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“后青奥”能否蓝天依旧？-盖德化工？本帖内容由盖德化工转载自网络　　◆本报记者徐小怗邵艺见习记者褚方樵汤景茹　　南京青奥会空气质量保障组近日公布了空气保障数据，整个8月，南京市民比平时少吸了3764吨PM10和1750吨PM2.5，下降比例达到44%和36%。　　步入“后青奥”时代，不少南京市民担心，青奥期间严格的扬尘管控制度会不会“虎头蛇尾”？蓝天是否依然？南京市扬尘管理办公室日前出台《关于加强青奥会后扬尘污染长效管理的通知》（以下简称《通知》），在继续保持青奥会期间高压控尘的态势下，新增9项严厉措施，保障空气质量不下降。　　制定考核目标　　青奥结束指标不降　　根据《通知》，南京市扬尘办以青奥会期间南京市扬尘控制为标准，再依据国家、省、市设定的大气污染防治行动计划，制定了考核目标。青奥会后，各区、园区要做到各类施工工地出口必须设置完备的冲洗装置、施工现场设置全封闭围挡、施工现场道路硬化、渣土运输车辆采取全密闭措施，各类扬尘污染控制措施抽查合格率达到90%以上。　　此外，《通知》还要求，“后青奥”期间，南京市省级标准化文明示范工地达到总数的30%，城市建成区机扫率达到85%，区域降尘量控制在7吨/月/平方公里以下。　　除了延续青奥会期间的控尘标准，此次南京市扬尘办还新增了9项需100%落实的控尘措施。　　“9个百分百”具体是：工地扬尘防治公示牌设置率100%；工地标准化围挡率100%；冲洗台设置率100%；出场车辆冲洗率100%；工地现场裸露土方的覆盖率100%；工地主要道路和操作场地硬化率100% ；土方外运渣土车密闭化运输率100%；拆迁工地湿法作业率100%；主次干道每日冲洗率100%，道路无积尘，见本色。　　三方验收方可复工　　夜间施工控制数量　　《通知》要求，各工地必须满足扬尘污染控制制度上墙、人员到岗、措施到位等要求，并由建设单位项目负责人、施工单位项目经理、监理单位项目总监三方联合验收符合扬尘污染防控要求后方可复工。　　夜间施工核准也将实行总量控制，每日夜间施工核准不得超过辖区工地总数的10%。拆迁施工必须实行湿法作业，拆除后必须及时清理或覆盖，一年以上待开发用地必须进行复绿。　　渣土运输资格重审　　管控措施将常态化　　青奥会后，渣土运输市场将进一步规范。相关部门会重新梳理审验101家渣土运输企业、3490辆渣土运输车辆、35家五小工程企业和733辆五小工程车辆，重点审核密闭化标准，不合格的不予办理核准手续，达不到验收标准的，一律实施整改，规定时间未完成的取消准入。　　青奥会后，道路保洁标准也不会降低，重点主干道、景观路实行全天候保洁，确保路面无积尘。一旦发现路面严重污染，保洁队伍将在15分钟内快速反应并处理。　　青奥会结束后，南京的好空气会不会消失？对此，南京市环保局副局长、新闻发言人钱锋回应称，虽然青奥管控措施即将解除，但管控方法将作为一项“青奥遗产”留下。　　9月6日后，青奥环境临时管控措施解除，工业企业恢复生产，工地复工。但也有部分管控措施将成为常态，如工地复工后，工程车、渣土车严禁抛撒滴漏，工地严格落实冲洗、覆盖控尘措施。　　环保部门同时表示，青奥临时管控措施将为今后环境治理提供经验。查看更多 0个回答 . 3人已关注

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罗斯蒙特的质量流量计突然掉到零？请教各位大虾，目前装置有一台F系列的罗斯蒙特的质量流量计测的介质是气氯，现在的状况是偶尔流量会突然掉到零过一段时间后又会恢复正常，由于该流量很重要关系联锁停车。所以请各位帮忙分析一下是什么原因？谢谢查看更多 13个回答 . 3人已关注

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关于碱腐蚀焊接问题？装置有一台反应釜材质是304的，用了7年多，最近在本体上发现裂纹，大约10CM左右，反应釜内主要物料是碱性的，反应温度大约70度左右，准备从反应釜内在裂纹上加一块附板，考虑到用的时间过长，反应釜内材质碱脆，焊接附板时可能导致裂纹蔓延，请问各位大大有什么好的解决办法吗？？？？谢谢查看更多 5个回答 . 3人已关注

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柴油加氢催化剂硫化问题？硫化过程中因为没有办法分析硫化氢含量硫化到250时恒温4个小时，结束时测得硫化氢浓度为25000，然后降低注硫量升温，温度到300后因为硫化氢消耗太大，硫化氢含量从10000直接降到2000（半个小时分析一次），虽然大幅降低个催化剂床层温度，但是由于泵的故障造成硫化氢浓度一度降到150，期间高分水液位也一直保持上涨趋势。请问这种情况催化剂硫化效果有什么影响，在接下来的操作中需要注意什么，有什么补救措施？查看更多 1个回答 . 4人已关注

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金属石墨缠绕垫的验收？ 金属石墨缠绕垫有什么具体的验收方法吗？怎么判断好坏？查看更多 4个回答 . 2人已关注

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求助焊缝外观检查报告？楼主单位应该不是小公司罢，也有疏漏的地方。GB50235-97、GB50236-98、GB50184-93、SH3514-2001、国外的美国焊接学会《焊接外观检验工作手册》等等都有条文明确要求哦。查看更多 5个回答 . 1人已关注

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关于造气防流板？ 我们的防流板宽度250mm查看更多 3个回答 . 5人已关注

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学习-DCS-001-CRT技术？ DCS基础学习开始-第001课。学习模式：集思广益&问答模式学习课时：999课问： 1、什么是CRT技术呢？答： CRT全称为Cathode Ray Tube（阴极射线管)，阴极射线管主要有五部分组成：电子枪(Electron Gun)，偏转线圈(Defiection coils)，荫罩(Shadow mask)，荧光粉层(Phosphor)及玻璃外壳。 CRT的工作原理就是:电子枪发射高速电子，经过垂直和水平的偏转线圈控制高速电子的偏转角度，最后高速电子击打屏幕上的磷光物质使其发光，通过电压来调节电子束的功率，就会在屏幕上形成明暗不同的光点形成各种图案和文字。随着全数字传输时代的到来，CRT作为模拟显示设备的历史使命已经完成，虽然其被淘汰是必然的，但似乎如此迅速的被淘汰还让人有些无法接受，不过这也正是说明目前科技发展的迅猛。其实归结起来CRT技术诞生到现在也不过就是100年左右的时间，而真正发展也是在上世纪的50年代以后的事情了，因此CRT作为显示设备被淘汰或许也只用了50年的时间。来自群组: 自控仪表查看更多 0个回答 . 2人已关注

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12万吨制酸升温时间??? 要多长时间合理啊，我们新设备开车时候是48小时，，，后来的都是20-24小时，不知道这样算不算快。。。。温升速率快的在30-35度/小时慢的在7-10度/小时。。。。。求大侠赐教查看更多 5个回答 . 3人已关注

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论强负荷条件下稳定工况的要点？论强负荷条件下稳定工况的要点强负荷条件下运行的煤气炉其管理和操作控制的难度都相对增大，要求必须有一套与之相适合的操作方法才能保证其稳、优运行。近期发现有部分厂家采用强负荷制气后炉况波动大，生产难以稳定，经了解了几家的情况后发现有的厂家是由于煤质特性不能保证相对的稳定，这是其一。还有一个共性的问题是管理上和操作上都没有抓住和掌握强负荷条件下最为关键的问题，经常顾此失彼。今提出强负荷条件下稳定炉内工况的“四要素”希望同行们有所借鉴并希望共同向更深层和更宽的领域探讨、交流已求共同进步。洁，除初期加了消泡剂后一直未再加入，活性炭过滤器也很少开，从未发生过二气带液事故。 (2)保证溶液中各组分浓度，溶液[wiki]腐蚀[/wiki]状况就能得到控制或基本无腐蚀。定时分析溶液组分，控制锑含量1 000～1 500 mg／L，总钒含量4．5～ 5．5 g／L(其中V“含量大于1．0 g／L)，运行中即可保证溶液的吸收性能，也保证了溶液的安全。 (3)新投入的碳钢[wiki]设备[/wiki]，一定要清洗干净，然1 稳炭层在各项工艺指标确定后的正常操作中，在合理确定炭层高度的基础上，要求炭层控制必须稳定，这一点是稳定炉内工况和优[wiki]化工[/wiki]艺条件的首要问题。因操作控制不当造成炭层大范围波动是造气操作的一大忌。煤气炉正常运行中如炭层控制低于了工艺范围，从炉温表的显示上就显示出炉上温度涨幅加快，加煤周期缩短，炉下温度开始下降，炉上和炉下温度出现分叉现象，发气量也会随之逐步变小。出现这个现象的反应原理是：炭层降低后床层阻力变小，蓄热能力下降，风速的加快使火层上移、变薄，热损失增大，使之发气量下降。如不及时纠正操作上的错误，结果将是煤耗升高和生产能力下降。反之如果控制炭层超出了工艺要求，就破坏了确定好的吹风率，吹风阻力增大，炉温逐步降低，灰的成渣率开始下降，灰层内的细灰增多，吹风阻力会进一步加大，生产负荷逐步下降，热量逐步失去平衡，煤气的产量的质量都随之降低。可见操作不当造成的炭层波动对气化条件的影响相当严重，因此在操作和管理上要把稳定煤气炉炭层高度作为一项主要工艺指标来抓。然而，在炭层高度确定合理并且操作控制也达到稳定的条件下，入炉煤粒度的变化同样会造成床层阻力和蓄热条件的变化，因此原料加工的后用溶液钝化，使其在表面生成钒化膜后再投入运行，否则将产生腐蚀，污染溶液，若控制不好、处理不及时，将会产生严重后果。 (4)保证进、出气体温度(尤其是再生气温度)较低，使带入及带出水量均少，有利于系统水平衡，并减少了MDEA的损耗。 (5)适当控制较低的再生气压力，节能降耗的整体效果工作做不好将会使造气的操作更加复杂化。达到入炉煤的特性和粒度稳定将对稳定炉内工况、优化工艺条件起到很大的帮助作用。所以，将入厂原煤在加工过程中按造气入炉煤国标要求分级利用，是有利于稳定炉况、有利于节煤降耗的举措。这样，加工管理的工作量加大了，加工费用稍有增加，但在造气生产中实现的效益是增加的加工费用远不可比的。近些年来，对炭层高度的选择在行业中观点不一，高、中、低炭层都有人坚持，而笔者认为炭层高度这项重要的工艺指标不能作为一种绝对的概念来生搬硬套，各个厂家要根据装备上的不同特点来合理确定(应依照风机能力、原料特性、流程特点、管网阻力、炉型特点等综合考虑)。正确确定炭层高度的原则是：最大限度地发挥风机能力，不能因炭层确定太高影响吹风效率，但又不能因炭层选择过低而吹翻炭层，影响操作。要恰如其分地掌握好这两点，应该是适合高则定为高，适合低则定为低。总之，稳定合理的炭层高度是稳定各项工艺的先决条件。 2 稳灰层灰渣层是无活性、无反应的无效层区。而它的厚薄和控制稳定与否都对气化条件有很大的影响。炭层高度稳定后，并不是床层内各层区就能稳定在最佳位置了，还要进行合理的工艺调整和科学有效的操作控制。床层内的主要层区是气化层(俗称火层)，而火层位置的合理选择和位置稳定又取决于灰层厚度的合理选择和稳定控制，这两个问题关联性极强。火层位置的调整是靠调节上、下吹时间和调节上、下吹蒸汽用量作为主要手段，但是对火层位置起到巩固作用的还在于灰层厚度的稳定。也就是说，正常操作中对火层位置影响最大的一项条件是灰层的变化。很多厂家忽视了对灰层厚度的合理选择，忽视了灰层厚度的变化对气化条件影响的重要性。一味地追求炉顶、炉底温度都不高的良好气化条件，但是在确定制气负荷时必须同科学地确定与之相适应的灰层的厚度。如果这项工艺条件选择不合理就使制气负荷无法提高，气化条件无法优化。例如：强负荷条件下错误地选择了厚灰层、低炉下温度，那么即使炭层高度确定合理了，也会因灰层过厚使炉内 9 的有效层区空间减少，火层必然上移，使吹风阻力增大，吹风效率低，以上问题的存在限制了一定的生产能力得不到充分发挥。合理地确定了灰层厚度也要同时确定炉下温度的工艺指标。这项重要的工艺指标应在外部条件和操作技能允许的前提下尽量缩小其波动范围，以减少灰层的波动。造气技术提高的目标，首先要求控制指标更加稳定，波动范围进一步缩小，然后逐步达到恒定各项工艺条件。控制灰层的方法是精心控制排灰速度，达到灰层的产生和排出的平衡。检测灰层厚度的手段除定期探火外，平常操作的主要依据是炉底温度和灰犁温度的变化。正常操作中在灰层厚度不变的条件下，有时会出现因原料特性突然变化使气化速度加快，在加煤周期固定的条件下炭层出现下降快的现象，这个时候切勿采用减慢排灰速度的方法来提高炭层，要保持灰层厚度稳定，判明煤质变化将会给炉况造成何种影响，采取缩短加煤周期或调节入炉蒸汽用量的方法处理，因为出现这种现象的原因一般是更换的原料活性好、熔点低造成的。这种条件下氧化层内已开始出现局部或大面积的熔融状态，如不及时采取合理措施而去减炉条机转速就使灰层增厚，使火层更加集中，气化层温度还会升高，更进一步加剧了熔态的产生。因此，对灰层的控制要以不变应万变，除非是各项工艺作全面调整之时同时重新确定指标。操作上要具体情况，拿出专门措施，不能乱了整个方寸。只要灰层不变化，火层位置就会稳定，还原层、干馏层、干燥层都得以稳定。也为稳定整个工况创造有利条件，因此说稳定各个层区的关键在于首先要有稳定的灰层。 3 稳气化剂炭层的稳定和灰层的稳定为稳定各个层区的位置和保证各层区在同一截面上的均匀分布打下了坚实的基础。但是，要达到气化温度的稳定和半水煤气成分的优化和稳定，还要在力求稳定入炉风量和稳定入炉蒸汽压力及流量上下功夫。要保证炉内气化温度的稳定，首先要保证每一循环都要有稳定的吹风率。在吹风时间一定的条件下，操作上的因素对入炉风量的影响是很大 1O 的。除前文提到的炭层变化和人炉煤粒径变化对吹风率的影响外，加氮方式对吹风率的影响也是重要的一个方面。有的厂只用调节回收时间的方法调节[wiki]氢[/wiki]氮比，而且大幅度的加减回收，集中加氮，这样就造成了炉温的大幅度波动。在回收阶段入炉的空气量仅为吹风阶段的30％，因此说这种加氮方式不利于提高发气量和稳定气体成分，更不利于提高半水煤气的质量。解决这个问题有2条途径： (1)改变加氮方式，发挥好上、下吹加氮的作用，着重利用上、下吹加氮来补氮，留少部分余量用来加减回收平衡氢氮比例，并要力求控制稳定，做到微调回收。 (2)利用微机的寻优功能，对增加回收而减少的入炉空气量进行自动补偿。回收时间递增，吹风时间也相应递增，保证整个循环的人炉风量不变。同时上、下吹时间也作合理的增减，以保证炉温稳定和火层位置不受其影响而变化。对提高半水煤气的产量和质量是非常有益的。人工间断加煤的方法对人炉的一次风量产生一定的影响。为保证生产负荷，吹风的时间要比自动加煤的煤气炉增加1～2 S。相比之下，采用自动加煤的煤气炉对稳定炉况、提高制气效率创造了4个方面的有利条件： (1)消除了人工停炉加煤间断一次风造成的炉温波动； (2)消除了一次大量投入冷料对炉温的影响； (3)消除了一次大量投料造成炭层波动对吹风效率的影响； (4)有效地提高了煤气炉的自动化程度，大幅度的增加了连续运行的时间。采用自动加煤的方式可使单炉发气量提高 10％以上，半水煤气的成分也可得到显著的改善和稳定。然而到目前为止，小氮肥行业采用自动加煤机的煤气炉仅占总数的30％左右，这也在于认识的不足和资金的制约两方面的影响。间歇式煤气炉先天不足的一个主要方面就在于连续运行的时间短，例如：停炉加煤、停炉下灰、停炉探火、停炉看火色等，这些因素极大地影响了煤气炉的生产能力。当今造气技术改造的重点应当是在提高煤气炉自动化程度和增加其连续运行时间这两个方面。如果把一些已成熟的技术都用上的话就能够实现煤气炉长期连续运行。目前，自动加煤技术和不停炉自动下灰的新式灰渣箱，以及上行集尘器上配置球形阀可实现在运行期间下灰。这几项技术已很成熟，工艺和操作与其适应方面已有一定基础，如煤气炉上同时采用了这三项技术，煤气炉就能长时间连续运行。运行中再也没有需要停炉的操作工作了，这样单炉发气量将能提高20％以上，实现这一目标仅一步之遥。但是这几项成熟的技术还没有见过同时全部应用的厂家。甚至有部分厂家一项也没有采用，这还是认识和观念的问题。在新技术的推广过程中，往往是陈旧的观念制约技术的进步。稳定每个循环人炉蒸汽的量是维持热平衡的又一关键。确定煤气炉负荷一般都采用先定风、后定汽的方法，也就是根据生产用气量按生产l m 半水煤气需要0．9～1．0 m 空气的基本定律确定好单炉用空气量后，再按维持热平衡的需要确定人炉蒸汽的压力和流量。重要的一点就是要保持蒸汽压力的稳定，要保证每个循环都要有相同的蒸汽人炉量。这样才能使热量达到平衡，工况得以稳定。人工调节人炉蒸汽压力的方法早已淘汰。取而代之的是阀后直接用蒸汽调节阀调节，这种调节方法是比较可靠的。推广后在稳定人炉蒸汽压力和稳定炉温方面有了很大的进步，在造气技术提高的过程中发挥了很大作用。随着我国[wiki]电子[/wiki]自控技术的提高，由微机控制的蒸汽自动调节技术也逐步推广应用。随制气过程的进行和随炉温的降低逐步减小人炉蒸汽的量，可起到减小炉温波动、提高蒸汽分解率的作用。但是这项技术应用的厂家并不多，特别是在小氮肥行业很少被采用。然而随着这项技术的进一步完善和提高，必将得到逐步推广而取代其它调节方法。调节手段对稳定人炉蒸汽压力固然重要，而造气低压蒸汽系统的设计配置是否合理对稳定蒸汽压力也产生很大影响。很多厂家在02 260型煤气炉的基础上作了扩径改造，而普遍存在的一个问题是没能同时对低压蒸汽系统作相造，因此就出现了吹风时蒸汽憋压放空，制气时补偿不上的问题，因此对气化条件和制气效率造成一定影响。为解决这个问题，我公司于2000年采取了将多台炉的蒸汽缓冲罐串联并用，由单炉单蒸汽系统改为多炉共用公用系统，利用多炉轮流吹风的特点达到产用互补，对稳定人炉蒸汽压力发挥了很大作用。近期发现有的小氮肥厂家也对各炉低压蒸汽系统进行了联合并用的改造，但是，有的厂还是没能起到很好的效果。经现场了解几个厂家后发现，问题在于这些厂家在4台炉以上合用的蒸汽系统上只设置了1个补气点，因单炉自产的蒸汽满足不了自身的用气量，加之各厂余热回收的效果不同，致使有的厂家需要补用外供蒸汽的量还很大，多台炉需要补气，只设置1个在蒸汽高压变低压同时作稳压操作的补气点就造成了因补气量大和管路细长使蒸汽补偿不上的问题。原理是各炉正常运行中，如有1台炉停炉下灰或加煤，停用蒸汽时低压蒸汽压力升高，运行炉的蒸汽人炉量就会增大，压力升高的信号传递到调节点，刚刚关／J,~b*b蒸汽，又出现了各炉同时制气，用气量增大，因补气点少和蒸汽管路细长，蒸汽不能及时补偿，出现入炉蒸汽压力过低的问题。如此反复，蒸汽难以稳定。因此，在作蒸汽流程改造时要多设置几个补气点，至少要保证2台炉1个。总之，保证空气和蒸汽2种气化剂人炉量的稳定对稳定气化温度、稳定和提高半水煤气的产量和质量是至关重要的。这方面在硬件设施上投资的回报是很快的，效益是十分可观的。 4 稳定操作在正常生产中，半水煤气有效成分的提高和稳定是煤气炉内气化条件得以稳定和各项工艺得以优化的集中体现。要实现这一目标，除科学合理的确定好各项工艺指标外，还要求操作工人提高操作技能。要通过合理、及时、超前的调节控制，保证各项工艺指标得以稳定，才能保证气化条件稳定并逐步得到优化。要达到这个目标，除加强职工的业务技能教育和培训外，还要制定科学、严格、细致的管理制度并加以严格的落实，来促进技术水平和生产水平的提高。间歇式煤气炉的检测手段至今还不够完善。各个检测点对气体温度的测量和对排灰温度测量的数值只能是为判断工况变化提供依据和作为操作的依据，而不能反映出气化层的温度和其厚度的变化，操作中也不能把各点温度作为绝对的依据。还需将气体的产量和成分的变化，以及原料变化、灰渣形态和质量的变化并结合经验数据，进行综合、细致地量化分析后才能确定操作上的思路，作出调整。煤气炉的操作和管理的难度远远大于合成氨系统任何一道工序。实际上，煤气炉的工艺调整、操作控制和管理是一个又长又复杂的系统工程，造气的工艺和操作法长期来尚未定型，一直到处在探索、改进、优化和提高水平的过程中。实际操作中稳定的炭层、灰层、炉温、气化剂等都要在操作人员的合理控制和稳定操作的前提下得以实现的。因此稳定操作是十分重要的。如果操作技能达不到稳定操作的要求，调节常出现滞后，操作常出现失误，那么任何好的工艺条件也会被破坏，再好的操作法也会在不稳定中失去作用，这样就破坏了煤气炉在操作和管理上从稳定中寻求优化的规律。稳定操作的关键在于要求操作人员能通过各项操作条件变化的分析和判断，在炉况还未发生变化之前就通过合理的调整消除将要出现的问题，确保气化条件的稳定。操作技能的高低也就体现出了预见问题能力的高低。所以，操作人员要提高操作水平、总结经验，提高结合实际对照问题、分析问题的能力，要培养预见问题、提前消除问题的能力，不能只停留在让操作人员只学习如何处理某种问题的水平上。 [ ]查看更多 0个回答 . 5人已关注

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120万吨焦化厂需要哪些化工原料？大家好：请问各位盖德，一家120万吨焦化厂，里面需求什么化工原料？最好全面，原料的各项指标都能以一一列举，我想做其中的贸易，再此先谢谢大家了查看更多 3个回答 . 3人已关注

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玻璃纤维过滤器图纸？ 谁有玻璃纤维过滤器图纸，能否给1份参考下，谢谢查看更多 2个回答 . 3人已关注

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NB/T47041塔式容器--高清晰？ 本人把最新版2014-11-01开始实施的《塔式容器》，扫描时文件较大，分的文件较多希望对大家有用查看更多 14个回答 . 6人已关注

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在模拟硝酸浓缩塔时，不知道等板高度和塔板数，用简捷塔 ...？在模拟硝酸浓缩塔时，不知道等板高度和塔板数，用简捷塔算塔板时很不靠谱，实际回流比和最小回流比有冲突。没有塔板数，用RadFrac难道就无法模拟了么？查看更多 0个回答 . 3人已关注

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管线料表编辑？ 各位大神，CADWorx在导出管线料单时，EXCEL表有很多列是没用的，在哪里可以编辑，让出来的料单没有多余列，谢谢！查看更多 1个回答 . 3人已关注

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120kt/a合成氨系统综合技改介绍？ 120kt/a 合成氨系统综合技改介绍吴萍，宋淑群（兖矿鲁南化肥厂，山东滕州 277252） 2005-09-16 兖矿鲁南化肥厂始建于1967年，是全国同期建设的八个中型氮肥厂之一。目前有两套合成氨装置，生产能力为200kt/a，其中合成氨分厂的生产能力由原始设计的60kt/a提高到了90kt/a，为了提高产量、降低成本、增加效益，我们将合成氨系统进行了一系列的技术改造，把原有的90kt/a合成氨的生产能力扩大为120kt/a。从2002年4月6日进行土建，同年12月11日7时～12月19日成功地进行了催化剂的还原，原始开车一次成功，到 2004年合成氨产量已经达到了并超过了120kt/a的设计能力，现将对氨合成系统综合改造的情况介绍如下。 1 净化系统  1.1 装置现状分析 合成氨分厂净化工序原设计为三触媒流程（中变、低变、甲烷化），1998年全低变改造后，变换系统的高压蒸汽消耗降为吨氨1.4t，目前存在的主要问题是脱碳系统和低压蒸汽消耗高的问题。 合成氨分厂净化脱碳系统，吸收和再生设备规格偏小，工艺落后，不能满足120kt/a的需要。具体表现在溶液的再生能力不足，一方面蒸汽消耗高，同时一次出口CO2指标长期处于3%～5％状态运行，造成二次出口CO2和低变出口CO指标高，甲烷化温差大，消耗了大量的氢气，另一方面精制气中甲烷含量高，增加了合成的放空量，使合成氨产量降低，成本升高。 1.2 解决方案 为解决脱碳系统能力不足、制约生产的矛盾，达到提高产量、降低消耗的目的，经过反复考察和论证，决定采用南化院开发和设计的脱碳变压再生工艺，实施双塔变压再生。为此需要增加加压再生塔、变煮器、蒸汽煮沸器、喷射器、冷却分离器以及贫液闪蒸槽等设备，更换贫液泵。另外经论证，决定将原来的一次吸收塔改为二次吸收塔，新增1台φ3200mm的一次吸收塔，加压再生塔由原来的一次吸收塔改造而成。新增主要设备情况如表1。 1.3 关键技术及创新点 在净化变换和脱碳改造的设计中，关键技术上，我们选择了湖北化学研究所的全低温变换工艺以及南化院的低供热源变压再生脱碳工艺，使净化现有装置的处理能力达到了国内中氮肥最高水平，消耗达到了国内最低水平，其优点如下。 （1）操作弹性大。低变催化剂温度均可确保在420～460℃范围内正常运行，脱碳可保证在前系统蒸汽消耗高低变化时能及时调节，从而使净化工艺的蒸汽和化工原料等消耗大大降低。表1 净化系统改造新增主要设备  （2）净化度高。经实际测试，进入甲烷化炉前的CO和CO2含量分别下降了0.1%和0.2％，为合成系统提供了更优质的精制气。 （3）选择了大氮肥的喷射再生技术，用加压再生塔的脱碳气体抽吸常压再生塔的脱碳气体，大大提高了脱碳溶液的再生能力，使脱碳的工艺进一步优化，指标更优化。 （4）精确合理地将CO2一次吸收塔改造为二次吸收塔，使二次吸收塔处理能力加大，操作弹性加大。 2 合成系统  2.1 原合成氨分厂工艺流程 原合成氨分厂合成流程采用φ1000mm的氨合成塔，为传统的塔后流程后置式锅炉，热量利用率低，合成塔阻力大，压缩机备车能力小，经过系统改造，才达到了90kt/a的水平，若再增加产量，必须对系统进行大幅度的改造，如采用较先进的工艺流程，提高热量的利用率，增加设备，并对系统进行优化。 2.2 改造方案 为达到120kt/a合成氨的设计能力，降低成本，我们充分利用合成系统原有的设备，借鉴了安阳化肥厂的经验和教训，特别是教训，把原有高压设备另作他用，即φ1000mm的氨合成塔改为氨冷凝塔，冷凝塔改为氨分离器，废热锅炉改为氨蒸发器，与原有的氨蒸发器并联使用，又将氨分离器作为新循环机的滤油器，委托南京国昌公司设计制作了φ1500mm的一轴三径氨合成塔；新上了φ1000mm的气气换热器、φ2200mm的废热锅炉、6D16-6/314 循环机以及6M40—340/314压缩机，并将原DN125高压管改为DN150；采用了浙江大学的DCS控制系统；为提高热能利用率，采用中置式废锅流程。 2.3 改造后的工艺流程（图1） 2.4 关键技术及创新点  图1 氨合成系统改造工艺流程简图在氨合成塔的设计中，在关键技术上，我们主要考虑了以下问题。 （1）在选择一轴三径或一轴二径问题上反复研究，决定选用一轴三径，其优点如下。 ① 操作弹性大，φ1500mm氨合成塔的催化剂装填量约为17m3，如分四层，则每层催化剂量分别为2.2、3.5、4.8、6.5m3，每层温度均可确保在370～490℃范围内正常运行。而分三层，则各层催化剂量均较大，分别为3.4、5.6、8.0m3，难免超温，在开一台循环机低气量时尤其如此（以老系统第一层催化剂为例，其体积约为2.0m3左右，气量在1.8×105m3，温度为370～480℃；如催化剂量加到3.4m3，则超温，对操作不利），所以选用一轴三径较为有利。 ② 氨净值高，经计算分四层氨净值比三层约提高1%～2%，系统压力相对较低，能充分体现催化剂量大的节能优势。 ③ 调节自由度大，当工况需要时，由四层三冷激中关闭任一冷激气，均可实现一轴二径的运行特性。 ④ 阻力比一轴二径低。 ⑤ 采用一轴三径结构，上半层为可吊式一轴一径，上半段吊出后，催化剂可在底部两个卸料法兰口中卸出，不必倾倒；下半段为两层贯通式径向结构，其优点是催化剂可从塔底中心孔自卸，可解决框架行车起吊的问题。 ⑥ 从内件及催化剂重量的分配看，内件重约24t，催化剂（氧化态）51t，内件总重75t。内件上段可吊出部分的总重量25t，下段总重量50t，这样安排的好处是即使下段催化剂卸不下来，只要上段吊出，下段也可由框架行车吊出，倾倒催化剂。 （2）进行冷凝塔的改造 在合成氨分厂氨合成系统改造的过程中，原φ1000mm的合成塔改成冷凝塔自始至终是拦路虎，难度非常大，因为两个设备所起的作用和设备的结构完全不一样。氨合成塔是工艺气体在高温高压的条件下生成氨的设备，是合成氨的心脏，而冷凝塔的作用是将合成塔所生成的氨，经换热冷凝、分离出来，且两塔的高径比要求不一样，如果考虑不周，造成分离效果差，将使液氨带入合成塔内，使合成氨的反应推动力降低，反应速度减慢，生成的氨产量减少，影响整个系统的改造成功及全厂的生产。在设备结构上，冷凝塔内件和外筒是悬挂式结构，即内件是悬挂在外筒上的；冷凝塔设备是靠内件的自重，在顶部固定、顶部密封的。而氨合成塔则是靠内件和催化剂的重量，在底部固定、底部密封的。 同类型的化肥厂将φ1000mm的合成塔改造成冷凝塔，并进行了两次改造，使价值130万元的高压筒体报废，只好重新制作新的冷凝塔。我厂合成氨项目办的人员对此设备进行改造时，查阅大量的资料，最终根据原合成塔的外壳结构，改变了内件原来的密封和固定方式，并进行了多处技术改造，使原合成塔改为冷凝塔一次成功，并取得了国家实用新型专利(冷凝塔改造专利号：01268843.6)。此技术的应用，不仅填补了合成塔改冷凝塔，即设备密封改造的空白，而且为新设备的研制，提供了技术支持，此设备的改造成功，对我国中小型合成氨装置的技术改造起到了率先垂范的作用，具有一定的现实意义。 （3）将废热锅炉改为氨蒸发器的技术改造 在原合成系统流程中，合成塔的反应热副产0.3MPa的低压蒸汽，所以在合成塔后，连接的是直径φ1500mm，换热面积为270m2的废热锅炉，为了充分利用该设备，我们在原废热锅炉的筒体上安装了液位计，计算了液氨的蒸发空间，并在高压设备上部的适宜位置开口安装了DN50的管线，使冷凝的气氨回流，通过这一系列的改造，将废热锅炉成功地改成了氨蒸发器，增大了合成系统的冷冻量。经过二年的生产证明，此设备的改造非常成功。 （4）在合成流程上对氨冷系统进行了二级分离 氨合成系统现有两台蒸发器（一个为原来的氨蒸发器，另一个为废热锅炉改造的氨蒸发器），三个气液分离器，原来的氨蒸发器后带两个串联的气液分离器，新氨冷器带一个氨分离器，为了减少气氨的液滴对冰机产生液击的现象，我们在气氨分离上采用了二级分离，先将原来氨蒸发器连接的气液分离器，和废锅改的氨蒸发器后连接的气液分离器并联，进行气氨的初步分离，再和原氨蒸发器的第二个气液分离器串联，进行二级分离，并将分离的液氨回流到氨蒸发器内。由于分离彻底，从未发生过冰机带液现象。在气量增加，氨产量增大的情况下，两个氨蒸发器使合成塔进口氨含量由原来的3.5％左右降低到2.87％，氨冷温度也由原来的 5～10℃，降低到-4～3℃，这样进口氨含量的降低，增加了氨合成反应的推动力，加快了合成氨的反应速度，使氨产量增加。 3 项目实施过程  氨合成技改项目从2002年4月6日开始进行土建施工，8月中旬土建施工完成并交付安装，10月底工艺设备安装就位，11月底工艺、电气、仪表安装基本完成；2002年12月，进行工艺设备、电气以及仪表调试，12月11日～12月19日成功地进行了催化剂的还原，原始开车一次成功。 4 经济效益分析  氨合成系统技术创新改造的效益分为产量增加和消耗降低的两部分。 （1）产量增加 合成技术创新改造使原系统产量明显增加，全年按8000h计算，年增产量为30kt，新增销售收入4650万元；按合成技改前的成本1368元/t，则年新增利润为546万元。 （2）消耗降低 技改完成后各项消耗下降，成本明显降低，其中： 吨合成氨电耗降低72.6kW·h，按电价0.31元/kW·h计算，降低成本22.51元/t； 吨合成氨一次水降低5.5t，循环水增加了103t，净化节约除盐水1.44t；按一次水1元/t、循环水0.50元/t、除盐水3元/t计算，成本降低41.68元/t； 副产蒸汽比原来增加了0.88t，净化蒸汽消耗下降0.7t，按70元/t计算，降低成本110.6元/t； 综合降低成本91.43 元/t，每年增效1097.16万元。 （3）合成技改财务指标评价 合成技改新资产2909.6万元 每年新增修理费145.33万元 新增折旧费184.24万元 利润总额1313.59万元 所得税433.485万元 净利润880.1053万元 利润率30.25% 投资回收期3.306年 5 社会效益  （1）合成氨系统技术创新改造后吨氨能耗为44.09GJ，比目前中型厂的一般能耗60.7GJ降低27%。（2）本项目由于依托老厂，充分利用了厂内现有的装置、设施和技术力量，采用了国内外先进、成熟的技术，达到了投资少、产品能耗较低、环境污染得到根本治理的目的，完全符合科技兴厂、科技兴化、用高科技改造企业的精神。 （3）为中氮肥合成氨厂技术改造、节能降耗、优化工艺指标、利用现有设备、投入较少资金解决合成氨系统的瓶颈问题，开辟了一条新途径。 （4）合成技术研究改造获得实用新型专利，为中小型氮肥厂的技改提供了改造先例，对我国700多家中小型氮肥厂的技术改造具有一定的借鉴意义。 6 装置运行情况  氨合成技改后，氨合成系统运行812d（2005年4月3日），合成氨的产量逐步提高，多次打破生产纪录，在半水煤气量54km3/h，循环气量为216km3/h，压力为29.2～29.6MPa，入塔气温度为28.3℃，水冷温度为28.5℃，氨冷温度为2.7℃，其轴向层热点温度为486℃，第一径向层热点温度 487℃，第二径向层热点温度485℃，第三径向层热点温度492℃，进口氨含量3.39%（自动），其中零米副线气量为3000m3/h，f1气量为43000m3/h，f2气量为46000m3/h，f3气量未显示，但开度为20％，氢回收气量为1200m3/h，CH4达到了13.5％，合成氨产量达到了17.8～18t/h。现在的平均产量能达到18t。氨合成塔自开车以来，合成氨产量连续创出班产 146.98t（2004年12月10日）、日产437.17t（2004年12月10日）、周产2963.76t（2005年3月21～27日）、月产 12292.72t（2005年3月）的历史新纪录，并且在2003年合成氨产量达到了118kt，2004年共生产合成氨124.147kt，超过了 120kt/a的设计能力。合成氨分厂的生产情况，充分说明了氨合成系统技术创新改造的先进性、可靠性。查看更多 0个回答 . 1人已关注

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简介

职业：岳阳昌德化工实业有限公司 - 化工研发

学校：兰州石化职业技术学院 - 石油化学工程系

地区：广东省

个人简介：管好你的她，若我忍不了，直接两巴掌。查看更多

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