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制氧分子筛哪个厂家的好？ 向大家请教制氧分子筛哪个厂家的稳定性好？ [ ]查看更多 17个回答 . 5人已关注

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请问H钢在拼接的过程中有什么方式? 请问H钢在拼接的过程中有什么方式？比如在柱子的安装中，H钢不够长，需要两段进行拼接，有插接或别的方式么？查看更多 6个回答 . 1人已关注

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甲醇燃料电池？燃料电池应该是新能源中的一个极具竟争力的发展方向，并且已进入了应用阶段。请一起讨论下甲醇燃料电池的发展情况及商品化技术以及预测下商品推广情形。查看更多 11个回答 . 2人已关注

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TDM中如何新建的物性库删掉? 看来看去都没有delete的选项按键也不好使请高人指教谢谢啦查看更多 5个回答 . 5人已关注

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分子筛催化剂和无定形催化剂有什么区别? 分子筛催化剂和无定形催化剂有什么区别？书上介绍说决定是否用无水液氨进行钝化主要考虑到催化剂的类型，对于无定型催化剂，其裂化活性不是太强，所以无需钝化也可以，而对于含有大量分子筛催化剂，为了安全起见，还是需要进行钝化处理。请问两者有什么区别吗？谢谢查看更多 1个回答 . 2人已关注

#分子筛催化剂

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污泥脱水设备优缺点对比及选用技巧？　　1.带式压滤脱水机　　带式脱水机是由上下两条张紧的滤带夹带着污泥层，从一连串有规律排列的辊压筒中呈S形经过，依靠滤带本身的张力形成对污泥层的压榨和剪切力，把污泥层中的毛细水挤压出来，获得含固量较高的泥饼，从而实现污泥脱水。　　带式脱水机受污泥负荷波动的影响小，还具有出泥含水率较低且工作稳定启耗少、管理控制相对简单、对运转人员的素质要求不高等特点。但容易出现堵塞的现象，为了防止堵塞，只能用大量的水来进行冲洗，这不仅造成水源浪费，而且大量的冲洗水增加了污水处理内循环的负担。而且一旦堵塞，就必须停机检修，造成脱水机不能连续运行，影响了企业或社会的正常生产运作；而且运行成本非常的高，如果将两年的水电费、人工费和维护费等算在内其费用甚至比设备的价格还要高。但由于带式压滤脱水机进入国内较早，现在新建的污水处理厂大多采用带式脱水机。　　2.离心式脱水机　　离心脱水机主要由转载和带空心转轴的螺旋输送器组成，污泥由空心转轴送入转筒后，在高速旋转产生的离心力作用下，立即被甩人转毂腔内。污泥颗粒比重较大，因而产生的离心力也较大，被甩贴在转毂内壁上，形成固体层；水密度小，离心力也小，只在固体层内侧产生液体层。固体层的污泥在螺旋输送器的缓慢推动下，被输送到转载的锥端，经转载周围的出口连续排出，液体则由堰四溢流排至转载外，汇集后排出脱水机。　　离心脱水机的缺点：　　1.噪音大，在现场有心跳加快的感觉；　　2.物料浓度的变化需及时调节转速与速差；　　3.在高转速的使用环境中现场较脏，有含泥的雾气产生；　　4.操作不当是会出现出泥口堵塞，反冲洗时有使出泥重新浆化的可能。优点是连续运行，浆液可不经浓缩。国内只有为数不多的几个厂家可以生产小型离心脱水机，如果选择大型离心脱水机，就只能依靠进口，会增加工程投资，同时，离心脱水机受污泥负荷的波动影响较大，对运行人员的素质要求较高，因此一般污水处理厂均不采用离心脱水工艺。随着科技进步，离心式脱水机的脱水技术在国外有了长足进展，例如瑞典AlfaLayal公司生产的螺旋离心式脱水机，其泥饼含固率可达百分之三十以上，而且操作是在全封闭的环境中进行，脱水机周围没有任何污泥及污水存在，也没有恶臭气味，可以大大改善运行人员的工作环境，因而受到业界人士的青睐。　　3.板框式压滤脱水机板框式压滤机是通过板框的挤压，使污泥内的水通过滤布排出，达到脱水的目的。它主要由凹人式滤板、框架、自动-气动闭合系统测板悬挂系统、滤板震动系统、空气压缩装置、滤布高压冲洗装置及机身一侧光电保护装置等构成。　　其优点是：价格便宜，泥饼含固率高；缺点是：间歇式运行，占地面积大，维修频率高。所以现在大多污水处理厂已不再选用此设备。　　如果选用时应考虑以下几个方面：　　1.对泥饼含固率的要求。一般板框式压滤机与其他类型脱水机相比，泥饼含固率最高，可达百分之三十五，如果从减少污泥堆置占地因素考虑，板框式压滤机应该是首选方案。　　2.框架的材质。　　3.滤板及滤布的材质。要求耐腐蚀，滤布要具有一定的抗拉强度。　　4.滤板的移动方式。要求可以通过液压一气动装置全自动或半自动完成，以减轻操作人员劳动强度。　　5.滤布振荡装置，以使滤饼易于脱落。　　4.叠螺污泥脱水机叠螺污泥脱水机是近两年才出现在国内市场上的一种新型设备。其构造原理是：1.脱水机的叠螺主体是由固定环和游动环相互层叠，螺旋轴贯穿其中形成的过滤装置。前段为浓缩部，后段为脱水部。2.固定环和游动环之间形在怕滤缝以及螺旋轴的螺距从浓缩部到脱水部逐渐变小。3.螺旋轴的旋转在推动污泥从浓缩部输送到脱水部的同时，也不断带支游动环清扫滤缝，防止堵塞。脱水原理是：污泥在浓缩部经过重力浓缩后，被运输到脱水部，在前进的过程中随着滤缝及螺距的逐渐变小，以及背压板的阻挡作用下，产生极大的内压，容积不断缩小，达到充分脱水的目的。　　叠螺污泥脱水机的缺点为：价格偏贵，处理量小。其优点主要表面在四个方面：　　1.不易堵塞，因没有滤布，而是采用的多重叠片螺旋压滤方式；　　2.节水省电，不需要为防止滤缝堵塞而清洗，低速运转，噪音振动小，操作安全。　　3.小型设计，设计紧凑，浓缩脱水一体化，占地面积小，缩减设计、建设成本。　　4.经久耐用，机体为不锈钢材质，更换部件少，使用寿命长。但因叠螺污泥脱水机进入国内较晚，市场占有率低，所以很少有污水处理厂选用查看更多 0个回答 . 4人已关注

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浮头式换热器和固定管板式换热器的换热管怎么清洗？ 浮头式换热器和固定管板式换热器的换热管怎么清洗？查看更多 7个回答 . 3人已关注

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谁有高压煤浆泵的标定方案? 不知你说的煤浆泵是哪家的？查看更多 5个回答 . 3人已关注

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求自控设计实用软件，本人设计小白，求各位前辈赐教，不 ...？ 各位设计大师，求赐教。目前设计中重复做工作太多，求一款软件，大家设计中使用的方便快捷的，能加快工作效率的软件838540401@qq.com 查看更多 3个回答 . 1人已关注

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请各位老师指教。。。？我们车间重整装置预分馏塔顶回流罐底的俩个泵出问题了，一个是预分馏塔顶回流泵，另一个是拔头油泵，它俩都开始不上量了，我们排除了原料带水和管线冻住的原因，那还有其他原因吗？查看更多 9个回答 . 3人已关注

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关于压力容器的俩个应力分析实例？俩个关于压力容器的实例，关于薄壁真空双层低温压力容器的外压失稳分析和压力容器弹塑性有限元分析，以后也会不定期的更新一些关于“疲劳强度理论分析和有限元计算”“温度场分析”等，ansys，caesarⅡ等软件的教程与分析实例，欢迎各位关注交流。百度云附件：外压失稳有限元分析算例.pdf等查看更多 3个回答 . 5人已关注

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炼油过程中的硫化亚铁自燃现象？ 炼油过程中,有时会发生硫化亚铁自燃现象,但一直敞口的容器,即使气相中含有H2,也不会发生FeS自燃现象吧?查看更多 5个回答 . 5人已关注

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脱硫问题及解决办法的探讨（上）？东狮脱硫技术协作网在去年的《苏州会议》上作出决定，组织有关专家和工程技术人员组成的调查组，于2006年上半年，对有关省的化肥企业的脱硫情况进行一次全面的调查。这一举措也是贯彻落实国家发改委等七部委关于开展2006年全国节能宣传周的精神。调杳组人员以集中调查和分头走访的形式，在5、6两个月的时间里，先后走访了山东、河南、安徽、山西、湖南、湖北、云南、贵州等省的二十多家化肥化工企业。集中走访的有山东莱西化肥厂、寿光化肥厂、垦利化工厂和齐鲁第一化肥厂；河南新乡心连心化肥厂、临颖化肥厂、驻马店骏马公司本部化肥厂、息县化肥厂；山西临猗丰喜集团下属的三个化肥分厂；安徽合肥的肥西化肥厂。这里仅对集中走访的十家化肥化工企业的调查情况作一概括汇报，仅供参考。 1 概况这10家企业，除山东的垦利化工厂是煤与油田气相结合为原料，产品以甲醇为主的以外，其它的9个厂的终端产品基本是尿素和甲醇(都有联产甲醇装置，寿光和临猗另有10×104t／a单醇装置)。除垦利和肥西厂的生产规模略小一点(7×10 4t／a左右)，另8个厂的生产规模都较大，年总氨能力都是10×10 4t／a以上，其中寿光和丰喜的规模最大，年总氨能力达40×10 4t(10×10 4t／a的单醇不计在内)。吸收剂绝大多数为纯碱液，只有寿光厂的老系统半脱用一点铜洗回收来的氨水，还有是息县厂的变脱用氨水。脱硫催化剂用“888”的有7套装置，涉及7个企业。“888”与栲胶混合用的有8套装置。“888”与MSQ-3混用的有1套。脱硫塔均用填料(散装填料或格栅填料)，填料的型号也大同小异，只有少数装置脱硫塔的底部用一段格栅填料，如山西丰喜集团下属几个装置。再生均用自吸空气再生氧化槽，其中有一套液位有自调仪表。为确保安全生产，各企业对净化度控制得比较严，只要变换不是全低变工艺，半脱后的硫化氢指针绝大部分<70mg／Nm3，相当多的厂都在30mg／Nm3左右，有的更低。变脱后的硫化氢绝大部分也都控制在10mg／Nm3以下。从这个层面上来看，不管催化剂是全用“888”的，或者是“888”和栲胶混合用的，脱硫效率都很高，基本上在98％以上，除个别厂因有特殊隋况，脱硫效率<70％。关于催化剂的消耗，情况比较复杂，有半数以上的装置是两种催化剂混用的。对于单独用“888”的7套装置来说，消耗最低的是莱西和肥西两厂，每脱lkgH2S耗“888”催化剂分别是0.65g和0.75g，其它厂的消耗均超过1g，总的来说还是比较先进的。除个别厂外，脱硫装置两头都设有电除焦油器。总体来说，10个企业正运行的16套脱硫装置，好的和比较好的有13套，一般的有1套，问题较多的有2套。 2 存在的问题先前小氮肥行业有一个20项工艺指针，其中有16项与净化有关。这个“净化”内涵主要反应在脱硫上。在上世纪70～80年代，对小氮肥行业来说脱硫是很头疼的事，因此对脱硫是很重视的。不然哪会有那么多脱硫方法应运而生呢?在80年代底和90年初开始，人们的注意力主要放在“两煤变一煤”，比较多地强调能量平衡，实现合成氨生产蒸汽自给的技改上了。同时，好多厂也尽量去寻找低硫煤，以解决脱硫带来的麻烦。但在这段时间以来，脱硫还是有一定进步的，例如在催化剂、脱硫塔的内件、硫磺回收等方面还是做了不少工作的。通过东狮脱硫技术协作网的两次会议(杭州会议和苏州会议)以及本次的调查研究，实际上，化月巴厂的脱硫问题(这里只指“半脱”和“变脱”)是不少的。对有些厂来说，困扰他们的主要问题就是脱硫。 2.1 装置能力偏小脱硫负荷过重由于企业的生产规模不断扩大，脱硫装置未作大的改造，负荷过大，是比较普遍的现象。象莱西厂主要是生产负荷过重，现在的脱硫塔，气体的线速已达0.8m／s。因此，他们随着生产负荷的进一步提高，以及以后又要使用高硫煤，已建了预脱硫装置，并对现有的脱硫系统进行改造。寿光厂的1#半水煤气脱硫装置就曾出现以下三方面的问题：(1)随着生产负荷的不断加大及煤质的变化(脱硫前H2S高)，设备处于超负荷状态。设计生产能力为年产合成氨18×10 4t入口半水煤气H2S≤1.2g／Nm3。而年实际生产能力已达27×10 4t，全年脱硫入口半水煤气H2S平均超过1.7g／Nm3，超过了设计能力一倍以上；(2)原设计采用三段塑料格栅填料，在投入运行后，上段和下段的格栅填料因自身强度原因先后出现倒伏，塔阻上升，生产无法维持，被迫将格栅填料扒出，更换为φ76阶梯环；(3)因塔径较大，没有段间分布器，溶液分布不均，存在偏流现象。然而寿光厂采取下列措施，把1#半水煤气脱硫装置的问题基本解决：(1)选择合适的脱硫剂配方。决定在半水煤气脱硫中采用“888”脱硫催化剂与栲胶脱硫剂配合使用的多元催化工艺，以达到提高净化度和脱硫效率，并解决堵塔问题。(2)强化日常的运行管理。主要有：(a)严格控制溶液各组分浓度；(b)控制合适的总碱度及pH值；(c)严格控制脱硫液循环量；(d)加强再生槽和喷射器的管理；(e)严格控制脱硫液温度；(f)加强硫磺回收的管理；(g)对脱硫剂的质量及加入方法严格管理。尽管采取以上有效措施，把难关渡过去。但对寿光厂来说，他们还是着手要从装置上根本予以解决。 2.2 工艺上的缺陷使脱硫操作被动心连心厂除生产负荷过重外，流程和设备上有些不太顺，使脱硫有些被动。例如脱硫塔是两个不同直径的塔并联运行，但进脱硫塔的气体量现在是无法调节的；脱硫液并联进入，其流量也是无调节手段的。这样势必造成气体负荷和溶液循环量的分配不均衡，从而脱硫的效果受影响。喷淋量小的塔还造成堵塔现象。为不使塔的阻力过大，只得轮换冲洗。 2.3 再生系统问题比较多临颖厂，主要毛病出在再生系统。喷射器抽吸系数太低，吹风强度也很低。这正是“888”脱硫催化剂最忌讳的工况。“888”法的特点是运用脱硫催化剂(或载氧体)在液相下进行氧化还原反应，使弱碱性溶液吸收H2S后随即被氧化成单质硫析出来。实质上是使负二价的硫(S 2—)被氧化成单质硫(SO)。“888”法所用的888脱硫催化剂能吸附氧并进行活化，提高氧化能力，不但在再生时能吸入氧，而且在脱硫塔内也能吸附溶于液体中和在再生时液体夹带过来的氧进行活化。通俗地说，“888”法的催化剂携O2能力是很强的；在再生过程中O2不能让它“吃饱”，否则它的优势就不能充分发挥。临颖厂的再生装置，还有一个致命的问题，就是富液和贫液走短路，这对脱硫影响很大。这次调查中，感到再生系统的问题是比较多的，有再生槽槽体设计不合理的；有喷射器使用效果很差的；有喷射器布局杂乱无章的；有喷射器吸风口无法检查的(为防止冒液都集中到中顶部一根垂直的“烟囱”那里)；至于再生槽的硫泡沫层状态等那更是花样多。喷射器出现堵塞现象也是普遍的。虽然原因较多，但大的方面讲主要有两种因素：一个是设备本身的问题，另一个就是工艺上的问题。设备本身的问题，主要是喷射器设计、制作或装配上有些问题。如喉管有偏离中心、尾管有弯曲现象、扩散管和混合管不同心等。这些关键地方出问题，运行时不能使脱硫液直射而下，气室内不但不能形成负压(或负压很小)，反而会使气室返液并从吸气口向外溢流。这样时间久了必然会使吸气口以至气室积硫、硫盐类物质而堵塞。另外，从工艺上查一查，喷射器压力是否正常(一般要求在0.4～0.45MPa)，喷射器喷嘴处的流速是否正常(一般要求在18～25m／s)。如果喷射压力不足，很容易使喷射器的溶液向上涡流至气室，这样会使硫泡沫中的单质硫、副盐及一些杂质长时间聚集在气室及喉管处，必然造成堵塞。喷射器是很关键的。以前北京化工实验厂就有这种说法，关键是喷射器，喷射器“一通百通”。这话是有道理的，它是说喷射器设计得好，制造得好，安装得好，使用得好，问题就迎刃而解了。另外，在10个厂中，大半以上的厂，再生槽的操作很不方便，有安全隐患。 2.4 操作温度高脱硫效率低消耗高在这次调查中看到，多数厂是温度稍高一点，有的厂是相关联的设备暂时出故障而引起的。个别厂脱硫温度明显超高(50℃以上)，甚至接近60℃，这与化学吸收的原理是相悖的，势必降低H2S气体在碱溶液中的溶解度。入脱硫塔气体最好不要超过42℃，因为气体的溶解度与温度成反比，溶于水溶液中的氧气是随温度的升高而降低的。如常压下水中饱和含O2量30℃时为7.5mg／L，50℃时为5.4mg／L。溶液的溶解O2低，将影响到“888”的吸O2活化，造成“888”用量增多，气体净化度降低。这是仅对脱硫塔而言。实际上脱硫的温度是影响全局的重要参数。在湿式氧化法脱硫中，温度对再生过程是一个十分重要的控制指针，因为它的高低直接影响脱硫液的氧化再生和单质硫的聚合和浮选。一方面在温度较高(特别是在超过50℃)的情况下，脱硫液的粘度和表面张力明显下降，空气在再生槽内很难形成气泡。即使形成，气泡膜的粘附性也很差，硫颗粒很难吸附在其表面，且气泡扩散到接口后也极易破碎。这样形成的硫颗粒若未能被及时带走，就会在自身重力作用下沉降。另一方面，随着温度的升高，HS—的氧化析硫速度明显增加。单质硫的析出结晶过程中，其晶核形成的速度将大于结晶成长速度，此时再生液里将形成大量细小的硫晶体，这必然影响单质硫的聚合和浮选。另外，温度高有利于产生副盐。 2.5 脱硫塔堵塔阻力大在这次调查中，脱硫塔因堵而阻力大是比较普遍的现象。阻力最大的达20kPa(2042mmH2O)。堵塔似乎是脱硫(包括变脱)系统常见问题。虽然随着催化技术的发展，许多新型脱硫催化剂已经具备清塔洗堵的能力(如888脱硫催化剂)，堵塔现象得以缓解。但由于企业的工况、操作和管理等原因，使堵塔现象仍然是脱硫行业目前普遍关注的焦点。一般说来，除外来因素外(例如焦油和杂物等造成堵塔)，主要是硫堵和盐堵，多数是两者兼而有之。究其原因，主要有以下几个方面。 (1)进脱硫塔的气体比较脏，杂质含量较高(如粉煤灰、煤焦油及其它固体颗粒等)。 (2)脱硫塔析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)不能及时随脱硫液带出脱硫塔，就很容易在填料表面粘结，导致局部堵塞、偏流，严重时形成堵塔。 (3)脱硫塔喷淋密度不够。一般要求在40～50m3／(m2.h)。较低的喷淋密度不仅会使塔内填料容易形成干区，造成硫堵，而且会大大降低脱硫塔的净化能力。特别对于直径较大的塔，一定要保证足够的贫液喷淋量。 (4)再生空气量不够[一般要求在50～80m3／(m2·h)]，或再生设备不配套，再生槽内硫泡沫浮选困难，再生和分离效率差，使贫液中悬浮硫较高，若长时间运行很容易堵塔。溶液悬浮硫含量应严格控制≤500mg／m3。 (5)脱硫塔的结构本身有问题，如填料选择不当或塔的液体分布器、再分布器结构或安装不合理。这种现象很容易使溶液偏流或分布槽本身积硫而造成堵塔。象齐鲁一化厂就有这种情况。变脱塔由原苯菲尔脱碳时用的吸收塔移植过来的，初期仍使用驼峰式旧塔盘及旧φ52 聚丙烯阶梯环。由于煤造气工况不稳定，运行3个月后，脱硫塔出口气体开始带液，塔阻升高，不得不减小溶液循环量，造成变脱出口H2S超过50mg／Nm3，有时超过80mg／Nm3。其原因是驼峰式塔盘两驼峰之间谷底间隔分布降液孔，驼峰下部各80mm的坡面无任何孔，填料在谷底聚集，破碎的填料被冲刷到降液孔上造成堵塞，且析出的硫易在无孔部分聚集形成硫膏，造成液体偏流，塔阻力升高，并使溶液循环量逐渐降低，脱硫率下降。后将驼峰板换成栅板式，填料不与栅板下气体分布板上的降液孔接触，并换新填料，才把问题解决。不能说脱硫塔驼峰式塔盘不能用，国外对大塔一般都用驼峰式塔盘，问题是要设计合理。 (6)副盐高是造成堵塔的一个重要原因。对副盐高的问题，一般有两种情况。一种是正常的积累，致使副盐高；一种是溶液管理和操作存在问题而造成的。象安徽的肥西厂就属于前一情况。因为脱硫液在吸收H2S的反应过程中，同时伴随副反应的发生，这是不可避免的。肥西厂采用“888”法脱硫，搞得很好，但副盐较高，曾有过Na2SO4：150g／L；Na2S2O3：180g／L。因合肥市对化肥厂的排污管得很严，这个厂在脱硫工序上没有任何跑冒滴漏的地方，连续熔硫后的残液全部返回系统。这就是正常积累的结果。不过该厂在操作管理上很有经验，一旦副盐高，对脱硫系统造成威胁的时候，他们从源头抓起，一般在48h内就能调整过来。至于溶液管理和操作存在问题而造成的副盐高，主要体现在脱硫液中副产物浓度高、脱硫液组分波动大或组分不当(如栲胶脱硫其组分与偏钒酸钠含量比值应在1.7～2.0之间，栲胶含量低会出现沉淀)、操作温度过高(45℃以上)、脱硫塔脱硫效率低，富液中HS—高、溶液中悬浮硫高、硫磺回收熔硫过程及残液返回处理不当等因素造成NaHCO3、Na2S2O3、Na2SO4,NaCNS(NaSCN)等盐类的升高。 (7)水质的影响。有的企业补硬水，或是其它硬水流入沈淀池，进入系统，形成钙、镁盐类堵塞。 (8)催化剂选用不当。不同种类的催化剂在催化氧化过程中所起作用不尽相同，特别是氧化后形成的单质硫晶格结构不一样，它的粘度和颗粒大小就不一样，如果自身析出的单质硫粘度比较大，在塔内析出的硫粘附在填料或分布器上的几率就比较大。 (9)脱硫塔除沫器积硫堵塞。这种堵塞往往被企业所忽视，也最不容易被测定出来。一般厂家在测定脱硫塔阻力时，仅测定进出塔的压差。当然也有的厂家能测出每段填料的压差。一般发现一段填料有压差时，就会判定一段填料或分布器受堵。殊不知当除沫器受堵时也会造成一段压差增大的假像。造成除沫器堵塞的原因，一方面是长时间得不到清理，另一方面气沫夹带严重，从而造成积硫堵塞。以上是这次调查遇到的主要问题，还有很多细节问题，这里不一一枚举。查看更多 2个回答 . 4人已关注

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HNMR的归属？ < >偶合常数可不能忽略啊!非常重要.</P>查看更多 4个回答 . 5人已关注

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双桨叶烘干机产量低？我公司双桨叶烘干机以前满负荷生产，一天进湿料能达到50吨，用0.2MPa的饱和蒸汽，就能将出料水分控制在40%左右，低负荷运行一段时间后，现进料负荷仅50%，用0.7MPa的饱和蒸汽，才能勉强将出料水分控制在50%-60%，满负荷时用最高压力的饱和蒸汽，出料水分也无法达标，这其中进湿料的水分大概升高了5个百分点，这可能是原因之一，但是我们感觉应该还有其他原因导致我们产量低，现在一直排查不出来，请有经验的盖德指教一下，非常感谢！查看更多 2个回答 . 3人已关注

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制氢装置开工原料气压力要求? 1、制氢装置开工初期，原料气压力要求是多少？ 2、原料气压力与PSA投用有关系吗？再是PSA投用是T2时间设定是多少？ 3、使用20可以吗，不过运行中一般是100多。这个与氢气纯度关系是多大。查看更多 3个回答 . 5人已关注

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变压吸附提取羰基合成气方案？我们想从合成氨装置中提取羰基合成气(CO:H2=1:1)5500Nm³/h，压力>1.8MPa 合成氨装置工艺流程：低压机三出→变换装置→变脱装置→脱碳装置→低压机四入原料气1：低压机三出去变换半水煤气组成V(mol)% CO N2 H2 CO2 O2 CH4 Ar 30.0 18.5 42.0 8.0 0.3 1.1 0.1 硫化氢含量 50~90mg/Nm3，压力2.1MPa 原料气2：去低压机四入脱碳气组成V(mol)% CO N2 H2 CO2 O2 CH4 Ar 9.63 16.55 72.48 0.55 0.13 0.52 0.13 总硫含量≤1mg/Nm3，压力2.0MPa 从哪一股原料气提取CO/H2更合算？需要对原料气做何处理？羰基合成气指标：V(mol)% 一氧化碳：47.8~49，氢气：1-其它，二氧化碳＜0.6，甲烷和氮气＜1.4，总硫＜5mg/nm3，氧气＜500ppm，水分＜3000ppm，氨＜10ppm，乙炔＜10ppm 查看更多 1个回答 . 4人已关注

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正已烷生产使用中的安全操作？ 请问各位大虾，正己烷投料时用泵打还是用真空抽，那个更安全呢查看更多 3个回答 . 2人已关注

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请教高手：用BOC酸酐上BOC问题？ < >请教一下高手：如何用BOC2O上BOC保护基，二氧六环做溶剂，是否需用DMAP催化？用不用在碱性条件下进行？</P> < >我在上BOC时，用了DMAP，并且延时13个小时，检测时发现没有产物，只有原料，按理说这个反应应该是很容易进行的啊。DMAP对水是不是比较敏感？</P> < >谢谢！</P>查看更多 11个回答 . 1人已关注

#BOC

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求助：可否用60%硫酸生产磷酸一铵？ 求助：可否用60% 硫酸生产磷酸一铵。谢谢查看更多 6个回答 . 3人已关注

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简介

职业：杭州双安科技有限公司 - 自控设计工程师

学校：电子科技大学中山学院 - 自动化工程系

地区：青海省

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