套，隔板套等顶部的膨胀间隙是否符合要求，并恢复测量汽缸水平的位置记号。 4.1.8　扣大盖 4.1.8.1　扣大盖前下列项目应全部调整合格并做好记录。 a) 滑销间隙，汽缸结合面间隙，汽封及通汽部分间隙，主轴承及推力轴承间隙； b) 汽缸的水平及转子轴颈扬度； c) 转子在汽缸洼窝中心，隔板中心； d) 汽缸内部部件缺陷已处理，并全部组装合格。 4.1.8.2　扣大盖前，检查下列项目应符合要求： a) 永久垫铁无松动，二次灌浆油浸蚀部位已处理合格； b) 地脚螺栓无松动，螺帽紧固完好； c) 台板、猫爪等滑动面接触良好； d) 推力轴承及下半支持轴承已调整好； e) 各抽汽孔、疏水孔和喷嘴室等所加的临时堵板全部取出，确认汽缸内部、凝汽器内无遗物。 4.1.8.3　盘动转子，检查各隔板套内，轴封套内无摩擦声音。 4.1.8.4　汽缸结合面涂料的要求。 a) 汽缸结合面的涂料，应在扣大盖之前准备好。涂料成分一般按制造厂规定，如无规定可用精练亚麻仁油和鳞片状黑铅粉，按体积1：1配比混合成糊状。精练亚麻仁油是用文火保持油温在130℃左右，持续一端时间后再撤火降温，用手指试验，能拉长10—15mm粘丝为合格； b) 如果上述涂料仍不严密时，可按下列成分配比（重量百分比）：红丹粉（Pb3O4）40%、黑铅粉40%、白铅油（ZnO）20%，用精练亚麻仁油调和成糊状即可； c) 对于中压机组也可用604密封胶涂料。各类机组的低压缸还可用氧化镁75%，鳞状黑铅粉25%，精练亚麻仁油调和成糊状涂料； d) 涂料的原料应在混合后研磨，并经过细筛，再加上文火精练后的亚麻仁油搅成糊状，并保证无机械杂质混入。 4.1.8.5　扣大盖 a) 扣大盖时应先安装好导向杆，并在导向杆上涂好润滑油； b) 当大盖起吊一定高度后，应用水平仪找平，纵横向水平误差不许超过0.20mm/m； c) 先试扣大盖，确信能落座，再把大盖吊高500mm左右，两侧用木块支撑，然后在结合面上均匀抹上涂料，厚度一般为0.2—0.5mm，并注意螺孔周围10mm左右不应抹涂料； d) 大盖落下，距离下汽缸结合面5mm左右时打上定位销，然后将大盖完全落下，试转一下转子，应无碰擦声音； e) 按原编号对号装上汽缸螺栓。 4.1.8.6　紧大盖螺栓。 a) 紧大盖螺栓的顺序从汽缸中部高压螺栓开始两侧对称同时向前紧，再向后紧。紧高压螺栓时，专用扳手加长套管不应超过2m，人数以4为宜，紧低压螺栓时，专用扳手加长套管不应超过1m，人数以2为宜。全部紧好后，复紧一次。敲击螺栓检查声音应清脆； b) 为了减少劳动强度，应尽量采用机械的方法来紧螺栓。目前，机械方法有风动扳手、液压扳手、油压拉伸器等。对于M64以上的螺栓进行冷紧，定好零位，按制造厂规定的的或经验的旋转弧长，在汽缸上相应部位做出标记，然后热紧到表定位置； c) 回装导汽管、表管、疏水管，收紧法兰螺栓应对称进行，紧完导汽管、法兰后，用塞尺检查，偏差值应小于0.05mm。 4.1.9　汽缸保温 4.1.9.1　汽缸保温前应先安好化妆板支架，并应留出保温层与化妆板之间的空隙5—10mm。 4.1.9.2　汽缸保温使用的材料和结构。 a) 采用水泥珍珠岩或水泥至石砖保温。根据保温要求，高压缸下缸保温比上缸加厚一倍，往后逐渐减薄； b) 采用保温砖与石棉绒复合。第一层用保温砖，其余各层均用石棉布包石棉绒，也可采用硅酸铝的保温材料来取代石棉绒； c) 汽缸法兰及上缸调速汽门保温，可采用优质石棉绒袋内装特种无碱超细棉作保温材料。温度高于500℃的部位，先铺一层4mm厚的石棉板，再包石棉布袋。 4.1.9.3　汽缸保温的方法。 a) 保温前确信汽缸各疏水管、表管、热电偶等均已装好； b) 清楚汽缸壁上的尘垢、锈垢、油垢和残存浸油的旧保温砖等； c) 将保温砖的内弧制成符合汽缸外型的形状； d) 根据保温砖的尺寸，在汽缸壁上布置保温钩，保温钩一般用φ6mm钢筋制成。汽缸材质为铸钢和铬钼钢时，可直接点焊保温钩。汽缸材质为铬钼钒钢时，应钻孔攻丝，其深度不大于10mm，然后拧入保温钩； e) 保温砖与汽缸壁之间涂一层石棉灰浆，保温砖之间用石棉灰浆勾缝，多层铺砌时应压缝。用石棉布袋时接缝应紧密。绑扎用16—18号铁丝，第一层砖用保温钩拉紧，外层砖的铁丝穿在里层砖的铁丝上拉紧； f) 对于单一砌砖的主保温层要进行抹面，抹面分两次进行，第二次表面要压实抹光； g) 法兰保温层的石棉袋两端应与上下缸保温紧密配合，布袋之间接缝应紧密； h) 两侧进汽管或抽汽口管子保温，外层应用铁丝网紧密牢固的包扎，如不用铁丝网也可采用16—18号铁丝绑扎，绑扎的间距一般为40—50mm。 4.1.9.4　汽缸保温的要求。 a) 当周围空气温度为25℃时，保温层表面温度不得超过50℃； b) 汽轮机在任何工况下，调节上下缸之间的温度不应超过50℃。 4.2　转子的检修 4.2.1　转子的测量 4.2.1.1　动静叶片间隙的测量 a) 在揭开汽缸解体推力瓦前和吊入转子轴承组装后，需进行静叶片间隙测量； b) 测量前，把转子推向低压侧，使转子处于工作位置，并将危机保安器动作方向朝上，作为零位； c) 利用楔形塞尺或塞尺在汽缸结合面两侧逐级进行测量，并做好记录； d) 将转子每转45°测量一次，并做好记录； e) 测量的间隙应与安装时的数据或厂家图纸所提供的数据对照比较。 4.2.1.2　转子轴颈扬度的测量 a) 在每次大修前后均应进行转子扬度测量； b) 测量前将危机保安器动作方向朝上方作为零位； c) 用合象水平仪或框架水平仪放在轴颈中部测量水平。第一次测量记录扬度方向读数。将水平仪掉转180°，第二次测量扬度方向的读数，若两次测量扬度方向相反时，数值大的为扬起方向，其扬度值为两次测量值代数差的1/2。两次测量扬度方向相同时，其扬度值为代数和的1/2。 4.2.1.3　转子轴颈下沉的测量 a) 采用专用桥规进行测量，如图2所示，应平稳的安放在轴承座原规定的结合面上； b) 用塞尺测量间隙A，应与上次大修数据对照，增大值即为轴承磨损或轴承垫片厚度变化； c) 测量所用的塞尺片数不应超过三片。 4.2.1.4　转子端面圆跳动的测量 a) 将转子圆周分成八等分，各等分点均为一个测点； b) 用两只百分表分别装在相对180°的测点处进行测量； c) 顺转子工作旋转的方向盘动转子，记录各测点表计指示读数； d) 端面圆跳动值为两只百分表最大指示差减去最小指示差的一半。各个部位端面圆跳动值应符合制造厂规定，制造厂无规定时应按表3要求；图2　桥规测量轴颈下沉表3　端面圆跳动允差值部件名称测量部位端面圆跳动允差值整锻转子推力盘端面 0.02 轮缘端面 0.03 套装叶轮叶轮轮缘端面 0.15 联轴器法兰外圆端面刚性0.02 半挠性或抓齿式0.05 e) 在测量过程中，百分表不灵敏或有卡涩、跳动现象，应找出原因加以消除。 4.2.1.5　转子径向圆跳动和轴弯曲的测量 a) 将危急保安器动作方向朝上为起点，把转子圆周按逆旋转方向划分八等分； b) 将所要测量的地方用细纱布打磨光滑； c) 把百分表加在固定的汽缸结合面或轴承座上，并安放平稳、牢固，安装百分表的表杆应垂直于圆周表面； d) 按转子旋转方向盘动转子，使百分表指针分别对在各测量点； e) 径向圆跳动值为直径相对的两测量点数字的差值，转子的直线度或套装件与轴的同轴度等于径向圆跳动值的一半。它们的允差值应符合制造厂要求，制造厂无此要求，应按表4的要求；表4　转子各部位径向圆跳动和直线度允差值 mm 测量部位径向圆跳动直线度轴颈 0.02 轴封套 0.05 联轴器爪或齿式0.10 半挠性0.06 刚性0.03 叶轮外径 0.04 推力盘 0.02 n﹦3000r/min 转速 n﹦3000r/min以下 0.04 0.06 f) 转子回到起点处时的百分表读数，必须与起始时的读数相符，否则应查明原因，并重新进行测量。 4.2.2　转子的起吊 4.2.2.1　起吊前应进行下列测量： a) 通汽部分间隙测量； b) 转子的总串动量、各轴承间隙、紧力、各油档间隙，用桥规检查测量轴颈下沉情况； c) 转子轴颈扬度测量； d) 推力盘、叶轮、联轴器的端面圆跳动测量。 4.2.2.2　起吊前应拆卸联轴器螺栓，并用顶丝将联轴器顶开。拆1号、2号主轴瓦上瓦、隔板套。 4.2.2.3　起吊转子应使用专用工具，并经仔细检查，确认安全可靠。 4.2.2.4　转子刚微吊起，需用水平仪放在轴颈上找好水平，使其无倾斜现象。 4.2.2.5　转子起吊应有专人监护，动静部分不得有任何碰撞，摩擦，吊出后，平稳的放在专用支架上。 4.2.3　转子的检查与清扫 4.2.3.1　转子叶片清扫前应进行取样分析，并将叶片积垢的颜色、厚度、分布情况做好记录。 4.2.3.2　用铜榔头敲击各套装件，声音应清脆，检查叶片、叶轮是否有裂纹和伤痕，复环拉金有无脱焊、断开、变形、松动等，并做好记录。叶片如有击伤、卷边、裂纹、变形，应及时处理。 4.2.3.3　用细纱布或喷砂器清扫叶片及轮盘。使用喷砂器清扫时，需将套装在轴上的叶轮和轴封齿的缝隙用胶布封好，各轴颈、推力盘、危急保安器等部件应用布包扎好，喷砂器要求用40—50目筛过的黄砂和0.4—0.5MPa的压缩空气。经喷砂清理过的转子一定要用压缩空气吹干净。 4.2.3.4　对长度100mm以上的叶片做频率测定。 4.2.3.5　对转子大轴、轴封套键槽、叶片根部做金属探伤。 4.2.4　转子的修理 4.2.4.1　发现叶轮键槽裂纹，其深度在5mm以内，可以将裂纹挖掉继续使用，但应将键槽圆角加大。修理键槽时，应尽量保证键槽表面光洁。 4.2.4.2　当轴颈发现严重腐蚀麻点、划伤痕时，应进行研磨处理。研磨工具用厚度为10mm的钢板做成，内孔直径车削成比轴颈大20mm，长度与轴颈长度相等，研磨步骤是： a) 把转子放在支架上，不用轴颈支持； b) 测准研磨前轴颈的圆度、圆柱度； c) 在轴颈上包一层涂油细纱布，垫上厚度均匀毛毡，然后装上研磨工具，利用手柄转动来回研磨； d) 每隔一刻钟换一次砂布，每小时将转子转90°； e) 每当转子转过一周时，用煤油清洗轴颈，检查研磨情况； f) 根据伤痕减轻情况，逐渐更换较细的砂布，最后一道应涂研磨膏抛光； g) 伤痕磨掉后，检查轴颈圆度及圆柱度，其公差值均应在0.02mm。 4.2.4.3　发现推力盘不平或严重损坏时，应进行车削加工消除，损伤较轻微时，可用研磨的方法处理。 4.2.4.4　叶片边缘产生卷曲，缺口应进行中直。末级叶片水蚀严重，应进行表面淬硬或更换处理。 4.2.4.5　发现叶片断裂，应根据检查分析结果进行下列处理： a) 材质不合格或因内应力集中造成断裂的应进行更换； b) 对压力级叶片，个别断裂的可暂时割掉损坏部分，在适当位置施加平衡重量处理； c) 对于末级长叶片断裂可用铬207电焊条焊接； d) 由于叶片振动不良，产生断裂，除更换叶片之外还应进行调频处理。 4.2.4.6　铆钉头、复环及拉筋等缺陷处理： a) 发现叶片铆钉头严重磨损，影响复环的连接强度时，可将叶片肩部适当车掉一些，重新捻铆或更换薄的复环。也可用电焊堆焊进行修复。堆焊可采用奥502小直径焊条，焊条须预热300—350℃，焊后用石棉布包扎保温，使其缓慢冷却到室温，然后进行700—720℃回火，回火后用手锤进行锤击； b) 复环严重磨损时，应进行更换。复环裂纹或断裂时，需开V型坡口，用奥502或铬207电焊条焊接，并进行热处理； c) 发现拉筋断裂，可采用银焊连接。 4.2.5　转子的就位 4.2.5.1　就位前，下汽缸的隔板、前后汽封等应已正式组装完。用压缩空气将汽缸吹干净，放入下轴瓦浇上透平油。 4.2.5.2　仔细检查起吊转子设备和工具，确认安全可靠后即可起吊转子。 4.2.5.3　转子吊离支架要找好水平，然后用压缩空气将转子、叶轮、轴封套、叶片吹干净，当转子对准汽缸轴向中心后，应缓缓落下，不允许在吊入过程中发生摩擦和碰撞。 4.2.5.4　转子就位后应立即将下半推力瓦装上，并盘动转子观察有无卡涩和摩擦现象。 4.2.5.5　测量通汽部分间隙。 4.2.5.6　测量转子轴颈扬度。 4.2.5.7　测量总串轴量和推力间隙。 4.2.5.8　测量推力盘、叶轮、联轴器的端面圆跳动和转子轴颈径向跳动值、圆柱度、转子的直线度。 4.2.5.9　各项测量调整完毕，如具备扣缸条件，应立即扣缸。否则要有专人监护，并用干净的帆布盖好。 4.3　轴承的检修 4.3.1　支持轴承的检修 4.3.1.1　轴承的解体 a) 拆卸结合面螺栓和轴承盖上的所有连接件，吊出轴承上盖； b) 拆瓦枕和轴瓦结合面螺栓，吊上瓦枕和上瓦，并做好记号； c) 转子吊出后，取出上瓦及下瓦枕； d) 拆下的轴承盖，瓦枕、瓦及所有零件，用煤油或汽油洗干净，然后用压缩空气吹干净，以便检查； e) 未吊转子之前，需翻下轴瓦时，应用手拉葫芦挂在行车上微吊起转子0.2—0.3mm（用百分表监视）。用铜棒在一侧敲打，将轴瓦向另一侧翻转上来，然后装上吊环，将下瓦取出。检修结束后，将下瓦扣在轴颈上，再从一边滑进洼窝内，松开葫芦将转子落下。 4.3.1.2　轴承的检查 a) 检查轴承合金磨损情况，有无夹渣、气孔、裂纹、脱胎和剥落等缺陷； b) 检查合金与瓦胎的结合情况，可将轴瓦浸入煤油中，然后取出擦干表面，用手挤压合金，若发现瓦胎与结合面有煤油挤出，则说明合金有脱胎，脱胎严重应换3备品； c) 检查轴承的各个水平结合面是否接触良好； d) 检查瓦枕与轴承座洼窝之间的接触情况是否光滑，接触面积应在70%以上，并且分布均匀； e) 检查轴承进油孔应清洁畅通，进油孔周围应接触良好； f) 有节流孔板的轴承，检查节流孔板不得有防碍瓦枕与瓦壳的接触； g) 检查轴承球面在轴承洼窝内的接触情况。用着色方法检查，根据着色痕迹，接触应在70%以上，在不承受转子重量时，下部球面垫铁与瓦枕应有0.03—0.05mm间隙，承受转子重量时下部垫铁应密合。 4.3.1.3　轴承间隙及紧力的测量 a) 轴承顶部间隙用压铅丝方法测定。铅丝直径比顶部间隙大0.5—1mm，长约50—80mm，横放在轴颈前后A1、A2部位和B1、B2、B3、B4位置，如图3所示。然后扣上上瓦，均匀拧紧螺栓，再松开螺栓，揭开上瓦，取出铅丝，用千分尺测量铅丝厚度；图3　轴瓦顶间隙的测量 b) 轴瓦两侧间隙的测量。用塞尺在四角直接测量，塞尺插入深度以15—20mm为准； c) 轴瓦间隙应符合制造厂的规定，或按下列要求调整：圆筒形轴瓦顶部间隙：轴颈大于100mm，为轴颈直径的1.5/1000—2/1000（较大比例数值适用于较小轴颈），两侧间隙为顶部间隙的1/2；椭圆形轴瓦顶部间隙：轴颈大于100mm，为轴颈直径的1/1000—1.5/1000（较大比例数值适用于较小轴颈）； d) 轴瓦紧力用压铅丝方法测定，在轴承顶部球面或瓦枕上及瓦枕或轴承座两侧结合面上前后对应的放上铅丝，如图4所示。然后扣上轴承盖，对称均匀的拧紧螺栓，所测的紧力值等于顶部铅丝平均厚度之差。紧力要求圆柱形轴瓦为0.05—0.07mm，球形轴瓦为0.02—0.05。图4　轴瓦紧力的测量方法 4.3.1.4　轴承缺陷的处理 a）上瓦与轴颈接触有硬点，可用刮刀做交叉刮削，削去硬点，重新制作花纹； b）轴瓦与轴颈接触面积过大，应将过大部分用刮刀刮去，并注意使两侧过渡部分圆滑，无明显痕迹。接触处面积偏前或偏后，是轴瓦负荷分配不均匀，要将下瓦就位，盘动转子着色研磨检查，根据着色印痕进行修刮处理。轴瓦气孔夹渣或局部剥落，需用錾子将缺陷铲除，使轴承合金露出新表面，进行局部堆焊，然后进行修刮，直至合格为止。 4.3.1.5　轴承合金局部脱落的补焊方法 a) 将脱落的部位用錾子铲掉； b) 准备好氯化锌、焊锡条、轴承合金条（焊条成分：锡30%、铅70%或锡50%、铅50%）； c) 把需焊补的轴瓦放入碱水中（10%苛性钠或钾）煮5—10min，或用热碱水刷洗，然后用清水冲洗干净； d) 将需焊补部位用氧化焰把脱锡的瓦面烧一遍，清除瓦面上残留的石墨和油垢，然后用中性焰或轻微碳化焰加热至300℃左右，先将氯化锌涂在瓦面上，然后用焊锡条涂挂锡，要求挂锡均匀无过热现象（呈暗银色），若过热呈淡黄色或黑色，应需重挂； e) 当挂锡好后，应紧接着堆焊轴承合金，防止氧化。若堆焊面积较大时，应分成若干小块进行，然后一块块连成整体。堆焊时先加热挂锡的表面，并用轴承合金焊条摩擦，见轴承合金熔化并能与锡溶在一起，即可进行移动堆焊，堆焊需一遍遍进行，第一遍不宜太厚，堆焊过程中应注意控制温度不能过高； f) 堆焊后用小锤全面敲击检查一遍，以防补焊过程中因受热不均匀又脱胎。合格后进行切削加工，研制至合格为止。 4.3.1.6　更换新片 a) 用煤油或金属洗涤剂将新瓦污垢及防腐油洗干净； b) 检查新轴瓦有无裂纹、气孔、脱胎、划痕等缺陷，必要时用放大镜检查浇注中隐患； c) 按图纸核对各部分尺寸应合格； d) 研磨瓦枕要求接触面积达75%以上，接触点分布均匀； e) 刮削轴瓦与轴颈接触角达60°以上，接触点分布均匀； f) 复查转子中心合格； g) 调整轴瓦间隙及紧力至合格。 4.3.2　推力轴承的检修 4.3.2.1　解体检查 a) 检查推力瓦合金有无严重磨损、裂纹、变形、脱落、剥落、纹道等缺陷； b) 检查推力瓦合金工作面与推力盘接触情况，要求接触面积应为瓦块总面积的75%以上，且接触要均匀分布，不符合的应进行修刮； c) 用百分表测量推力瓦块厚度，推力瓦块的合金厚度不应超过1.5mm，各瓦块的厚度差不应大于0.02mm，并做好记录； d) 用百分表在平板上检查瓦块的不平度； e) 检查瓦胎内外弧及销钉孔应无磨亮的痕迹； f) 检查瓦壳与固定环接触紧力应适当，以手锤轻轻敲击能动为好。 4.3.2.2　推力瓦间隙的测量 a) 测量前推力轴承应全部组装好； b) 将百分表固定在前轴承座上，使表的测杆垂直于推力盘工作面，用铜撬棒将转子推向一侧极限位置，记录百分表读数，然后将转子再推向另一侧，记录表的读数，两次表读数之差为推力间隙； c) 对于综合式推力轴承，应考虑轴承外壳活动间隙的影响，因此，在测量时应同时装一块百分表测量瓦轴壳的轴向移动量； d) 推力轴承间隙应符合制造厂规定。制造厂无规定时，应控制在综合式推力轴承间隙为0.30—0.45mm；单置式推力轴承间隙为0.25—0.50mm。 4.3.2.3　推力瓦间隙的调整和缺陷处理 a) 推力间隙不符合要求时，可调整非工作面瓦块底盘固定垫片的厚度来达到； b) 推力瓦块合金若有严重磨损、裂纹、脱焊、纹道及夹渣等缺陷时，应根据情况进行修刮、补焊、重新或重浇处理，处理工艺与处理主轴承合金工艺相同。 4.3.2.4　更换新推力瓦块 a) 检查新的推力瓦块厚度要有一定的刮研裕量； b) 先在平板上刮削接触点，使达到瓦块总面积的75%以上，并留0.05~0.10mm的组合研磨裕量； c) 推力瓦块在组合状态下，盘动转子进行研制，消除瓦块工作面与推力接触不良的痕迹； d) 新推力瓦块安放的位置应打钢印记号，以防错位； e) 新推力瓦块组装后应无卡涩； f) 新推力瓦块研刮合格后，应重新测量推力间隙，并做好记录。 4.3.3　油挡的检修 4.3.3.1　取下油挡清洗，畅通油挡的回油孔，检查各油挡梳齿磨损情况，是否有裂纹、损伤，对镶有铜、铝片的油挡，应将弯曲卷边捻打修整好，对有损坏的铜片、铝片应予以更换。 4.3.3.2　油挡间隙的调整，应在汽轮发电机靠背轮中心找正之后进行。 4.3.3.3　更换油挡新齿片时，在取下旧齿片之前，应测量旧齿长高度，并做详细记录，作为更换车削新齿片的依据，新齿片必须平直牢固，梳齿尖利，不能有锯齿状。 4.3.3.4　油挡组装后各部位间隙应符合制造厂规定，制造厂无规定时，应符合表5规定。 4.3.4　轴承的组装 4.3.4.1　支持轴承的组装： a) 擦净轴承座洼窝，注入透平油，将下瓦枕及下瓦放入，吊入转子，测量轴颈修后扬度，检查轴瓦两侧间隙及瓦枕垫铁接触情况、油孔位置接触情况。注意对好轴瓦的记号，对准进油孔，切勿装反； b) 接合面没有定位销子的瓦，回装时应注意放正轴瓦； c) 轴承的锁饼、顶部的制动销子或轴承的温度计插座。均应与轴瓦保持一定的间隙防止轴瓦卡涩。锁饼或制动销子的间隙为0.20-0.30mm，锁饼应低于轴瓦水平结合面。 4.3.4.2　推力轴承的组装，端面支持弹簧应调整适宜，不应卡涩，并使轴瓦水平结合面保持在转子放进后的原来水平。表5　油挡间隙油挡部位间隙，mm 轴瓦本身和轴承座上的油挡c 上两侧下 0.20-0.25 0.10-0.20 0.05-0.10 综合式推力轴承前端轴承合金油挡a 上两侧下接近支持轴承的顶间隙平均各为上、下间隙之和的一半 0.20左右推力盘的油挡b 上两侧下 1-1.5 0.70-0.80 0.30左右油挡部位间隙示意图 4.3.4.3　油挡的组装应在油挡结合面上涂上洋干漆或防油密封胶，水平面与垂直面应严密不漏。组装好后应检查测量各部的间隔。 4.3.4.4　轴承盖结合面、油挡及外壳的结合面，应涂以防油密封胶或洋干漆。 4.3.4.5　轴承螺栓及油挡螺栓，在最后紧固之后，应用防松垫圈或背帽背紧。 4.3.4.6　轴承检修结束后，应整理下列纪录： a) 轴瓦间隙记录； b) 轴瓦过盈记录； c) 瓦枕垫片记录； d) 推力瓦块厚度记录； e) 油挡间隙记录。 4.4　滑销系统的检修 4.4.1　解体检查 4.4.1.1　机组大修时，对所有易拆开的滑销均应拆开清洗，检查有无磨损、卡涩的痕迹测量间隙变化情况，并做好记录。 4.4.1.2　当发现机组汽缸膨胀不均，有卡涩现象，或台板出现间隙，引起机组振动时，必须对有怀疑的滑销拆开检查。 4.4.1.3　测量滑销槽与滑销的尺寸，取其差作为滑销间隙。 4.4.2　滑销的检修和质量要求 4.4.2.1　所有滑销的间隙，应符合制造厂规定，如制造厂无规定时，可按表6规定执行。 4.4.2.2　如果滑销间隙过大，不允许用点焊、捻打或挤的方法来修复，应用补焊后加工或另配新销。新销的材料通常应用经过正火处理的45号碳钢。焊补后新销强度不能低于原销强度。如果间隙过小，必须用刮刀刮研的办法处理，不允许用锉刀加工。 4.4.2.3　修好的销，应使全长间隙均匀，在销槽内应能灵活滑动，无卡涩。滑销滑动面粗糙度应为3.2，接触面积在80%以上。表6　滑销间隙零件名称间隙，mm 图号图示纵销 a+b=0.04~0.06 c=0.50 d=0.10~0.30 1 立销 a+b=0.06~0.10 c≥1.5 (在轴承座上) 2 立销 a+b=0.10~0.14 c≥1.5 (在汽缸上) 3 猫爪横销 a+b=0.05~0.08 c=0.05~0.07 d≥1 4 续表6 压销 a=0.04~0.06 c≥2.0 5 联系螺栓垫圈 a=0.04~0.06 联系螺栓 b=6 c=应满足热膨胀需求 6 圆销公差等级 IT6~7 H7/h6 7 4.4.2.4　猫爪横销的承力面，用0.05mm塞尺塞入，不得超过全部面积的3%。 4.4.2.5　猫爪联系螺栓垫圈在拧紧螺栓的情况下能用手推动。 4.4.3　滑销的组装 4.4.3.1　滑销及滑销槽在汽缸、台板及轴承座上必须牢固地固定。直接镶嵌的必须有过盈；用螺栓连接的其隐钉必须紧固。固定滑销的螺钉或销钉不得影响滑销的间隙。 4.4.3.2　回装滑销时，应清洗干净涂上干黑铅粉，并用压缩空气吹净浮粉，按标记回装不能装反。 4.4.3.3　安装好的滑销应很好地保护，防止灰渣、砂粒、铁屑等污物掉入滑销间隙内，可用胶布将间隙封住或在每个滑销处加装合适的保护罩，既方便运行中检查，又不能影响机组的热膨胀。 4.4.3.4　涂油漆时，不能涂到滑销间隙内。 4.4.3.5　所有连接螺栓都要擦上黑铅粉，按记号复位。当螺栓拧紧后垫圈间隙过大，应另新配，不得用加垫圈来调整；当间隙过小时，要用刮刀刮研，不得用减小螺栓紧力的方法来调整间隙。 4.4.3.6　膨胀指示器安放必须坚固可靠，指示正确。膨胀指示器不得妨碍汽缸的热膨胀。机组在冷状态下须将膨胀指示器最后校对并做好记录，同时记录室温。 4.4.3.7　取出安装垫片时，高压缸抬起高度不得超过0.05mm，汽缸不得移动。 4.5　隔板及喷嘴的检修 4.5.1　隔板的解体与清扫 4.5.1.1　大盖揭开后，拆去上隔板套或隔板及轴封套的禁锢螺栓，防松垫圈，吊出上隔板套或隔板与轴封套；吊出转子放在专用支架上，在逐级调出下隔板或隔板套及轴封套，分解隔板套与隔板的紧固螺钉，用吊具逐级吊出隔板，放在指定地点的木架或木板上。 4.5.1.2　用角向磨光机装铜丝轮或布砂轮清扫隔板及隔板套的锈垢。 4.5.1.3　导叶内弧及通道的锈垢，可使用小型喷砂器或砂布清理，喷砂器用40~50目筛过的黄砂，配0.4~0.5MPa的压缩空气进行清扫。 4.5.2　隔板的检查和间隙调整 4.5.2.1　转子吊出后，检查隔板进汽侧有无动叶摩擦的痕迹，导叶有无划伤、裂纹、卷曲及松动，重点检查注入导叶处有无裂纹及脱落，并检查隔板腐蚀及通道结垢情况，隔板汽封片是否有缺损、卷曲、边缘光薄等缺陷。 4.5.2.2　检查隔板挂耳有无断裂、操作及松动。 4.5.2.3　检查隔板及隔板套上、下半的固定销饼的螺钉及槽孔有无缺陷。 4.5.2.4　清扫好的隔板装入隔板套内，上、下半扣在一起，紧上螺栓，然后用塞尺检查隔板与隔板套各接合面的间隙，要求间隙高压侧用0.05mm塞尺塞不进；中压侧0.05mm塞尺塞不过；低压侧用0.10mm塞尺塞不过。隔板间隙合格后，检查隔板套结合面间隙，要求与隔板同。 4.5.2.5　检查隔板径向间隙，用压铅线法进行测量。当径向间隙过小时，可用手砂轮打磨隔板轮缘顶部的外圆来达到。 4.5.2.6　检查隔板轴向间隙，需要时进行调整。调整方法是在隔板进汽侧轴向断面上加装隔板钉或装镶垫片。特殊情况可用车削隔板端面，但要注意保证隔板的强度。表7　隔板间隙及接触要求间隙或接触的部位间隙值或接触要求，mm 图号图示隔板或隔板套端面轴向间隙钢 a+b=0.05~0.10 1 铸铁 a+b=0.20 隔板或隔板`套四周每侧辐向间隙 a=1.5~2 2 上隔板的隔板钉间隙 a=0.15~0.30 3 隔板钉的接触面积 b≥75% 续表7 间隙或接触的部位间隙值或接触要求，mm 图号图示挂耳低于汽缸或隔板套的水平结合面 a=0~0.20 4 销饼凹入汽缸或隔板套的水平结合面 b=0.10~0.50 销饼平面与上隔板之间的间隙 c=0.40~0.70 下挂耳承力面的接触面积 e＞50% 隔板或隔板套底部中心销子顶面间隙 a＞1.5 5 隔板或隔板套底部中心销子两侧间隙 b+c=0.05~0.10 销饼圆周与隔板之间的间隙 a＞0.50~1 6 4.5.2.7　检查隔板与隔板套的配合情况，当出现间隙时，应调整挂耳间隙来处理。新换挂耳或经过调整后的隔板，要重新测量和调整挂耳间隙。 4.5.2.8　调整隔板挂耳所用垫片不允许超过三片，并且片与片间接触应密实。 4.5.2.9　隔板组装后，各项间隙应符合制造厂规定，制造厂无规定时，应符合表7规定。 4.5.2.10　轴封洼窝中心超过0.20mm时，应进行隔板洼窝中心的测量工作。测量值偏离规定值0.2mm以上时，应按汽封间隙的分配原则进行中心的调整工作。 4.5.3　隔板的缺陷处理 4.5.3.1　销饼固定螺钉拆不下来，可按图5所示，用一个合适螺母焊接在沉头螺钉上，再用扳手拧出。图5　取沉头螺钉示意图 1—螺母；2—沉头螺钉；3—垫圈 4.5.3.2　隔板卡死吊不出，可先用煤油浸透，用吊车将隔板吊住，并稍吊起少许，再在隔板套两侧的水平结合面垫上铜棒，用大锤同时向下敲打，或沿轴向敲击振动，取出隔板。 4.5.3.3　当隔板导叶表面出现凹坑、凸泡和出汽边卷曲时，可仿造汽道断截面形状，制作一塞块垫入汽道内，然后用手锤敲打平直。当敲击有困难时，可用烤把将缺陷处加热（温度不超过700℃）再进行平直。 4.5.3.4　隔板导叶铸入处裂纹和脱落时，可钻孔攻丝，拧入沉头螺钉来固定，螺钉拧入后捻死挫平。 4.5.3.5　导叶裂纹可进行补焊，但要制定专门焊接工艺，由熟练电焊工施焊。 4.5.3.6　当发现隔板与叶片有摩擦痕迹时，或经两、三个大修间隔期后，应检查测量隔板弯曲。 4.5.3.7　当需要确定隔板的强度和刚度是否符合要求时，应对隔板进行打压试验和超压试验。打压试验压力为隔板工作最大蒸汽压差。超压试验压力为隔板工作最大压差的1.25倍。 4.5.4　旋转隔板的检修 4.5.4.1　机组大修时应将旋转隔板进行分解，清扫除锈。 4.5.4.2　回转轮与半环形护板之间的滑动面间隙应保持0.60~0.80mm之间，以便回转轮能灵活转动。隔板与半环形护板之间的结合面，抹红丹油检查接触情况。接触面积不小于75%，结合面用0.05mm塞尺检查不得塞入，不合格时应进行刮研，刮研时必须将静止的部分和转动的部分全部组合在一起，使之尽量接近运行状态。 4.5.5　隔板的回装 4.5.5.1　隔板的回装，应在汽缸内部所有部件检修工作结束后进行。 4.5.5.2　将汽缸内部清理干净，无任何异物，再用压缩空气将汽缸隔板上、导叶内、隔板槽道内吹干净，并涂黑铅粉。 4.5.5.3　用专用工具将隔板套及隔板逐级吊入缸内，放入销饼，紧上埋头螺钉，注意使销饼及埋头螺钉低于汽缸结合面，并留有膨胀间隙。 4.5.5.4　测量隔板轴向及径向间隙并与大修前比较。 4.5.5.5　上、下隔板组装后，隔板平面应低于汽缸结合面，上隔板装上销饼及螺钉后，分别撬动隔板两侧，测量隔板两侧高于汽缸面数值的和，应大于该级下隔板两侧，低于汽缸面平均值加0.2mm，保证上隔板能严密的落在下隔板上，但装后隔板各部分间隙应符合表8要求。 4.5.5.6　组装好的旋转隔板，必须将固定螺栓用保险垫圈或其他方法进行缩紧。 4.5.5.7　旋转隔板在扣大盖之前，必须进行试装，用吊车吊油动机连杆，检查其转动的灵活性，全关和全开的位置应符合制造厂的规定，并和油动机的动作相协调。 4.5.5.8　旋转隔板组装好后，应检查回转轮的灵活程度。 4.5.5.9　旋转隔板传动机构的杠杆轴两端，检修时应更换填料，防止运行中泄漏。 4.5.6　喷嘴的检修 4.5.6.1　用砂布，钢丝刷，专用刮刀将喷嘴的表面清理干净，然后用放大镜检查喷嘴叶片出气边有无磨损及裂纹，并做好记录。 4.5.6.2　发现喷嘴导叶片严重损坏时，应更换新喷嘴组；更换新喷嘴组应检查与旧喷嘴组的结构尺寸是否一致，喷嘴数量是否相同。 4.5.6.3　喷嘴组装时各槽道结合面应涂黑铅粉，并用压缩空气吹干净，特别检查喷嘴中应无异物存留。 4.5.6.4　检查喷嘴与喷嘴槽或蒸汽室之间的结合面应接触严密，用0.05mm塞尺检查，应塞不进。 4.5.6.5　组装好的喷嘴组或喷嘴，紧固用螺栓，稳钉等应捻死或电焊焊牢，不应有松动。 4.6　汽封的检修 4.6.1　汽封的解体及清扫 4.6.1.1　拆下汽封固定销饼及压板，沿汽封槽取出汽封块，按标记依次拆完，并把拆下来的汽封块及弹簧片分别按顺序装入盒内进行妥善保管。 4.6.1.2　若汽封块取不出来，可浇上煤油进行渗透，然后用图6所示的样冲垂直插到汽封齿之间，用手锤敲击样冲振松汽封块直至能上下活动，最后用弯成弧形的黄铜棒顶住汽封块的端面，锤打出来。图6　松动汽封块工具 4.6.1.3　拆汽封块过程中禁止敲打汽封梳齿，以免损伤梳齿。 4.6.1.4　对汽封污垢，锈蚀及弹簧片的锈蚀，可用砂布打磨干净。 4.6.2　汽封的检查 4.6.2.1　检查汽封套、汽封块及片、隔板汽封凹槽。弹簧片等有无磨损、锈蚀、裂纹、折断、弯曲变形等缺陷。 4.6.2.2　检查汽封块或汽封套、汽封块或汽封套镶嵌在洼窝内不得松动，并能自由膨胀。各部间隙应符合制造厂的规定。 4.6.2.3　检查高低压轴封疏水孔，疏水孔应畅通。 4.6.2.4　检查弹簧片的弹性。弹性应适当，弹性的大小或弹簧片折断的应更换。 4.6.3　汽封间隙测量、调整及质量要求 4.6.3.1　下汽缸汽封间隙在转子未吊出前，用塞尺测量，或在吊转子过程用贴胶布测量。上汽缸汽封在揭开汽缸盖时用贴胶布测量，并做好记录。 4.6.3.2　汽封径向间隙的贴胶布测量方法。 a) 如图将每块汽封贴上药用白胶布，胶布的层数取决于所需测量汽封的间隙大小。一层白胶布厚度约为0.25mm，一般贴三层白胶布； b) 各层胶布宽度依次减少5~7mm，成梯形粘贴再一起，并以转子转动方向增加层数，以减少胶布被刮掉的可能性； c) 将汽封块的弹簧片暂时拆去，改用木楔子顶住，防止汽封块退缩造成误差； d) 在转子各轴封凹凸面200~300mm弧段上均匀涂上一层红丹油，抹有红丹油的线段应朝上，待转子落下后再将其盘转至下方，以免在吊装过程中摩擦红丹油； e) 扣上大盖。紧1/3~1/4汽缸结合面螺栓，并检查结合面应无间隙； f) 盘动转子数圈，松开大盖螺栓，吊起上盖并支撑住，检查白胶布接触红丹油印痕的轻重，参考表8列出数值，判断汽封间隙。表8　常用胶布数值标准序号胶布接触情况间隙，mm 1 3层胶布没有接触大于0.75 2 3层胶布刚见到红色 0.75 3 3层胶布见深红色 0.65~0.70 4 3层胶布表面压光、紫色 0.55~0.60 5 3层表面磨光、黑色，2层见红色 0.45~0.50 4.6.3.3　汽封径向间隙的调整。 a) 当汽封间隙过大时，固定式汽封可更换汽封梳齿片，然后车削到所需要的尺寸，可调试汽封按图11所示，锉削汽封块承力面部位3，使汽封块整个向转子中心线方向移动。当承力面部位厚度小于1.5mm时，应更换新汽封块。对于汽封材料延展性能好的，可用捻、挤的方法修复少量的汽封； b) 当汽封间隙过小时，按图7所示，根据测量的数据，用手锤在靠近两端20~30mm的两个侧面，向承力面捻出两点突起的厚度来达到； c) 汽封径向间隙应符合制造厂规定，制造厂无规定时，最小值应不小于0.05mm，最大值不大于0.70mm。可参考表9执行；图7　调整径向间隙和轴向间隙示意图 1—汽封块；2—汽封套；3—汽封块与汽封套接全面；4—贴胶布处 d）汽封径向间隙应符合制造厂规定，制造厂无规定时，最小值应不小于0.15mm，最大值不大于0.70mm。可参考表9执行。 4.7　联轴器和盘车装置的检修 4.7.1　联轴器的检修与组装 4.7.1.1　拆卸联轴器螺栓，要在揭开汽缸大盖后和吊出转子前，或需要找汽轮发电机对轮中心时进行。 4.7.1.2　拆卸前，螺栓、螺孔应编打上记号。 4.7.1.3　拆卸时应先拆螺母保险，然后用专用扳手拆卸螺母，将螺母轻轻的退出螺孔，拆的时候要小心，不许碰伤螺栓孔径的表面，所拆出来的螺母、垫片应装回原螺栓上。 4.7.1.4　组装联轴器螺栓，应在汽轮发电机找对轮中心结束后进行。 4.7.1.5　组装前须检查螺孔、螺栓应无裂纹、机械损坏、毛刺等缺陷.发现毛刺、螺牙损坏应用油石磨修；测量螺栓孔配合间隙应符合要求，个别螺栓因损坏需要换时，要求材质、尺寸应相符，重量偏差应小于等于1g。表9　各段汽封间隙数值汽封图示容量MW 间隙a mm 前汽封 50 0.40~0.60 25 0.25~0.35 12 0.25~0.35 6 0.20~0.30 3 0.15~0.20 隔板汽封高压段 50 0.40~0.70 25 0.35~0.45 12 0.20~0.40 6 0.25~0.30 3 0.25~0.30 中压段 50 0.40~0.70 25 0.35~0.45 12 0.20~0.40 6 0.25~0.30 3 0.25~0.30 低压段 50 0.40~0.70 25 0.30~0.45 12 0.25~0.45 6 0.25~0.40 3 0.15~0.30 后汽封 50 0.40~0.60 25 0.15~0.30 12 0.25~0.35 6 0.20~0.30 3 0.15~0.20 4.7.1.6　组装时，螺孔、螺栓应清洗干净，然后加上透平油，对号入座。 4.7.1.7　紧固螺栓应均匀，紧完后要记住上螺母保险。 4.7.2　盘车装置的检修 4.7.2.1　手动盘车装置的检修 a) 检查棘轮齿形是否完好，有无损伤和磨损，对磨损、损伤的齿应锉削恢复其几何形状。 b) 检查挚爪应无碰损和变形，碰损和变形严重的挚爪要更换。 c) 检查弹簧有无锈蚀，弹性应良好，弹簧两端的挂钩应无损伤。 d) 检查短轴及轴承、锥销或柱销的磨损情况，要保证转轴与轴套的配合间隙既灵活又不松旷，锥销应紧固无松动。 4.7.2.2　电动盘车装置的检修 a) 联系电气检修人员拉掉电源，拆除电动机接线； b) 拆卸盘车装置连接的螺栓和润滑的油管道； c) 吊出盘车装置的变速箱，检查清洗测量各部分间隙，测量变速箱转动齿轮、蜗轮蜗杆啮合间隙，齿轮啮合接触面积沿齿高不少于45%，沿齿宽不小于60%。齿顶间隙不小于0.2~0.3M（M为法向模数），齿侧间隙应符合表10的规定；表10　齿轮啮合侧间隙数值 mm 名称中心距 ~50 ＞ 50~80 ＞ 80~120 ＞ 120~200 ＞ 200~320 ＞ 320~500 ＞ 500~800 侧间隙 0.085 0.105 0.13 0.17 0.21 0.26 0.34 d) 变速箱组合面接触应严密，在紧固全部螺栓后，用0.05mm塞尺检查，应塞不进，否则应刮研。刮研后，轴承过盈变大，应重新调整轴承紧力； e) 盘车装置组装时，轴上的防松垫圈、紧固螺母、止动螺钉应配合牢固不松动； f) 各油管道喷油嘴应用压缩空气吹通，喷油嘴不得触及转动件； g) 变速箱结合面密封涂料应使用洋干漆或603密封胶，轴端油封严密不泄漏； h) 组装好的盘车装置，应能用手灵活的咬合和松开，在汽轮机转子冲动后，应能立即自动脱离。 4.8　联轴器找正 4.8.1　找正的测量方法 4.8.1.1　汽轮机与发电机联轴器找正，是以汽轮机转子中心为基准来找发电机转子中心，使发电机轴中心与汽轮机轴中心连成一条直线。 4.8.1.2　联轴器找正要使用专用卡具，卡具应固定在汽轮机侧，使用百分表测量时，应将百分表固定在卡具上，用塞尺测量要求片数不超过三片。 4.8.1.3　将两半联轴器按记号对正，调整好卡具间隙，用比螺孔小1—2mm的专用铜销子对称连接，盘动带动同时旋转，每转90°，应测量一次数据，将测量数据按图8做好记录。图8　 4.8.1.4　测量时要求A1+A3≈A2+A4，最大相差不得大于0.02mm。如果A1+A3与A2+A4相差很大，说明测量不准，必须重新进行测量。 4.8.1.5　测量端面数值时，要注意防止轴向串动的影响。 4.8.1.6　根据所测量的各个数值，按下列公式换算，求得端面偏差值。 C1= ………………………………………（2） C2= ………………………………………（3） C3= ………………………………………（4） C4= ………………………………………（5） 4.8.1.7　根据测量的结果，参见图9，求得平均偏差值。圆周偏差值：，端面偏差值：C1-C3，C2-C1 图9　 4.8.2　连轴器中心偏差的判别 4.8.2.1　圆周偏差（A2－A4）／2为（＋）值时，发电机偏高，为（－）值时发电机偏低，（A1－A3）／2为（＋）值时发电机偏左侧，为（－）值时发电机偏右侧。 4.8.2.2　端面偏差C2－C4为（＋）值时上开口，（－）值时下开口；C1－C3为（＋）值时左开口，（－）值时右开口。 4.8.2.3　联轴器中心偏差应符合制造厂规定，不合格应进行调整，若制造厂无规定时可参照表11执行。表11　联轴器中心允许偏差 mm 联轴器型式圆周端面挠性半挠性刚性 0.08 0.06 0.04 0.06 0.05 0.02 4.8.3　中心偏差的计算根据直角三角形对应边成比例的原理计算得到（见图10）：图10　 b =x ∴x= ………………………………………………….(6) y:M=x ∴y= ………………………………………………….(7) 式中：b ——端面误差，mm； D ——联轴器外圆直径，mm； M ——卡具测点与3号轴承中心距离，mm； L —— 3—4号轴承中心距离，mm；ｘ—— 4号轴承计算移动数值，mm；ｙ—— 由于4号轴承移动后影响圆周变化的数值，mm。 4.8.4　中心偏差的调整方法 4.8.4.1　如果轴承两侧瓦枕与中心平行时，如图11，根据4.8.3计算结果和圆周误差情况，直接按算出轴瓦垫片调整数进行中心调整。图11　图12　 4.8.4.2　如果轴承两侧瓦枕与中心成夹角为α时，如图12，根据4.8.3计算结果和圆周偏差情况，并考虑夹角的影响进行综合计算后调整，假设轴瓦左右偏差量为y时，调整垫片数值应为ycosα，假设轴瓦上下偏差量为y时，调整垫片数值应为ysinα。 5　调节、保护系统的检修方法及质量要求 5.1　同步器 5.1.1　解体检查 5.1.1.1　解体同步器，清洗涡轮，蜗杆，轴承，传动螺杆及套筒，棘轮，弹簧等部件。 5.1.1.2　检查传动螺杆螺纹应完好，滑动键槽或销槽应无磨损，键或销无撞伤及磨损，配合间隙合适，涡轮，蜗杆啮合良好，滚珠轴承钢珠、内外套滚道无锈蚀麻点，弹簧无腐蚀，无裂纹，电动机联轴器，棘轮，传动锥齿轮等完好无损，蜗杆轴套，传动套筒间隙配合恰当。 5.1.2　组装及质量要求 5.1.2.1　蜗轮，蜗杆吻合良好，用手搬动应灵活，轻松，蜗杆轴向串量不大于0.10mm。 5.1.2.2　压紧棘轮的弹簧紧力适当，电动机运转时离合器无滑动，手动同步器应灵活。 5.1.2.3　同步器行程指示器的指示应与内部有效行程相吻合。 5.2　压力变换器（径向钻孔泵式液压调节系统）的检修 5.2.1　检查及测量 5.2.1.1　拆下同步器本体，测量上查看更多 2个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

中心消防器材技能比武重“实战”？ 9月5日，我们组织各装置操作人员在现场展开消防器材技能大比武。32名随机抽选的员工按照预定规则完成了各项比赛。据烯烃中心相关负责人介绍，这次“实战”性的技能比武旨在进一步强化员工安全意识，提高员工在事故状态下的应急处置能力，为冲刺年度生产目标提供安全保障。比赛设置了8公斤干粉灭火器灭油盆火、佩戴空气呼吸器 30m往返跑、佩戴防毒全面罩30m处救援往返跑、原地着隔热服、35公斤干粉灭火器灭油盆火等6个项目。包括4名女员工在内的32名参赛选手在未预先通知的情况下，进行了“实力”大比拼。最终，经过激烈的角逐DMTO装置和MTBE装置分获集体一等奖和二等奖。烯烃中心负责人在比赛结束后表示，该中心将以此次活动为契机，进一步强化安全管理，保障各装置安稳长满优运行，全力向年度生产目标发起冲刺。查看更多 5个回答 . 5人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

上海宏东立式磁力泵水泵行业发展新支柱？任何产品市场都有一定的规律，新产品总要在功能和性能等各方面有超越旧产品的地方，泵业发展到现在，期间涌现出许多不同的产品，磁力泵是在原有油泵的基础上改进而成，而如今，泵业发展万象一新，出现了许多不同功能的磁力泵，其中上海宏东立式磁力泵是较受欢迎的一种，被广泛应用于社会各界，成了泵业发展的新支柱，标志着泵业发展到了一个新的高度，并将在这个高度上继续发展。那么立式磁力泵究竟凭借什么成为新宠？立式磁力泵是一种新型产品，在传统磁力泵的基础上，开发出的一款新型磁力泵，改善了传统磁力泵在功能和性能上的种种弊端，是全新的产品。首先，磁力泵本身解决了泄露问题，并且可以运送易燃易爆甚至带有毒性或腐蚀性的介质。其本身性能就比较优越，加上立式磁力泵的设计优点，让其功能发挥如虎添翼。寿命方面，传承于磁力泵，立式磁力泵具有耐高温耐磨损的特性，设计上的优点能够有效地延长立式磁力泵的寿命，使用更放心，故障性更少。并且，立式的安装方式明显能过减少占地面积，减少空间面积，使其看起来结构紧凑，实际上立式磁力泵结构十分简单，操作很方便。在使用中震动比较小，因此能够大大减少其噪音，运行会显得异常平稳，能够减轻日常维护的负担。发展到现在，磁力泵已经逐渐出现不同性能方面的分支，立式磁力泵能够在许多方面给磁力泵的性能以支撑，因此算作新型产品，在泵业发展中起到中流砥柱的作用，已成为泵业发展的新支柱。而其生产厂家上海宏东泵业是一家致力于磁力泵生产和改良的专业企业，其生产的立式磁力泵目前已成功成为行业内的新秀，随着它不断应用到社会各界，在许多行业均有好评，也给上海宏东带来了名利双收的大好局势。查看更多 0个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

制氢转化炉厂家？ 各位师兄，请问国内制氢炉哪个厂家做的最好？20000NM3/H概算大概多少钱？谢谢各位！查看更多 2个回答 . 1人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答

单片机驱动继电器的问题？ 在使用单片机驱动继电器的时候，单片机后面需要加驱动吗？需要加什么驱动？查看更多 8个回答 . 4人已关注

关注问题已关注 回答

登录后参与回答