煤焦油加氢讲座？ 幻灯片2 加氢工艺技术 l 催化剂安全基础理论 l 加氢装置安全及管理重点 l 开停工过程注意事项 l 异常现象处理 l 安全基本常识 l 腐蚀问题 幻灯片3 4 催化剂安全理论 l 引起加氢催化剂失活的原因主要有：碳沉积、金属沉积、杂质污染、碱性中毒、金属形态变化 l 碱性物质，如碱性氮化合物吸附在加氢裂化催化剂的酸性中心上引起中毒，影响裂化反应。 l 原料中的杂质，如焦粉等固体颗粒堵塞催化剂孔口，覆盖活性中心 l 上游装置腐蚀所带入的铁，造成床层堵塞压降增大；硫化铁具有强的脱氢活性，促进生焦 幻灯片5 加氢催化剂—催化剂失活原因续 l 硅 随焦化装置的消泡剂带入覆盖活性中心 l 砷 与催化剂中的金属组分结合，催化剂中含砷0.1%，活性损失50% l 正常生产中催化剂的积碳、结焦引起活性下降，可以再生解决 l 催化剂内进水，易造成催化剂颗粒破损 l 床层超温引起催化剂金属和载体形态破坏失活 幻灯片6 2、加氢装置安全及生产管理重点 加氢裂化是炼油装置中爆炸和火灾危险性最高的甲类装置，高压、临氢、强放热反应、硫化氢浓度高等危险因素较多。 装置工艺流程和操作的复杂程度并不太高，也正因如此容易造成错觉，形成麻痹放松的思想，这是最大的安全隐患 幻灯片7 2.1高压窜低压 l 高压窜低压是加氢装置最大的危险因素 l 加氢装置临氢系统压力高，系统容积大，一旦发生窜压，低压设备根本来不及泄压而在很短时间超压爆炸 l 而生产中涉及到高低压相连部位的操作较多，容易发生操作不当而引发事故 幻灯片8 2.1高压窜低压—典型事故 l 1987年英国一加氢裂化装置在联锁后恢复进料过程中操作不当将高分液位调节阀置于手动全开状态，使高分液位压空，且高分低液位开关和切断阀未正常投用，造成低分猛烈爆炸，损失7850万美元 l 1995年，辽化加氢裂化装置首次开工过程中 高压分离器 排放酸性水时造成串压，导致下游装置的酸性水罐爆炸飞起。 幻灯片9 2.1高压窜低压的防范重点 l 高分液位的监控是全装置操作的第一重点。DCS监盘人员必须时刻监控高分液位，高分差压、沉筒液位计要相互对照，外操巡检必须与玻璃板对照；高液位和低液位联锁开关与LISA1104的高低联锁、快速切断阀KV1104必须处于完好投用状态；监盘人员必须清楚液控调节阀LCV1103的阀位和手自动状态；清楚液位指标控制范围和联锁设定值 幻灯片10 2.1高压窜低压的防范—续 l 与高压系统相连的有关操作还包括原料油泵、新氢压缩机，注水泵的启机和切换。这些系统虽都安装有单向止回阀，但绝不能完全相信依赖单向阀，在启动和切换机泵时，必须严格按操作法执行，两人以上操作，时刻保证管路内压力与主临氢系统的平衡，防止单向阀失灵造成压力倒窜。 l 1966年大庆加氢裂化装置由于切换油泵期间，泵不上量，而泵出口未装止回阀，造成高压氢气倒泄到油泵房，引发爆炸，装置被毁伤亡惨重 幻灯片11 2.1高压窜低压的防范—续 l 与高压系统相连的氮气管线，在氮气密通过后氢气升压前安装盲板。 l 开工注硫注氨系统，停用后要将放火炬阀打开 l 反应系统采样点如循环氢和精制油采样，高分玻璃板下部的排凝等部位，必须要明确阀门管线哪些是高压的，哪些是低压的，要按压力等级操作 幻灯片12 2.2临氢系统泄漏 l 加氢装置因其高压和氢气的特性，一旦发生泄漏，即使很小的泄漏也会引发很大的事故。所以防止临氢系统的泄漏是生产管理的核心之一 l 1992年，日本富士石油公司一台螺纹锁紧式高压换热器，因检修与维护不当，造成垫片压板变形，引起氢气泄露，导致爆炸和火灾，造成10人死亡，7人受伤。（辽化几年前也发生过类似事故） 幻灯片13 2.2临氢系统泄漏的防范措施 l 预防泄漏事故的最好方法就是精心检查。在开工过程的气密和正常生产状态的巡检测漏做到有耐心精心和全面，及时发现漏点，正确处理防止扩大 l 反应系统温度、压力的大幅波动易使高压法兰发生泄漏，正常操作时要平稳控制 l 开停工过程中的升温升压和降温降压速度过快也会造成泄漏，所以要按规定速度操作 幻灯片14 2.2临氢系统泄漏的防范措施 l 高压高温法兰面积都很大，泄漏起火后不能用冷却法灭火，那会使设备变形后泄漏更严重。如曾发生过加氢裂化装置雷雨天晃电联锁自启，反应器热量大幅变化，同时暴雨使R1101出口法兰泄漏。 l 处理较小的漏项时如紧固螺栓丝堵等要注意防止方法不当造成漏项扩大，如7月15日柴油加氢空冷泄漏。 l 高压液位计压力表的一次阀保持最小开度（如96年9.28玻璃板破裂） 幻灯片15 2.3飞温 l 飞温现象： l 加氢裂化是强放热反应，温度的提高又加速了反应的进行，据研究：裂化床层温度超过正常12-13℃，反应速度提高一倍；如果温度超出25℃ 反应速度提高四倍。反应温度异常升高后烃分子连续不断的进行裂化反应，将引起温度骤升，很难控制住。严重时在几分钟内内床层温度会升到800度，。 幻灯片16 2.3飞温—危害 l 飞温会致使催化剂结构受到破坏，反应系统的设备造成损伤，高压法兰高温变形泄漏等。 l 加拿大石油炼制公司曾发生反应器“飞温”事故，造成反应器大面积堆焊层剥离和347SS堆焊层熔敷金属裂纹和破坏现象 幻灯片17 2.3飞温的防范措施 l 在床层温度异常升高初期，只要及时发现并立刻采取降温措施如打入大量冷氢、降低炉温等，是可以控制住温度骤升的。因此DCS监盘人员对裂化床层所有温度指示点都要时刻监视。 l 裂化冷氢阀正常控制开度在50%内以备应急 l 原料性质变化对温度影响非常大，罐区油品调和不均，会使反应器温度出现波浪式变化，易发生飞温；焦蜡调和比例调整时要控制幅度；每次切罐初期都要密切观察判断油品性质。 幻灯片18 2.4高压临氢设备的损伤 l 高压临氢设备因其材质和工艺环境的特殊性而易受损害。常见的几种损伤形式： l 高温氢腐蚀 l 氢脆 l 高温硫化氢腐蚀 l 连多硫酸引起的应力腐蚀开裂 l 铬—钼钢的回火脆性 l 奥氏体不锈钢堆焊层的氢致剥离 幻灯片19 2.4高压临氢设备的损伤—典型案例 l 80年代，日本鹿岛炼厂一重油加氢脱硫装置的管道破裂，发生重大火灾爆炸事故。经分析为氢腐蚀造成 l 国内炼厂出现过的设备损伤事故如：因重整氢Cl-离子应力腐蚀，造成氢气加热炉管爆裂和高换底部排凝泄漏的火灾事故；高换结垢氢气加热炉炉管超温爆裂事故；75年石油三厂压缩机出口管线选错材质，又未进行热处理，导致弯曲部分管段炸裂，氢气爆炸9人死亡 幻灯片20 2.4高压临氢设备损伤的防范 l 工艺操作必须要保护设备。 l 在正常生产和开停工和检修过程中有很多工艺操作规定，都是针对设备保护的:如开停工过程中温度和压力的升降速度要求、氢气加热炉管壁温度＜550℃等等。有些操作容易被忽视，短期内也看不出后果，但对设备的长远影响却是很大的，所以必须要严格按规定操作，避免设备损伤 幻灯片21 2.5工艺联锁系统 l 火炬排放系统是加氢装置的生命线，生产过程中必须时刻保持流程畅通 l 需经常检查阀门状态、火炬罐液位等 l 紧急泄压系统 l 1）0.7MPa/min泄压联锁 l 自动启动：当循环氢压缩机停运时联锁自启 l 手动启动：循环氢压缩机不停 幻灯片22 2.5工艺联锁系统 l 联锁启动后的动作： l 0.7MPa/min泄压阀KV1101打开 l 加氢进料泵P1101自动停运；液力透平切断阀XCV601关，透平停运 l 新氢压缩机C1102停运； l 氢气加热炉F1101熄火（长明灯不熄）； l 反应流出物/低分油换热器E1105旁路调节阀TV1236关。 幻灯片23 2.5工艺联锁系统 2）2.1MPa/min泄压联锁 手动启动，联锁启动后的动作： 2.1MPa/min泄压阀KV1102打开 加氢进料泵P1101自动停运；液力透平切断阀XCV601关，透平停运 新氢压缩机C1102停运；循环氢压缩机C1101停运 氢气加热炉F1101熄火（长明灯不熄）； 反应流出物/低分油换热器E1105旁路调节阀TV1236关 幻灯片24 2.5工艺联锁系统 l 高分联锁系统 l 1）低液位联锁，启动条件：开关LS1114A/B状态和LASHL1104 （24%），三取二 l 动作：高分至低分进料切断阀KV1104关闭；液力透平停运。 l 2）高液位联锁，启动条件：开关LS1101A/B LASHL1104（93%），三取二 l 动作：C1101停机，触发0.7MPa/min联锁。 幻灯片25 2.5工艺联锁系统 l 氢气加热炉 l 停炉条件：出口温度超高（TRC1116A）；循环氢流量低（FRC1110，57310nm3/h ）；主燃气压力低（PRC1104，0.03MPa）；泄压联锁连动； l 动作：主燃气阀KV1106关（长明灯不熄） l 长明灯联锁阀KV1105启动条件是常明灯燃气压力低（PS1103，0.05MPa） l 三台分馏塔底重沸炉联锁，包括四路分支流量低和燃气压力低 l 循环氢压缩机、新氢压缩机、原料泵、透平的机组本体联锁 幻灯片26 3、开停工过程注意事项 3.1开工 新催化剂开工主要步骤： 催化剂装填——反应系统置换空气——反应系统氮气气密——催化剂干燥——反应系统氢气气密——催化剂硫化——反应进低氮油——催化剂钝化——切换进料 开工过程因催化剂状态不同而有所变化。 幻灯片27 3.1.1催化剂装填 l 催化剂装填过程中的重点是保证装填质量和内构件安装质量，防止进料后床层内出现沟流、壁流等流体分布不均的问题 l 其危害是反应物流与催化剂接触不均，反应程度不均衡，床层内出现局部热点，而同时液体走短路后部分催化剂不能发挥作用。最终影响反应进行并容易导致飞温。 幻灯片28 3.1.1催化剂装填 l 催化剂床层流体分布效果的判定：径向温差 l 注意：反应器进油前床层各温度点的指示要留记录，以便和进油后的温差情况对比 l 催化剂装填质量的控制点——速度 l 不能因为抢进度而加快装剂速度 l 应定期测量和计算装填密度 l 反应器内件需特别注意冷氢管、热电偶、冷氢箱的检查 l 装剂后需根据实际装填量修订DCS内的平均反应温度计算公式 幻灯片29 3.1.2氮气置换与气密 l 置换合格标准：系统氧含量小于0.5% l 注意不要忽略机组的置换 l 反应系统压力高于1.5MPa后，须与低分切断； l 应在此压力下进行高分液位联锁试验 l 氮气气密通过后相关氮气盲板安装 幻灯片30 3.1.3氢气气密 l 规定：温度低于135 ℃时 系统压力不能高于4.5MPa，以防止铬—钼材质的回火脆性损伤。 l 因此做4.5MPa以上压力等级的氢气气密时必须点炉升温，温度到位后才能升压； l 升温速度：不大于25 ℃/h l 升压速度：不大于1.5MPa/h l 催化剂干燥在点炉升温期间同时进行，更需要注意升温速度，防止催化剂损坏 l 氢气密结束后完成所有联锁试验；冷氢各分支要逐一校验 幻灯片31 3.1.4催化剂硫化 l 其相关的硫化反应如下： l CS2+4H2→2H2S+CH4 或 (CH3)2S2+3H2→2H2S+2CH4 (1) l MoO3+2H2S+H2→MoS2+3H2O (2) l 3NiO+2H2S+H2→Ni3S2+3H2O (3) l 9CoO+8H2S+H2→Co9S8+9H2O (4) l WO3+2H2S+H2→WS2+3H2O (5) 幻灯片32 3.1.4催化剂硫化 l 硫化剂 l 硫化剂 二硫化碳（CS2） 二甲基二硫 （DMDS） l 硫含量，m% 84.1 68.0 l 密度(20oC),g/ml 1.26 1.06 l 沸点，oC 46.5 109.0 l 分解温度，oC 175 200 幻灯片33 3.1.4催化剂硫化 l 技术人员应根据上述数据和催化剂化学组成计算硫化剂用量和理论生成水量。硫化剂订货按理论值的1.25倍 l 硫化期间，不允许反应器床层任何点温度超过400℃。如果催化剂床层的最高温度超过入口35℃，则停注硫化剂，把入口温度降低30℃。但不允许循环气中的H2S浓度降低到0.2％（V）以下。如果催化剂床层温度不能通过降低加热炉出口温度和使用急冷氢得以控制，必要时可启动0.7MPa泄压系统。 幻灯片34 3.1.4催化剂硫化 催化剂硫化的限制条件和控制指标 硫化阶段 技 术 要 求 循环氢中H2S含量%(v) 175~230℃ 升温速度3℃/时,H2S穿透之前, 温度不超过230℃ 0.1~0.5 230℃恒温 时间≮8小时,控制循环氢中 露点低于-19 ℃ 、 床层温升 0.5~1.0 230~290℃ 控制提温速度4℃/h、循环氢中 露点低于-19 ℃ 0.5~1.0 290~370℃ 控制提温速度6℃/h 0.5~1.0 370℃恒温 硫化时间≮8小时 1.0~2.0 幻灯片35 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image-18193.png幻灯片 36 3.1.4 进低氮油及催化剂钝化 l 催化剂钝化目的 l 加氢裂化催化剂硫化后，具有很高的加氢裂解活性，如直接进蜡油原料反应剧烈，温度很难控制可能出现飞温现象。因此在进原料油之前，须对催化剂进行钝化，以抑制其过高的初活性。 l 催化剂钝化方法 l 先引进低氮开工油后注入无水液氨，注入的无水液氨被催化剂吸附后，可有效地抑制催化剂的初活性，随着反应温度的升高和运转时间的延续，催化剂所吸附氨会逐渐地解吸流失，催化剂又能恢复其正常的活性。 幻灯片37 3.1.4进低氮油及催化剂钝化 l 注意事项： l 1、油通过反应器后要密切注意高分液位，及时调节防止液位失控 l 2、向低分减油后密切注意低分压力，控制低分压力低于氮气管网压力 l 3、注氨期间因氨与硫化氢发生反应，所以要监控循环氢中的硫化氢浓度，原则上不小于1000PPm，否则启注硫泵向系统补硫 l 4、反应器进油前记录床层压降和系统压降，以和今后运行数据作对比 l 5、改反应分馏大循环之前必须确认分馏系统油品干净无杂物无水。 幻灯片38 3.2停工 l 停工主要过程 l 降温降量—切断进料—热氢循环—降温降压—氮气置换—检修前处理（改氮气隔离保护流程、中和清洗）—卸催化剂和反应器清洗 l 停工过程很多操作原则与开工相同，如降量降温过程注意防止飞温，降温降压速度、压力等级的温度限制、高分液位的监控等等 幻灯片39 3.2.1催化剂热氢循环 目的：1）气提催化剂上的存油 2）恒温析氢过程 操作条件：床层温度350℃，压力10.0MPa，入反应器循环氢最大流量，24小时 此期间严格注意高分液位，防止高压窜低压 幻灯片40 3.2.2临氢系统检修前的处理 l 检修前要对不需打开的设备采取氮气隔离保护措施，需要加临时设施实现保护流程，同时对打开的设备要进行中和清洗。主要原因：1）加氢生产过程中系统内会生成硫化铁，遇空气后极易自燃（特别是催化剂床层内）； 2）保护设备防止连多硫酸应力腐蚀开裂的损伤 幻灯片41 3.2.2检修前的处理 l 连多硫酸应力腐蚀开裂起因 l 连多硫酸(H2SxO6，X=3～6)应力腐蚀开裂也属硫化物应力腐蚀开裂，一般为晶间裂纹。连多硫酸的形成是由于设备在含有高温硫化氢的气氛下操作时生成了硫化铁，而当设备停止运转或停工检修时，它与出现的水份和进入设备内的空气中的氧发生反应的结果。 幻灯片42 3.2.2检修前的处理 l 连多硫酸腐蚀相关反应方程式 l 3FeS+5O2→Fe2O3·FeO+3SO2 l SO2+H2O→H2SO3 l H2SO3+½O2→H2SO4 l FeS+H2SO3→mH2SxO6+nFe++ l FeS+H2SO4→FeSO4+H2S l H2SO3+H2S→mH2SxO6+nS 幻灯片43 3.2.2检修前的处理 l 针对连多硫酸腐蚀，在设备打开接触空气后立即进行中和清洗。 l 碱液配置要求：碳酸钠5%，硝酸钠0.5%，表面活性剂（非离子型）0.05%，脱盐水（氯离子小于1ppm），溶液加热到70 ℃ l 清洗方法：冲洗、浸泡、循环 l 注意碱液洗后必须用脱盐水冲洗，防止碱沉积腐蚀，最后用风吹干 幻灯片44 3.2.2检修前的处理 l 对于检修期间不需打开的高压设备，需用氮气保护防止接触空气。隔断和供氮气流程需要提前准备临时设施，尽量少动高压密封点 l 针对防硫化铁自燃，采取必要措施，如高分打开后注水，低分、脱硫化氢塔等蒸汽吹扫时间要保证，打开后也要时刻监视（如曾有炼厂发生过分馏塔通风时发生自燃，而夜间无人监视，造成设备烧毁的事故） 幻灯片45 3.2.3卸催化剂 l 反应器系统氮气保护流程专人管理，有关阀门加禁动标志，定期分析氮气纯度（02年大检修曾发生工厂氮气管网内窜入瓦斯）原则上卸剂期间保持反应器顶人孔氮气流动0.3米/秒 l 专人在室内监视反应器温度，有异常温升立即通知作业人员撤出，投入干冰降温，封口通入氮气，如氮气中窜入空气可能会控制不住，可使用脱盐水牺牲催化剂而保护设备 l 皮肤不要直接接触催化剂，防止羰基镍中毒（严格按规程停工一般不会生成） 幻灯片46 4 、异常现象处理 l 4.1事故处理原则及注意事项： l 以人为本，保护设备，保护催化剂 ；果断迅速，以最快速度退守到低压状态 l 2.1MPa/min泄压系统启动条件： l 1）反应器超温：当反应器温度超过正常值28℃，或反应器温度超过425℃； l 2）出现严重设备事故，如高压设备密封点发生较大泄漏，机组损坏、氢气炉管泄漏或装置发生火灾等 幻灯片47 4.1事故处理原则及注意事项 l 0.7MPa/min泄压系统手动启动条件： l 工艺操作出现波动，循环氢压缩机能够继续运转的情况，如新氢中断、原料中断等，而反应温度没有达到危险值，此时维持循环氢压缩机运行可将床层热量带出，有利于降温 l 对于床层飞温，压力必须一泄到底防止出现反复；而对于其它工艺操作波动引起的泄压，可根据实际情况终止泄压，有利于快速恢复生产 l 如需要使用氮气冷却置换，必须分析氧含量 幻灯片48 4.1事故处理原则及注意事项 l 反应系统恢复生产需注意：刚启动循氢机时大量油进入高分，易造成液位超高而再次联锁泄压；催化剂床层内存油随着升温升压开始发生反应，所以必须先保持温度受控然后升温升压 l 事故处理过程 l 动力故障（水电汽风供应等）、操作故障（原料油中断、氢气中断、超温等）、设备故障（机组停、设备损坏泄漏） 幻灯片49 4.2高压换热器内漏 l 原料油与反应流出物换热器E1101/03 l 低分油、尾油与精制生成油硫、氮含量数据对比；低分油、尾油的颜色；产品分布 l 氢气与反应流出物换热器E1102/04 l 高换温度、入炉循环氢流量、高分压力出现周期性波动 l 低分油与反应流出物换热器E1105AB l 低分压力升高，干气中氢含量增加 幻灯片50 4.3床层压降上升 l 影响因素 l 原料油中的杂质如焦粉、设备腐蚀携带的Fe+、原料氧化变质后形成的聚合物等进入反应器 l 因剧烈反应而引起的催化剂床层结焦 l 反应进料量和循环氢量的增大 l 控制措施 l 反应器床层压降和整个反应系统压降建立台帐跟踪，发现异常及时分析原因采取对策 l 加强原料过滤，原料储存的惰性气体保护，平稳控制床层温度等 幻灯片51 五.安全基本常识 1、三个不能 ——发展不能以牺牲精神文明为代价，不能以牺牲生态环境为代价，更不能以牺牲人的生命为代价。 2、三句名言 ——隐患险于明火，防范胜于救灾，责任重于泰山。 3、三项政策 ——企业安全费用提取、伤亡事故经济赔偿和安全生产风险抵押金三项政策。 4、三全管理 ——全员、全过程、全方位。 5、三要素 ——人、机、环境 幻灯片52 6、三项建设 ——安全生产法制建设、体制建设、机制建设，安全生产能力建设，安全生产队伍建设。 7、三项行动 ——安全生产执法行动，安全生产宣传教育行动，安全生产治理行动。 8、三同时 ——企业新建、改建、扩建工程项目的安全设施，包括安全监控设施和防瓦斯等有害气体、防尘、排水、防火、防爆等设施，与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。 9、新“三同时” ——安全生产与经济社会发展的各项工作同步规划、同步部署、同步推进，促进安全生产与经济社会发展相协调 幻灯片53 10. 三知”“三会”“五不准”（企业或小区值班巡逻人员） ——“三知”：一要知火警电话 119 ；二要知匪警电话 110 ；三要知当地**和上级保卫部门的电话。 ——“三会”：一要会报火警，做到遇有火警沉着、镇静，报清单位地址、火势及着火物质；二要会使用灭火器材，做到对本单位的灭火器材知位置、知性能、知使用方法；三要会扑救初起火灾，做到正确选用灭火工具和扑救方法。 ——“五不准”：值班人员不准睡觉、不准喝酒、不准干私活、不准看小说、不准打扑克、下棋。 11 、“三贴近” ——贴近生活，贴近群众，贴近实际。 幻灯片54 12. 四不放过 ——事故原因没有调查清楚不放过，责任人没有受到处理不放过，干部群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过。 13 、四抓 ——提心吊胆抓安全，如履薄冰抓安全，警钟长鸣抓安全，带着感情抓安全。 14 、四查五整顿 ——查领导、查思想、查隐患、查制度；整顿劳动纪律，整顿操作纪律，整顿工艺纪律，整顿工作纪律，整顿施工纪律。 幻灯片55 腐蚀问题 l 铬钼钢的回火脆性 l 加氢反应器和馏出物换热器出于满足抗氢要求，在铬钼钢中提高了铬量而选用2（1/4）Cr－1Mo或更高的3Cr-1Mo。这些钢抗氢性能虽佳但在371～593℃长期操作中会产生回火脆性，其特征为： l (一)产生回火脆性的钢材，则冲击转变温度向高温侧转移，破坏是沿原奥氏体晶界进行。 l (二)抗拉强度没有变化。 l (三)产生回火脆性原因是由于磷、锡、砷、锑等微量不纯元素和合金元素向原奥氏体晶界偏析，使凝力下降所致。硅和锰是促进脆化作用的元素。 幻灯片56 l 硫化物应力腐蚀开裂 l ( 一 ) 二硫化碳 (CS2) 在开工初期对奥氏体 不锈钢换热器管 束造成的硫化物应力腐蚀开裂。加氢催化剂在使用之前必须用 CS2 进行硫化，以增加催化剂活性，但 CS2 在促进氢析出反应方面比 H2S 更强烈，也可导致硫化物应力腐蚀开裂。 l ( 二 ) 连多硫酸 (H2SXO6 ， x ＝ 3 、 4 、 5) 在停工期间对奥氏体不锈钢的应力腐蚀开裂，环境中的连多硫酸是由高温 H2 十 H2S 介质与钢生成 FeS ，在停工检修时，打开设备与空气 (O2) 和水接触反应而生成 FeS 十 H2O 十 O2 → H2SXO6 l ( 三 ) 低温部位由 H2S-H2O 造成的馏出物水冷却器小浮头螺栓的硫化物应力开裂。 幻灯片57 l 、减少腐蚀的设备设计准则 l (1) 为减少产生晶问腐蚀的可能，焊接结构中使用稳定型不锈钢 (1Cr18Ni9Ti 、 1Crl8Ni9Nb) 而不用 1Crl8Ni9 钢。 l (2) 对加氢生成物空冷器，若使用 U 型管束，在弯头外侧上部 90 °范围内，由于涡流的影响，冲蚀十分严重。 l (3) 当操作介质中 H2S 分压大于 345Pa(0.0035kgf ／ cm2) 并有水存在时 ( 湿 H2S 环境 ) ，所使用的设备应选用镇静钢，且钢板厚度大于 20 毫米者应进行 100 ％超声波探伤。检验结果应符合 ZBJ74003-88 《压力容器用钢板超声波探伤》中 III 级要求。 l (4) 为防止热壁加氢反应器高温 H2 ＋ H2S 的腐蚀，内壁堆焊不锈钢。 ( 注意控制铁素体的含量 4-10% ：铁素体过低易产生裂纹，过高则可能在焊后处理时造成不锈钢堆焊层的脆化。 ) 幻灯片58 讨论题： l 保持系统总压不变前提下，如何调整操作提高反应氢分压？ l 引起反应器温度异常升高的原因有哪些？如何处理？ l 作为加氢装置工艺工程师，日常技术管理应重点做哪些工作？ 幻灯片59 谢 谢 查看更多9个回答 . 3人已关注
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