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固定床气化法小结？固定床气化法（Fixed-bed Coal Gasificatian Process） 1.GI(Gas Integrale)法常压下以空气及蒸汽气化块状高挥发份烟煤以间歇制取中热值煤气，意大利曾使用过。 2.IFE（国家炉具公司）法常压下以空气及蒸汽气化烟煤制取低热值燃料气，系两段炉，英国开发。 3.IGI两段法常压下以空气及蒸汽气化烟煤制取中热值煤气，意大利于上世纪40年代开发。 4.Leuna（路易那）溶渣法常压下以蒸汽与氧气化焦炭制取中热值煤气，德国Leuna厂开发。 5.Lurgi（鲁奇）干灰法 2.5～3.2MPa下用蒸汽与氧使3～50mm次烟煤或褐煤气化。1936年由德国Lurgi公司工业化。我国云南解放军化肥厂有11台捷克制的Lurgi Ⅰ型气化炉，炉径2.7m，在2.0MPa下将褐煤用纯氧加压气化。山西天脊煤化工集团则有Lurgi Ⅳ型炉在3.0MPa下气化块煤，炉径3.8m，共4台，用于生产合成氨后加工成硝酸磷肥。太原化工公司亦有一台用于制氨，气化压力2.5MPa，炉径2.8m。南非Sasol厂共有89台，年处理煤3300万吨用于生产合成油。 6.Marischka法常压下用空气与蒸汽气化焦炭或无烟煤制低热值煤气，欧洲曾使用过。 7.Pintsch Hillebrand（平奇-希勒布兰德）法加压下用蒸汽及煤气气化褐煤制中热值合成气，炉上部为干馏区，下部为水煤气制造区。炉径达4.5m，曾在德国使用多年。 8.Power Gas（英国动力煤气公司）法常压下用空气和蒸汽气化烟煤制取低热值煤气，曾在英国某地使用多年。 9.Riler-Morgan(美国赖利加煤气公司)法常压下用蒸汽与空气（或氧）气化20～32mm块状无烟煤或烟煤制取燃料气，二次大战前国外曾有9000台在运转，现早已淘汰。 10.Simplex法加压下用氧及蒸汽使≦10mm块煤或将粉煤、二炭加入石灰及纸浆废液压型后气化制取中热值煤气，此法为美国舒尔茨动力经济公司在哥伦比亚大学协助下开发的。 11.Thyssen-Galoczy（赛森-加洛齐）法在常压下用氧和蒸汽气化焦炭或煤制取中热值煤气。工业炉炉径3m，产气量8500m3/h，熔融排渣，分三级加入气化剂，炉体中间、上部均设有补充氧的喷嘴。该法由Thyssen-Galoczy公司开发。 12.UGI法常压下用空气和蒸汽气化焦炭制取中热值合成气，由美国UGI公司开发。国内于1954年起用于制氨工业，1956年扩大到无烟煤，我国中小型氮肥厂有大小UGI炉数千台。后来又进一步扩大到无烟粉煤气化，将粉煤添加不同粘结剂压制成煤球或煤棒，也有将烟煤或褐煤先经干馏再气化来制取合成气。 13.Wellman Galusna（韦尔曼）法是美国麦克道尔·韦尔曼公司开发，于1896年实现工业化，在低压下用空气（或氧）与蒸汽使无烟煤、焦、褐煤等气化制取低热值燃料气，属一段干灰炉。上世纪20年全世界共有291台，70年代末仅剩下56台，其中35台在美国，50年代中期台湾曾建有4台。 14.Wellman（韦尔曼）炽热炉亦为美国韦尔曼公司在19世纪末开发的常压单段及两段干灰炉，单段炉曾用于欧洲及南非，两段炉用于欧美，南非自1963年以后建有30余台，美国于1978年建有2台Φ3m炉用于空气及蒸汽气化煤制取燃料气。 15.Wilputta（威尔普特）法美国Wilputta公司开发的一段干灰炉，在常压下用空气（或氧）与蒸汽气化烟煤制取低热值或中热值燃料气，用旋转臂防止炉渣粘结。仅用于美国霍尔斯顿兵工厂，二次大战时曾建有12台，后只使用2台。 16.WD/GI法由美国伍德尔·达克哈姆公司与意大利米兰煤气公司共同开发，于1946年工业化，实际上是IGI两段法的改进，有空气蒸汽循环操作和氧蒸汽循环操作两种方式，在常压下用次烟煤、烟煤及褐煤制取煤气，为两段干灰炉。选用空气蒸汽循环的有欧洲、澳大利亚及南非百余台，而选用氧蒸汽循环的在欧洲有15台。上述16种方法均已工业化。 17.BG/Lurgi熔渣法由英国煤气公司开发，1955年中试，1960年经2.0MPa加压气化中试。1974年英美合作在苏格兰Westfield建成Φ2.8m，煤处理量550～730t/d的示范装置。3～50mm块状烟煤在2.5MPa及≦1700℃下用氧和蒸汽气化，碳转化率﹥99％，冷煤气效率88.3％，吨煤氧耗0.579t，汽耗0.407t，累计操作5000h。 18.窑气（Kiln Gas）法美国阿丽斯·卡玛公司开发，在0.5～0.9MPa压力，1090℃温度下用空气与蒸汽气化制取低热值煤气，示范装置建在伊利诺伊州电力公司伍德河发电厂，日处理煤600t，产气量73200m3/h，CO+H2为38.9％，冷煤气效率68％。 19.Ruhr（鲁尔）100法由德国鲁尔煤气、鲁尔煤及斯梯各三家公司联合开发，在≦10MPa下用氧及蒸汽气化2～40mm块状无烟煤，示范装置建在道尔斯顿（Dorston）。1979年9月起已处理16450t煤，26次运行共操作4500h。炉径Φ1.5m，投煤量108～240t/d，可用于城市煤气或代用天然气生产。 20.Stole法美国福斯特·惠勒能源公司开发，在常压下用空气及蒸汽气化次烟煤制取低热值煤气。示范装置建在明尼苏达州立大学德卢斯分校，炉径Φ3m，为二段气化炉，投煤量108t/d ，产品气CO+H245％。上述4种方法已建立示范装置。 21.BASF -Flesch-Demag法德国BASF公司开发，在常压下用氧与蒸汽气化无烟煤制取中热值煤气的两段炉，仅进行过中试。 22.GEGAS法美国通用电器公司开发，1976年在纽约州Schenectady建成Φ1.5m中试炉，于0.6～2.2MPa压力下用空气和蒸汽气化伊里诺伊6号煤，投煤量21t/d ，制得煤气CO+H2有效组分40％～42％，可作燃料气或用于燃气透平发电。 23.GFERC熔渣法由美国大福克斯能源研究中心开发，将鲁奇干灰炉改为熔融排渣，在1958至1965年间建立了中试装置，1965～1974年间封存，1976年4月又重新启用。操作压力可达2.8MPa，蒸汽用量仅为鲁奇炉的1/4，气化能力大2～3倍。该炉设有燃烧器以降低炉渣粘度，并有破渣机。 24.Kerpely法美国矿物局开发，常压下用空气（或氧）及蒸汽气化煤以制取低热值或中热值煤气。中试炉内径2.1m，建在路易斯安那实验站，用氧及蒸汽气化时日产合成气56600m3。 25.KGN法德国北莱茵煤气公司开发，中试装置于1979年建于亚琛附近胡凯霍文煤矿。炉径2.1m，可用空气连续气化制发生炉煤气或水蒸汽间歇气化制水煤气。压力0.6MPa，温度920～1120℃，曾运转16次共8700h，最长一次为1320h。其特点是用低温干馏煤气循环分解焦油及高级烃，碳转化率95％，冷煤气效率78％～80％，CO+H2 45％。 26.MERC法美国摩根城能源研究中心开发，为干灰搅拌床气化炉。中试炉内径1.067m，投煤量48t/d，用空气及蒸汽气化强粘结煤或弱粘结煤制取低热值煤气。 27.Chevron法美国雪佛龙研究公司开发，在2.1～5.6MPa压力及650～700℃温度下，以K2CO3为催化剂用蒸汽气化褐煤以制取高热值煤气，但仍处于小试阶段。上述21～26为中试开发阶段，27为小试。查看更多 0个回答 . 5人已关注

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钛制换热器？刚设计了一个钛制的换热器，有如下疑问： 1：GB151上面对钛制换热管外径只有35的，外径38的钛管做换热管的话，管板和折流板的管孔公差怎么取？ 2：管板作为复合板，需要超声波探伤吗?是个类外容器，但管程介质是氯气，压力很低希望又哪位高人帮忙解答一下，不胜感谢！查看更多 4个回答 . 1人已关注

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甲烷转化问题？ 甲烷转化2段炉氧气管为啥需要蒸汽做保护呢请高人指点~查看更多 5个回答 . 5人已关注

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JBT8659-1997 热水锅炉水动力计算方法？ JBT8659-1997 《热水锅炉水动力计算方法》，发现论坛内没这个标准，传上来与大家共享！查看更多 1个回答 . 1人已关注

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求教:小量气体流量计？ 问一下无锡精信仪表(小流量气体流量机)查看更多 6个回答 . 5人已关注

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RFCC吸收稳定系统疑问？　　ARGG工艺的催化裂化装置，吸收塔温度出现倒置现象：　　　　吸收塔塔顶60度左右，而塔底温度55度左右，产品质量干气不干，干气带液现象。　　经查，粗汽油和补充剂稳定汽油量和温度没有变化；压缩富气量有所增加，而温度没有明显升高；各一次表和二次表没有问题；经红外线现场检测，温度大致相当。　　请分析一下出现这种异常的原因？查看更多 8个回答 . 3人已关注

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如图：GBT21574吊耳。？ 吊耳孔的粗糙度是12.5。左边括号里0.8S1的意思是焊脚最小为0.8倍的垫板厚度。见图中黑三角形。焊脚定义详见GB/T3375-94 焊接术语。查看更多 17个回答 . 1人已关注

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催化焦炭产率计算？ 催化焦炭产率计算，感觉比经验值要小不少查看更多 3个回答 . 3人已关注

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油品的蒸汽压？ 同烃类，在相同温度下，随着烃类沸点增高，其蒸汽压是变大还是变小？查看更多 0个回答 . 1人已关注

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干燥剂生产技术？ 求在高效硅胶，分子筛等干燥剂生产领域有专长的大虾合作项目。查看更多 0个回答 . 4人已关注

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山东地炼柴油价格何以扶摇直上? 1-4月份，中国柴油产量同比缩减1.3%，在进口量与去年基本持平的前提下，出口却大幅增加至401.47万吨，同比暴涨328.28%，这也就意味着1-4月份国内柴油实际供应量仅为5434.2万吨，同比较少了6.72%。此外，考虑到，国家统计局数据发布存在一定的延迟。在理论上，若参考“三桶油”开工率计算，其16年5月份平均开工率为76.76%，与去年同期相比回落3.05%，而以此类推，1-5月份中国柴油供应量同比减少已基本板上钉钉。虽外界普遍认为，在未来两年中国柴油需求存在下降的可能性，而中国柴油产量的下降也在印证此点。不过，以山东地炼为例，由于一次常减压开工负荷出现大幅提升，1-4月份山东地炼柴油产量同比增加超过300万吨，但地炼柴油库存却一直维持在极低的水平，这一方面反映出，在“三桶油”削减柴油产量的同时，山东地炼的柴油产量受到一次常减压开工负荷提升的影响，出现惯性增加，本是无心插柳，却在无意之中抢占了本该属于“三桶油”的市场份额；另一方面，这也反映出国内柴油需求似乎并没有外界预期一般的疲软不堪。当然，这两个方面，也是推动山东地炼柴油价格扶摇直涨的重要原因。原料成本压力逐步显现地炼柴油价格支撑“有道” 自四月初至今，国际油价整体震荡走高，而在经过此前消化低价原油库存的缓冲之后，地炼企业的原料成本压力已开始显现。据某炼厂人士表示，目前加工进口原油已基本无利可赚。 2015年山东地炼柴汽比（产量）为1.67，2016年1-4月份，山东地炼柴汽比（产量）已缩小至1.63。不过，尽管山东地炼已在大力调整产品结构，增加汽油产量，但相对于国内需求（2015年柴汽比1.50）而言，地炼柴油的产量仍然相当庞大。这也就意味着，目前相对于汽油，柴油对于炼厂整体炼油利润仍然具有至关重要的作用。综合考虑原料成本，若大幅下调柴油价格，势必直接影响地炼炼油利润，而炼厂出于公司运营考量，保障柴油价格就显得至关重要，这也就成为支撑山东地炼柴油价格扶摇直上的另一个重要原因。查看更多 4个回答 . 3人已关注

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苯加氢项目对身体危害大吗? 苯加氢项目对身体危害大吗？查看更多 6个回答 . 4人已关注

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浮顶罐设计？ 急需浮顶罐设计资料。查看更多 7个回答 . 4人已关注

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往复压缩机吸气温度高至200度，对支撑环和活塞环影响大 ...？ 往复式压缩机吸气温度高至200度，对支撑环和活塞环影响大不？如题。查看更多 6个回答 . 5人已关注

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注册化工工程师执业资格考试专业考试复习教程与模拟试题？ 今天“烤”熟了！查看更多 47个回答 . 4人已关注

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低温甲醇洗热再生塔温度、压力波动的原因是什么? 低温甲醇洗热再生塔温度、压力波动的原因是什么？（林德工艺）查看更多 1个回答 . 3人已关注

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二级污水处理厂二沉池的池面有大面积、大数量的“水蚤” ...？ RT:二级污水处理厂二沉池的池面有大面积、大数量的“水蚤”的原因及解决办法查看更多 1个回答 . 2人已关注

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催化裂化开工方案电子版？一、总体试车方案概要总体试车方案是对开工准备和开工过程的总体策划和安排。一般包括如下内容：试运目的；方针和质量标准要求；装置技术特点，有利和不利条件，主要矛盾，技术措施；组织安排、对装置外各方面的协作要求；试运步骤、注意事项及进度；试生产方案和工艺指标；安全措施等。催化装置根据总体试车方案编制完成以下文件开工操作规程；岗位操作法；事故预防和处理措施及定期检查工作内容；停工规程等内容。新装置开工过程一般经过五大步骤，即工程质量大检查、单机试运及反应再生器衬里烘干、联合水试运、联合冷油运、热负荷试运。前四个步骤为开工准备，热负荷试运是正式开工。以典型单器再生器装置为例说明开工准备过程。二、开工前质量大检查本阶段目的是对工程进行一次全面的质量检查，是保证试运成功的一个重要步骤。组织设计、制造、施工安装、监理、试运生产人员按设计是图纸、施工规范以及生产操作要求，分专业对项目工程质量进行全面详细检查。检查设备外观，内部结构，隐蔽工程。检查出的问题经设计、施工、生产、三方共同研究决定处理。这一阶段还要全面进行管线、设备的吹扫、试压、试密。反应再生设备检查内容： 1、逐个检查工艺吹扫、松动等嘴子位置、数量是否与设计相符；嘴子的设备外部、内部链接是否正确。逐个检查个测压点、热电偶口安装位置、数量是否正确 2、外购设备：旋风分离器、翼阀、外取热器、分布管等是否有合格证，主要技术指标是否满足技术要求。 3、旋风分离器安装垂直度、料腿长度、出口位置及周围设备的相互关系是否满足设计要求；翼阀的安装位置、角度、朝向是否正确，阀板是否灵活，并做翼阀开度试验。 4、分布管、分布板等内部构件的安装情况，外观形状是否达到设计要求，喷嘴或开孔数量是否与设计相符，是否有相互磨损情况。 5、再生器内部构件的焊接质量。设备内部有无妨碍热膨胀的部件存在。 6、两器及管道的衬里情况。 7、各催化剂罐，各各松动、吹扫、反吹风、流化、测压点，大型加卸料、小型加料等管道，燃烧油喷嘴、降温喷水喷嘴，各采样口等是否畅通。 8、旋风分离器及料腿、翼阀是否畅通。做试通实验。 9、各滑阀或塞阀安装是否正确、吹扫等设施是否齐全，是否灵活好用 10、各膨胀安装是否符合设计要求 11、各限流孔板、盲板是否按要求安装 12、再生器底部是否打扫干净 13、提升管各喷嘴、预提升蒸汽喷头安装位置、角度是否符合设计要求是否畅通 14、反应器各蒸汽环管安装要求，是否畅通。同轴式装置还要进行如下检查： 1、待生立管垂直度，再生器内导向架安装位置情况 2、待生塞阀导向装置与套筒的间隙 3、待生塞阀、再生塞阀阀头与阀座的接触情况 4、待生催化剂分配器及与周围设施相互关系 5、辅助燃料室一、二次风阀是否灵活好用。看火窗、火嘴安装是否符合要求 6、各热电偶安装是否符合图纸要求检查系统配套工程如燃料、水、电蒸汽、压缩空气等是否配套并具备试运条件；消防、通讯、运输、维修、化验、环保等设施是否配套具备试运条件；试运物资包括器材、备品备件、化学药剂、催化剂等准备的数量、质量是否满足要求。对生产准备检查内容：每个开工步骤是否有书面方案；试运方案开工进度统筹图表；各种规章制度、记录报表、工艺卡片、质量指标是否下达落实；操作人员经考试合格持有上岗证；生产指挥系统是否健全等。三、吹扫、试压、气密 1 、目的目的是清扫管线及设备内的杂物，检查管道焊缝、法兰、阀门、压力表等精密封点的密封情况。检验并掌握各特殊阀门性能和使用情况开主风机前检查主风机出口阀、反喘振阀、主风入再生器阀、阻尼单向阀、各主风流量调节法，再生滑阀、待生塞阀、双动滑阀等是否好用。吹扫、试压、气密步骤:先将两器系统各吹扫蒸汽切换为非净化风向两器吹扫，启动主风机向再生器引风进行全面吹扫，用主风给再生器升温。当温度升到100-110度时，提高两器压力进行两器压力试验及气密，然后再点辅助燃料室继续进行两器升温。 2 、注意事项（1）、反再系统吹扫过程严禁进入蒸汽，将蒸汽吹扫切换为压缩风（2）、在主风进再生器前，先启用各滑阀或塞阀吹扫 (3) 、调节双动滑阀或沉降器放空时要缓慢，防止主风机喘振（4）、尽量提高再生器压力，双动滑阀投入自控 3 、吹扫、试压（1）、打开辅助燃料室一、二次风阀（2）、打开各吹扫、松动、流化风（3）、将双动滑阀开50%，关闭再生、待生塞阀（4）、将烟气去余热锅炉的蝶阀关闭、水封罐水封、吹扫空气经副线去烟囱（5）、联系仪表工关闭引压线阀门，打开各反吹风（6）、将主风引入再生器，对再生器进行吹扫（7）、关闭外取热增压风，打开外取热底部放空，用主风对外取热进行吹扫（8）、打开再生、待生阀，适当打开提升管底部放空阀、沉降器顶放空阀、油气管线放空阀，适当关闭双动滑阀保持再生器压力不变，对反应器吹扫 4 、气密（1）、关闭提升管底部放空、沉降器顶放空、油气线放空，调节双动滑阀开度保持再生器预定压力进行气密（2）、用肥皂水对所有静密封点进行检修（3）、详细记录气密试验的情况，对泄露部位做出明显标记，待衬里烘干完毕后进行整改四、衬里烘干 1 、目的反再系统衬里在常温下自然干燥硬化后仍有一定量的吸附水和化合水分存在。开工前严格按照衬里烘干标准进行衬里烘干，避免高温下水分快速气化造成衬里鼓泡、破裂、脱落。经高温烘干烧结后衬里具有更高的硬度。 2 、准备工作（1）、抽出辅助燃料室瓦斯燃烧器，试验电点火和火嘴试烧（2）、准备一台表面测温仪（3）、检查有关管线、平台等是否有膨胀余地，并并做好测量工作（4）、对各膨胀节做好冷态标志，温度升高后测量膨胀量（5）、加好如下盲板：再生器燃烧油喷嘴前、再生器稀相喷水喷嘴前、提升管降温汽油喷嘴前、提升管油浆及回炼油喷嘴前、提升管原料油喷嘴前、提升管钝化剂注入线、大油气管线分馏塔前（6）、打开沉降器顶放空阀及提升管底部排凝阀（7）、燃料油、燃料气、蒸汽、压缩空气引到炉前，脱水排凝（8）、改好流程：外取热器—放空沉降器顶放空主风机—辅助燃料室—再生器- 再生阀—提升管—沉降器油气管道放空待生阀—待升管—汽提段烟气集合管—双动滑阀—烟囱 3 、干燥阶段（1）、启用主风机，先出口放空，待运行平稳后引如再生器。控制较大主风量进行吹扫，直到放空无灰尘为止（2）、衬里烘干阶段以再生器上部、沉降器上部、外取热下部、油气管道、提升管下部等部位热电偶为基准。通过调整再生阀、待生阀开度及沉降器顶、油气管道、外取热器、提升管底部放空阀开度，来调节各部位衬里烘干（3）、关闭沉降器、斜管等放空，用主风按5~10度/H升温速度由常温升至100度时进行两器设备试压试密。在主风机不喘振的情况下尽量提高两器压力。用肥皂水检察两器、提升管、斜管等所有人孔、法兰、接头是否泄漏并及时处理。气密完毕后重新打开上述放空阀，按升温曲线控制各点温度。当利用主风不能再提高两期温度时，点燃辅助燃料室。继续以5~10度的速度升温至150度恒温24h （4）、按10~15度/h速度升到315度，恒温24h （5）、按20~25度/h速度升到540度，恒温24h。当再生器温度达450度给上内取热保护蒸汽，控制内取热温度不大于450度，外取热温度达350度时给上管束保护蒸汽 4 、系统降温（1）、以20~25度/h速度升温，系统各部位温度降到200度时辅助燃烧室熄火（2）、各部位温度降到140度时系统降压，逐渐打开双动滑阀，主风切除系统主风机停机（3）、当辅助燃烧室炉膛温度降到100度时打开反再系统人孔自然通风（4）、当再生器温度降到40度以下后再进入两器内部，进行全部检查并做好记录 5 、检查内容（1）、两器衬里有无脱落、破裂、鼓泡。如有超过规范要求，应按要求进行修补（2）、料腿、分布管、催化剂分配器、取热设备等内构件有无变形现象（3）、翼阀密合程度，是否灵活好用（4）、内部有无拉裂拉断现象，检查烟气管道的衬里情况（5）、取热器管束与器壁焊接处及弯头处有无异常现象（6）、分布管是否有显著变形烧坏现象（7）、检查各种导向支架是否有变形、烧坏、卡住现象（8）、检查各处膨胀节、油气大管道等膨胀后恢复情况 6 、烘干过程注意事项（1）、烘干过程密切关注辅助燃烧室燃烧情况，严禁超温烧坏设备。要及时对瓦斯、蒸汽、压缩空气脱水排凝，避免熄火（2）、严格按升温曲线升温恒温，不得出现升温过快，恒温时间不够现象（3）、辅助燃烧室炉膛温度不大于950度，分布管下部温度不大于600度（4）、每隔0.5~1h活动1次单动滑阀、塞阀及双动滑阀（5）、将各蒸汽吹扫切换为压缩空气，各吹扫、松动、仪表反吹风全部用压缩空气吹扫防止堵塞（6）、经常检查两器上管线、平台、梯子的膨胀情况，以及膨胀节的热补偿情况，做好测量和调整工作（7）、做好记录，绘制实际烘干曲线 7 、关于外取热衬里烘干由于外取热器取热管材质一般为20#钢（使用温度475度），在再生器衬里烘干期间为避免烧坏取热管，一般在取热管内充水保护。因此再生器烘干期间外取热温度很难高于350度。故外取热540度阶段衬里烘干需要在装置开工后，用热催化剂将外取热加热接到预定温度完成整个衬里烘干过程。然后再根据需要调节外取热器温度。避免没有完成整个衬里烘干过程直接升温600度以上。开工过程一、概述反应再生部分开工从再生器衬里烘干完成，打开人孔检查开始，到反应器进油调整操作产品合格。开工过程分五个步骤，即开工准备、两器升温、装催化剂及流化试运、反应喷油、调整操作。 1 、开工准备两器衬里烘干完成后打开人孔检查，两器封人孔前最后一次详细检查与开孔相关内部构件，保证畅通。检查仪表及联锁保护系统、特殊阀门及辅助设施是否好用，检查两器外部连接管道阀门处于完好备用状态。准备好适量的平衡催化剂。开工用油：一般用蜡油开工，必要时掺兑适量重油，使装置在开工喷油后调整操作期间反应再生系统能够热平稳，并且外取热器有适当的取热量以灵活控制再生器温度。开工用催化剂：一般使用平衡催化剂，掺入20%左右的新鲜催化剂。新装置开工购买的催化剂时应做催化剂分析。催化剂种类应和设计要求相符，重金属含量不能过高，催化剂筛分应满足要求，储存时避免平衡剂受潮，新鲜催化剂掺入率也不能过高。 2 、两器升温两器系统检查无问题后封人孔，启用主风机，按照升温曲线将两器温度升到预定温度。升温系统初期所有蒸汽吹扫切换为压缩空气。当温度升到300度后将吹扫风吹扫风切换为蒸汽，再生器有内取热管时启用保护蒸汽。此时分馏系统建立塔外三路循环 3 、建立汽封、切换汽封与拆大盲板、赶空气早期装置开工两器升温阶段分馏塔中有油，分馏塔需要通入少量蒸汽保持微正压避免空气进入。若两器升温以后拆盲板，拆盲板会有蒸汽冒出，工作条件较差影响开工进度。故早期装置采用两器升温前事先拆大盲板，两器升温过程中又担心分馏塔油气串到反应器发生危险故采用了汽封。汽封方法是拆除大盲板后，打开反应器顶集气室的防空阀和油气出口管上最高点的放空阀，分馏塔底部給汽（并关闭分馏塔顶出口阀门）。在两器升温期间反应器顶2个放空口，一个见风。两器升温完毕后再切换汽封，该方法缺点是浪费蒸汽，操作监护工作量大。现在装置对该过程进行了改进，更简便、更安全。现在装置中分馏塔都设有塔外循环系统。在两器升温期间，反应器与分馏塔有盲板隔离操作简便安全，开工循环油不进入分馏塔，而是通过分馏塔外循环系统进行三路循环。两器升温结束后再拆大盲板，可将分馏塔进气停掉，因塔内无油，即使有空气进入也没有危险，拆盲板处没有蒸汽冒出。拆除大盲板后反应器和分馏塔重新給汽，一同赶空气。 4 、向再生器装催化剂当再生器温度升到预定值及其他条件具备后准备向再生器装催化剂。装催化剂条件：湍流床再生器在催化剂封住料腿前采用较低的主风量，以减少催化剂跑损，当催化剂封住料腿后可提高主风量，使旋风分离器入口线速大15m/s以上，保持较高的旋风分离器效率减少催化剂的跑损。对于烧焦罐型再生器，开工催化剂加到烧焦罐中，燃烧焦罐采用较高的线速操作，经稀相管、粗旋风分离器将催化剂输送到二密相，二密相中气体流速很低一般不会大量跑损催化剂。 5 、两器开工总体思路新建装置第一次开工时需进行流化试运。两器开工总体思路是：两器升温完成后，装催化剂进行单器、两器或三器流化试运。待流化试运完成后将沉降器催化剂转移到再生器，关闭待生塞阀、再生阀。此时开工循环油不进分馏塔，通过分馏塔外循环系统进行三路循环、降低提升管预提升蒸汽及雾化蒸汽使反应器保持微正压，停掉分馏塔底給汽，拆除油气管线大盲板。沉降器与分馏塔连通后，放净分馏塔底凝结水，将塔外循环改为塔内循环，沉降器与分馏塔一起赶空气。用分馏塔顶油气蝶阀控制沉降器压力。油浆系统循环正常后再次向反应器转剂进行两器流化，流化正常后即可向提升管喷油。对于简单、成熟的单器再生装置或检修后装置开工，在质量大检查确认两器设备无问题后，可适当简化开工程序。可不进行专门的流化试运，实时观察两器流化情况，流化正常后观察数小时即可喷油。这种做法可缩短开工时间，并避免流化试运期间催化剂细粉跑损过多引起流化输送失常。开工思路：两器升温完成后，关闭待生阀、再生阀。降低提升管预提升蒸汽及雾化蒸汽量使反应器保持微正压，停掉分馏塔給汽，拆除油气管道大盲板，沉降器和分馏塔连通一同赶空气。放净分馏塔凝结水，将分馏塔外循环改为塔内循环，用分馏塔顶蝶阀控制沉降器压力稍高于再生器压力。向再生器装催化剂、进行单器流化。单器流化正常及分馏塔油浆系统循环正常后可向反应器转剂进行两器流化。两器流化正常及分馏塔油浆系统循环正常，观察1H左右，即可向提升管喷油。三、典型单器再生装置开工过程以典型单器再生装置为例说明反应再生部分开工过程 (一) 开工检查和两器升温关闭本岗位所有工艺阀门专人检查各处限流孔板专人检查所有盲板是否拆装完毕检查自动连锁保护系统动作是否正确，并记录各自保阀的动作时间两器封人孔前最后一次检查燃烧油喷嘴、进料喷嘴、旋风分离器料腿、大型加料线、小型加料线、各催化剂管道、滑阀通道是否畅通，翼阀是否好用催化剂罐检尺，并记录检查内取热器、外取热器管束压力试验是否合格 2 、吹扫、气密启用各路主风，并自动控制。投用如下仪表:各路主风和增压风流量，再生器、沉降器压力，再生阀、待生阀、外取热阀位指示其他操作步骤同准备阶段 3 、辅助燃烧室点火，两器升温操作步骤同准备阶段，达到如下状态：（1）再生器密相温度550度（2）沉降器上部温度350度（3）外取热温度400度 4 、提升管赶空气、拆盲板（1）缓慢关闭待生阀、再生阀，用双动滑阀控制再生器微正压。打开沉降器顶旋风分离器出口放空及油气管道盲板前放空（2）投用以下蒸汽：气体蒸汽雾化蒸汽及预提升蒸汽（提升管底部放空稍开，排凝结水）以下项目切换为蒸汽：汽提段椎体松动、催化剂管道松动、各放空反吹、防焦蒸汽、各流化蒸汽等（3）放空见蒸汽后再吹扫1h，逐渐关闭雾化蒸汽及预提升蒸汽，保持沉降器微正压，同时停掉分馏塔蒸汽（4）拆除油气管道大盲板，关闭油气管道放空，重新打开雾化蒸汽及预提升蒸汽，反应器和分馏塔连通一起赶空气。用分馏塔顶油气线蝶阀控制反应器压力比再生器高0.01~0.02MPa,准备向再生器装催化剂（二）装催化剂、转剂 1 、准备（1）催化剂罐充压（0.35~0.4MPa）启用罐底松动风：（2）、打开大小型加料线上所有松动风，保证大型加料线畅通（3）、检查关闭提升管底部、外取热底部、各滑阀前放空（4）、外取热器给水，自动控制汽包液位50% （5）、检查关闭燃料油蒸汽连通阀，将燃烧油引到再生器前并脱水（6）、再生器压力0.1MPa沉降器压力0.12MPa (7) 、投用所有仪表 2 、装催化剂（1）、控制辅助燃烧室出口温度600度，再生器密相温度550度（2）、打开再生器底部大型加料阀门，开大输送风向再生器吹扫贯通（3）、逐渐打开平衡剂罐底部阀门，维持加料线压力在0.25~0.35MPa （4）、快速向再生器加剂。当再生器封住料腿或再生器温度降低到300度以下是可放慢加料速度。当床温升到380度后缓慢打开燃烧油喷嘴阀向床层喷油。当再生器燃烧油成功后可减小辅助辅助燃烧室负荷（5）、用仪表控制燃烧油量，床温升到550度时，再次提高加剂速度，直到预定藏量，将床温度升到550度，准备转剂（6）、催化剂罐检尺，核实加入量和跑损量 3 、转剂（1）、调整汽提蒸汽至正常量，调整原料油雾化蒸汽、预提升蒸汽，控制沉降器压力0.09~0.1MPa，再生器压力0.12~0.14MPa,控制两器差压0.02~0.04MPa （2）、放净提升管底部存水后，关闭放空阀（3）、降温汽油引到提升管前（4）、稍开再生阀，使热催化剂经提升管转入沉降器，注意提升管出口温度不大于520度（5）、汽提段藏量达30%时稍开待生阀、预热待生管、藏量达到预定值后再开大待生阀，建立催化剂循环。当再生器藏量不足时启用大型加料补充催化剂到预定藏量。维持再生器温度550度（6）、流化过程中外取热器不投用，只给少量流化风，外取热器装水准备开工（7）、全面调整两器参数，使各处温度、密度、藏量、压力、压降正常，催化剂循环稳定，操作灵活有弹性，催化剂跑损正常（三）、提升管喷油、开气压机 1 、准备工作及条件（1）、检查流程，确认无误（2）、再生器床层温度升到650~680度，加入适量助燃剂（3）、反应温度控制500~520度（4）、拆除原料油喷嘴前盲板，原料油经预热线返回，保持喷嘴前压力0.4~0.6MPa （5）、将油浆引到喷嘴前（6）、此时：再生器压力0.12~0.13MPa沉降器压力0.09~0.1MPa,主风量为正常的70%~80%,两器系统压力平稳、各处藏量稳定、流化正常 2 、喷油（1）、逐渐打开油浆喷嘴，用仪表控制油浆流量，观察提升管出口温度、沉降器压力及再生器温度变化（2）、用分馏塔顶蝶阀控制沉降器压力（3）、调节燃烧油量控制再生器温度（4）、对称方式打开原料油喷嘴，逐渐关闭预热线和事故旁通线。在2~3h内将原料油量提到预定值；控制提升管出口温度不小于460度（5）、随着进料量的增加，逐渐关闭再生器燃烧油，启用外取热器来控制再生器温度。每隔30min取样比色再生催化剂定碳。控制烟气氧含量约3%。注意防止碳堆积和二次燃烧（6）、用气压机入口放火炬阀控制沉降器压力（7）、启用气压机，根据气压机的运转情况，将沉降器压力控制逐渐改为由气压机转速来控制（8）、根据油浆固含量（不大于3g/L）调节油浆回炼量和外甩量（四）全面调整操作（1）、控制好以下几个平衡两器压力平衡，主要体现在各滑阀压降要合适，一般为0.025~0.04MPa 两器热平衡，主要指再生器温度，应控制在合理范围内需氧和供养平衡，主要体现在烟气过剩氧含量，富氧控制在2%~5% 生焦和烧焦平衡，主要体现在再生催化剂含碳量，控制在合理范围内（2）、根据工艺卡片控制各操作参数（3）、根据再生温度调节外取热取热量（4）、对本系统进行一次全面检查，确保平稳，安全运行查看更多 0个回答 . 1人已关注

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