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发挥大家的想象力？ 高压容器盖子。查看更多

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关于苯加氢装置工艺？阁下所说的苯加氢工艺，应该指的是全国许多地方正在上马的粗苯加氢指纯苯工艺。该工艺路线以德国伍德公司的莫菲兰萃取工艺为主。工艺流程简述如下：原料粗苯先进入蒸发器经加热蒸发，以气相进入预蒸发器，在co-mo催化剂的作用下，原料中的不饱和组分如苯乙烯等发生加氢反应，温度为190-220℃；经过预加氢的物流，经过加热炉加热，升温到290℃，进入主反应器，在ni-mo催化剂的作用下，发生脱硫脱氮反应，硫化物变为硫化氢，氮化物变为氨，从而变的容易分离。反应后的物流经过一系列换热器回收热量，最后经过水冷器温度降低，进入高压分离器，发生气液分离，大部分未反应的氢气、低碳烷烃及硫化氢被分离出来作为循环气，经过循环压缩机加压，补充一部分新鲜氢，重新返回反应系统。从高压分离器出来的物流首先进入稳定塔，在此分离掉里面所含有的低组分和硫化氢。进入后续的蒸馏系统。在蒸馏系统，先经过一预蒸馏塔，将二甲苯及以上的物质分离掉去生产混二甲苯。剩余的沸点比二甲苯低的以苯和甲苯为主的物质进入萃取蒸馏系统，用nfm做萃取剂进行ed蒸馏，将混合物中的非芳组分分离掉。纯的苯和甲苯的混合物再进入苯塔，利用普通的蒸馏分离出纯苯和硝化甲苯。查看更多

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除盐雾分离器用于风电场发电机组、海上平台空压机、热电 ...？除了事前动力学分离设计模型中与流速相关的压缩因子出现大错误导致设计结果出现错误外，再谈内件组态问题。专业动力学分离技术公司的事前动力学分离计算设计系统平台，准确地讲，只对应一种动力学分离内件基本组态，即内件流道内部几何参数，如流道长度、流道包含的重复分离单元数量、每个分离单元的流道间距、分离单元长度、动量变换角度、动量变换次数、液相反射收集角度、次级流道液相存储空间尺寸、次级流道抗堵塞尺寸、次级流道抗二次旋流几何尺寸等等，均已经一一对应。相反，国内外非专业分离技术公司，只顾模仿内件组态外形如百叶窗，而对于流道宽度、流道长度、流道内部参数全然不顾，反正不少设计院和业主都与他们自己一样不懂动力学分离技术，只要外观模仿得相像百叶窗，又为了节省材料降成本，低价中标，其布置的内件间距数倍于标准数据而流道长度只有标准的几分之一，这样仿制的所谓动力学气液除沫分离器，能高效分离运行才怪？！设计院和业主朋友们请甄别。查看更多

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节能举措：普通水泵配用变频电机（已推荐）？看样子还是要把我写的一篇文章贴出来，同志们支持呀，这可是还没来得及发表的啊！－－－变频调速技术在装置上的应用分析与节能计算由于变频调速技术优越的节能特点，在石油化工、热电、供水和输送行业越来越多地运用变频技术，来提高电能的利用率。据统计变频调速技术运用于泵类产品，其节能率均在 30 ％以上，其节能效果可观。本文将结合烷基苯装置的泵类运行的特点，摸索应用变频技术的节能率的计算方法，为装置的电机节能改造提供计算的依据。 1 、定速泵耗能的原因 1.1 设计时流量与扬程的设计余量过大，造成选型不合理设计人员在设计时，通常应考虑所需的最大流量与最大压头来选型，有时也会过高估算管路的阻力，造成实际操作中泵工作点远低于额定点，泵长时间运行于低效区，增加了无效能耗。 1.2 传统的流量控制方案，增加了无效能耗由于定速机泵（离心泵）转速固定，通常是通过在出口管路上的阀门或控制阀来控制流量，也就是通过改变管路的特性（即管路阻力）来改变流量。由泵的特性曲线图 1 上可知，控制阀关小后，管路特性变陡，泵的出口压力升高，但功率如图 1 中的阴影部分所示，并没有减少很多。往往一条管路上的阻力，绝大部分来自于控制阀的阻力，这使大量能量消耗于控制阀上，并且使控制阀前后压力差增大，不易调节，噪音增加。 q 流量 h2 h 扬程 n1 高转速 q1 q2 h1 a b n2 低转速 q 流量 q1 q2 h1 h 扬程 h2 图 1 定速泵利用控制阀改变管路特性来改变流量的功率变化图图 2 变频调速泵利用调速转速改变流量的功率变化图 o o a b 2 、变频泵的节能原理与特点变频泵的主要是利用变频技术来调节泵的转速。对于泵的特性来说，流量与转速成正比，扬程与转速的平方成正比，功率与转速的立方成正比，所以转速的改变能使电机的输出功率有很大的变化。由图 2 可知，在管路阻力不变的情况下，流量 q2 下所需的功率为图 2 中的阴影面积，比图 1 中用控制阀来控制流量所需的功率要减少了许多。变频调速的使用意义便在于利用降低泵转速来降低出口压力，同时控制阀开度增大，将系统管路阻力降至最低，从而有效降低泵的输出功率。图 3 为在相同的流量下，变频调速后功率的变化，即图 3 中的阴影部分。可以看出在流量不变的情况下，泵的功率与实际的扬程成正比。 q1 q 流量 h1 h2 h 扬程控制阀关小的管路特性曲线 n1 高转速控制阀开大的管路特性曲线 n2 低转速图 3 变频调速后，将控制阀开大，保持流量不变，功率变化图 o a b 也可利用公式推导：泵的功率为： p = ρ ×q ×h × g/ η （公式 1 ）其中： p = 泵的功率， ρ = 流体密度， q = 通过泵的流量， h = 泵产生的扬程 η = 泵的效率， g = 重力加速度机泵正常运转时，泵出入口的压力差 δ p ＝ ρg h ，所以公式 1 也可写为： p = q × δ p / η ( 公式 2) 308v 的电机功率 p= √ 3 × u × i × cos ф ( 公式 3) 电机的电流为：i＝ q × δ p / （ η ×√ 3 × u × cos ф） ( 公式 4) 由于流量不变，泵的效率也不会变化，所以在相同的工艺条件下，泵的功率只与泵出入口压力差成正比。在实际的操作中，我们也进行了相关的验证：脱烷烃塔回流泵 p-410 变频调速数据表（注总流量恒定为 330t/h ）设定值％ 50 55 60 65 70 80 85 90 95 100 入口压力 mpa 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 出口压力 mpa 0.3 0.35 0.4 0.46 0.51 0.63 0.69 0.76 0.83 0.91 出入口压差 mpa 0.12 0.17 0.22 0.28 0.33 0.45 0.51 0.58 0.65 0.73 泵电流 a 43.8 55.2 65.8 79 94.7 129.3 148 169.6 194 217 由表和图可知，泵出入口的压力差与泵的电流成正比。三、变频调速改造的计算我们在改造之前，一般希望得到变频改造后能节省多少电能，以便于进行投资成本与效益方面的核算。所以我们首先要对正常运行的装置进行调研，确定变频调速改造后机泵电流的变化。调研一般应在正常操作时进行，并收集以下数据： 1、泵入口压力 p 入：该压力值可从正常备用泵的出口压力表上读出。 2、泵出口压力 p 出：该压力值可从正常运行泵的出口压力表上读出。 3、控制阀阀前压力 p 前：该压力值可从控制阀前的压力表上读出。 4、控制阀阀前压力 p 后：该压力值可从控制阀后的压力表上读出。如现场没有压力表，通常可从阀组的低点导淋阀后接压力表测出。 5、泵电机的电流 i ：该值应在正常流量控制时，从电机的电流表上读出。根据上述数据，首先算出正常流量控制时，控制阀的压力降为： δ p 阀＝ p 前－ p 后估算出变频调速后维持正常流量时运转泵的出口压力： p’ 出＝ p 出－ δ p 阀对于流量不变时，泵效率不变，功率因素也按不变计算，根据公式（ 4 ）可知， i 变 /i=( p’ 出－ p 入 )/( p 出－ p 入 )= (p 出－ δ p 阀－ p 入 )/( p 出－ p 入 ) 求得变频调速后的电机电流后，即可根据 p ＝ 1.732uicos ф的公式计算出最终所需的功率。举例：烷烃塔回流泵p-303的正常流量为98t/h,入口压力为0.2mpa，出口压力为2.0mpa，控制阀前压力为2.0mpa，控制阀阀后压力为0.8mpa，现场电机电流为230a ，则：变频调速后泵出口压力为： p’ 出＝ 2.0 － 0.8 ＝ 1.2mpa 变频调速后泵电机电流为： i 变 =( p’ 出－ p 入 )/( p 出－ p 入 ) × i ＝（ 1.2 － 0.2 ） / （ 2.0 － 0.2 ）× 230 ＝ 127a 所节约的电能为：p＝1.732×0.38×127×0.85＝71kw 四、变频调速改造的工艺设计与操作在变频调速改造过程中，通常应保留控制阀的系统，并根据不同的系统特点，设计不同的控制方案： 1 、单纯流量控制：直接用流量信号来设定变频信号，也可利用串级控制。这种方案适合于泵出口只有一路的流程。操作时，可将控制阀和副线阀手动全开，将管路阻力降至最低，以节省电能。 2 、将变频手动设定，控制阀自动设定。如果单独应用变频控制流量可能会使流量控制不精确，可将控制阀与流量信号自动设定，然后手动降低频率，维持控制阀开度尽量大，并且流量能精确控制。 3 、在控制系统中增加选择器，可以选择流量由变频控制或由控制阀控制，以增加控制的灵活性。当变频器控制不稳定或变频器故障切至工频运行时，操作人员能方便地切至控制阀控制，这种方案以其灵活方便的特点，最适合现有装置的变频改造方案。 4 、对于泵出口有多路流量控制时，除变频手动设定方案外，还可以用变频与泵出口压力串级控制，各路用控制阀调节。维持泵出口压力最低，并能满足各路流量控制的需要。 5 、对于循环水、稳高压消防水等供水系统，可直接从泵出口引压力信号来设定机泵频率。五、对于江苏金桐表面活性剂装置的变频调速改造的调研江苏金桐表面活性剂装置设计能力为年产 10 万吨烷基苯，但实际设计过程中有许多机泵扬程过高，而造成装置电力能耗过高，我们根据文章上述的公式，对装置大功率的机泵进行变频改造核算如下：江苏金桐表面活性剂装置大功率机泵变频改造计算表机泵位号流量入口压力出口压力变频后压力额定功率实际电流实际功率变频后电流变频功率节省功率单位 t/h mpa mpa mpa kw a kw a kw kw p-302 94 0.15 0.9 0.5 75 85 47.6 39.7 22.2 25.4 p-303 94 0.18 2 1 160 235 131.5 105.9 59.2 72.2 p-306 94 0.15 0.8 0.4 45 70 39.2 26.9 15.1 24.1 p-308 62 0.15 1 0.4 75 80 44.8 23.5 13.2 31.6 p-308 62 0.15 1 0.4 75 80 44.8 23.5 13.2 31.6 p-403 250 0.8 1.3 1 75 105 58.7 42.0 23.5 35.2 p-407 96 0.15 0.5 0.3 30 37 20.7 15.9 8.9 11.8 p-412 70 0.2 0.75 0.4 30 36 20.1 13.1 7.3 12.8 p-562 50 0.1 0.7 0.4 22 28 15.7 14.0 7.8 7.8 p-501 400 0.4 1.8 1.2 303 405 226.6 231.4 129.5 97.1 p-501 400 0.4 1.8 1.2 303 405 226.6 231.4 129.5 97.1 p-521 10 0.1 2 1.2 30 52 29.1 30.1 16.8 12.2 总计－－－－ 1223 － 905 － 446 459 由上表可知，不相同处理量的情况下，变频改造后电能将从 905kw 降为 446kw ，节电率将达到 50.7 ％左右。如果用其来调节流量，则节电率将更高。对于以上改造的效益估算如下：根据上表所列的机泵加上备用机泵，需变频的功率为 2068kw （假设按电机额定功率设计），变频器价格按 600 元 /kw 计，则所需改造费用为 124 万元。按每度电 0.6 元，变频投用所预计节能为 459kw 计，所产生的年效益为： 459 × 0.6 × 24 × 360/10000 ＝ 238 万元 / 年，半年就能收回所有投资。结论： 1 、变频调速器运用于机泵能降低出口压力，控制流量，消除因控制阀阻力而产生的电能浪费，节能效果明显。 2 、在变频改造过程中，可通过实际电流、出入口压差、控制阀压力降等数据，计算出变频改造后的电机电流和实际功率。 3 、变频改造后可用多种控制方案来控制流量，具有控制灵活、方便的特点。 4 、通过对装置大功率泵的调查，变频改造后节电率达 50 ％以上，半年就能收回投资，经济效益极佳。 [ ]查看更多

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如何用Aspen模拟在反应器中分离出有效组分的过程？ proii自带膜分离单元操作，aspen的话它的acm（用户自定义模型）里有，叫gaspermeation查看更多

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如何选用法兰标准？ 平时忽略了，现在有恍然大悟之感查看更多

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请问大家这个评分要求的意思是一定要用aspen adsorption ...？截图好像看不了，我把截图里的内容贴在下面好了 3. 分离过程设计（1 分）至少完成一座分离塔设备的设计。 3.1 用精确计算模型（0.5 分） 3.1.1 精馏、吸收和萃取过程用平衡级模型或传质速率模型计算，选用了合理的相平衡模型表达物系的非理想性，反应精馏塔模型中合理设置了持料量（汽相/液相）。吸附过程用 aspen adsorption 模拟，合理设置了吸附模型参数。得 0.5 分。 3.1.2 未选用合理的相平衡模型表达物系的非理想性，扣 0.2 分。 3.1.3 反应精馏塔模型中的持液量设置明显不合理，扣 0.1 分。 3.1.4 反应精馏塔模型中未设置持液量值，扣 0.2 分。 3.1.5 aspen adsorption 中模型参数设置明显不合理，扣 0.1 分。 3.2 进行参数优化（0.5 分） 3.2.1 对精馏塔的总板数（填料高度）、加料板和侧线出料板位置、回流比、侧线出料量进行了优化，对吸收（解吸）塔的气液比进行了优化，对萃取塔的萃取剂用量进行了优化，得 0.5 分。 3.2.2 未优化加料板和侧线出料板位置，扣 0.1 分。 3.2.3 未优化回流比、侧线出料量、气液比、萃取剂用量，扣 0.1 分。 3.2.4 未优化吸附、脱附操作条件（压力、温度、循环周期），扣 0.1 分。查看更多

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简介

职业：杭州双安科技有限公司 - 自控设计工程师

学校：福建教育学院 - 化生系

地区：江苏省

个人简介：手机对我来说是药品，可以有效缓解孤独，尴尬，无聊，没有安全感等症状。查看更多

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